S.E.P. S.E.S. Tec.N.M.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Características geométricas del engrane.

Diseño de elementos de máquinas.

Grupo: 164200

Ingeniería Electromecánica.

Aguilar Tinoco Moisés.

Chavarría López José Eduardo

Hernández Hernández Emmanuel

Uribe Montoya Carlos Daniel

Vázquez González Alan

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………..…3

EJES PARALELOS……………………………………………………………………………………………….….4
CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS………………………………………………………………….…..4
CILÍNDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES………………………………………………………….….6
TIPO DOBLE HELICOIDAL.…………………………………………………………………………………..8

EJES PERPENDICULARES.………………………………………………………………………………………..9
CÓNICOS DE DIENTES RECTOS.……………………………………………………………………........9
CÓNICOS DE DIENTES HELICOIDALES.……………………………………………………………......10
CÓNICOS HIPOIDES.……………………………………………………………………………………….10
DE RUEDA Y TORNILLO SI FIN.…………………………………………………………………………..11

PARA APLICACIONES ESPECIALES……………………………………………………………………………13

ENGRANAJE PLANETARIO
………………………………………………………………………………..133
ENGRANAJES INTERIORES
…………………………………………………………………………........155
DE CREMALLERA
……………………………………………………………………………………………166

“CÁLCULO DE CREMALLERA MECÁNICA MÉTRICA

………………………………………………………..166

TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO POR ENGRANES.

………………………………………………………...177
TRANSMISIÓN SIMPLE.
………………………………………………………………………………........177
TRANSMISIÓN COMPUESTA: TREN DE ENGRANAJES.
……………………………………………..188
ENGRANAJE LOCO O INTERMEDIO.………………………………………………………………........20
MECANISMO PIÑÓN CADENA.……………………………………………………………………………20
POLEAS DENTADAS.……………………………………………………………………………………….21

CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………………...23

2
REFERENCIAS……………………………………………………………………………………………………..26
6

INTRODUCCIÓN.

Este trabajo indicara los diferentes aspectos que un debe de considerar en el diseño de
un engrane, contemplando parámetros y características geométricas que dan ímpetu en
la selección más adecuada para dicho engranaje que cumpla con las características y
requerimientos más competentes para desarrollar nuestra problemática en nuestra
máquina. Dado a entender esa importancia, en este trabajo solo veremos las
características geométricas que se pueden considerar siendo de algún tipo en específico
y contemplando el tipo de engrane que necesitamos, hablando de solo una consideración
de la geometría.

Aquí no veremos un análisis de esfuerzos para una selección de geometría, tampoco

análisis en base a cargas, funcionalidad o a que este sometido nuestro engrane siendo
de algún análisis dinámico o estático. El principal objetivo es solo plantear esas
consideraciones geométricas que caracterizan a los engranes de la manera en que solo
podamos distinguir minuciosamente este punto no tan relevante pero no menos
importante en la selección de un engranaje debido a que en lo particular en un análisis
de diseño con consideraciones ya mencionadas y otras que tiene por default en lo que
ya están estas mismas consideraciones geométricas.

Es el propósito de este trabajo es solo poder implementar los conocimientos suficientes

que cumplan con dichas competencias desde un principio saber distinguir que es el
engrane que necesitamos contemplando los requerimientos que demandamos, siendo
menos ruido, más velocidad, menos desgaste, más soporte de cargas (axiales, flexión y
torsionales), y entre todos los requerimientos que demandemos para satisfacer nuestra
necesidad sirve el conocer qué tipo de engranajes nos sirven para cumplir con dichas

3
competencias. Haciendo en una sola selección o haciendo tal combinación de estas para
una mejor optimización de nuestro criterio y selección de cada engrane que tendrá gran
protagonismo siendo parte de un organismo en nuestra máquina y eso tendrá un gran
reflejo en el área que nos desarrollemos siendo este caso el diseño contemplando solo
la sección de engranes que tienen un conjunto con otras herramientas que hacen
funcional un trabajo en dicho mecanismo que se nos requiera.

DESARROLLO.

Las características geométricas se dividen de igual manera por el tipo donde participan
engranes rectos y helicoidales, de ejes paralelos o perpendiculares tienes esa
característica que son dividas por su tipo teniendo las consideraciones que se presentan
en cada una de ellas.

Ejes paralelos.

Los engranajes del eje paralelo son el tipo de engranaje más simple y común, los ejes
paralelos y las grandes cantidades de potencia con alta eficiencia. En esta clasificación,
los engranajes rectos y helicoidales son los dos tipos principales.

Cilíndricos de dientes rectos.

Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento giratorio
o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El engranaje motriz se denomina
piñón, y la conducida rueda. Un conjunto de dos o más engranajes que transmite el
movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes.

4
 Figura 1

Características.

Las principales características de un engranaje de dientes rectos son:

 Tipo de circunferencia.
1. Circunferencia primitiva: es una circunferencia hipotética en la se encontrarían
unas ruedas de fricción. Las circunferencias primitivas del piñón y la rueda son
tangentes.
2. Circunferencia interior: su radio va del centro del engranaje a la parte interior
de los dientes.
3. Circunferencia exterior: su radio va desde el centro del engranaje a la parte
exterior de los dientes.
 Módulo (m).
1. Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el valor del
paso.
 Relación de transmisión.
1. Relación de transmisión (i) = Nº de dientes del piñón: Nº de dientes de la rueda.
2. Relación de transmisión (i) = velocidad de la rueda: velocidad del piñón.

5
 Figura 2

Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido, gracias

a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace que éste se
mueva en sentido contrario. La velocidad con que gire la rueda dependerá de la velocidad
del piñón y de sus diámetros.

Cilíndricos de dientes helicoidales.

Los engranajes helicoidales se definen por tener sus dientes inclinados respecto de su
eje. La forma transversal del diente es exactamente igual que en el caso de los dientes
rectos.

6
 Figura 3

Ventajas.

 Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los
rectos.
 Pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más duraderos.
 Pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten.
Desventajas o inconvenientes.
 Se desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan
generalmente más engrase que los rectos.
 Producen un empuje lateral adicional a lo largo del eje de la flecha, el cual no se
presenta en los engranajes rectos. Este empuje lateral puede requerir de un
componente adicional, tal como un collar de empuje, cojinetes de bolas o cojinetes
de rodillos cónicos.
 Tienen una eficiencia ligeramente más baja que los engranajes rectos. La
eficiencia depende de la carga normal total en los dientes, que es más alta para
los engranajes rectos. Aunque la capacidad de soporte de carga total es mayor
para los engranajes helicoidales, la carga se distribuye normal y axialmente;
mientras que en un engranaje recto toda la carga distribuye normalmente.

7
 Figura 4

Caracteristicas

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma, siendo

considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del
engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el eje axial. Este
ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan, pero de orientación
contraria, o sea: uno a derecha y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de
acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de este ángulo
son los siguientes:

 Velocidad lenta: β = (5º- 10º)

 Velocidad normal: β = (15º- 25º)
 Velocidad elevada: β = 30º

8
 Figura 5

Tipo doble helicoidal.

Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de automóviles francés André
Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que tienen los engranajes
helicoidales simples. También son conocidos como "espina de pescado" y son una
combinación de engranes Helicoidales de doble hélice (derecha e izquierda).

Características.

Este tipo de engranajes es que el empuje axial que absorbe los apoyos o los cojinetes de
los engranajes helicoidales es eliminada por la reacción del empuje igual y opuesto a la
rama simétrica de un engrane helicoidal doble. El empuje axial que absorben los apoyos
o cojinetes de los engranajes helicoidales es una desventaja de ellos y ésta se elimina
por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal
doble. Sufre la mitad del error del deslizamiento que el del engranaje recto.

Figura 6

9
Ejes perpendiculares.

Estos efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,

generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes
convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar reducción
de velocidad con ejes en 90°.

Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan
en transmisiones antiguas y lentas. (Ligero, 2008).

En la actualidad se usan muy poco estos se dividen en:

 Cónicos de dientes rectos.

 Cónicos de dientes helicoidales.
 Cónicos hipoides
 De rueda y tornillo si fin.

Cónicos de dientes rectos.

Este tiene la superficie primitiva troncocónica. Esta transmisión permite transferir

esfuerzos importantes, pero, al mismo tiempo, se generan grandes fuerzas axiales. Son
como se muestra en la figura 7.

Figura 7

10
Cónicos de dientes helicoidales.

Estos cumples con las mismas características de los cónicos de dientes rectos con
diferencia a que estos tienen más zona de contacto y su funcionamiento es relativamente
silencioso, se mecanizan en fresas especiales. Así como se muestra en la figura 8.

Figura 8

Cónicos hipoides.

Con un gran parecido a los cónicos helicoidales, tienen la diferencia en que el piñón de
ataque esta descentrado con respecto al centro de la corona. Esto permite que sean más
resistentes y de igual manera como debe de ser al ser helicoidal reduce más el ruido.
Este tipo de engranajes necesitan un tipo de aceite de externa presión para su
lubricación. Para poder ilustrar el tipo de ubicación no central se da un ejemplo en la
figura 9.

Figura 9

De rueda y tornillo sin fin.

11
Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de
velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se
cortan a 90º. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo en
grandes relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento una parte importante de
la potencia.

En las construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo

sin fin, de acero templado con el fin de reducir el rozamiento. Este mecanismo si transmite
grandes esfuerzos es necesario que esté muy bien lubricado para matizar los desgastes
por fricción. El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los
datos de cálculo de estos engranajes están en prontuarios de mecanizado. El ejemplo se
muestra en la figura 10.

Figura 10

En este tipo de engranajes perpendiculares tienen algo en particular en común que en su

gran parte es el análisis dinámico que existe en relación con todos estos, el cual es el
teorema de ejes perpendiculares que establece: que si se conoce el momento de inercia
de un cuerpo a lo largo de dos ejes mutuamente perpendiculares, que llamaremos xx’ e
yy’, entonces el momento de inercia con respecto a un eje perpendicular a los anteriores,
I⊥, está dado por la suma de ellos, así tal como se muestra en la figura 11.

12
 Figura 11

Esto siendo en un análisis dinámico de fuerzas que actúan sobre nuestro sistema.

Figura 12

Consideremos primero un aro de masa M y radio R (recuadro (A) de más arriba) de la

figura 12 Sabemos que el momento de inercia es:

Si consideramos dos ejes perpendiculares, en el plano del aro, que se cruzan

mutuamente en el centro, entonces los momentos de inercia con respecto a cada uno de
estos ejes sería el mismo (por simetría). Llamemos a cada uno de ellos como 1o.

Y se representaría en el la figura 13, para tener una síntesis en 2D para un mejor análisis.

Figura 13

13
Para aplicaciones especiales
Engranaje planetario

Figura 14. Tren planetario.

“Un engranaje planetario o engranaje epicicloidal es un sistema de engranajes (o tren de

engranajes) consistente en uno o más engranajes externos o planetas que rotan sobre
un engranaje central o sol. Típicamente, los planetas se montan sobre un brazo móvil
o porta planetas que a su vez puede rotar en relación al sol. Los sistemas de engranajes
planetarios pueden incorporar también el uso de un engranaje anular externo o corona,
que engrana con los planetas. Otra terminología extendida y equivalente es la que
considera el eje central el planeta, siendo los engranajes a su
alrededor satélites acoplados por tanto a un porta satélites. El engranaje planetario más
utilizado se encuentra dentro de la transmisión de un vehículo.”

La velocidad de transmisión en un sistema de engranaje planetario es muy poco intuitiva,

especialmente porque hay varias formas de convertir la rotación de entrada en una de
salida. Los tres componentes básicos de un engranaje epicicloidal son:

 Sol: El engranaje central.

 Porta planetas (Carrier): Sujeta uno o más engranajes planeta periféricos, del
mismo tamaño, engranados con el sol.
 Corona o anillo: Un anillo externo con dientes en su cara interna que engrana con
el o los planetas.

14
En cualquier sistema de engranaje planetario, uno de estos tres componentes básicos
permanece estacionario, uno de los dos restantes es la entrada, proporcionando potencia
al sistema, y el último componente es la salida, recibiendo la potencia del sistema. La
relación de la rotación de entrada con la de salida depende del número de dientes de
cada rueda y de qué componente permanezca estacionario.

Una situación es cuando el porta planetas permanece estacionario y el sol se usa como
entrada. En este caso, los planetas simplemente rotan sobre sus propios ejes a una
velocidad determinada por el número de dientes de cada engranaje. Si el sol
tiene S dientes y cada planeta tiene P dientes, entonces la relación es igual a -S/P. Por
ejemplo, si el sol tiene 24 dientes y cada planeta tiene 16, entonces la relación es 24/16
o 3/2, lo que significa que cada giro en sentido horario produce 1.5 giros en sentido anti-
horario en los planetas.

Esta rotación de los planetas puede a su vez impulsar la corona, en una relación
correspondiente. Si la corona tiene C dientes, entonces rotará P/C giros por cada uno de
los planetas. Por ejemplo, si la corona tiene 64 dientes y los planetas 16, un giro en
sentido horario de éstos resulta en 16/64 o 1/4 de giro en el mismo sentido de la corona.
Extendiendo este caso con el de arriba:

 Un giro del sol provoca -S/P giros de los planetas

 Un giro de los planetas provoca P/C giros de la corona

Por tanto, con el porta planetas bloqueado, un giro del planeta provoca -S/C giros de la
corona.

La corona también puede dejarse fija (configuración que posee mayores aplicaciones
industriales), realizando la entrada sobre el carrier, produciéndose así la rotación de
salida en el sol. Esta configuración producirá una relación de cambio mayor, igual a
1+C/S.

Todo esto se describe con la ecuación:

15
Donde n es el factor de forma del engranaje planetario, definido según:

Si la corona permanece estacionaria y el sol se usa como entrada, el porta planetas será
la salida. La relación de cambio en este caso será 1/(1+C/S). Esta es la menor relación
de cambio alcanzable con un sistema de engranaje epicicloidal.

Este tipo de engranaje se usa a veces en tractores y equipo de construcción para

proporcionar un par elevado a las ruedas.

Más engranajes sol y planetas pueden situarse en serie en el mismo sistema (de forma
que el eje de salida de cada etapa sea el de entrada de la siguiente), logrando así un tren
con una mayor (o menor) relación de cambio. De esta forma es como
algunas transmisiones automáticas funcionan.”

Engranajes interiores

“Los engranajes interiores o anulares son variaciones del engranaje recto en los que los
dientes están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez
de en el exterior. Los engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, un
engranaje pequeño con pocos dientes. Este tipo de engrane mantiene el sentido de la
velocidad angular. El tallado de estos engranajes se realiza mediante talladoras
mortajadoras de generación.” (ENGRANAJES, Fundamentos del KBE (Knowledge Based
Engineering)).

Figura 15. Mecanismo de engranajes interiores.

16
De cremallera

“El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra con
dientes la cual es considerada como un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de
diente recto de menor diámetro, y sirve para transformar un movimiento de rotación del
piñón en un movimiento lineal de la cremallera. Quizás la cremallera más conocida sea
la que equipan los tornos para el desplazamiento del carro longitudinal.” (ENGRANAJES,
Fundamentos del KBE (Knowledge Based Engineering)

Figura 16. Cremallera

Cálculo de Cremallera Mecánica Métrica

La Cremallera Mecánica Métrica permite el desplazamiento o movimiento lineal en los

mecanismos, es así como encontramos estos artefactos en muchas máquinas, por esto,
este elemento se constituye como uno de los más importantes dentro de la Metal
Mecánica. Para el cálculo de la cremallera mecánica métrica, sólo hace falta conocer el
Módulo Fórmulas de la Cremallera Mecánica Métrica estas fórmulas son para el trazado
de una cremallera mecánica métrica o que está en función del módulo.

Nomenclatura:

 P = Paso.
 H = Altura total del diente.
 e = Espesor del diente.
 L = Altura de la cabeza del diente.
 α = Semi ángulo del diente.
 r = Radio del Pie del diente.

17
  T = Ancho del fondo del diente.

Figura 17

 P = π(M)
 H = 2,167(M)
 e = 0,5(P)
 c = 0,5(P)
 L=M
 α = 20° (Depende de cada módulo)
 r = 0,3(M)
 T = (P- (4(L)(tgα))/2”

(Cálculo de Cremallera Métrica- Visita: http://www.MetalMecanica-Facil.mahtg.com)

Transmisión de movimiento por engranes.

Transmisión simple.

Permite transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo modificar las

características de velocidad y sentido de giro. Estos ejes pueden ser paralelos,
coincidentes o cruzados.

18
 Figura 18

El sistema de engranajes es similar al de ruedas de fricción. La diferencia estriba en que

la transmisión simple de engranajes consta de una rueda motriz con dientes en su
periferia exterior, que engrana sobre otra similar, lo que evita el deslizamiento entre las
ruedas. Al engranaje de mayor tamaño se le denomina rueda y al de menor piñón.

A diferencia de los sistemas de correa-polea y cadena-piñón, este no necesita ningún

operador (cadena o correa) que sirva de enlace entre las dos ruedas.

Los dientes de los engranajes son diseñados para permitir la rotación uniforme (sin
saltos) del eje conducido.

Relación de transmisión

Para el cálculo de la relación de transmisión entre engranajes se tiene en cuenta el

número de dientes de cada rueda en vez de su diámetro (igual que en la transmisión
cadena-piñón) cumpliéndose:

Transmisión compuesta: tren de engranajes.

Con engranajes también se pueden conseguir disminuciones o aumentos significativos

de la velocidad de giro de los ejes sin más que montar un tren de engranajes. En el dibujo
siguiente puede verse que las velocidades de giro de los ejes (N1, N2, N3 y N4) se van
reduciendo a medida que se engrana una rueda de menor número de dientes a una de
mayor número.

19
 Figura 19. Tren de engranes

En este caso la relación de transmisión se calcula multiplicando entre sí las diferentes

relaciones que la forman:

Este tipo de transmisiones se usa mucho como reductor de velocidad en la industria

(máquinas herramientas, robótica, grúas...), en la mayoría de los electrodomésticos
(vídeos, cassetes, tocadiscos, programadores de lavadora, máquinas de coser,
batidoras, exprimidores...), en automoción (para las cajas de cambio de marchas).

Respecto a los otros sistemas estudiados presenta una serie de ventajas e

inconvenientes:

 Las principales ventajas son: mantener la relación de transmisión

constante incluso transmitiendo grandes potencias entre los ejes (caso de
automóviles, camiones, grúas...), lo que se traduce en mayor eficiencia mecánica
(mejor rendimiento). Además, permite conectar ejes que se cruzan (mediante
tornillo sinfín), o que se cortan (mediante engranajes cónicos) y su funcionamiento
puede ser muy silencioso.
 Los principales inconvenientes son: su alto coste y poca flexibilidad (en caso de
que el eje conducido cese de girar por cualquier causa, el conductor también lo
hará, lo que puede producir averías en el mecanismo motor o la ruptura de los

20
 dientes de los engranajes). Otro inconveniente importante es que
necesita lubricación (engrase) adecuada para evitar el desgaste prematuro de los
dientes y reducir el ruido de funcionamiento.

Engranaje loco o intermedio.

En un engrane simple de un par de ruedas dentadas, el eje impulsor que se llama eje
motor tiene un sentido de giro contrario al que tiene el eje conducido. Esto muchas veces
en las máquinas no es conveniente que sea así, porque es necesario que los dos ejes
giren en el mismo sentido. Para conseguir este objetivo se intercalan entre los dos
engranajes un tercer engranaje que gira libre en un eje, y que lo único que hace es invertir
el sentido de giro del eje conducido, porque la relación de transmisión no se altera en
absoluto. Esta rueda intermedia hace las veces de motora y conducida y por lo tanto no
altera la relación de transmisión. Un ejemplo de rueda o piñón intermedio lo constituye el
mecanismo de marcha atrás de los vehículos impulsados por motores de combustión
interna, también montan engranajes locos los trenes de laminación de acero. Los piñones
planetarios de los mecanismos diferenciales también actúan como engranajes locos
intermedios.

Figura 20. Función del engrane medio.

Mecanismo piñón cadena.

Este mecanismo es un método de transmisión muy utilizado porque permite transmitir

un movimiento giratorio entre dos ejes paralelos, que estén bastante separados. Es el
mecanismo de transmisión que utilizan las bicicletas, motos, y en muchas máquinas e
instalaciones industriales.

21
También se emplea en sustitución de los reductores de velocidad por poleas cuando lo
importante sea evitar el deslizamiento entre la rueda conductora y el mecanismo de
transmisión (en este caso una cadena). El mecanismo consta de una cadena sin fin
(cerrada) cuyos eslabones engranan con ruedas dentadas (piñones) que están unidas a
los ejes de los mecanismos conductor y conducido. Las cadenas empleadas en esta
transmisión suelen tener libertad de movimiento solo en una dirección y tienen que
engranar de manera muy precisa con los dientes de los piñones. Las partes básicas de
las cadenas son: placa lateral, rodillo y pasador. Las ruedas dentadas suelen ser una
placa de acero sin cubo (aunque también las hay de materiales plásticos).

Figura 21. Funcionamiento de piñón cadena.

Poleas dentadas.

Para la transmisión entre dos ejes que estén separados a una distancia donde no sea
económico o técnicamente imposible montar una transmisión por engranajes se recurre
a un montaje con poleas dentadas que mantienen las mismas propiedades que los
engranajes, es decir, que evitan el patina miento y mantienen exactitud en la relación de
transmisión.

Los datos más importantes de las poleas dentadas son: Número de dientes, paso, y
ancho de la polea.

El paso es la distancia entre los centros de las ranuras y se mide en el círculo de paso
de la polea. El círculo de paso de la polea dentada coincide con la línea de paso de la
banda correspondiente. Las poleas dentadas se fabrican en diversos materiales tales
como aluminio, acero y fundición.

22
Las poleas dentadas normalizadas se fabrican en los siguientes pasos en pulgadas: MXL:
Mini Extra Ligero (0.080"), XL: Extra Ligero (0.200"), L: Ligero (0.375"), H: Pesado
(0.500"), XH: Extra Pesado (0.875") y XXH: Doble Extra Pesado (1.250"). Los pasos
métricos son los siguientes: T2,5 (Paso 2,5 mm), T5 (Paso 5 mm), T10 (Paso 10mm) y
T20 (Paso 20 mm).

Figura 22. Poleas dentadas.

23
 CONCLUSIONES

General:

La determinación de la configuración geométrica de una rueda dentada generalmente se

realiza a partir de procedimientos de cálculos previamente establecidos, también juega
un papel fundamental la experiencia del diseñador que ayudará en la determinación de
decisiones a la hora de elegir factores, coeficientes, etc., pero siempre deben realizarse
cálculos que tengan en cuenta la resistencia a los esfuerzos de contacto o a los esfuerzos
de flexión, según sea el caso, para lo cual existen diversos criterios.

La actividad y/o función que deberá tener un engrane en de suma importancia para tomar
en cuenta a la hora de elegir el engrane adecuado, ya que como se estudió, ciertos
engranes tienen algunas ventajas más que otros y así mismo sus desventajas. Para lo
cual tener conocimientos de esto será fundamental para una correcta elección de
mecanismo, de acuerdo a la función que se requiera. Así como la vida útil de este.

Es importa destacar que la utilización de engranes en la industria está prácticamente

presente en casi todos los mecanismos de automatización y por dicha razón se convierte
en un elemento de mucha importancia.

Individual:

 Uribe Montoya Carlos Daniel: En este trabajo sirvió para conocer más a fondo el
tipo de engranes que existe y sus relaciones como diferencias uno de los otros
que sirve para poder comprender el tipo de trabajo y la manera en que lo realizan
para hacer una selección adecuada para uno, siendo para reducciones pequeñas
o grandes de velocidad, tipos de carga, y tipo de movimiento, donde también si
nos interesan ciertos puntos por ejemplo podría ser el ruido es apto una selección
diferente como podría ser un helicoidal y ya dentro de ello de un tipo en especial,
esto servirá de manera personal para cumplir con nuestros requerimientos de
parámetros específicos que necesiten nuestras necesidades, de una manera más
óptima y adecuada y el conocer el tipo es lo que nos servirá.

24
 Hernández Hernández Emmanuel: En esta investigación me ayudo a comprender
mejor el funcionamiento de cada engrane y así poder saber que cada tipo de
engrane está diseñado para un trabajo en específico, además de seleccionar el
tipo de engrane para una zona en específico también se debe determinar sus
dimensiones y los factores que lo van a afectar en el entorno al que va a estar
expuesto esto para que tenga un trabajo más eficaz, en esta investigación se
puede observar para que tipo de trabajo están diseñados los tipos de engranes
existentes, Después de revisar la teoría sobre engranes, queda claro que han sido
fundamentales para el desarrollo de la industria. El gran desarrollo que este tipo
de mecanismos ha tenido demuestra que sus aplicaciones son muy variadas.
 Moisés Aguilar Tinoco: En conclusión, con esta investigación pude comprender el
por qué acerca de la geometría y posición de los engranes, en cuanto a su
funcionamiento y desempeño de su labor. Fue muy útil porque así ya poder
ocuparlos de manera más correcta ya que se un poco más acerca de sus funciones
en los mecanismos. Y esto será muy útil al momento de estar en clases e
interpretar su funcionamiento en los diferentes problemas que tengamos en clase
y más adelante.
 Chavarría López José Eduardo: Siempre es necesario estar conociendo, pero más
aún tener presentes esos conocimientos y aplicarlos en los momentos que sean
posibles para que sean conocimientos perdurables. Este trabajo tuvo esa finalidad
y considero que lo ha logrado. En mi queda claro el sentido de la tarea y me siento
satisfecho de recordar estos temas porque puedo realizar más seguro los
ejercicios de Diseño de Máquinas y Elementos, puesto que ahora tengo más
presentes os conocimientos previos de engranes para poder aplicarlos aquí.
 Vázquez González Alan: Los engranajes transmiten el movimiento entre
distintos tipos de ejes, concretamente los cilíndricos transmiten el movimiento
de ejes paralelos. Esta transmisión de movimiento se realiza a través de dientes
cuyo perfil tiene la forma de una involuta de circunferencia, esta curva hace que
sean más fáciles de fabricar y que el punto de contacto esté siempre en la
línea de acción de los dos engranajes al separarlos unos de otros, optimizando el
movimiento. Podemos encontrarnos con engranajes de dientes rectos o

25
helicoidales, estos últimos son más silenciosos y pueden soportar una carga
mayor que los rectos, por el contrario soportan una carga axial que debe
soportar el cojinete o rodamiento que soporta el eje que los giran. Existen los
engranajes dobles helicoidales que eliminan este esfuerzo axial debido a la forma
del diente. La geometría de los engranajes está definida por tres parámetros
fundamentales relacionados entre sí:
o Número dientes
o Módulo
o Diámetro primitivo

26
Referencias
Ligero, J. A. (13 de Marzo de 2008). Recuperado el 29 de 03 de 2019, de
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

NONE. (29 de 03 de 2019). MECANISMOS. Obtenido de

https://sites.google.com/site/gabrielmecanismos/Home/parte-iii/transformacion-de-
movimiento-giratorio-en-giratorio/1-4---sistema-de-engranajes

RUÍZ, C. E. (29 de 03 de 2019). ENGRANAJE. Obtenido de

http://www.electronicaestudio.com/docs/1550_Tutorial_de_ENGRANES.pdf

Cálculo de Cremallera Métrica- Visita: http://www.MetalMecanica-Facil.mahtg.com

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