Consideraciones Teóricas Sobre Separadores Ing. Manuel Velasquez

Consideraciones Teóricas sobre
La Prueba de Pozo y el
Separador.
Realizado por:
Ing. Manuel Velásquez
Maturín, Enero de 2013

Introducción
La industria petrolera es un fenómeno muy complejo que se divide en diferentes

ramas, de manera tal, que pueda cumplir con todas sus funciones esenciales para
el mundo. Describir el proceso del hidrocarburo en pro del desarrollo mundial es
sumamente amplio, desde como obtenemos dichos hidrocarburos, hasta como los
refinamos para la obtención de productos acabados.
Los hidrocarburos que se obtienen a través de la industria, no son solo líquidos,

sino que también los tenemos en forma gaseosa, este es el caso del gas natural.
El proceso de separación del gas natural, comprende una etapa muy importante
en la industria, la cual depende no solo de las características de los fluidos a
separar, sino también de cómo lo vamos a separar.
El separador se considera la primera instalación del procesamiento y por ende si

se utiliza un diseño incorrecto, el desarrollo puede traer una serie de
consecuencias que dificultarían el proceso de operación de la totalidad de las
instalaciones asociadas con la unidad.
La prueba de pozo es el resultado de un proceso realizado en forma manual ó

automático, a nivel de pozos y/o estaciones recolectoras, para cuantificar los
volúmenes de fluidos (petróleo, gas y agua), tomar muestras representativas de
los fluidos producidos y hacer seguimiento de los respectivos parámetros
operacionales.

El Separador
Son instrumentos que se utilizan para la separación física de fases. La función de

un separador es separar un componente deseado del fluido (crudo, gas, agua,
contaminantes, etc.)
Los separadores de crudo y gas pueden operar a rangos de presión desde bajo
hasta alto. Los tanques de baja presión usualmente operan a rangos de presión de
10 a 225 psi. Los separadores de media presión usualmente operan a rangos de
presión de 230 a 700 psi. Los tanques de alta presión generalmente operan en
rango de presión desde 750 a 1500 psi. (Caso Arco Services separadores de 1440
psi.)
Los separadores de crudo y gas pueden tener tres configuraciones en general:

horizontal, vertical y esférica. Las diferentes configuraciones están disponibles
para operaciones de dos y tres fases. En las unidades para dos fases, el gas es
separado del líquido, descargando separadamente el gas y el líquido. En los
separadores de tres fases, el fluido de pozo es separado en gas, crudo y agua
siendo los tres descargados separadamente. Algunas unidades pueden tener dos
etapas; y constan de un tanque de alta presión para dos fases y un tanque de baja
presión para tres fases utilizadas conjuntamente.
Funciones que debe cumplir un separador
Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los
diferentes líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes funciones:

 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente
líquidos y gaseosos.
 Descargar, por separado las fases líquidas y gaseosas, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.
 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
líquida.
 Refinar aun más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas
atrapadas en la fase gaseosa.
Requisitos necesarios para el diseño de un separador
Para satisfacer las funciones que debe cumplir un separador, es necesario tomar
en cuenta algunos factores y propiedades de los fluidos que se van a procesar
entre ellos están los siguientes:
 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser
minimizada, antes que cause problemas en la separación.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser
necesariamente controlada.
 Las fases liquidas y gaseosas no se deben poner en contacto una vez
separadas.
 El separador requiere válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones
excesivas, debido a diferentes causas, ejemplo líneas obstaculizadas.
 Es importante tener en cuenta las propiedades del fluido, que se va a
separar, se debe conocer, por ejemplo: la densidad, la viscosidad, índice de

corrosión, la presión de diseño, las tasas máximas y mínimas de las fases,
la temperatura, la presión de operación, entre otras.
 Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión,
y/o nivel.
 Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos deben, en lo
posible, tener las previsiones para la remoción de estos sólidos.
 El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de
nivel, visible para hacer en lo posible revisiones visuales.
 Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visita, para facilitar el
mantenimiento y las inspecciones.
 La tendencia de los fluidos a formar espumas y su impacto en la corriente
aguas abajo.
 La presión del diseño.
 El efecto de la velocidad de erosión.
 Las variaciones transitorias de la tasa de alimentación del separador.
 El numero de fases que debe manejar la unidad, por ejemplo: crudo-agua-
gas (separador trifásico).
Parámetros que intervienen en el diseño de un separador
El diseño de un separador involucra la aplicación de formulas inherentes al

comportamiento de los fluidos y el posterior dimensionamiento de la unidad. Luego
para diseñarlo se debe tener en cuenta lo siguiente:
a) Composición del fluido que se va a separar: para esto se recomienda

que el diseño esté familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y

separación instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y
calidad del gas y del líquido que se formaría en el separador.
b) Caudal del gas en condiciones normales: es necesario conocer en forma

precisa los volúmenes de gas y liquido de separación a condiciones de
operación.
c) Presión y temperatura de operación: tener el conocimiento de estos

parámetros es de mucha importancia al momento de seleccionar el equipo
a utilizar. De lo contrario las variaciones de presión y temperatura afectarían
de manera determinante su selección. Pues existe la seguridad de que al
elevar la presión podría fallar el material; un descenso abrupto manteniendo
constante el caudal, eleva la velocidad interna del equipo, produce espuma,
arrastre del fluido y puede volar el extractor de niebla.
d) Valor de Z en condiciones de operación: el valor de Z determina el

volumen del gas en las condiciones de operación.
e) Densidad de los fluidos en condiciones de operación: la densidad de

los fluidos intervienen en forma directa, debido a su relación de
masa/volumen.
f) Velocidad critica del gas dentro de la unidad: el cálculo de la velocidad

del gas dentro del separador es uno de los factores que con mayor énfasis
influye en la respuesta. El aumento del vapor de la constante K y la
determinación de la velocidad dentro del recipiente son las decisiones más
importantes al hacer la selección. Pues todo está en intima conexión con el
diseño interno y debe corresponderse con la máxima velocidad del gas para
que la separación se produzca con eficiencia.

Tiempo de retención asignado al líquido
La normativa de PDVSA recomienda la selección del tiempo de residencia del

petróleo, con base en la gravedad API del fluido. Así un petróleo mayor de 40º API
deberá tener un tiempo de residencia de 1,5 minutos. Para fluidos comprendidos
entre 25º API y 40º se recomienda reservar entre 3,0 y 5,0 minutos y para
petróleos pesados y/o espumosos con ºAPI < 25º el tiempo de retención será
mayor a los 5,0 minutos.
Componentes del Separador
I. Difusor de la entrada.
a) Deflector: dispositivo que trabaja por agitación mecánica, para lograr un
rápido cambio en la dirección y velocidad de los fluidos, para que de este
modo se separen el gas del liquido en la primera sección. Se diseñan en
forma de placa, ángulo, cono o de semiesfera ( puede ser un plato
hemisférico, un plato llano, una pieza de hierro angulada o de
prácticamente cualquier forma.
II. Placas rompe olas.

Dispositivos de placas que se colocan en el interior del separador con la
finalidad de evitar la formación de olas.
III. Platos despumantes.

Son una serie de platos paralelos inclinados o tubos, estos llevan a la
coalescencia de las burbujas de espuma.

IV. Rompe vórtices.
Se utilizan para evitar que se formen remolinos o vórtices cuando abre la
válvula de control, suele haber varios tipos de vórtices entre los más
comunes están los tipo rejilla y los tipo placa.
V. Eliminador o extractor de neblina.

Son dispositivos que se colocan antes de la salida del gas y están formados
por mallas o platos metálicos con rendijas de pequeño espesor que fuerzan
a la coalescencia de pequeñas gotas, que de otro modo escaparían por la
salida del gas, existen diversos tipos entre estos tenemos:
 Tipo aleta.
 Tipo malla de alambre.
 Tipo centrifugo.
 Tipo filtro.
VI. Controladores de presión.

Son dispositivos de presión y una válvula controladora de contra flujo. Los
sensores de presión sienten cambios en la zona de vapor del separador y
regulan reumáticamente las válvulas de control.
VII. Controladores de nivel.

Son dispositivos que controlan las inter fases gas-liquido y/o agua-petróleo
en el separador. Esto se hace por medio de un desagüe de líquido, el
método más común es a través de un simple flotante, aunque también se
pueden usar dispositivos electrónicos. Si el nivel comienza a elevarse, la
señal del controlador, ordena la apertura de la válvula de desagüe del
líquido y si por el contrario comienza a disminuir la señal del controlador,
ordena el cierre de la válvula de desagüe.

VIII. Válvulas de alivio de presión y disco de ruptura.
Estos dispositivos se usan para proveer venteos o descargas de
emergencia para el gas en caso de sobrepresión, en los que se pudiera
llegar a niveles peligrosos. Los discos de ruptura son discos de metal
diseñados para quebrarse y abrirse al alcanzar cierta presión.
IX. Tuberías internas.

Son tuberías que permiten la inyección de agua, vapor o solventes para
eliminar las impurezas que se depositan en el equipo durante su operación.
Procesos de Separación
En el caso de las mezclas vapor-liquido, la mezcla de fases entra al separador y si

existe, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo que hace que
cambie la cantidad de movimientos de la mezcla, provocando así una separación
gruesa de las fases. Seguidamente en la sección de decantación, actúa la fuerza
de gravedad sobre el fluido permitiendo que el líquido abandone la fase de vapor
y caiga hacia el fondo del separador. En esta sección provee el tiempo de
retención suficiente para que los equipos agua abajo puedan operar
satisfactoriamente y si se ha tomado la previsión correspondiente, libera el liquido
de las burbujas de gas atrapadas.
El gas liberado fluye horizontalmente a través del separador y sale, al pasar el

eliminador de neblina, hacia una válvula controlada por presión, que mantiene la
presión del separador.
El nivel de la interfase gas-petróleo puede variar dependiendo de la importancia

relativa de la separación del gas y el petróleo.

La configuración más común es la de un separador que esté operando con fluido
hasta la mitad, dando así el área de la interfaz gas-petróleo máxima.
Clasificación de los separadores según los tipos de fases a separar.
A. Separadores gas-líquido
En estos equipos se realiza el proceso de separación del gas y líquidos
presentes en el fluido producido, pueden trabajar a diferentes presiones,
clasificándose según su presión de operación en separadores de baja,
media y alta presión.
B. Separadores liquido-liquido
Estos equipos se utilizan para separar dos líquidos inmiscibles, usando los
mismos principios que los separadores gas-liquido. Sin embargo son
diseñados para velocidades muchos más bajas, debido fundamentalmente
que la diferencia entre las densidades de dos líquidos es mucho menor que
entre un gas y un liquido.
Separadores Horizontales
Son equipos cilíndricos donde la fase pesada decanta perpendicularmente a la

dirección horizontal del flujo de la fase liviana, permitiendo que esta fase pueda
viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación.
Ventajas
1. Maneja grandes cantidades de líquido.

2. Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación de líquido y el
manejo de espuma si se forma.
3. Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor-liquido es baja.
4. Requiere poco espacio vertical para su instalación.
5. Requiere fundaciones más económicas que la de un tambor vertical.
6. Por lo general, son mucho más económicos.
7. Se puede incrementar con cierta facilidad la capacidad volumétrica, (esto se

debe a que es posible agregarle cilindros al separador.
8. Puede separar fluidos espumosos.
Desventajas
1. Variaciones de nivel de la fase pesada afecta la separación de la fase
liviana.
2. Ocupa mucho espacio horizontal.
3. Difícil remoción de sólidos acumulados. (necesidad de inclinar el recipiente

o añadir tuberías internas de lavado.
Fases de separación
Separación primaria:

1- Recibe toda la producción bruta
2- Tiene piezas desviadoras (bafles) para mayor recorrido y junto con fuerza
centrífuga mejora la separación.
Separación secundaria:
1-Usa la fuerza de la gravedad para la separación.
2- Tiene varios accesorios para bajar velocidad del gas y evitar turbulencia.
Extracción de neblina:
1- Remueve las gotas muy pequeñas de líquido en suspensión con el gas.
Acumulación de líquidos:
1-Recolecta todo el líquido de las fases anteriores.
2-Tiene una válvula controladora de nivel.
Procedimiento para poner en servicio un separador.
1- Cerrar válvula de drenaje
2. Abrir válvula manual descarga de líquidos
3- Abrir válvula manual descarga gas

4- Abrir lentamente válvula manual de entrada de crudo
5- Revisar instrumentos medición
6- Dejar operación del separador bajo control de instrumentos
Procedimiento para sacar de servicio un separador.
1- Desviar producción a otro separador o tanque.
2. Cerrar válvula manual de entrada de crudo
3- Cerrar válvula manual de descarga de líquidos
4- Cerrar válvula manual de salida de gas
5- Abrir lentamente válvula de drenaje para despresurizar el separador
Características de Seguridad para Separadores de Crudo y Gas
Los separadores de crudo y gas presentan las siguientes características de

seguridad, con la finalidad de prevenir daños al equipo y al personal que allí
labora.
 Controles de Alta y Baja Presión

Estos dispositivos están instalados en los separadores para prevenir la
interferencia de presiones excesivas en las operaciones normales. Estos controles
de presión alta/baja pueden ser mecánicos, neumáticos o eléctricos y pueden
hacer sonar una advertencia, operar una válvula de cierre, abrir un bypass o
realizar otras funciones pertinentes para proteger el separador.
 Válvula de Seguridad o de Alivio
Una válvula de alivio de seguridad operada por un piloto o resorte está instalada
en todos los separadores de crudo y gas para desahogar una presión alta
insegura. Estas normalmente están ajustadas a la misma presión de trabajo del
tanque.
 Cabezales de Seguridad o Discos de Ruptura
El cabezal de seguridad o disco de ruptura es un dispositivo que contiene una

membrana de metal delgada que está diseñada para romperse cuando la presión
en el tanque alcanza un valor predeterminado. Este es usualmente 105% del
diseño de presión de trabajo del tanque. El cabezal de seguridad se selecciona
usualmente de forma tal que no se romperá hasta que las válvula de seguridad de
alivio se haya abierto o sea incapaz de prevenir excesiva presión producida en el
separador.
 Instalación de los Dispositivos de Seguridad

Todos los dispositivos de alivio y seguridad se deben instalar tan cerca como sea
posible del tanque y de tal forma que la fuerza de reacción a un repentino y
violento agotamiento de los fluidos no rompa, desatornille o de otra forma suelte el
dispositivo de seguridad. La descarga de los dispositivos de seguridad debe ser
abierta y sin restricción y no debe poner en peligro al personal u otro equipo.
Control del Fluido
Presión en el Separador
La presión en el separador se mantiene por medio de un controlador de presión

Fisher Wizar. Con el uso de un tubo bourdon, un flapper, dispositivo de nariz, el
controlador de presión es sensible a cambios en la presión del separador y envía
una señal de salida ya sea para abrir o cerrar la válvula de contra presión según
corresponda. La válvula de contra presión es una válvula normalmente abierta y
debe abrirse cuando hay gas insuficiente (aire)
Para que un separador de crudo y gas cumpla con sus funciones, se debe
mantener presión en el separador para que el líquido y el gas se puedan
descargar a sus respectivos sistemas de recolección.
La presión se mantiene con el uso de una válvula de contra presión del gas en
cada separador que controla la presión en los separadores.

A Alimentacion del equipo
(Supply)
B Amplificador (relay)
C señal de salida (Output)
D Banda Proporcional
E Set Point Scale
F Bourdon Tubo
G Todera (Nozzle Block
Adjustment)
H Flapper o Rango de
trabajo (Beam)
I Boquilla (Nozzle)
J Todera (Nozzle Block)
La presión a la cual se opera el separador puede variar, dependiendo del grado de

separación deseada, la presión generada en el pozo, las condiciones de flujo
críticas y la clasificación de la presión del tanque. Si la presión del separador es
muy alta, se perderá más líquido a la fase gaseosa del tanque. Si la presión es
muy baja, muchos de los componentes livianos de los hidrocarburos no se
estabilizarán a líquido en el separador y se perderán en la fase del gas.
Niveles de Líquido en el Separador
Los líquidos separados dejan el tanque a través de una válvula de descarga del
líquido, la cual es regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel
percibe el cambio del nivel en el líquido y controla la válvula de descarga en la

debida forma. La forma más común de controlador activado por un flotador. Las
válvulas de control aceite/agua normalmente están cerradas y deben estar
cerradas cuando hay insuficiente gas agente (aire).
A Alimentacion del
equipo (Supply)
B Amplificador (Relay)
C Banda Proporcional
D Set Point Scale
E Señal de salida o
Rango de trabajo
(Output)
F Flapper (Beam)
G Boquilla Nozzle
H Tubo Bourdon
I Todera Nozzle Block
Adjustment

Visores de Observación
Los Visores y las válvulas de los visores se deben usar para rangos correctos de
presión y temperatura. Cuando arranque el separador es importante revisar los
niveles. Si existe alguna duda acerca de los indicadores de nivel están limpios,
estos se deben limpiar. Se recomienda el siguiente procedimiento:
1. Retire el tapón superior

2. Llene el visor con gasoil
3. Limpie el interior con cepillo para botella o trapo.
4. Drene a través del fondo de la válvula de descargue
5. Vuelva a colocar el tapón
6. NO desensamble el visor a menos que sea imposible limpiarlo
adecuadamente con el método anterior.
Medidores de Crudo
Se debe incluir las siguientes consideraciones en la selección de los medidores de

líquido:
 Condiciones de Operación – Presión, ratas de flujo, temperatura, cantidad
de abrasivos.
 Disponibilidad de Espacio
 Propiedades del líquido – Viscosidad, densidad, presión del vapor,
corrosividad
 Partes y mantenimiento disponibles.

Medidores de Turbina
Actualmente se realizan muchas mediciones utilizando los medidores de turbina

debido a su simplicidad. Un medidor de turbina es un dispositivo de medición de
la rata de flujo, el cual tiene un elemento de rotación que percibe la velocidad del
líquido que esta fluyendo. El líquido hace que el rotor de la turbina rote a una
velocidad proporcional a la del flujo volumétrico. El movimiento del rotor
normalmente es percibido magnéticamente y registrado electrónicamente.
MCII
Medidores de Gas con placa de orificio.
Para las mediciones de gas con placa de orificio es indispensable tener los
siguientes equipos para realizar las lecturas:
1- Registrador de medidor de orificio (caso ARCO un Barton).

2- Cartilla de gas.
3- Caja de orificio (caso ARCO caja Daniel) y/o Robinson.

Componentes del registrador de gas con placa de orificio.
Barton Componentes
Procedimiento
El Registrador Barton debe estar calibrado y certificado, y usualmente está

montado en un soporte a una distancia de 2” de la tubería. Está equipado con un
manifold de cinco válvulas para arrancar y conectado por líneas y válvulas de
aislamiento a los tapones de brida en la caja “Daniel”.
Catilla de gas
Lectura de presión estática. (Plumilla azul).
Lectura de presión diferencial. (Plumilla roja).

Procedimiento
El funcionamiento estándar de la carta es en el sentido de las manecillas del reloj

y rota una revolución completa en 24 horas o 7 días. La pluma diferencial debe
registrar el tiempo correcto. Y por último la carta debe estar identificada de la
siguiente manera:
 Nombre del pozo en estudio.
 Fecha y Hora
 Diámetro de la placa de orificio.
 Diámetro del estrangulador o choque.
 Rango de operación de la presión estática en Psi.
 Rango de operación de la presión diferencial en pulgadas de agua.
 Nombre del operador.
Caja de orificio Daniel
Equipo para instalación de orificio.

Instalación de la placa de orificio.
Precauciones:
1- Evitar golpes ó picaduras en los bordes del orificio. Estos deben mantenerse
lisos, sin golpes, a fin de evitar errores en la medición de gas.
2- Verificar la coincidencia entre los diámetros del orificio y el señalado en la caja

de la placa.
3- Evitar el uso de placas dobladas, corroídas ó golpeadas, ya que causarían

registros erróneos.
4- Seleccionar un orificio mediante el cual el registro se efectúe preferiblemente en

la mitad del disco registrador. Un registro muy alto, ó muy bajo originará un cálculo
erróneo.
5- Ajustar bien todas las conexiones, para evitar escapes través de ellas, los
cuales ocasionan registros erróneos.
6- Las placas de orificio deben guardarse en sitios adecuados, a fin de evitar

oxidación, y no colgarlas de objetos metálicos, para evitar daños en sus bordes.
Placa de Orificio
El orificio es un hueco circular en una placa plana delgada de acero inoxidable u

otro material no corrosible. Una placa de orificio produce un cambio en la
velocidad del gas, causando una diferencial de presión medible.

El orificio es la parte más crítica del elemento primario. Asegúrese que el orificio
este limpio, libre de mellas, plano y que el extremo de ingreso este afilado. Se
requiere en el medidor que corra una placa de orificio biselada de 1/8” de espesor
la cual es 8 pulgadas más pequeña. El orificio biselado debe ser instalado con el
bisel agua abajo. El orificio que este raspado debe ser reemplazad en caso de
erosión, la corrosión o si se observa otro daño como un extremo redondeado
corriente arriba. Ejemplo: Si el radio de curvatura del extremo de un orificio de 2
pulgadas es 0.040 pulgadas en el orificio dará una rata de flujo 4% más baja.
Procedimientos para colocar la placa de orificio caja Daniel.
1. Colocar placa orificio en el porta orificio.

2. Cerrar válvula de purga (5).
3. Girar lentamente le piñón superior de la placa (6), hasta que la misma descanse
sobre la válvula de compuerta (8).
4. Colocar empacadura de la barra selladora (4), barra selladora (3) y la barra de
fijación (2).
5. Apretar tornillo de fijación de la barra (1).
6. Abrir válvula igualizadora de presión (9).
7. Abrir válvula de compuerta (8).
8. Girar piñón del porta-placa (6).
9. Girar piñón inferior de la placa (7).
10.Girar válvula de compuerta (8) para cerrarla.
11. Cerrar válvula igualizadora (9).
12. Abrir válvula de purga (5).
13. Cerrar válvula de purga (5).

Flujo
Procedimientos para extraer la placa de orificio caja Daniel.
1. Abrir la válvula igualizadora (9).

2. Abrir válvula de compuerta (8).
3. Girar el piñón inferior de la placa (7).
4. Girar el piñón superior (6).
5. Cerrar la válvula de compuerta (8).
6. Cerrar la válvula igualizadora (9).
7. Abrir válvula de purga (5).
8. Aflojar tornillos o pernos de fijación de la barra (1).
9. Girar el piñón superior de la placa (6).
10. Soltar la barra de fijación y la barra selladora (3, 4).
11. Sacar la barra de fijación, la barra selladora y la empaquetadura (2, 3, 4).
12. Extraer la placa orificio.
Nota: utilizar la misma imagen

Calculo del caudal de gas con placa de orificio
Qg = Fb x Ftf x Fg x Fr x Y x Fpv x Fpb x Ftb x Fm x Fa x 24 x √ Hw x Ps

En forma simplificada: Qg = C’ x √ Hw x Ps
Donde:
Qg = Caudal de gas (pies cubicos estandar / dia)

C’ = Constante de flujo del orificio
C’ = Fb x Ftf x Fg x Fr x Y x Fpv x Fpb x Ftb x Fm x Fa x 24
Fb = Factor Básico de orificio
Ftf = Factor de Temperatura de Flujo ( °F)
Fg = Factor de Gravedad Específica
Fr = Factor de Reynolds
Y = Factor de Expansión del gas
Fpv = Factor de Súper-compresibilidad
Fpb = Factor de Presión Básica
Ftb = Factor de Temperatura Básica
Fm = Factor Manomètrico
Fa = Factor de Expansión Térmica de la placa de orificio
Hw = Presión Diferencial ( pulgadas de Agua )
Ps = Presión Estática ( Lpca )
Las Pruebas de Producción de Pozos.
En las pruebas de producción de los pozos es importante conocer previamente el

método de producción de los mismos, ya que cada uno de ellos requiere de la

determinación de una serie de variables operacionales para poder hacer el
diagnóstico de los problemas que se presentan y tomar las acciones correctivas
correspondientes, a fin de optimar la producción de los hidrocarburos.
Objetivos de las Pruebas de Producción de Pozos.
1- Obtener los datos requeridos para evaluar y ayudar a determinar el desempeño

futuro de un yacimiento.
2- Determinar el potencial de producción de cada pozo, y por ende a nivel de

estaciones de flujo, yacimientos, campo, empresa.
3- Determinar la producción diferida de cada pozo, según diferentes causas.
4-Tomar las acciones correctivas para minimizar la producción diferida.
5- Estimar a corto, mediano y largo plazo la instalación, reemplazo, ampliaciones

de infraestructuras para garantizar el manejo de la producción asociada.
6- Cumplir con las normas del MEP de una (1) prueba por pozo/mes. Dichas
pruebas contemplan desde el registro de datos hasta la toma y análisis de
muestras de crudos.
Importancias de las Pruebas de Producción de los pozos.
1- Forman parte de la historia del pozo y permiten el continuo control y

seguimiento del comportamiento de producción de los mismos.

2- Proporcionan la data para los estudios integrados de los yacimientos, y para el
cálculo de reservas remanentes de cada yacimiento.
3- Permiten calcular los volúmenes de fluidos producidos por los pozos recién
perforados y/o reparados, para evaluar la efectividad de los trabajos realizados.
4- Permiten calcular los impuestos y regalías correspondientes a los volúmenes de

fluidos producidos.
5- Permiten planificar los cierres y aperturas de producción.
6- Permiten determinar el potencial de cada pozo, y evaluar cualquier desviación,

a fin de minimizar /eliminar la producción diferida.
7-Permiten evaluar los resultados de proyectos de Recuperación Secundaria y/o

de Proyectos bajo Inyección Alternada y/o Continua de Vapor.
Metodología para realizar las Pruebas de Producción a los pozos.
•Las pruebas de Pozos deben realizarse, en la medida de lo posible, bajo las

mismas condiciones de producción del pozo en el múltiple de producción general.
Por ejemplo, si el pozo está produciendo contra una presión de 60 psig en el
múltiple de producción general, esa misma presión se debe mantener en el
separador de prueba.
•Todas las pruebas son coordinadas por el Supervisor de

Producción.

• La programación de la prueba de producción es responsabilidad del supervisor
de producción.
• Se debe asegurar que el pozo programado esté fluyendo, y que los equipos de
medición estén calibrados y disponibles en las facilidades de producción/pozos.
Procedimiento para poner un pozo en prueba
1. Verificar funcionamiento del separador de prueba.
2. Tomar medida del nivel bajo de fluidos en el tanque de prueba y/o colocar
gráfico en el separador de prueba para la medición de descargas de líquidos, en
caso de que exista este equipo.
3. Colocar placa de orificio para medición de gas.
4. Colocar gráfico en el registrador de flujo de gas.
5. Abrir la válvula del pozo a probar en el múltiple de prueba y cerrar su válvula

correspondiente en el múltiple de producción general.
Procedimiento para sacar un pozo en prueba.
1- Retirar los discos de la prueba y anotar la fecha y hora del final de la prueba.
2- Retirar la placa de orificio, si fuese necesario.

3- En el múltiple de producción general, abrir la válvula del pozo correspondiente a
la prueba.
4- En el múltiple de prueba, cerrar la válvula del pozo correspondiente.
5- Tomar el nivel alto de fluidos en el tanque de prueba.
Equipos utilizados para las pruebas de pozos.
EQUIPO DE PRUEBA INSTRUMENTO DE FLUIDO MEDIDO

MEDICIÓN
1. Tanque •Cinta/toma muestras • Petróleo + Agua
•Medición automática • Petróleo + Agua
•Placa de orificio • Gas

2. Separador de •Medición de descargas • Petróleo + Agua
Medida •Micromotion (Coriolis) • Petróleo + Agua ó Gas
•Turbina • Petróleo + Agua

•Medición de descargas • Petróleo + Agua
3. Multifásico •Micromotion (Coriolis) • Petróleo + Agua ó Gas
(AGAR) •Turbina • Petróleo + Agua ó Gas
•Desplazamiento positivo • Petróleo + Agua
•Phase Dinamyc/Infrarrojo • % de AyS

•Medición de descargas • Petróleo + Agua
4. Well Testing •Micromotion (Coriolis) • Petróleo + Agua ó Gas
•Turbina • Petróleo + Agua ó Gas
•Desplazamiento positivo • Petróleo + Agua

Parámetros obtenidos del muestreo de fluido del pozo.
Muestreo de crudo
 Contenido de agua y sedimentos.
 Gravedad API del crudo (observada y corregida @ 60 ºF).
 Contenido de sales.
 Viscosidad del crudo.
Muestreo de Gas
 Contenido de H2S.
 Composición molar del gas.
 Propiedades físico-químicas del gas.
Parámetros obtenidos en el separador de prueba
 Tasa de producción de líquidos (QB)

 Tasa de producción de gas total (QGT)
 Lecturas de presión diferencial (hw) y presión estática (Ps) del gas y
diámetro de la placa de orificio
 Presión de operación del separador
Consideraciones generales que debe tomar en cuenta durante la toma de

muestras.

1.- La válvula del toma-muestra debe estar en condiciones operables y seguras
con el fin de evitar accidentes.
2.- Antes de tomar la muestra representativa, el toma-muestra debe drenarse

hasta desplazar todo el producto acumulado en el mismo, el cual debe recogerse
en un recipiente adecuado y disponerse en el lugar indicado para tal fin.
3.- El toma muestra debe estar ubicado en un sitio accesible que no represente un
riesgo para el operador durante la toma de la muestra.
4.- El operador debe tomar la muestra abriendo la válvula del toma-muestra en

forma moderada, con el fin de evitar salpiques del crudo que ensucie el lugar, su
ropa o pueda causar un accidente.
Recomendación:
 El envase debe tener un 15% aproximadamente libre de producto, para dar
espacio a que los gases se expandan.
 Al mismo tiempo, esto permitirá que el fluido puede se agitado, antes de su
análisis en el laboratorio.
 Las muestras deben etiquetarse tan pronto se tomen. La información en la
etiqueta debe ser escrita con tinta indeleble y debe contener los siguientes
datos:
 Fecha
 Nombre del operador
 Tipo de muestra (puntual, tope, centro, fondo, etc)
 Identificación del fluido
 Origen del fluido (pozo, equipo, tanque, etc.)

Tanques para pruebas de pozos
Son de techo fijo y permiten medir los niveles de fluidos líquidos que se
almacenan durante un cierto periodo de prueba de un pozo, y mediante la tabla de
calibración del tanque se calcula el respectivo volumen producido.
(VF − VI) ∗ 24 ∗ FCV

𝑄=
t
Donde:
Q = Tasa de producción (b/d)
VF, VI = Volúmenes en tanque (bls) TANQUE
t = Periodo de la prueba (horas)
VOLUMEN FINAL (VF) NIVEL FINAL
VOLUMEN INICIAL (VI) NIVEL INICIAL
Aforo del tanque.
 Medición de los Niveles Total del Líquido y del Agua Libre de los fluidos
almacenados en el tanque.
 Medición de las temperaturas de los fluidos almacenados en el tanque.

 Toma de muestras (Muestreo) de los fluidos para:
 Determinar las Gravedades API y Temperaturas Observadas en el

laboratorio
 Determinar el % de Agua y Sedimentos y emulsiones (Método de
Centrifugación y Método por Destilación)
 Determinar otras propiedades para validar la calidad exigida por los
clientes.
1- Calcular Volúmenes de Inventarios de fluidos.
2- Determinar Calidad de los fluidos
Equipos y materiales para aforar tanques
1‐ Cintas de medición con su plomada.
2‐ Pastas detectoras de niveles de agua libre y gasolinas.
3‐ Trampas y envases toma muestras.
4‐ Termómetros manuales / digitales.
5‐ Trapos, linterna a prueba de explosiones y boleta de aforo.

Métodos manuales para aforo
 Medición directa
 Medición indirecta
Estos métodos se utilizan para medir en forma manual los niveles de líquidos
totales y de agua libre, en cualquier tipo de tanque, durante la prueba, se puede
efectuar en forma directa ò indirecta.
Medición directa
Este método consiste en bajar una cinta con la plomada al interior del tanque
hasta tocar ligeramente el fondo de éste. El nivel del líquido se determina por la
lectura correspondiente a una marca de la cinta mojada. El uso de este método se
aplica al aforo de tanques de cualquier tipo, para realizar la medición del nivel total
del líquido, y el del Agua Libre en el fondo del tanque.
HR
CM Medida de
Nivel liquido
CI NL
HR= Altura de referencia.

CI= Cinta introducida.
NL=CM= Cinta mojada

Procedimientos para la medición directa en tanques.
Pasos Acción
Colocarse en la posición correcta para evitar que los vapores que
1 se encuentran en el interior del tanque le den en la cara al abrir la
boca de aforo.
2 Aterrar la cinta de medición. Abrir la boca de aforo y asegurarla

correctamente.
Sostener el carrete de la cinta con una mano y bajar la cinta

lentamente, hasta que la plomada toque ligeramente el fondo del
tanque. Utilizar la altura de referencia como guía. Registrar la altura
3 del nivel de líquido observado en el tanque.
Importante: Evite que la plomada golpee bruscamente el fondo del
tanque, lo cual suele ser causa común de error por ladearse la
plomada. Utilizar pasta detectora para determinar niveles de Agua
Libre, y de Gasolina.
4 Recoger la cinta con el carrete hasta que aparezca la parte donde

el líquido dejó la marca que indica su nivel.
Anotar con exactitud la medida que se obtiene de la cinta en las

5 unidades que aplique (metros, centímetros, milímetros o pies y
pulgadas). Esta medida será la del NIVEL TOTAL DEL LÍQUIDO.
Limpiar la cinta con estopa mientras que la retira completamente;
6 dejar caer el líquido dentro de la boca de aforo y evitar que se
ensucie el techo.
Repetir los pasos 3, 4, 5 y 6 hasta que dos medidas coincidan,
7 tomándose estas últimas como medidas oficiales, y desechar las
otras.
Medición Indirecta
Este método consiste en bajar una cinta con la plomada al interior del tanque
hasta penetrar una cierta profundidad del nivel del líquido. El uso de este método
se aplica al aforo de tanques de cualquier tipo, incluyendo la medición del nivel de

Agua Libre; siempre y cuando el tanque tenga su Punto de Referencia y su
correspondiente Altura de Referencia. El nivel del líquido se determina por la
diferencia entre la Altura de Referencia del tanque, y la lectura de la Cinta
Introducida más la lectura de la Cinta Mojada.
Donde:
CI
HR
CM
NL=nivel del
Liquido
HR= Altura de referencia.

CI= Cinta introducida.
NL= HR - CI + CM
Procedimientos para la medición indirecta en tanques.
Pasos Acción.
Colocarse en la posición correcta para evitar que los vapores que se
1 encuentran en el interior del tanque le den en la cara al abrir la boca
de aforo.
2 Aterrar la cinta de medición. Abrir la boca de aforo y asegurarla
correctamente.
Anotar la medición mecánica ò automática del Nivel del Líquido; ò en
3 su defecto hacer una medición directa previamente para validar la
Altura del Punto de Referencia.
Introducir la cinta hasta que haya penetrado más o menos 15 a 20 cm
4 (8 a 10 pulgadas) en el líquido. Utilice pasta detectora para los Niveles
de Agua Libre y de Gasolina.

Procedimientos para la medición de Agua libre en tanques.
Pasos Acción.
1 Aplicar la pasta detectora de agua en la plomada y en una parte
extensa de la cinta
2 Bajar lentamente la plomada hasta que se perciba que se ha detenido
ligeramente. Mantenga la verticalidad de la plomada.
Tomar la lectura:
• Si la cinta introducida coincide con la Altura de Referencia, la
plomada está tocando el fondo del tanque. Emplear el Método Directo
3 de aforación. Sacar la cinta y determinar el Nivel de Agua Libre. La
medición del Nivel de Agua Libre se obtiene por la marca del cambio
de color en la pasta.
• Si la cinta introducida es menor que la Altura de Referencia, esto se
debe a que la plomada ha descansado sobre sedimentos en el fondo
o sobre cualquier otro objeto que se haya dejado caer. En este caso
realizar un aforo indirecto para determinar el Nivel de Agua Libre
4 Enrollar lentamente la cinta, después que la plomada haya estado de
5 a 60 segundos en esa posición, de acuerdo con el tipo de fluido
Limpiar cuidadosamente la plomada y la parte de la cinta cubierta con
5 la pasta detectora de agua. Anotar la medida indicada en el punto de
referencia por la Cinta Introducida.
6 Recoger la cinta, anotar la medida indicada en la parte mojada (Cinta
Mojada).
Restar la medida obtenida en el paso 6 (cinta mojada) de la medida
7 obtenida en el paso 5 (Cinta Introducida). Esto corresponde a la
medida del Espacio Vacío del tanque.
8 Restar de la Altura de Referencia del tanque el resultado obtenido en
el paso N° 7. Esta diferencia representa el Nivel Total del Líquido.
9 Repetir los pasos 4, 5, 6, 7 y 8 hasta que dos medidas coincidan,
tomándose estas últimas como medidas oficiales y desechar las otras.
MEDICIÓN DE LÍQUIDOS
Determinación de Agua y Sedimentos

Resultados del análisis:
• % de agua libre
• % de emulsiones
• % de sedimentos
• Trazas de agua y sedimentos
Determinación de Agua y Sedimentos por Centrifugación
Procedimiento:
1. Medir 50 ml de solvente (Tolueno saturado) en cada una de las dos probetas de

100 ml de capacidad y agregar la cantidad de demulsificante adecuado al tipo de
crudo.
2. Terminar de llenar las probetas con la muestra de crudo hasta los 100 ml.
3. Tapar herméticamente las probetas con el dedo pulgar y agitarlas

vigorosamente hasta observar una mezcla homogénea.
4. Sumergir las probetas hasta la marca de los 100 ml, en un baño de María
durante 3 minutos, manteniendo una temperatura constante de 120 F (crudos
livianos y medianos) y 14o oF (crudos pesados), manteniéndolas tapadas con
corchos.
5. Sacar las probetas y agitarlas, y colocarlas de nuevo en el baño de María

durante 10 minutos.

6. Extraer las probetas agitarlas y secarlas exteriormente para colocarlas en la
Centrifuga, en sitios opuestos del cabezal. Poner en marcha la Centrifuga a 1500
RPM, durante 10 minutos.
7. Leer el volumen combinado de Agua y Sedimento en el fondo de cada probeta.
8. Sin agitar, colocar de nuevo las probetas en la Centrifuga por otros 10 minutos y
a las mismas revoluciones, hasta obtener dos lecturas consecutivas iguales
9. El resultado del % de Agua y Sedimento será la suma de los valores

individuales de cada probeta.
NOTA: En caso de observarse emulsiones, estas serán consideradas como crudo

y no como parte del % de Agua y Sedimento El total del % de Agua y Sedimento
por debajo de 0,1 % se considera como “Trazas”.
Medición de la Gravedad API
Equipos Requeridos:
I. HIDROTERMOMETROS Ó HIDRÓMETRO/TERMÓMETRO
II. CILINDRO DE VIDRIO.
Implementos de seguridad personal (máscara con filtro contra vapores, guantes de

Polivinilo, lentes y botas de seguridad).
Procedimiento para determinar la Gravedad API de los Crudos:

1- Colocar lentamente cada muestra de crudo en un cilindro, evitando la formación
de burbujas de aire.
2- Introducir suavemente el Termohidrómetro ó Hidrotermòmetro en la muestra,

cuidando que no toque las paredes del cilindro, hasta que estabilice su
hundimiento (flotación en reposo).
3- Leer el valor de la Gravedad API en la escala superior.
3a- En el caso de crudos o productos transparentes, la lectura se determina

situando el ojo ligeramente por debajo del nivel del líquido a través del cilindro y
levantándolo muy lento hasta que la superficie que se veía como una elipse, se
observe como una línea recta que corta la escala del Termohidrómetro.
La lectura así obtenida es la “GRAVEDAD API OBSERVADA” y no requerirá
corrección alguna por motivo del “Menisco” que se forma por contacto del fluido
con dicho equipo.
3b- En el caso de crudos o productos opacos, el punto de lectura se determina

situando el ojo por encima del nivel del líquido, y leyendo la escala en la parte
superior del menisco. Esta lectura debe ser luego corregida por la altura del

menisco sobre la superficie del fluido, para lo cual se le resta 0,1º API, ó la
corrección correspondiente al equipo que se está utilizando El valor de la lectura
así obtenida, corresponde a la “Gravedad API Observada”.
4- Inmediatamente se lee la Temperatura en la escala inferior, (Termómetro), para

lo cual se puede sacar parcialmente el Termohidrómetro y mantenerlo dentro de la
parte superior del cilindro, a fin de limpiar suavemente dicha escala, utilizando una
servilleta ó un leve rocío de algún solvente, tratando que no haya pérdidas de
dicha temperatura. Esta lectura corresponde a la TEMPERATURA OBSERVADA.
5- Utilizar la Tabla 5A de la API para determinar la Gravedad API corregida a 60ºF,

con los valores de Gravedad API y Temperatura Observada
6- Utilizar la Tabla 6A de la API para determinar el Factor de Corrección de

Volúmenes a 60ºF, con los valores de Gravedad API corregida a 60ºF y la
Temperatura de la muestra en el cabezal del pozo y/o en los tanques de pruebas

COMPLEMENTOS
Antiespumantes: aditivo usado para evitar la formación de espumas en

hidrocarburos.
Arena: impurezas presentes en los fluidos.
Bache: es un caudal de líquido libre que fluye con la corriente de gas a la misma
velocidad.
Boca de visita: agujero que suele colocárseles a los recipientes para facilitar su
mantenimiento y la inspección.
Casquete: tapa o extremo del separador.
Coalescencia: unión de pequeñas gotas de liquido para formar una gota más
grande.
Control de nivel: dispositivos para manejar los volúmenes de líquidos, obtenidos

durante el proceso de separación.
Deflector: dispositivo que trabaja por agitación mecánica, para lograr un rápido
cambio en la dirección y velocidad de los fluidos, para que de este modo se
separen el gas del líquido en la primera sección.
Densidad: masa de una sustancia por unidad de volumen.

Difusor: elemento utilizado para dividir el fluido en varias corrientes hasta
convertirlo en neblina.
Emulsiones: Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles (vinagre y aceite, agua y

petróleo), es decir, líquidos que no se mezclan en condiciones normales y cuando
lo hacen, uno de ellos se dispersa en el otro en forma de pequeñas gotas. Dicha
mezcla es estabilizada por un agente emulsionante.
Flotador: herramienta que al flotar ocasiona el cierre o el abrir de válvulas.
Fluido: sustancia cuyas moléculas tienen entre sí poca o ninguna coherencia,

capaz de desplazarse bajo mínima presión.
Flujo bifásico: sustancia formada por dos fases.
Flujo multifasico: mezcla compleja de hidrocarburo formado por varias fases.
Gas: Es una mezcla gaseosa de hidrocarburos (Carbono e Hidrógeno), de la

familia de los Alcanos, a ciertas condiciones de presión y temperatura.
Generalmente poseen algunas impurezas tales como Compuestos de Azufre
(H2S, Mercaptanos) CO2, vapor de Agua.
Gravedad API (ºAPI): es una medida internacional usada como referencia de la

densidad de los hidrocarburos líquidos. Se utiliza para clasificar los crudos y
establecer sus respectivos precios comerciales, tomando en cuenta otros factores
tales como: contenido de azufre, metales pesados, sal, corrosividad, rendimiento
específico de un determinado producto a partir de un crudo particular, etc.

Gravedad especifica de los fluidos (GE): es la relación que existe entre la
densidad del líquido y la densidad del agua a 60 ºF.
Hidrocarburo: termino general para el compuesto orgánico que contiene

solamente carbono e hidrogeno en su molécula.
Juntas: uniones.
Manómetro: aparato utilizado para medir presión.
Petróleo: Es una mezcla líquida de hidrocarburos (Carbono e Hidrógeno),

generalmente con algunas impurezas tales como Azufre, Vanadio, Níquel, Sales,
etc.
Separador: es un instrumento (cilindro) de acero que por lo general se utiliza para

la des ligación física de fases. Su función fundamental es separar la mezcla de
hidrocarburo en sus componentes deseados (crudo, gas, agua, contaminantes,
etc.)
Termómetro: equipo que permite medir la temperatura.
Viscosidad: es la resistencia que opone un fluido a fluir.

Consideraciones Teóricas Sobre Separadores Ing. Manuel Velasquez

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Consideraciones Teóricas Sobre Separadores Ing. Manuel Velasquez

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Consideraciones Teóricas sobre

Maturín, Enero de 2013

La industria petrolera es un fenómeno muy complejo que se divide en diferentes

Los hidrocarburos que se obtienen a través de la industria, no son solo líquidos,

El separador se considera la primera instalación del procesamiento y por ende si

La prueba de pozo es el resultado de un proceso realizado en forma manual ó

Ing. Manuel Velásquez

Son instrumentos que se utilizan para la separación física de fases. La función de

Los separadores de crudo y gas pueden tener tres configuraciones en general:

Funciones que debe cumplir un separador

Ing. Manuel Velásquez

Requisitos necesarios para el diseño de un separador

 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

Ing. Manuel Velásquez

Parámetros que intervienen en el diseño de un separador

El diseño de un separador involucra la aplicación de formulas inherentes al

a) Composición del fluido que se va a separar: para esto se recomienda

Ing. Manuel Velásquez

b) Caudal del gas en condiciones normales: es necesario conocer en forma

c) Presión y temperatura de operación: tener el conocimiento de estos

d) Valor de Z en condiciones de operación: el valor de Z determina el

e) Densidad de los fluidos en condiciones de operación: la densidad de

f) Velocidad critica del gas dentro de la unidad: el cálculo de la velocidad

Ing. Manuel Velásquez

La normativa de PDVSA recomienda la selección del tiempo de residencia del

Componentes del Separador

II. Placas rompe olas.

III. Platos despumantes.

Ing. Manuel Velásquez

V. Eliminador o extractor de neblina.

VI. Controladores de presión.

VII. Controladores de nivel.

Ing. Manuel Velásquez

IX. Tuberías internas.

En el caso de las mezclas vapor-liquido, la mezcla de fases entra al separador y si

El gas liberado fluye horizontalmente a través del separador y sale, al pasar el

El nivel de la interfase gas-petróleo puede variar dependiendo de la importancia

Ing. Manuel Velásquez

Clasificación de los separadores según los tipos de fases a separar.

Son equipos cilíndricos donde la fase pesada decanta perpendicularmente a la

Ing. Manuel Velásquez

3. Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor-liquido es baja.

4. Requiere poco espacio vertical para su instalación.

5. Requiere fundaciones más económicas que la de un tambor vertical.

6. Por lo general, son mucho más económicos.

7. Se puede incrementar con cierta facilidad la capacidad volumétrica, (esto se

8. Puede separar fluidos espumosos.

2. Ocupa mucho espacio horizontal.

3. Difícil remoción de sólidos acumulados. (necesidad de inclinar el recipiente

Ing. Manuel Velásquez

1-Usa la fuerza de la gravedad para la separación.

1- Remueve las gotas muy pequeñas de líquido en suspensión con el gas.

1-Recolecta todo el líquido de las fases anteriores.

2-Tiene una válvula controladora de nivel.

Procedimiento para poner en servicio un separador.

1- Cerrar válvula de drenaje

2. Abrir válvula manual descarga de líquidos

3- Abrir válvula manual descarga gas

Ing. Manuel Velásquez

5- Revisar instrumentos medición

6- Dejar operación del separador bajo control de instrumentos

Procedimiento para sacar de servicio un separador.

1- Desviar producción a otro separador o tanque.