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MAGNESIO Y SUS ALEACIONES

Los metales no ferrosos incluyen elementos metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro. Los metales de
ingeniería más importantes en el grupo de los no ferrosos son el aluminio, el cobre, el magnesio, el níquel, el
titanio, el zinc y sus aleaciones.
Aunque el grupo de metales no ferrosos no puede igualar la resistencia de los aceros, algunas aleaciones no
ferrosas tienen características, como resistencia a la corrosión y relaciones resistencia-peso, que los hacen
competitivos con los aceros en aplicaciones para esfuerzos moderados y altos. Además, muchos de ellos tienen
otras propiedades distintas a las mecánicas que los hacen ideales para aplicaciones en las que el acero podría ser
inadecuado. Por ejemplo, el cobre tiene una de las menores resistividades eléctricas entre los metales y es
ampliamente usado para conductores eléctricos. El aluminio es un excelente conductor térmico y sus aplicaciones
incluyen intercarnbiadores de calor y utensilios de cocina. También es uno de los metales más fáciles de formar, por
esa razón es muy apreciado. El zinc tiene un punto de fusión relativamente bajo, por lo cual se utiliza ampliamente en
operaciones de fundición en dados. Los metales no ferrosos comunes tienen su propia combinación de propiedades
que los hacen útiles para una variedad de aplicaciones.
El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por esta característica se especifican frecuentemente para
aplicaciones de ingeniería. Ambos son elementos abundantes en la naturaleza, el aluminio en la tierra (8,13%) y el
magnesio en el mar, aunque ninguno de los dos se extrae fácilmente del lado en que se encuentran en la naturaleza.
El magnesio es un elemento metálico situado en el octavo lugar en abundancia en la corteza terrestre
(2,33% en peso).
El magnesio (Mg) es el más ligero de los metales estructurales. Su gravedad específica y otros datos básicos se
presentan en la tabla 1. El magnesio y sus aleaciones se encuentran disponibles en ambas formas, forjadas y en
fundición. Su maquinado es relativamente fácil. Sin embargo, las partículas de magnesio (como pequeñas virutas) se
oxidan rápidamente y debe tenerse cuidado para evitar riesgos de incendio.
Tabla. 1. Datos básicos sobre el Magnesio
Símbolo: Mg
Número atómico: 13
Gravedad específica: 1,74
Estructura cristalina: HCP
Temperatura de fusión: 650 ºC
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Módulo de elasticidad: 4,8 x10 MPa
Mineral principal: MgCl2 en el agua de mar, por electrólisis.
Elementos de aleación: Ver tabla 2
Aplicaciones típicas: Aeroespacial, proyectiles, bicicletas, protecciones
de cadenas, equipaje y otras aplicaciones en las
que se requiere peso ligero.

Sus principales minerales son dolomita (el carbonato doble de magnesio y calcio), magnesita (MgCO3) y carnalita. El
magnesio metálico se produce a partir de sus minerales por reducción térmica del monóxido de carbono, ferrosilicio u
otros reductores o bien, mediante electrólisis del cloruro de magnesio en mezclas de sales fundidas.
El agua de mar tiene alrededor de un 0,13% de MgCl2, y ésta es la mayor fuente del magnesio producido
comercialmente. Para extraer el magnesio se mezcla un lote de agua de mar con una lechada de Cal (hidróxido de
calcio, Ca(OH)2) La reacción resultante precipita hidróxido de magnesio Mg(OH)2, el cual se asienta y se remueve
como lodo; éste se filtra para incrementar su contenido de Mg(OH)2. A la mezcla resultante se adiciona ácido
clorhídrico (HCI) para que reaccione con el hidróxido y se forme el MgCl2, mucho más concentrado que en el agua de
mar original. La electrólisis se usa para descomponer la sal en magnesio (Mg) y gas cloro (Cl2). El magnesio se
funde entonces en lingotes para su procesamiento subsiguiente. El cloro se recicla para formar más MgCl2.
Como polvo, es extremadamente reactivo pero como sólido se oxida lentamente al aire y reacciona lentamente en el
agua. El magnesio es un reductor poderoso y se emplea en la obtención de muchos metales a partir de sus sales:
uranio y otros (titanio, etc.).
El magnesio, como metal puro, es relativamente suave y carece de la suficiente resistencia para la mayoría de las
aplicaciones en ingeniería. Sin embargo, se puede alear y tratar térmicamente para lograr resistencias comparables a
las aleaciones de aluminio. En particular, su razón resistencia-peso es muy ventajosa para componentes de aviación

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y proyectiles.
Entre sus múltiples aplicaciones está su uso como desoxidante para el cobre, el latón y aleaciones
de níquel. También se añade a varias aleaciones de aluminio. Es la base de aleaciones duras y ligeras
utilizadas en la industria automóvil y aeronáutica (motores). Se han investigado aleaciones con zirconio y
torio para la construcción de aviones. Se aplica como ánodo de sacrificio en la protección catódica y
también como desulfurante en fundiciones y níquel.
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Su extremadamente baja densidad (1,74 g/cm ), incluso menor al aluminio (2,70 g/cm ), le otorga
importantes ventajas en el campo de las Aleaciones Ligeras donde generalmente se encuentra aleado con
aluminio, manganeso, cobre, litio, cinc, circonio y elementos lantánidos. Estas aleaciones poseen además,
adecuadas características de mecanización, fabricación, empleándose en diversas piezas con aplicaciones
aeronáuticas y automotrices. Algunos Ejemplos de piezas en vehículos livianos son válvulas y engranajes
de distribución, bridas, bastidores de cajas de transmisión y embragues, radiadores, accesos de lámparas,
carcazas de motores de limpiaparabrisas y varias partes de reguladores interiores; en Aeronáutica, las
aleaciones base magnesio son ampliamente empleadas en cajas de cambios al igual que en vehículos de
carrera.
El esquema de especificaciones para aleaciones de magnesio usa un código de tres a cinco caracteres
alfanuméricos. Los dos primeros son letras que identifican a los principales elementos de la aleación (en el
código se pueden especificar hasta dos elementos en orden decreciente de porcentajes) o en orden
alfabético a porcentajes iguales. En la Tabla 2 se señalan las letras y los elementos más empleados en
estas aleaciones. Dos números siguen a estas letras, cada uno representa el contenido porcentual de los
elementos señalados, por ejemplo, la aleación ZH31 tiene como aleante principal zinc (letra Z), el primer
número indica que este elemento está en un 3%, además la aleación contiene torio (letra H) en un 2%.
Además de las primeras dos letras y dos dígitos, si después se incluye una letra, esta expresa que la
composición ha sido modificada, la misma letra indica el elemento que ha sido alterado. Frecuentemente los
elementos Al y Zn están presentes en las aleaciones base magnesio para forja y también en las de colada.
Torio y circonio se emplean en aleaciones base magnesio para uso a mayores temperaturas. Las aleaciones
de magnesio también requieren especificación de un temple, para las aleaciones de magnesio se usa el mismo
esquema básico que se presenta en la tabla 3.
Tabla2. Letras clave usadas para identificar los elementos
en las aleaciones de magnesio
A Aluminio (Al) P Plomo (Pb)
E Metales de tierras raras Q Plata (Ag)
H Torio (Th) S Silicio (Si)
K Circonio (Zr) T Estaño (Sn)
M Manganeso (Mn) Z Zinc (Zn)

Tabla 3. Designaciones de temple para aleaciones de Magnesio


Temple Descripción
F Tal como se fabrica: ningún tratamiento especial.
H Endurecido por deformación (aluminio forjado). H es seguida de dos dígitos, el primero indica
un tratamiento térmico, si existe; y el segundo. el grado de endurecimiento por trabajo
remanente, por ejemplo:
H1 X ningún tratamiento después del endurecido por deformación: y X = 1 a 9 indica el grado de
endurecimiento por trabajo.
H2 X recocido parcialmente, y X = grado de endurecimiento por trabajo remanente en el producto.
H3 X estabilizado, y X = grado de endurecimiento por trabajo remanente. Estabilizado significa
calentamiento una temperatura ligeramente mayor de la que se anticipa en el servicio.
Recocido para aliviar esfuerzos por deformación y ductilidad mejorada: se reduce la resistencia al
nivel más bajo.
O Tratamiento térmico para producir temples estables diferentes a F. H, u O. seguida de un dígito
para indicar los tratamientos específicos: por ejemplo:
T1 Enfriado desde temperatura elevada, envejecido naturalmente.

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T T2 Enfriado desde temperatura elevada, trabajado en frío, envejecido naturalmente.
T3 Solución tratada térmicamente, trabajada en frío, envejecida naturalmente.
T4 Solución tratada térmicamente, y envejecida naturalmente.
T5 Enfriado desde temperatura elevada, envejecido artificialmente.
T6 Solución tratada térmicamente, y envejecida artificialmente.
T7 Solución tratada térmicamente o estabilizada.
TR Solución tratada térmicamente, trabajada en frío, envejecida artificialmente.
T9 Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío,
T10 Enfriado desde temperatura elevada trabajado en frío y envejecido artificialmente.
w Solución tratada térmicamente, se aplica a aleaciones que endurecen por envejecimiento en el
servicio; es un temple inestable.

En la tabla 4 se presentan algunos ejemplos de aleaciones de magnesio que ilustran el esquema de especificaciones
e indican la resistencia a la tensión y ductilidad de estas aleaciones.

Tabla 4 . Composición y propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio seleccionadas.

Frecuentemente, las aleaciones de Mg son clasificadas en aleaciones de colada o para forja, en la Tabla 5
se presentan algunos de los tratamientos térmicos más comunes junto a algunas aleaciones de estos dos
grandes grupos.
Tabla 5. Aleaciones de magnesio para colada y forja; y principales
tratamientos térmicos.

La principal característica de estas aleaciones es que proporcionan una adecuada resistencia mecánica
para aplicaciones donde el peso de la pieza es un factor fundamental. Una de las más empleadas en la

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fabricación de caja de cambios de helicópteros, componentes de aeronaves y equipo militar en general, es
la aleación ZE41A-T5, comercialmente conocida como "ZR5". La composición de esta aleación involucra
zinc (letra Z) y tierras raras (letra E), las siglas ZR5 no están relacionadas con la composición de esta
aleación. Esta aleación es además, ampliamente usada en la industria automotriz, especialmente en
vehículos de alta velocidad. Con similares características se encuentra la aleación EZ33A-T5 o también
llamada ZRE1, empleada en componentes donde la resistencia al endurecimiento es requerida, con un
menor contenido de zinc y un mayor contenido de tierras raras, con respecto a ZR5, ZR1 es mucho menos
versátil y de aplicaciones más específicas. Otra aleación interesante es la WE43AT6, comercialmente
conocida sólo como WE43, además de circonio y tierras raras, contiene Ytrio (3,7-4,3%) y su principal
característica es la de retener en forma excelente, sus propiedades a elevadas temperaturas.
Las aleaciones de magnesio son muy fáciles de mecanizar, pueden ser conformadas y fabricadas por la
mayoría de los procesos de trabajado de metales. A temperatura ambiente, el magnesio se endurece por
deformación en frío rápidamente, reduciendo la conformabilidad en frío; de este modo, el conformado en frío
esta limitado a deformación moderada o curvado por rodillo de gran radio.
Las fundiciones de las aleaciones de magnesio son dimensionalmente estables hasta aproximadamente los
95°C. Las coladas de molde permanente (permanent mold-casting) son tan resistentes como las de molde
de arena (sand-casting), y pueden proporcionar tolerancias dimensionales más ajustadas, con mejor
terminación superficial. Las aplicaciones típicas de la colada por gravedad son componentes de motores de
aviación y llantas de vehículos de competición.
El diseño de partes de magnesio por colada inyectada sigue los mismos principios establecidos para otros
metales. Las máximas propiedades mecánicas en una aleación típica son desarrolladas en un rango de
espesor de pared entre 1,9 y 3,8 mm.
El magnesio es fácil de trabajar en caliente, por lo que usualmente requiere menos etapas de forjado que
otros metales. Curvado, calado y terminado son usualmente las únicas operaciones que se necesitan. Una
típica aplicación del forjado de magnesio son los anillos de acoplamiento en fuselajes de misiles.
Las formas usuales de extrusión incluyen perfiles redondos, cuadrados, rectangulares y hexagonales;
ángulos, vigas y canales; y una variedad de tubos. Ejemplos de extrusiones de magnesio son bastidores de
carga y estructurales para cubiertas militares.