UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MONOGRAFÍA

SISTEMA DE INYECCIÓN DE GASES EN CONTENEDORES

REFRIGERADOS

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN

ANÁLISIS Y DESARROLLO DE PROCESOS INDUSTRIALES

AUTORES
AGUILAR GONZALES, MIGUEL ÁNGEL
HUARIPATA ROMERO, VÍCTOR HUGO

ASESOR
DRA. ING. ELENA MATILDE URRACA VERGARA

TRUJILLO – PERU
2019

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 INDICE

INTRODUCCION ........................................................................................................... 3

CAPITULO I ................................................................................................................... 6

CAPITULO II .................................................................................................................. 7

MARCO TEORICO ........................................................................................................ 7

2.1 Inyección de gases ......................................................................................... 7

2.2 Volumen de gases .......................................................................................... 7

2.3 Concentración de gases ................................................................................ 8

2.4 Sustitución mecánica del aire ....................................................................... 9

2.5 Dióxido de carbono ......................................................................................... 9

2.6 Nitrógeno ........................................................................................................ 10

CAPITULO III ............................................................................................................... 11

PROCEDIMIENTO METODOLOGICO ................................................................ 11

CONCLUSIONES ........................................................................................................ 13

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................ 14

ANEXOS ....................................................................................................................... 15

Anexo 1: .................................................................................................................... 15

Anexo 2: .................................................................................................................... 16

Anexo 3: .................................................................................................................... 16

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INTRODUCCION

El progreso de las exportaciones de frutas y vegetales frescos perecibles en el

mundo depende del uso de tecnologías de atmosfera controlada, siendo esta
necesario para mantener las características organolépticas del producto final.
Cada año la demanda de frutas frescas en el mercado extranjero aumentan de
manera exponencial y la tendencia por mantener las características
organolépticas durante el transito es muy delicado; lo cual es sumamente
importante aplicar estas tecnologías de atmosferas haciendo uso de inyección
de gases en el interior de los contendores para mantener los niveles de gases
deseados según el requerimiento de cada fruta.

(Mosquera, Vega, & Cañarejo, 2016), señalan que la tecnología de atmósferas

controladas se ha convertido en un gran avance para la conservación y
almacenamiento de frutas y hortalizas en fresco, ya que permite mantenerlas por
periodos de tiempo más largos, manteniendo sus características organolépticas.
Es por esto, que se han diseñado e implementado diversos tipos de “atmósferas
controladas”. La modificación de la composición del aire en el interior de una
cámara o contenedor, es el principio básico de esta tecnología de conservación.
Generalmente, se disminuye la cantidad de oxígeno (O2) presente y se aumenta
la concentración de dióxido de carbono (CO2). Para este propósito, se pueden
utilizar diversos equipos de medición, generadores y removedores de gases.
Para la aplicación de esta tecnología, se necesita entender el proceso de
respiración del producto, como también, los límites máximos de O2 y CO2 en los
cuales se puede mantener una respiración aerobia durante el almacenamiento
de frutas y hortalizas. La conservación bajo atmósferas controladas (AC) es una
tecnología que ofrece una excelente garantía para alargar la vida útil de frutas y
hortalizas, sin tener que renunciar a las características tradicionales y atractivas
de estos productos.

(Mosquera, Vega, & Cañarejo, 2016) también indican que las frutas y hortalizas
son componentes importantes de la alimentación humana y constituyen una
importante fuente de energía, carbohidratos, calcio, fósforo, hierro, magnesio y
vitaminas como A, B6, B12, C, tiamina, riboflavina y niacina. Las frutas y
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hortalizas proporcionan más del 90% de la vitamina C en la alimentación humana
y son también excelentes fuentes de fibra, un componente de gran importancia
en la dieta. Para su conservación, se ha desarrollado la tecnología de Atmósferas
Controladas (AC).
Para (Montoya, 2005), los productos hortofrutícolas son básicamente todos los
productos de origen vegetal para consumo humano (frutas y hortalizas). Están
formados por tejidos vivos que son metabólicamente activos los cuales cambian
constantemente su composición, lo que hace que su conservación dependa de
su filogismo y grado de madurez. Mientras el vegetal está unido a la planta recibe
los beneficios de los procesos metabólicos de esta, donde la respiración de la
planta intercambia eficazmente el O2 y el CO2 producidos, haciendo que las
concentraciones de estos gases en los tejidos oscilen de acuerdo a la variedad
y tamaño. Tal situación retarda la maduración del fruto, algo muy parecido al
fenómeno de AC, por esta razón muchas frutas se pueden mantener por largo
tiempo en la planta sin ser cosechadas.

La presente monografía permitirá conocer la importancia de la atmosfera

controlada haciendo uso de un sistema de inyección de gases y ver en qué
medida se elabora este sistema en la misma planta exportadora, ahorrando
costos operativos y reduciendo los tiempos prolongados de exposición de la fruta
a una atmosfera no apropiada que puede acelerar la degradación de la misma.
A pesar de los beneficios que resulta implementar el sistema de inyección de
gases en la planta exportadora, pueden aparecer algunas restricciones y/o
dificultades durante el proceso como: la inexistencia de una cultura participativa
en la organización, la falta de experiencia y conocimientos técnicos del sistema.
Para la elaboración de la siguiente monografía se ha revisado las siguientes
investigaciones:
(Poquioma Guerra, Purizaga Montenegro, & Rodríguez Morán, 2016) en su tesis
titulada “Mejora del Proceso de Despacho para Contenedores Refrigerados
vacíos en Licsa”, El objetivo de la tesis busca mejorar el nivel de servicio y la
reducción de costos en los despachos de los contenedores refrigerados
basándose principalmente en la reducción de los tiempos de un despacho, con
la finalidad de obtener un mejor servicio al mejor costo en el mercado.

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Esta investigación aporta a la presente monografía la manera como identificar
las variables externas e internas como es la información de las empresas
exportadoras en el entorno de la competencia global, así como el costo, el nivel
de servicio y el tiempo de despacho.

(Miñano, 2016), en su tesis titulada “Propuesta de mejora en la producción

de cal viva para reducir costos operativos en la empresa phuyu yuraq ii”
realizada en la facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad Privada del
Norte en la ciudad de Trujillo – Perú, el objetivo de la tesis es reducir los costos
operativos haciendo uso de herramientas como el diagrama de procesos,
diagrama de operación, Diagrama de Ishikawa, Matriz diagrama de Pareto.
Esta metodología aporta a esta monografía en realizar el diagrama de procesos,
así como la evaluación económica de la propuesta de mejora en los despachos
en la planta.

(Tavara Arica, 2016), en su tesis titulada “Dimensionamiento de sistema para

inyección de gas a alta presión para remover remanentes de petróleo”
facultad de ingeniería, universidad de Piura, Perú. En la investigación se utilizó
técnicas de inyección para remover remanentes de petróleo, cálculos
matemáticos, análisis económico del proyecto; para determinar costos de
operación e ingresos. La metodología empleada permitió definir, dimensionar,
seleccionar y especificar los equipos requeridos por el sistema para inyección de
gas a alta presión para remover remanentes de petróleo.

La presente monografía busca con los lineamientos alcanzados sobre la

implementación del sistema de inyección de gases dentro de una planta
exportadora poder reducir costos operativos y tiempos muertos; y para ello se
determinará la situación actual de los costos operativos que tiene el sistema y
después se debe realizar la comparación para ver el beneficio económico para
la compañía.

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CAPITULO I

FUNDAMENTACION

En una planta exportadora el área de expediciones de arándanos frescos

terminados, son despachados en contenedores refrigerados provistos de
tecnología controlada para luego ser trasladados en transporte terrestre hacia
los almacenes portuarios del Callao o Paita.
Esta operación demanda 4 horas adicionales al tiempo de traslado estándar
dado por el operador logístico, además del costo de operación añadida al flete.
Algunos almacenes portuarios cuentan con su propio espacio para la operación,
otros hacen uso de instalaciones alquiladas para realizarla, generando demoras
y mal manejos administrativos en la cadena logística.
Por manifestaciones del gerente comercial sobre la situación actual del
gasificado en dichos almacenes portuarios, se sabe que la operación genera
demoras (tiempos muertos) y por ende perdida de naves para embarque;
generando costos adicionales (costos operativos de gasificación), el cual se ve
bien reflejado en las administraciones logísticas del área de comercio exterior de
la compañía. Viendo todo esto se planteó a las navieras que proveen este
sistema de intercambio de gases, realizar la inyección de gases dentro de la
misma planta, con la contratación de técnicos especializados para realizar la
operación. La dependencia de estos servicios de terceros impide realizar
propuestas y mejoras. La vida útil del producto mientras se realiza el traslado (18
horas sin gas), genera un impacto negativo en las características organolépticas.
Las esperas de los camiones para realizar el gasificado han ocasionado perder
naves y tener que pagar penalidades por no cumplir con los plazos de envíos.

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CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1 Inyección de gases

(Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) señalan que la sustitución mecánica

del aire se realiza mediante los métodos de barrido con gas y de vacío
compensado. En ambos casos se trata de inyectar el gas o mezcla de
gases deseados para reemplazar el aire del interior del envase. El barrido
o purga con gas consiste en desplazar el aire alojado en el espacio de
cabeza del paquete mediante una corriente continua del gas o gases de
interés. El envase se cierra herméticamente cuando se ha sustituido la
mayor parte del aire. Esta técnica permite trabajar a gran velocidad ya que
opera en continuo. Los equipos que utilizan el método de barrido con gas
son las máquinas de formado-llenado-sellado verticales y horizontales.

(Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) indican que en las tecnologías de

envasado en atmósfera protectora se diferencian tres tipos principales de
envasado según las modificaciones que experimenta el ambiente
gaseoso que rodea al producto.

2.2 Volumen de gases

(Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) manifiestan que los gases más
utilizados comercialmente son dióxido de carbono, oxígeno y nitrógeno.
Aparte de éstos, se investigan otros gases para la conservación de
alimentos como monóxido de carbono, algunos gases nobles, cloro, óxido
nitroso, ozono, etc.
Estos gases pueden adquirirse puros, para combinarlos en el equipo de
envasado, o como mezclas prediseñadas.

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 De acuerdo a los requerimientos del productor se comercializan en
distintos formatos: gases comprimidos en cilindros, gases licuados
(dióxido de carbono y nitrógeno) que se almacenan en depósitos de
distinta capacidad y también plantas para su producción in situ (oxígeno y
nitrógeno).
La elección de uno u otro sistema de suministro varía en función del tipo
de alimento, el volumen de gas consumido para el envasado, la
maquinaria utilizada, el uso del gas en otros puntos de la línea de
producción (congelación), la logística de la empresa, etc.

2.3 Concentración de gases

Para (Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) tanto el almacenamiento de

vegetales frescos en cámaras controladas como su envasado en
atmósfera modificada se realizan, en general, con una baja proporción de
oxígeno combinada con una alta concentración de dióxido de carbono. Al
tratarse de alimentos metabólicamente activos la composición de este
ambiente gaseoso varía con el tiempo. Debido a su actividad respiratoria
estos productos consumen O2 y producen CO2 y vapor de agua. El
incremento de su vida comercial, así como el mantenimiento de su calidad
dependen de la capacidad para restablecer la atmósfera protectora inicial.

(Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) dicen que en el almacenamiento en

atmósfera controlada, las cámaras cuentan con sensores que informan
de la concentración de los distintos gases en su interior. Además, los
sistemas de control de las mismas permiten modificar estas
concentraciones según las necesidades del producto. Cada especie
vegetal presenta una tolerancia distinta a los gases.

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2.4 Sustitución mecánica del aire

(Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) afirman que la sustitución mecánica

del aire se realiza mediante los métodos de barrido con gas y de vacío
compensado. En ambos casos se trata de inyectar el gas o mezcla de
gases deseados para reemplazar el aire del interior del envase.
El barrido o purga con gas consiste en desplazar el aire alojado en el
espacio de cabeza del paquete mediante una corriente continua del gas
o gases de interés. El envase se cierra herméticamente cuando se ha
sustituido la mayor parte del aire. Esta técnica permite trabajar a gran
velocidad ya que opera en continuo. Los equipos que utilizan el método
de barrido con gas son las máquinas de formado-llenado-sellado
verticales y horizontales; que es el sistema habitual para el envasado de
alimentos de textura blanda o frágil que no soportan el vacío (productos
de panadería, snacks, ciertas frutas). En cambio, no se recomienda para
productos altamente sensibles al oxígeno porque en los paquetes
permanece una cantidad residual de O2 en torno al 2-5%.

2.5 Dióxido de carbono

(Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) afirman que el dióxido de carbono

(CO2) es un gas incoloro e inodoro con un ligero sabor ácido. Se obtiene
a partir de fuentes naturales y como subproducto de procesos
fermentativos (fabricación de cerveza o vino) o de la producción de
amoniaco.
Entre los principales gases aplicados en el envasado en atmósfera
protectora, el CO2 es el único con propiedades bacteriostáticas,
fungistáticas e insecticidas. El dióxido de carbono es un compuesto
soluble en agua y en grasa. Esta propiedad se incrementa a baja
temperatura por lo que su eficacia es mayor en productos refrigerados.

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2.6 Nitrógeno
Para (Garcia, Gago, & Fernandez, 2006) el nitrógeno (N2) es un gas
incoloro, inodoro e insípido que se obtiene por destilación fraccionada del
aire al igual que el oxígeno. En algunas ocasiones, puede resultar más
económica su producción en las propias instalaciones del cliente con una
planta de membrana permeable o de PSA (absorción mediante cambio de
presión).
Es un compuesto inerte, es decir, que no reacciona químicamente con
otras sustancias y presenta además una solubilidad muy baja.
Aprovechando su naturaleza poco reactiva este gas se utiliza como
sustituto del oxígeno. Desplaza al O2 en el espacio de cabeza del envase
con el fin de evitar el desarrollo de microorganismos aerobios y los
problemas de oxidación. También actúa como gas de relleno ya que
previene el colapso del envase cuando tiene lugar una disolución excesiva
de dióxido de carbono en los tejidos del alimento.

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CAPITULO III

PROCEDIMIENTO METODOLOGICO
Para la implementación del sistema de inyección de gases en frutas, se ha
tomado como ejemplo a los arándanos. A continuación se describe el
procedimiento:

 Inspección y acondicionamiento de contenedores: Los contenedores

en planta son inspeccionados externa e internamente haciendo uso de un
documento llamado E.I.R, ver anexo 1. En este documento muestra el
diagnóstico del reefer cuando fue retirado de los almacenes portuarios,
garantizando el buen estado y funcionamiento del equipo. En la parte
interna se verifica que los orificios de drenaje se encuentren sellado, luego
se colocan los filtros de etileno para el correcto funcionamiento de la
atmosfera.

 Estiba de pallets: En un contenedor ingresan 20 pallets, los cuales son

estibados haciendo uso de montacargas. El tipo de estiba va a depender
del formato que se está embarcando a fin de garantizar la correcta
circulación de aire; y para consolidar esto, se colocan cartones en el piso
para hermetizar cualquier espacio que no esté en contacto con el producto
final.
 Encortinado y cerrado del contenedor: Después de haber cargado los
pallets se procede a trincar la carga con zunchos de manera horizontal,
luego se coloca una cortina de PVC que cubre la parte final del contenedor
para hermetizar el equipo y finalmente se realiza el precintado
correspondiente para su traslado final.
 Acondicionamiento y medición de gases iniciales: El contenedor es
posicionado en la zona para su lectura inicial de gases el cual es
producida por la respiración de la misma fruta, a fin de calcular la cantidad
de nitrógeno y dióxido de carbono a inyectar. Para el arándano las
concentraciones de gases finales son de 08% 02 y 14%CO2.

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 El tiempo de inyección va variar de acuerdo al peso de la carga en un
promedio de 15 min.
 Lectura final de gases: La medición de gases de los contendores
depende de su estructura de la pantalla de lectura, por ejemplo, para la
tecnología Maxtend hace uso de una Tablet para medir las
concentraciones, sin embargo, para starcare viene incorporado el display
de control de lectura de gases, ver anexo 2. En ambos casos se tiene que
estabilizar las concentraciones de acuerdo a lo requerido para luego dar
salida en el área.
 Traslado del contenedor: Una vez gasificados, los contendores son
llevados hacia los terminales portuarios, en donde cumplirán los días
necesarios para luego ser enviados a los puertos de DP World y APM y
finalmente ser exportados a los destinos finales.

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CONCLUSIONES

 La implementación de un sistema de inyección de gases en planta permite

ahorrar en un 30% de tiempo a lo largo de toda la operación de un
despacho refrigerado.
 El compromiso continuo de la gerencia es importante para poder hacer
frente a la demanda de contenedores despachados cada año a fin de
poder negociar con las navieras y tener más cobertura en gasificación.
 Para poder mantener las condiciones de atmosfera controlada en un
contenedor refrigerado de arándanos; los niveles de oxígeno se reducen
desde 21% hasta 8% mientras que el dióxido de carbono se aumenta
hasta 14%.
 El tiempo de gasificación por contenedor demora alrededor de 30 minutos
con tanques de 10m3, mientras que con tanque de 1200 m3 que cuenta
con 02 salidas se demora sólo 15 min por contenedor.
 Los contenedores que llevan atmosfera controlada (con inyección de
gases) son para los destinos de USA, Canadá y Europa. Los envíos para
China llevan atmosfera modificada en su envase por lo tanto no requiere
gasificación.
 Inicialmente se usaba nitrógeno líquido, pero se tenía mucha merma
(15%) porque el flujo no era continuo, es por eso que se optó por usar el
nitrógeno en estado gaseoso aprovechándose un 99% del suministro.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Garcia, E., Gago, L., & Fernandez, J. (2006). Tecnologia de envasado en

atmosfera protectora. Madrid: Elece Industria Grafica.
Gestion.pe. (16 de Abril de 2018). Agrariape.
Miñano, L. J. (2016). Propuesta de mejora en la producción de cal viva para
reducir costos operativos en la empresa Phuyu Yuraq II. Trujillo - Perú.
Mosquera, N. P., Vega, J. c., & Cañarejo, M. (2016). Utilizacion del metodo de
conservacion bajo atmosferas controladas en frutas y hortalizas.
Agroindustrial Science.
Poquioma Guerra, A., Purizaga Montenegro, E., & Rodríguez Morán, N. (2016).
Mejora del proceso de despacho para contenedores refrigerados vacíos
en Licsa. Lima.
Tavara Arica, J. (2016). Dimensionamiento de sistema para la inyeccion de gas
a alta presion para remover remanentes de petroleo. Piura.
Montoya, D. (2005). Tecnologia de atmosferas controladas para frutas y
hortalizas. Bogota : Vol. 1.

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 ANEXOS

Anexo 1:
Diagrama de flujo para la inyección de gases en contenedores de
arándanos frescos.

GARITA CONTROL ZONA DE DESPACHO ZONA DE GASIFICADO

ACONDICIONAMIENTO
CONTENEDOR
LLEGADA DEL
CONTENEDOR

INSPECTOR DESPACHO
AGENTE SEGURIDAD

INSPECCIÓN INTERNA
DEL CONTENEDOR
INSPECCIÓN
EXTERNA DEL
CONTENEDOR

NO
NO
O CONFORME
CONFORME
SÍ
CONFORME
SÍ
SÍ

NO ESTIBA DEL
NO CONTENEDOR
O
OPERADOR MONTACARGA

COLOCACIÓN DE LECTURA INICIAL

CORTINA DE GASES
GASIFICADO
GASIFICADO

INYECCIÓN DE
PRECINTADO DEL
CONTENEDOR NITROGENO
TECNICO
TECNICO

LECTURA FINAL DE
GASES

ENTREG GUIA
REMISIÓN

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FIN DEL
PROCESO
Anexo 2:
Recibo de intercambio de equipos que indica la conformidad de entrega de
contendores vacíos del terminal

Anexo 3:
Tipos de atmosfera controlada que se realiza en la planta empacadora

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