Mantenimiento

Unidad Nº 6:
OPERACÍON Y MANTENIMIENTO
Introducción: FALLAS MECÁNICAS
¿Qué es un falla mecánica?
Es un evento que produce la indisponibilidad temporal de una máquina, o parte
constitutiva de esta para realizar su función específica y que se verifica en el transcurso de
su vida útil media, definida por el diseño de la misma y durante la cual de no mediar
causa externa dicho evento no debería producirse.
¿Por qué falla una máquina?.
Resulta posible establecer un conjunto de causas que actuando en forma
independiente o conjunta, puede provocar durante la vida útil del equipo la
aparición de una falla mecánica, a saber:
¾ Defectos de diseño: en el conjunto en alguno de sus componentes.
¾ Defectos o vicios de fabricación: calidad de los materiales, ensamblaje incorrecto.
¾ Montaje inicial incorrecto: falta de nivelación de la base, alineación, fundación
inapropiada.
¾ Errores de operación: falta de idoneidad, desconocimiento, negligencia.
¾ Incorrecto, deficiente o nulo mantenimiento: sustitución de lubricantes recomendados,
prolongación indebida de los periodos de mantenimiento.
¾ Utilización incorrecta: empleo para tareas, procesos o ambientes no recomendados por
el fabricante.
¾ Daño accidental: sobretensiones eléctricas, golpes, sobrepresiones transitorias o
continuas.
Fallas más comunes
En función de estudios estadísticos se ha podido realizar el siguiente listado de fallas, las
cuales incluyen al 99 % de las que se pueden producir en una máquina o equipo y/o sus
componentes:
¾ Lubricación: Por pérdida, contaminación, disminución de las propiedades del
lubricante, falla de bombas o sistemas de lubricación, etc.
¾ Vibración excesiva: Por desalineación, desbalanceo, errónea disposición o
dimensionamiento de la fundación o base, etc.
¾ Corrosión: Por corrientes galvánicas, corrientes parásitas, deficiente sistema de
puesta a tierra, contaminación o utilización de lubricantes inadecuados, pérdida de
hermeticidad, utilización de materiales constitutivos no adecuados para el fluido del
proceso.
Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria - U.N.Cuyo

Tecnología y Mantenimiento de Servicios
Profesor: Ing. Ernesto Muñoz Puntes
Ayudante: Ing. Heber Noé Possa 1
¾ Erosión y engrane: Por sobrecarga, desgaste excesivo, falta o deficiencia en la
lubricación o filtrado, etc.
¾ Falla en sellos: Por recalentamiento, adaptación o utilización de repuestos
inadecuados, superación de la vida útil, etc.
¾ Sobretemperatura: por sobrecarga mecánica, arranques sucesivos, falla de sistemas
de enfriamiento o de lubricación, etc.
¾ Fallas por atascamientos de mecanismos internos: sobrepresión por exceso de
lubricación, utilización de lubricantes no recomendados (muy pesados), corrosión
localizada, etc.
¾ Aflojamiento y pérdida de trabas y seguros: Por exceso de vibración, falta de
mantenimiento preventivo, utilización de agentes bloqueantes químicos inadecuados,
ensamble incorrecto, etc.
¾ Fallas en materiales: Por fatiga de materiales, solicitaciones mecánicas excesivas,
falla estructural, exceso de vibración, etc.
¾ Daños por introducción de objetos extraños: Residuos, arenillas, virutas,
seguros, partes metálicas de componentes deteriorados, etc.
Tipos y Características de Mantenimiento:
Mantenimiento Preventivo (MP) es la conservación planeada de instalaciones y
equipos, producto de las inspecciones periódicas que descubren condiciones
defectuosas y/o potencialmente propensas a falla.
Su finalidad es reducir al mínimo el tiempo de interrupciones de un equipo o sistema, lo
que también implica, aumentar al máximo posible el Tiempo medio Entre Fallas (TEF)
característico del diseño de dicho equipo o sistema.
Por otra parte es objeto del MP evita una depreciación excesiva resultante de eventuales
negligencias. Este tipo de mantenimiento, debidamente dirigido, es una herramienta
formidable de reducción de costos, que ahorra a la empresa que la utiliza tiempo y dinero
en conservación y operación de sus maquinarias e instalaciones auxiliares.
El empleo de técnicas y controles de MP indicado precedentemente reflejará
eventualmente situaciones de fallas repetidas por parte de algún componente o pieza de
un equipo o máquina.
Cuando dichos casos se presenten habrá que recurrir al Mantenimiento Correctivo (MC)
que consiste básicamente en estudiar a fondo el problema detectado y determinar que se
necesita realizar para eliminar el mismo o, de no ser esto posible, minimizarlo a valores de
ocurrencia aceptables tanto técnico como económicamente.
Muchas veces el resultado del estudio incluye cambios o modificaciones que hay que
introducir en la pieza, componente o maquinaria, el empleo de materiales diferentes,
controles mas frecuentes o incluso el cambio del equipo completo por otro de mayor
prestación o tecnología. Al igual que el MP el MC utilizado de manera apropiada servirá
para disminuir costos, mediante resolución con mejores diseños, de problemas reiterativos
de mantenimiento y de gran ayuda en mantener constantes o aumentar los TEF.
Con la ayuda de nuevas tecnologías e instrumentos aplicados a Ensayos No Destructivos
(END) se ha consolidado una nueva rama denominada Mantenimiento Predictivo (MPD)
que además involucra el estudio y aplicación de técnicas y datos estadísticos sobre fallas
de máquinas, equipos y dispositivos de iguales características o equivalentes donde se han
producido fallas de idéntico tipo.
La principal ventaja del MPD es que resulta posible realizar diagnósticos precisos sobre
una máquina, equipo, recipiente o instalación sin necesidad de entorpecer su operación o
sacarla de servicio durante los ensayos, lo que en algunos casos involucra la detención
total del sistema o proceso asociado.
Dentro de los Ensayos No Destructivos que comúnmente se utilizan en el MPD podemos
citar la termografía y termometría infrarroja, medición y análisis computarizado de
vibraciones, medición de caudal y espesores por ultrasonido, ensayos con tintas
penetrantes, ensayos de integridad de bases y cimentaciones por emisión acústica y
análisis físico químicos de lubricantes y agentes refrigerantes, entre otros.
Fundamentos ubicación dentro del contexto general de mantenimiento.

Estado de desarrollo , objetivos y posibilidades:
Introducción, reciente evolución histórica:
Aproximadamente hacia fines de la década del veinte se construyeron rudimentarios
instrumentos de medición, algunos productos de notable ingenio, paralelamente hacen
irrupción en el plano bibliográfico publicaciones de experiencias y deducciones que
muestran los primeros resultados concretos: Podemos mencionar: Rathbone (1929)
TURBINE VIBRATION AND BALANCING, Kears (1932) MEDICIÓN DE ESFUERZOS
VIBRATORIOS EN EL CAMPO DE ELEMENTOS CENTRÍFUGOS, Church TURBINAS DE
VAPOR, Holzer (1940) VIBRACIONES EN HÉLICES DE PROPULSIÓN y muchos otros.
Con un buen número de experiencias concretas se extrapolan conclusiones en cantidad,
algunas de las cuales, si bien no son correctas, permitieron realizar publicaciones,
cumpliendo un verdadero hito en el desarrollo de esta tecnología.
No podemos citar hechos muy trascendentes en la tecnología que nos ocupa hasta que la
electrónica comienza a proveer los primeros instrumentos y es entonces donde se puede
aprovechar la estructura compilada por HARTOG y quienes lo precedieron. Merece
destacarse especialmente MICHAEL BLAKE del MITI quién realiza, en la primera parte de
la década del sesenta importantísimos trabajos a nivel de fábrica.
La electrónica continuo perfeccionando los equipos y agregando variables a la gamma de
la medición.
También se fueron perfeccionando instrumentos que posibilitaron la medición de las
variables vibratorias cada vez más sofisticadas.
Todos estos equipos de alguna manera venían a reemplazar viejos antecesores,
generalmente mecánicos que pasaron a la obsolescencia.

Así se llega al año 1967 donde por primera vez se incorpora el Mantenimiento Predictivo
en una planta industrial, en escala, en forma racional y con el nivel correspondiente, lo
que, según nuestra información sucede en la planta de la EXXON en Baytown.
El éxito, aunque para lo que hoy lo calificaríamos parcial, era resonante para ese
momento. No es raro entonces cuando una empresa vecina BORDEN de Gaysma tiene
muy serios problemas en sus plantas compresoras de su planta de Argentina (CASCO),
importe los instrumentos más modernos y ponga en marcha un sistema de Mantenimiento
Predictivo.
Luego de grandes frustraciones, ya que la información de los vendedores de equipos de
análisis generalmente tienen más técnica que propaganda y habiendo montado sistemas
de simulación, etc., fueron apareciendo, muy lamentablemente, los primeros resultados. A
partir de allí, con la realimentación de entusiasmo que ello significó, redoblados esfuerzos
y tiempos determinaron que se desarrollaron técnicas que fructificaron rápidamente.
Como dato ilustrativo merece señalarse que aquellos motocompresores cuyas averías
habían determinado la incorporación del Mantenimiento Predictivo por su eficiencia de
funcionamiento dos años después exhibieron el 96% de su utilización anual. Aún hoy es
un verdadero récord (se trata de máquinas de funcionamiento continuo).
Llegado a CASCO el éxito de la manera descripta comenzaron a solicitar sus servicios
empresas de la zona. Posteriormente alguna de ellas implementaron, a su vez, su propio
sistema como Petrosur, Somisa, Dálmine, etc. y se llega a nuestro días en que el interés
por estas técnicas ha cundido en los medios industriales de nuestro país inclusive en las
Fuerzas Armadas.
Principios en que se basa el Mantenimiento Predictivo.

Ubicación dentro del contexto general del mantenimiento.
Durante mucho tiempo la reparación de unidades mecánicas era sinónimo de
mantenimiento mecánico. Era su principio y su fin.
Con el advenimiento del Mantenimiento Predictivo dejaron de agotarse en la reparación
las posibilidades del Mantenimiento ya que ella pasó a ser sólo una parte del mismo
llamado "Mantenimiento Correctivo" que se complementaría, de ahí en más, con su nuevo
hermano el ya mencionado Mantenimiento Predictivo que hacía su aparición en la
mecánica con un objetivo preciso: "Evitar costosas y a veces inoportunas averías". De la
manera descripta se presentó un cambio en la filosofía básica vigente hasta ese momento,
mientras que el correctivo era, simplemente: "Máquinas iguales presentan el mismo
desgaste y averías en el mismo tiempo o en tiempo iguales".
Su operativa es realizar, en períodos prefijados por la experiencia, ciertos desarmes y
verificaciones, haciendo dos tipos de reparaciones:
¾ Las de rutina, ya especificadas en el plan.
¾ Las que surjan de la inspección realizada.

Va implícito en la definición y en lo hasta aquí dicho su principal requerimiento: la
necesidad de contar con experiencia acumulada en cada tipo de mecanismo para poder
fijar así los periodos de inspección.
Este nuevo sistema hace fundamental aporte a las técnicas de mantenimiento y es
adoptado en forma masiva, aunque no completa, en aquellos casos en donde las averías
pueden ser de importancia, su inoportunidad de alto costo o se resienta la seguridad, es
decir cundió en las plantas de proceso continuo (acerías y petroquímicas por ejemplo) y
en barcos tanto de guerra como mercantes.
Los principales e insalvables inconvenientes que evidenció fueron los siguientes:
¾ Su filosofía básica: Es buena mejor, que lo existente hasta entonces, pero "Máquinas
iguales no presentan los mismos desgastes y averías en tiempos iguales" especialmente a
partir de la estandarización donde, por tolerancias de fabricación un juego pistón - cilindro
no tiene, entre sí, la misma luz.
¾ Su costo: No es barato, requiere infraestructura y reemplazo de piezas innecesario.
¾ A veces se torna impráctico: Por requerimientos del servicio a que están afectadas las
máquinas en muchas oportunidades pararlas para hacerles mantenimiento que en
apariencia no es necesario, es altamente impráctico.
Con estos antecedentes se fue gestando una vieja aspiración: Obtener información de las
máquinas sin pararlas, prevenir su desgaste sin desarmarlas.
Así nació el "Mantenimiento Predictivo" cuya filosofía básica es: "La mayoría de los
desgastes, averías y problemas de operación que sufre cualquier máquina producen, en
funcionamiento una alteración en ciertas variables. La cuantificación y evaluación de esas
variables permitirá conocer esos desgastes o problemas de operación sin detener la
máquina ni efectuar desarmes".
Analizando en profundidad la definición podría decirse que no es este un invento reciente,
ya que tiene orígenes en la cotidiana y normal práctica de mantenimiento. Citemos por
ejemplo: Quien cierra la descarga y mide periódicamente la presión y el amperaje, en
sucesivas y periódicas determinaciones similares, como ustedes saben, pueden ir
apreciando la disminución de ambos factores y deducir de allí el desgaste del impulsor,
el aro de cierre o la empaquetadura; también si aumenta el amperaje buscará un roce
mecánico, etc. Esto es en toda la captación de la palabra "Mantenimiento Predictivo" por
lo que como se dijera, no es nuevo el concepto, sí lo es como disciplina generalizada,
como tendencia general y es eso lo que toma explosiva vigencia a partir del aporte ya
mencionado de la electrónica a la electromecánica y a las tecnologías que se están
desarrollado en consecuencia.
Comparación - Ventajas y desventajas relativas - Campo de acción:

Definidas como hasta este momento están las cosas podemos decir que mientras la
principal razón del éxito del Mantenimiento Correctivo reside en un buen taller
(involucrando en este concepto los elemento humanos y mecánicos), el preventivo
depende en cambio de varios factores:

¾ Calidad y cantidad de la información disponible "a Priori".
¾ Adecuado manejo de esa información. Utilización de la herramienta informática.
¾ Posibilidad de hacer verificaciones de la forma y en el momento adecuado.
Y podemos preguntarnos ahora: ¿En qué se basa el éxito del mantenimiento predictivo?.
Es más fácil ensayar una definición que explicarlo y mucho más fácil explicarlo que ponerlo
en práctica.
En el éxito del Mantenimiento Predictivo fundamental: "La interrelación armónica de todos
los elementos humanos y materiales con que cuenta el mantenimiento".
La consecuencia de este último objetivo descripto, como se adelantara, tiene sus
dificultades y podrían ser motivo de un muy interesante intercambio de opiniones entre los
responsables de sistemas ya puestos en marcha. Cabe destacar que en nuestro país se
han puesto en marcha sistemas bastantes diferentes entre sí aunque con el mismo
objetivo, inclusive se ha dado cursos a los jefes del resto de las secciones de
mantenimiento para que conozcan esta herramienta y sepan como utilizarla y que se
puede esperar de ella.
Se dificulta a veces las relaciones con el resto de las secciones porque las técnicas del
mantenimiento predictivo permiten conocer a los encargados de manejarlas, mucho
acerca de las unidades mecánicas, lo que a veces despierta recelos el los responsables de
operación.
Podemos agregar que el Mantenimiento Correctivo "cura" un mal y está ligado a la idea de
"reparación", mientras que el Preventivo trata de evitarlo y está ligado a la idea de
"verificación", y el Predictivo "escucha" a la unidad y está ligado a la idea de "estudio".
La principal ventaja del Correctivo es que sólo, actúa cuando es necesario, es decir que
para que genere gastos ya debe existir el mal, pero su principal desventaja es que armas
para evitar averías grandes y/o paros inoportunos, lo que es, justamente el principal valor
del Preventivo pero que a su vez exhibe como desventaja más notorias: los factores ya
mencionados de costo e impracticidad. El Mantenimiento Predictivo tiene, como principales
ventajas:
¾ Hay información permanente sobre el estado de la unidad.
¾ Evita desarmes innecesarios y cambio de repuestos a los que aún les queda vida útil.
¾ Un excelente seguro contra averías grandes e inesperadas.
¾ En máquinas de cierto valor en adelante es muy económico.
¾ A la conducción del mantenimiento le otorga dispositivas ventajas:
1. Tecnifica la decisión (especialmente por ser un elemento objetivo de evaluar
gravedad).
2. Realimenta con información rápida y objetiva las decisiones técnicas y el control.

Casi se puede aventurar el siguiente juicio: "Es la respuesta moderna a la pérdida de
tecnología que se observa en casi todos los niveles electromecánicos,
especialmente en los inferiores".
Cuadro comparativo:
MANTENIMIENTO
TIPO CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO
Cuando se rompe una Máquinas iguales La mayoría de las averías,

máquina se arregla. debieran presentar desgastes y problemas de
iguales desgastes y/o operación que sufre cualquier
averías en tiempo máquina producen, en
ESÍRITU O iguales. funcionamiento una alteración en
FILOSOFÍA BÁSICA ciertas variables".
La evaluación y cuantificación de
esas variables permite conocer el
estado de la unidad.
Se espera que se Se realizan ciertos Mide, evalúa y cuantifica ciertas

produzca una avería o desarmes y variables y trata, a través de su
desgaste y se procede verificaciones en estudio, conocer el estado de la
a la reparación. periodos de tiempo máquina.
prefijados por la
experiencia y se hacen
dos tipos de
ACCIONAR reparación:
¾ Las de rutina
(especificadas en el
plan).
¾ Las que surgen de

la inspección.
Un buen taller ¾ Calidad y cantidad La interrelación armónica de todos

(involucrando en este de la información los recursos humanos y materiales
concepto a los disponible (para con que cuenta el mantenimiento
elementos humanos y confeccionar el plan de la planta.
materiales). de Mantenimiento
LA RAZÓN Preventivo).
PRINCIPAL DE SU
ÉXITO RESIDE EN: ¾ Adecuado manejo
de esa información.
¾ Posibilidad las
verificaciones
correspondientes
Cura el mal. Trata de evitarlo. Escucha a las máquinas y trata de

EN SÍNTESIS
adelantarse a la aparición del mal.
ESTÁ LIGADO A LA Reparación. Verificación. Estudio.

IDEA DE:

Sólo actúa cuando el Evita averías costosas ¾ Gran seguridad en cuanto a
mal ya existe. e inoportunas. evitar averías grandes e
inoportunas.
¾ Evita desarmes innecesarios.
¾ Brinda información
permanente sobre la unidad, aún
entre periodos de reparación o
verificación.
VENTAJAS
¾ A la dirección del
mantenimiento.
¾ Mejora su decisión.
¾ Realimenta a la decisión con

información.
¾ Para la máquina de cierto

valor en adelante es muy
económico.
No tiene forma de Es cara, por desarmes Si se lo implanta o se lo utiliza mal

evitar averías, que que se realizan y puede ser contraproducente.
pueden resultar resultan innecesarios,
costosas. Inoportunas por repuestos
o causar accidentes. inútilmente cambiados
y lucro cesante no
DESVENTAJAS
justificado. A veces es
impracticable por la no
disponibilidad de la
unidad (como "anda
bien" producción no la
entrega).
Total. Muy generalizado, no Aquellos elementos mecánicos que

sólo abarca a aquellos por su costo o criticidad lo
casos en que la avería justifiquen.
CAMPOS DE supuesta es de poca
APLICACIÓN gravedad comparada
con el costo de la
verificación o
reparación.
Tabla 4: Cuadro comparativo.
Técnicas de diagnóstico:
Si bien la inquietud primaria en lo referente a esta tecnología fue relacionar las variaciones
medidas en variables vibratorias o de cualquier otro tipo con estado de desgastes, su
estudio arrojó resultados superiores a los provistos ya que se fueron desarrollando
paralelamente las técnicas de diagnóstico.
Veremos a continuación en que consisten.

Habíamos dicho que el Mantenimiento Predictivo, mediante las variación anotada en
mediciones periódicas de una misma variable trata de determinar una graduación de la
vida útil de un determinado mecanismo.
Ello lleva implícito el requerimiento de que haya varias mediciones espaciadas en el
tiempo.
Ahora bien: las técnicas de diagnóstico consisten en estudio de las variables medidas y en
función de su magnitud (no de su variación) y su relación con las otras variables o
constantes, elaborar un diagnóstico que ya, en el actual nivel de conocimientos brinda
utilísima información de la unidad mecánica y de sus sistemas asociados.
Esta última posibilidad le otorga al sistema posibilidades insospechadas (ver cuadro 1)
cuya sola evaluación despierta entusiasmo en los especialistas en Mantenimiento.
Cuadro I: Posibilidades de sistema.

Otros aportes de la tecnología de vibraciones al mantenimiento:
No se agotan el las enunciadas las posibilidades que se han incorporado al mantenimiento
con el estudio de la tecnología vibraciones sino que presenta dos aspectos que en los que

hace a la seguridad (monitoreo) y a la reducción de costos (Balanceo in situ) en los que el
aporte es, también de gran consideración.
Monitoreo:
Consiste esta técnica en colocar, en forma permanente, sensores que pueden:
¾ Dar una indicación en forma permanente.
¾ Darla cuando se le requiere.
¾ Activar una alarma cuando la señal de vibraciones supera cierto valor.
¾ Detener la unidad cuando la señal supera cierto valor.
¾ Graficar una señal en forma permanente.
Balanceo in situ:
Consiste en balancear la unidad en sus soportes sin afectar ningún desarme. Sus ventajas
más notables son:
¾ Costo: Se ahorra el desarme, traslado a una balanceadora.
¾ No se corren los riesgos propios de las operaciones mencionadas en el punto anterior.
¾ Se efectúa el balanceo a la temperatura de servicio y a la velocidad de trabajo (lo que
generalmente es imposible con las balanceadoras comunes).
Variables comúnmente utilizables:
En forma general podemos decir que, obviamente, todas aquellas variables cuya evolución
sean cuantificables los términos prácticos, es útil en el Mantenimiento Predictivo, como:
presión, temperatura, caudal, amperaje, PH, tensión eléctrica, etc., (ver cuadro 2 y 3) a
las que se han agregado las aportadas por la moderna electrónica.
También se debe mencionar la gran aceptación tenida en medios industriales el estudio
del lubricante como elemento para este mantenimiento.
Es de particular importancia también la posibilidad brindada por el moderno instrumental
de observar variables en función de otras en forma muy gráfica y en tiempo real.
Aportes de las vibraciones al Mantenimiento Predictivo:
¾ Mantenimiento Predictivo propiamente dicho

¾ Técnicas de Diagnóstico
¾ Balanceo in situ
¾ Monitoreo
Cuadro II: Aportes de las vibraciones.

Cuadro III: Variables Utilizadas.
Implementación:
Completaríamos esta muy apretada síntesis de los aspectos que hacen al Mantenimiento
Predictivo haciendo una muy breve referencia a su puesta en marcha en las plantas
industriales o unidades móviles.
Es conveniente definir primero los diferentes escalones que intervienen en la
implementación, dejando constancia que se trata de un concepto general ya que en
función de las muy variadas magnitudes y posibilidades de las diferentes empresas
finalmente se deben ajustar las cosas a la medida de cada una inclusive dos escalones en
uno.
1. PRIMER ESCALÓN:
¾ Realiza las mediciones.
¾ Hace el primer proceso del dato obtenido.
¾ Determina la existencia de las variaciones notables o no.

2. SEGUNDO ESCALÓN:
¾ En caso de ser informado por el primer escalón de la
existencia de una variación, determina la gravedad de la
misma.
¾ Orienta la solución (tiene más elementos de juicio que el
primer escalón).
¾ Hace el plan de rutina.
¾ Supervisa el sistema.
3. TERCER ESCALÓN:
¾ Diagnostica problemas especiales.
¾ Indica acciones correctivas (no de urgencia) en función de
las mediciones.
En cuanto al nivel técnico de cada uno de los escalones podríamos decir que el primero
puede ser cubierto por un técnico en condiciones personales para este tipo de cosas:
dedicación, prolijidad, criterio mecánico, inquietudes profesionales, etc.
El segundo escalón es el más elástico ya que si bien no es un especialista con el tiempo va
adquiriendo gran acercamiento a estas técnicas, en fábricas chicas puede ser el mismo
Jefe de Mantenimiento u otra persona con bastante experiencia mecánica y criterio
general en lo que hace a los distintos mecanismos involucrados: rodamientos, manchones,
basamentos, etc.
El tercer escalón debe ser ocupado por un especialista en el tema.
Es conveniente aquí hacer una reflexión que se considera importante: probablemente la
principal desventaja del Mantenimiento Predictivo sea el hecho de que si se lo utiliza mal
puede ser contraproducente por lo que se debiera caer en la tentación de hacer algo a
medias porque ello puede conducir a la frustración. La provisión de equipos merece
también un párrafo: No se deben comprar los más caros por posibles ventajas que el
folleto promete.
En función de las dos realidades apuntadas se concluye que es prioritaria la instrucción del
personal de equipos que los instrumentos necesarios para montar un muy aceptable
sistema de Mantenimiento Predictivo son más económicos de lo que parecen ser.
Pasando ahora a la forma de su implementación se pueden proponer tres posibilidades:
1. SISTEMA INTEGRADO INTERNO: (Para muy grandes fábricas, o con problemas
especiales de mantenimiento o lucro cesante o ubicación geográfica particular).
¾ Staff. (como asesor, dentro de la planta).
¾ En la línea.
Nota: En ambos sistemas los tres escalones pertenecen a la empresa. Eventualmente el
primer escalón puede depender de departamentos operativos.

2. SISTEMA EXTERNO:
Ninguno de los tres escalones pertenece a la planta industrial.
Es especialmente apto para barcos, para empresas con el mantenimiento externo
(contratado) las que tienen talleres que no dependen de la parte operativa (aviones,
explotación petrolífera, etc.) y para industrias chicas.
3. SISTEMA COMBINADO:
El primer escalón pertenece a la planta, el tercero es externo, el segundo puede ser
interno o externo.
Tienen el mismo campo de acción que el anterior, es especialmente apto para las zonas
industriales.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Esencia, finalidad y frecuencia del Mantenimiento Preventivo.
Consiste en elaborar un plan funcional de inspecciones para los distintos equipos de una
planta industrial a través de una planificación, programación, ejecución y control.
Planificación: Incluye un análisis y estudio previo, a través del cual se fijará el camino a
seguir.
Programación: Para determinar plazos, materiales, mano de obra, equipos y demás
medios necesarios para obtener los mejores resultados.
Control: Tendiendo a avalar los resultados del programa trazado y a corregir las
diferencias acontecidas.
El objeto fundamental del mantenimiento preventivo es conservar el equipo y sus
accesorios en buenas condiciones de funcionamiento, y de esta manera prevenir
accidentes, daños, averías y paros que alteren el normal funcionamiento de la planta
industrial. Así de esta manera conseguir que los equipos den su máximo rendimiento.
El proceso de mantenimiento preventivo abarca: inspecciones, lubricación, limpiezas,
ajustes, verificación de protecciones (químicas, mecánicas, etc.) y reparaciones
planificadas.
La gerencia paga un servicio de mantenimiento preventivo para que se reduzcan a un
mínimo los arreglos por roturas. Para ello el Jefe de Mantenimiento aplica sus
conocimientos y criterios técnicos en la confección de un plan racional de inspecciones que
permitan, a través de datos seleccionados, poder establecer un diagnóstico precoz del
estado de la instalación.
Cuando una máquina o equipo requiere mucho mantenimiento, deben analizarse
cuidadosamente las causas que originan este exceso de mantenimiento. Quizás sea
conveniente modificar la frecuencia de inspección o efectuar un mantenimiento correctivo,
o sea, estudiar o efectuar algún cambio en la máquina mediante el cual se adecue mejor a
las condiciones de servicio que está cumpliendo. De la misma forma, si la orden de

reparación resulta repetitivamente más costosa de lo previsto, quizás sea conveniente
acortar la frecuencia de inspección o analizar otras causas.
Criterio para realizar las inspecciones preventivas y frecuencia de la misma.
Cuando se empieza a poner en práctica un plan de inspecciones, los primeros meses no se
tendrán resultados visibles, hasta tanto se salven los obstáculos iniciales que se presentan
en todo trabajo nuevo.
El mantenimiento preventivo debe comenzarse por partes, y no a la vez en toda la planta.
Se deben registrar todos los equipos que tienen movimientos, como así también las
instalaciones y equipos estáticos (edificios, tanques, hornos, etc.).
Se tendrán siempre en consideración las indicaciones que dan los fabricantes a través de
sus manuales, folletos, dibujos, croquis, etc., y fundamentalmente primará siempre el
criterio y experiencia del Jefe de Mantenimiento, que deberá tener la suficiente capacidad
de análisis para discriminar y aplicar estas informaciones.
Las inspecciones se pueden realizar con el equipo detenido o en marcha. Cuando
producción no puede detener el equipo, debe programarse cada dos inspecciones con la
máquina en marcha una inspección con la máquina detenida.
La cantidad de veces que debe inspeccionarse una máquina es algo muy relativo,
precisamente por ser un trabajo que tiene relación con muchas variables.
Si se considera una máquina para la cual el fabricante ha entregado manuales, el Jefe de
Mantenimiento analizará la aplicación de estas sugerencias. A las condiciones de servicio a
que estará sometida la máquina. Si se trata de una máquina de la cual no se conoce
procedencia de su compra, pero se sabe que es de fabricación extranjera, entonces será
conveniente observarla con especial cuidado y atención, y tratar de programar su
detención para inspeccionarla y realizar un informe técnico sobre ella.
Realizada la primer inspección se estimará una frecuencia de inspección y se decidirá el
intervalo de tiempo a transcurrir para efectuar una próxima inspección. Practicada esta
última, se decidirá la frecuencia de inspección definitiva, haciendo al mismo tiempo, si ello
es posible, una comparación con otros equipos similares de los cuales ya se tenga
información detallada.
Cabe señalar que tratándose de un equipo crítico, puede incluso justificarse una
inspección diaria o semanal como mínimo. Debe entenderse por equipo crítico aquel que
causa una pérdida total o parcial de la producción en caso de detenerse por avería o
rotura. En toda planta hay equipos que son realmente críticos, y es sobre éstos que deben
descansar los esfuerzos por lograr inspecciones detalladas y minuciosas.
Debe tenerse en cuenta en el medio ambiente en que trabaja el equipo. Este puede ser
corrosivo, con vapores, polvoriento, húmedo, caluroso, etc. A estos factores puede unirse
el grado de exigencia a que está sometido el equipo.
No hay que olvidar, que tratándose de equipo nuevo, este tiene un período de ablande
que obliga a una inspección constante mientras dura este período.

En lo referente a los inspectores (mecánicos, electricistas, etc.) es conveniente que lleven
consigo una tarjeta o planilla, la cual cumple la misión de ayuda memoria, y en donde se
vuelca toda la información relevante de la inspección, tal como estado de componentes,
condiciones de funcionamiento, ruidos, olores, temperaturas, etc..
El mantenimiento preventivo quedará complementado con el mantenimiento rutinario y el
mantenimiento correctivo. Toda máquina que demande mucho mantenimiento preventivo
debe ser objeto de un estudio cuidadoso en los siguientes puntos:
¾ Condiciones de servicio.
¾ Frecuencia de inspección.
¾ Análisis de desgastes excesivos y roturas.
¾ Análisis de costos (mano de obra y materiales).
¾ Análisis del cambio de la máquina.
El mantenimiento correctivo evaluará todas estas circunstancias y se decidirá entonces por
un cambio de las condiciones mismas de la máquina, ya que a veces basta el reemplazo
de un solo elemento de la máquina (tipo de cojinetes, empaquetadura, etc.) para dilatar la
frecuencia de inspecciones y/o reparaciones.
Si los inspectores están indicando en las planillas de inspección que todo está correcto en
los equipos verificados, será esta una buena oportunidad para ir dilatando los intervalos
de inspecciones (frecuencia).
El mantenimiento rutinario o repetitivo, es una operación que se hace diariamente o a
intervalos de tiempo ya determinados por programación previa (un ejemplo de esto
puede ser las inspecciones oculares diarias que se hacen a las instalaciones y equipos
como norma de seguridad).
Flujograma de Mantenimiento Preventivo (Ver cuadro)


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Fundamentos ubicación dentro del contexto general de mantenimiento.

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Principios en que se basa el Mantenimiento Predictivo.

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Comparación - Ventajas y desventajas relativas - Campo de acción:

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Cuando se rompe una Máquinas iguales La mayoría de las averías,

Se espera que se Se realizan ciertos Mide, evalúa y cuantifica ciertas

¾ Las que surgen de

Un buen taller ¾ Calidad y cantidad La interrelación armónica de todos

Cura el mal. Trata de evitarlo. Escucha a las máquinas y trata de

ESTÁ LIGADO A LA Reparación. Verificación. Estudio.

Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria - U.N.Cuyo

¾ Evita desarmes innecesarios.

¾ Realimenta a la decisión con

¾ Para la máquina de cierto

No tiene forma de Es cara, por desarmes Si se lo implanta o se lo utiliza mal

Total. Muy generalizado, no Aquellos elementos mecánicos que

Tabla 4: Cuadro comparativo.

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Cuadro I: Posibilidades de sistema.

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¾ Mantenimiento Predictivo propiamente dicho

Cuadro II: Aportes de las vibraciones.

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