Industria Cervecera

Universidad Tecnológica Nacional Industria Conservera
Facultad Regional San Rafael

INDUSTRIAS REGIONALES
INDUSTRIAS CONSERVERAS
CONCEPTOS GENERALES
MÉTODOS DE CONSERVACIÓN:
 PASTERIZACIÓN: Tiene como finalidad la destrucción de la mayor parte de los

microorganismos, especialmente las bacterias patógenas no esporuladas en un producto.
 ESTERILIZACIÓN: Destruye todos los microorganismos, no sólo los microorganismos activos,

sino también aquellos que están a punto de desarrollarse en el producto considerado.
Las temperaturas utilizadas en pasterización son menores a 100ºC y esterilización son mayores a
100ºC.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESARROLLO DE LOS MICROORGANISMOS:
 COMPOSICIÓN DEL MEDIO: Los microorganismos toman la energía para vivir y reproducirse
del medio en que se encuentran. Pueden ser glúcidos (azúcares), lípidos (grasas) y
prótidos (proteínas).
 TEMPERATURA: Ciertos microorganismos se pueden desarrollar a temperatura de 0ºC

(criófilos). Otros pueden vivir a temperaturas cercanas a 50ºC (termófilos). La mayoría
desarrolla entre 20º y 40ºC (mesófilos).
 PRESIÓN OSMÓTICA: Esto es la relación entre la presión de vapor de agua en el producto

respecto a la presión de vapor del agua a la misma temperatura. Cuando esta relación es
pequeña se inhibe el desarrollo de los microorganismos (caso de las frutas y hortalizas
desecadas).
 P.H. (POTENCIAL HIDRÓGENO): La acidez influye notablemente en la vida de los

microorganismos y en la efectividad del tratamiento térmico. Debemos destacar el caso de
la influencia del PH en la esterilización en conservas cuando es mayor de 4.5, ya que
puede desarrollar el “Clostridium botulínico, debiendo esterilizarse a temperaturas de
121ºC en lugar de 100ºC (a presión atmosférica)
 OXÍGENO: La influencia del oxígeno permite clasificarlos en aerobios, que necesitan este
elemento para vivir (hongos y levaduras) y los que no lo necesitan anaerobios
(clostridiums).
DESTRUCCIÓN TÉRMICA
Existen temperaturas a partir de la cual, los microorganismos reducen su población: algunos entre
70-80ºC y otros a mayores de 100ºC.
Se puede determinar el tiempo necesario para reducir la población microbiana a un valor sin
riegos (Tiempo expuesto a determinadas temperaturas).
Para llegar a la esterilidad industrial se acepta una concentración de 10-4 microor/Kg, es decir un
microorganismo cada 10000Kg de producto.
Ingenieria industrial
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I - TOMATE
TOMATE ENTERO SIN PIEL
PROCESO REALIZADO PARA LA CONSERVACIÓN DEL TOMATE
1. la cosecha se realiza cuando el fruto alcanza su máxima

madurez, o sea su máximo tamaño, color rojo intenso y sabor
completamente desarrollado. una vez cosechados, los tomates
son colocados en cestas o cajones, los cuales no deben llevar
más de 20 kilogramos de producto a fin de evitar que durante el
transporte sean aplastados o rotos. la clasificación y selección
de los tomates permite que sean más adecuados para la
automatización de operaciones como el pelado. la selección
permite un mejor control de los pesos añadidos a los envases.
2. El transporte debe hacerse rápidamente. Para reducir las infecciones y
lavar los cajones periódicamente, tratándolos con una solución de
hipoclorito de sodio y si es posible vaporizarlos. De esta manera se
reduce la contaminación microbiana a expensas de los residuos de jugo,
pulpa y desechos que quedan en los cajones.
3. Descarga: El fruto llega en cajones o granel (en este caso vienen en una
lona que posee un pequeño colchón de agua).
4. Lavado: El fruto se vuelca para un lavado por inmersión, con agua
clorada hasta 10 ppm, en forma turbulenta a fin de eliminarle tierra,
hojas palos, etc. Posteriormente se le realiza un lavado por aspersión
cuando es elevado, debido a la presión que el mismo aplica al fruto
pueden eliminarse inclusive zonas de podredumbre.
 Lavado por inmersión: A veces este método se emplea antes del
lavado por aspersión, pero en otras ocasiones constituye el único
método de limpieza. Consiste en introducir los tomates en el
depósito de inmersión y se puede producir movimiento del
producto o del agua mediante unas paletas para aumentar la
efectividad del proceso.
 Lavado por aspersión: Es probablemente el método más utilizado.
Se disponen los productos bajo unas duchas que limpian. La
eficiencia del lavado depende de la presión del agua empleada, el
volumen de agua utilizado, el tiempo de lavado y la temperatura
del agua.
Estos aspersores suelen disponerse sobre una cinta de rodillos por
la que van pasando los tomates
5. Selección: Se realiza en una cinta con rodillos que permite a los operarios
ir viendo todas las caras del fruto, como consecuencia de la rotación que
experimenta el mismo. Se retiran los tomates podridos (eliminándose por
canaletas laterales o inferiores a la cinta), los sobremaduros, los
defectuosos y los excesivamente verdes.
6. Escaldado: Esta operación tiene como finalidad facilitar la eliminación de
la piel del fruto. Éste cae en agua hirviendo (98ºC) durante un minuto o
se somete a la acción de vapor de agua. Posteriormente se lo introduce a
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una cámara de vacio lo que provoca que el líquido hierva a menor

temperatura, el agua que ocupa el intersticio entre la piel y la pulpa se
expande, lo que provoca que se desprendan una de otra.
7. Pelado: Este se realiza por medios físicos mecánicos, mediante un
pellizcador. consiste en una serie de cilindros de goma que giran en
contra sentido, que sacan la piel, en especial los adheridos al sector del
pedúnculo. La piel se elimina mediante un sinfín.
8. Inspección y clasificación: Se realiza a fin de comprobar la efectividad del
pelado o para eliminar algún fruto defectuoso que hubiese pasado en la
primera selección. Se realiza en una cinta transportadora. A su vez se
van separando los frutos de acuerdo al grado de calidad y a las
exigencias.
9. Envasado: Se realiza mediante máquinas envasadoras que también
proceden a llenar el tarro con líquido de cobertura.
10. Agregado de jugo y remachado: Se realiza mediante dosificadores
(que poseen picos aspersores) con barrido de vapor. Se lleva a cabo en
tres etapas: Succión, Barrido y Remachado.
11. Esterilización y enfriamiento: Para lograr una buena esterilización
se somete a los tarros (de acuerdo al tipo) a ciertos períodos de tiempo a
100ºC, de modo tal que el producto alcance en el centro, por lo menos
88ºC. Luego del esterilizado se deben enfriar los envases, pues de lo
contrario la textura, el color y el sabor resultan afectados por el exceso
de calor. Se realiza por inmersión con máquinas rotativas a temperaturas
inferiores a 50ºC (para evitar el desarrollo de bacterias termófilas que
pueden haber resistido la esterilización).
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PURÉ DE TOMATE
DIAGRAMA DE PROCESO:
PARA LA ELABORACIÓN DE EL PURÉ DE TOMATE SE PARTE DEL CONCENTRADO DEL TOMATE:
PROCESOS:
Dilución: se diluye el concentrado del tomate con agua y temperatura en un

equipo de vacio hasta llegar a una concentración de al menos 8.37 brixs.
Almacenamiento: tambor pulmón, el producto diluido es contenido en este
recipiente con el objeto de esperar para la próxima etapa,
Homogeneizado: Se usa para uniformar el jugo, evitando la separación en
dos partes: la líquida y la sólida. Proyectando el jugo a una presión de 300 –
400 atmósferas contra una placa de acero muy duro, donde se logra
fragmentar en pequeñas partículas de celulosa de jugo natural. No es
necesario la homogeneización en los envases de vidrio y lata.
Esterilización del producto: se eleva la temperatura a 128°c, un autoclave
Enfriamiento: a través de un intercambiador de calor se disminuye la
temperatura,
Envasado: este producto se envasa en general en maquinas del tipo tetra
briks asptic (TBA), esta dosifican el producto en envases estériles de 520g,
estos envases son empacados en bandejas de 12 envases, envueltas en
plástico termo contraíble, para luego ser paletizado.
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Almacenado: el producto paletizado es almacenado durante 72 hs, tiempo

que permite verificar que la mercadería este en buen estado y no esté
liberando hidrogeno gaseoso, producto de una esterilización defectuosa.
CONSERVA DE DURAZNOS
DIAGRAMA DE PROCESO
PROCESO REALIZADO PARA LA CONSERVACIÓN DEL DURAZNO
1. Volcado: Los duraznos llegan al establecimiento en bines de 400 – 500 Kg de capacidad, los
cuales mediante un volcador hidráulico, son descargados en una tolva.
2. Tamañado o clasificación: Se realiza mediante una cinta de rodillos, acentuándose a lo largo

de la misma las separaciones entre éstos, lo que permite lograr 3 tipos de clasificación, a fin de
que los frutos se adapten a los tamaños de la máquina descarozadora.
3. Descarozado: Existen 2 sistemas: neumático y mecánico. El 1º consiste en manoplas (tipo

sopapas) que sujetan al durazno e insuflan aire a fin de lograr un esfuerzo torsor que separa al
durazno en dos mitades por su línea de sutura. El otro sistema consiste en una serie de cuchillas
que cortan al durazno una vez que el mismo se encuentra en copas colocadas en paralelo. El
fruto se somete primero a cuchillas con desplazamiento vertical que cortan por la línea de sutura
en dos mitades y posteriormente una cuchilla de movimiento rotacional retira el carozo y separa
las mitades.
4. Separación del carozo: Se realiza en una cinta cribada con movimiento vibratorio, lo que
provoca que el carozo caiga por dichos orificios.
5. Inspección: Se realiza en una cinta vibratoria con forma de canales paralelos, lo que produce
que el durazno quede dispuesto copa arriba a fin de facilitar la operación.
6. Pelado químico: Su finalidad es disolver la pectina (polisacárido) que hace de cemento entre
la pulpa y la piel del durazno. Variables a tener en cuenta:
 Tiempo: 30 – 45 segundos,
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 Temperatura: 95 – 105 ºC,

 Concentración Na(OH): 2 – 3%
Existen dos métodos. El primero es denominado por inmersión y consiste en introducir el fruto en
un recipiente semicircular, en cuyo interior se encuentra una solución de soda cáustica. El durazno
es transportado de un extremo al otro por una serie de paletas móviles unidas al eje. No puede
utilizarse para durazno pelado en mitades, ya que se pierde pulpa por contacto con la solución.
El otro método se denomina por rebosadero o aspersores y consiste en un túnel seccionado en
tres partes:
a. Cámara de vapor: El durazno ingresa boca abajo y se lo somete a vapor con la
finalidad de abrir los poros y permitir de este modo que el Na(OH) actué mas rápido y
eficientemente.
b. Aplicación de la solución: Se baña al fruto con una lluvia de Na(OH) mediante
aspersores.
c.Tiempo de tratamiento: En esta sección se otorga el tiempo necesario para que actué la
solución.
7. Lavado: Se realiza mediante aspersores con agua clorada y se obtiene un producto libre de
Na(OH), piel y microorganismos coliformes.
8. Tamañado: Debido a que en el pelado se mezclaron los diferentes tamaños del fruto, se
vuelven a clasificar los mismos a modo de uniformar tamaños para el envasado.
9. Envasado: las mitades se disponen en los tarros hasta que rebosan los mismos.
10. Dosificación del jarabe: En esta etapa se produce el cierre hermético de la lata por medio de
una especie de sopapa que extrae el aire (produciendo vacío) e inyectando al mismo tiempo una
emulsión dosificadora a alta temperatura (90ºC) que evita que el aire quede entre en los duraznos.
11. Expulsión: Previamente al remachado se inyecta un chorro de vapor en la parte superior de la

lata que barre el aire y produce un vacío interno que evita la reproducción de microorganismos y la
corrosión interna.
12. Remachado: Una vez que la tapa se encuentra en posición, y que se ha aplicado una goma
selladora entre la zona de contacto de la tapa y el tarro, la 1 er moleta forma el gancho y la 2da
ejerce la presión necesaria para el sellado del mismo.
13. Esterilización: Se somete el producto a temperatura de 100ºC para evitar el desarrollo de

microorganismos. Puede realizarse en esterilizadores rotativos o estáticos. Los 1º son más
eficientes y limpios debido al uso de vapor. Consisten en carcaza fija cilíndrica provista de un
helicoide que al entrar en contacto con la parte cilíndrica móvil que contiene los tarros, provoca el
avance de los mismos. Los estáticos consisten en un recipiente rectangular lleno de agua en su
punto de ebullición con una cinta transportadora en el fondo. Los tiempos de permanencia son 33
– 36 minutos en estos y 23 – 24 en los rotativos.
14. Enfriamiento: Tiene por finalidad recuperar la forma del tarro y disminuir la temperatura de la
lata a 40ºC, con lo cual se favorece el secado de la lata y se evita el desarrollo de
microorganismos termófilos. Se utiliza agua clorada y se realiza en equipos estáticos (durante 20
minutos) o rotativos (12 minutos).
15. Almacenamiento: Se realiza en un lugar fresco, ventilado y seco a fin de estabilizar el

producto y observar el comportamiento de la lata. Debe durar como mínimo 20 días. Este
almacenamiento se realiza con las latas paletizadas y ordenadas por medio de autoelevadores.
16. Etiquetado y Embalaje final: Esta es la última operación previa a la salida de la mercadería
fuera de fábrica.
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PULPA DE DURAZNO
Existen tres métodos principales para la producción de pulpa de durazno:
• Aséptico
• Con anhídrido sulfuroso
A partir de este producto se elaboramos pulpa con los siguientes pasos:

Método Aséptico
Cosecha: La fruta debe cosecharse o ingresar a la fabrica con por lo menos 19 brix,
lo que significa bien madura, pero no podrida.
Muestra de brix: para saber si está en condiciones de ser procesada óptimamente.
Esta operación es similar a tomar el grado de la uva, como ya se menciono, fruta con
poca concentración de azúcar provoca baja en el rendimiento de la planta.
Volcado: es un volcador de bines, importante para los tiempos de producción.
Lavado: la fruta se lava por aspersión.
Selección: pasa por una cinta, donde se clasifica la fruta manualmente. (no se
desecha la fruta si una parte de la misma)
Se lo transporta por un sinfín de movimiento oblicuo ascendente.
Molinos: trituración de la fruta.
Cocinador: ablandar la fruta para no dañar el turbo.
Descarozadora: separa la pulpa del carozo a través de zarandas.
Turbos centrífugos: para homogeneizar la pulpa. Se pasa además por tamices, que
están dentro del turbo mismo, existen dos turbos centrífugos en serie.
Concentrador de dos efectos.
Esterilizado: funciona a presión para aumentar la temperatura hasta 120, o 130
grados.
Enfriador.
Envasadora: se envasa en una bolsa de aluminio sellada, se pone una bolsa de
polietileno en un tambor, y se pone este debajo de la bolsa de aluminio, esta se llena
hasta que se ocupa el volumen del tambor. (la bolsa de aluminio tiene boca que la
sella la misma envasadora).
Los tambores vienen asépticos e irradiados.
Se coloca la tapa metálica, esta no es remachada, funciona con una traba.
De depositan.
Para el pedido al tambor se le coloca un precinto de seguridad.
Anhídrido sulfuroso
Volcado: es un volcador de bines, importante para los tiempos de producción (auto
elevador).
Lavado: se lava por aspersión.
Selección: pasa por una cinta, donde se clasifica la fruta manualmente. (no se
desecha la fruta si una parte de la misma)
Molinos: trituración de la fruta.
Cocinador: ablandar la fruta para no dañar el turbo.
Descarozadora: separa la pulpa del carozo.
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Turbos centrífugos: para homogeneizar la pulpa.

Bomba centrifuga: para llevarlo a una bolsa de polietileno, y se lo inserta en un
tambor,
Concentrador de anhídrido sulfuroso: Para regular partes por millón de anhídrido,
en la pulpa, se lo inyecta a la misma.
Sellado de la bolsa: se ata la misma manualmente, de forma que no quede
expuesta al medio ambiente.
Estibado.
DESECACIÓN INDUSTRIAL DE FRUTAS Y HORTALIZAS
EVAPORACIÓN DE LA HUMEDAD
La desecación o deshidratación puede definirse como la pérdida de agua de un cuerpo (o la

expulsión de la humedad) en él contenida bajo determinadas condiciones de humedad,
temperatura y progresión de desecado debidamente controladas y por medio de una corriente de
aire controlada sobre el cuerpo (decimos aire porque este es el medio más utilizado y económico
en la desecación de frutas y hortalizas).
Esta distribución del agua establece las siguientes fases de desecación:

1) Evaporación a velocidad constante del agua de imbibición (en esta etapa se debe lograr la
máxima evaporación pero en un grado que no perjudique la integridad fisiológica de las
células de los tejidos superficiales).
2) Evaporación a velocidad decreciente del agua de saturación (en esta etapa se alteran las
características organolépticas, enzimáticas y vitamínicas del vegetal) la temperatura no
debe ser mayor de 50 ºC.
3) Evaporación a velocidad muy reducida de la humedad interna, desplazándose hacia los
estratos exteriores buscando el equilibrio higrométrico.
El proceso sigue la siguiente cronología: El agua abandona el cuerpo convertida en vapor, lo que
disminuye el porcentaje de agua contenida en la superficie o pellejo. Esto desencadena una
difusión desde el interior del cuerpo del líquido hacia el exterior hasta la desecación total. El vapor
de agua que se va formando en al superficie se va difundiendo en el aire luego de atravesar una
fina película de aire húmedo que se mantiene adherida al cuerpo.
PROGRESIÓN DE SECADO
El tiempo empleado en desecar un producto está relacionado con la cantidad de agua a evaporar
y con la progresión de este proceso. En general es proporcional a la cantidad de agua existente
en la fruta u hortaliza.
La progresión de secado depende de:
 De la progresión con que desde el interior llega el agua a la superficie: éste proceso es
regido por características físicas del cuerpo y la temperatura del aire es el factor regulador del
proceso, sin olvidar las restricciones dadas por las características específicas del vegetal.
 De la diferencia entre la concentración de vapor en inmediación de la superficie y la

existente en el aire que circula por el horno: La diferencia actúa como una fuerza impulsora
entre el film y el aire, siendo lo mejor para secar un aire sin contenido de humedad.
 De la resistencia que la película de aire húmedo adherida al cuerpo ofrece al paso del
vapor y la transmisión del calor: La velocidad y la turbulencia del aire originan una
disminución en el espesor de la misma, acelerando el proceso de evaporación.
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Pueden identificarse 2 períodos de secado: Aquel en el cual la superficie del cuerpo está mojada y
la evaporación es rápida y aquel en el cual la superficie va desecándose y decrece la velocidad de
proceso.
Otros factores que influyen en la progresión del secado

 Tipo de vegetal.
 Carga de la bandeja.
 Grosor y forma del vegetal.
FUNCIONES DEL AIRE

1) Cede al cuerpo las calorías necesarias para la difusión y la evaporación de la humedad.
2) Absorbe el vapor de agua producido y lo dirige afuera del secadero.
3) Disminuye el espesor de la película de aire húmedo de la superficie del cuerpo.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA DESECACIÓN DE VEGETALES

Ventajas:
 Reduce el peso y el volumen en forma considerable (5 veces en tubérculos y 20 en
vegetales de hoja) disminuyendo los costos asociados al transporte.
 Aumento considerable de los tiempos de conservación.
Desventajas:
 Necesidad de utilizar vegetales de 1º calidad y con un punto de maduración justo.
 La mayor parte de los vegetales, una vez deshidratadas, no conservan las mismas
características que el producto fresco en cuanto a sabor y contextura.
 Algunos vegetales desecados tienen un período de almacenamiento corto.
 Durante el almacenamiento se puede producir un ataque de insectos, con el
consecuente deterioro de la fruta.
OPERACIONES PRELIMINARES
Facilitan el desecado y dan mejor aspecto al producto. Según la fruta es el tipo de operación que
se realiza.
a) Cortado, vaciado de la semilla, pelado: Algunas frutas que se pelan deben sumergirse
en metabisulfito de Na para evitar coloración parda producida por las enzimas. Hay frutas
que no se pelan para evitar su adherencia a las bandejas.
b) Baños alcalinos y de agua caliente (soda caústica): Se realiza para quitarle la película
cerosa o para agrietar la piel para facilitar la desecación.
c) Blanqueado: Se expone la fruta al vapor, lo que mejora la presentación del fruto

(otorgándole al mismo un color traslúcido y textura agradable) y produce una inhibición de
las enzimas sobre la superficie del vegetal (reemplaza tratamientos químicos)
d) Sulfuración: Conserva el color, el sabor natural del fruto, prolonga su conservación,

retarda la pérdida de vitaminas A y C y contrarresta el desarrollo de microbios. Consiste en
exponer la fruta cortada a vapores de S en una cámara cerrada.
e) Tratamiento de semillas y desperdicios: Se utilizan en otro tipo de industrias. Por

ejemplo los carozos del damasco se parten y la pepita se extrae un aceite que se utiliza
como adulteración del de almendra y encuentra aplicación en la industria alimenticia y
cosmética. Los carozos de durazno se utilizan para fabricar carbón activado. Las cáscaras
y semillas de manzanas sirven para extraer alcohol para aguardientes y vinagres.
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RECIRCULACIÓN DEL AIRE Y CARACTERÍSTICAS DEL SECADO.
t1  t 2
Eficiencia del sec ado (R ) 
t1  t 0
T0: temperatura ambiente.
T1: temperatura de entrada al túnel.
T2: temperatura salida del túnel.
La recirculación se realiza con el objeto de reducir el volumen de calor que se va del aire que
abandona el secadero (la cantidad varía entre el 50% y el 75%) lo que permite un ahorro de
combustible.
En general se aplica a frutas, ya que las hortalizas se secan hasta alcanzar ciertos niveles de
humedad inferiores de la fruta, por lo que el recorrido elevaría en contenido de humedad y
retardaría el proceso.
Para determinar la característica de la mezcla de aire fresco y recirculado que ingresa al secadero
se recurre, a partir de las condiciones terminales, a la carta psicrométrica1.
TIPOS DE SECADEROS
1. Secadero continuo en túnel a contracorriente:

En este secadero, el vegetal puede atravesar el túnel por una de las siguientes formas:
1.1. Repartido en bandejas apiladas sobre vagonetas (es el más utilizado).
1.2. Repartido en bandejas que en pilas resbalan sobre rodillos.
1.3. Repartido sobre una o varias cintas continuas.
Las vagonetas recorren el túnel en sentido contrario al movimiento del aire. Las bandejas se
apilan de a 25 – 28 sobre las vagonetas en los secaderos. La regulación de los desplazamientos
de las vagonetas depende del vegetal y de la progresión características del proceso de secado,
pero en general se desplazan cada 1-2 horas.
El aire se calienta hasta la temperatura conveniente en una cámara situada junto al túnel o encima
de este y un ventilador de baja presión lo impulsa a través de las bandejas.
2. Secadero continuo con corriente de aire transversal al movimiento del vegetal:

En este diseño, un gran volumen de aire pasa primero a baja velocidad a través de las
bandejas en la 2º fase de la desecación y luego, con velocidad mucho mayor y en sentido
inverso, las cruza cuando se hallan en la 1º fase. Posteriormente, ina parte del aire es
recirculada y otra sale al exterior.
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 PASTERIZACIÓN: Tiene como finalidad la destrucción de la mayor parte de los

 ESTERILIZACIÓN: Destruye todos los microorganismos, no sólo los microorganismos activos,

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESARROLLO DE LOS MICROORGANISMOS:

 TEMPERATURA: Ciertos microorganismos se pueden desarrollar a temperatura de 0ºC

 PRESIÓN OSMÓTICA: Esto es la relación entre la presión de vapor de agua en el producto

 P.H. (POTENCIAL HIDRÓGENO): La acidez influye notablemente en la vida de los

TOMATE ENTERO SIN PIEL

PROCESO REALIZADO PARA LA CONSERVACIÓN DEL TOMATE

1. la cosecha se realiza cuando el fruto alcanza su máxima

una cámara de vacio lo que provoca que el líquido hierva a menor

Dilución: se diluye el concentrado del tomate con agua y temperatura en un

Almacenado: el producto paletizado es almacenado durante 72 hs, tiempo

PROCESO REALIZADO PARA LA CONSERVACIÓN DEL DURAZNO

2. Tamañado o clasificación: Se realiza mediante una cinta de rodillos, acentuándose a lo largo

3. Descarozado: Existen 2 sistemas: neumático y mecánico. El 1º consiste en manoplas (tipo

 Temperatura: 95 – 105 ºC,

11. Expulsión: Previamente al remachado se inyecta un chorro de vapor en la parte superior de la

13. Esterilización: Se somete el producto a temperatura de 100ºC para evitar el desarrollo de

15. Almacenamiento: Se realiza en un lugar fresco, ventilado y seco a fin de estabilizar el

A partir de este producto se elaboramos pulpa con los siguientes pasos:

Turbos centrífugos: para homogeneizar la pulpa.

DESECACIÓN INDUSTRIAL DE FRUTAS Y HORTALIZAS

La desecación o deshidratación puede definirse como la pérdida de agua de un cuerpo (o la

Esta distribución del agua establece las siguientes fases de desecación:

La progresión de secado depende de:

 De la diferencia entre la concentración de vapor en inmediación de la superficie y la

Otros factores que influyen en la progresión del secado

FUNCIONES DEL AIRE

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA DESECACIÓN DE VEGETALES

c) Blanqueado: Se expone la fruta al vapor, lo que mejora la presentación del fruto

d) Sulfuración: Conserva el color, el sabor natural del fruto, prolonga su conservación,

e) Tratamiento de semillas y desperdicios: Se utilizan en otro tipo de industrias. Por

RECIRCULACIÓN DEL AIRE Y CARACTERÍSTICAS DEL SECADO.

1. Secadero continuo en túnel a contracorriente:

2. Secadero continuo con corriente de aire transversal al movimiento del vegetal:

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