Aleaciones metálicas

Las aleaciones metálicas son materiales formados por combinaciones de dos o más
metales, o por metales y no-metales. Así que estas sustancias pueden ser representadas
por la unión de un metal primario (o base) y el nombre de este metal puede llegar a
representar el nombre de la aleación.
La aleación es creada por un proceso de unión de los diferentes elementos fundidos, en
la cual los otros elementos son unidos o disueltos en el metal base, uniéndose los
componentes para formar un nuevo material con propiedades mixtas de cada elemento
por separado.
Este tipo de material suele crearse para aprovechar las fortalezas de un metal y,
simultáneamente, combatir sus debilidades a través de su unión con otro elemento que
pueda suplir estas necesidades.

Tipos

Cuando se habla de los tipos de aleaciones metálicas, más allá de los elementos que las
componen, estas se deben estudiar bajo un microscopio de electrones para diferenciarse
según su estructura cristalina.

De manera que existen dos tipos de aleaciones metálicas, según su estructura cristalina y
el mecanismo que se llevó a cabo para su formación: las aleaciones por sustitución y las
intersticiales.

Aleaciones por sustitución

Estas aleaciones son aquellas en las que los átomos del aleante (la sustancia que se une
al metal base) reemplazan átomos del metal primario para la formación de la aleación.

Este tipo de aleación se genera cuando los átomos del metal base y los del agente
aleante tienen un tamaño similar. Las aleaciones por sustitución poseen la característica
de tener sus elementos constituyentes relativamente cerca en la tabla periódica.

El latón es un ejemplo de una aleación por sustitución, el cual se forma por la unión del
cobre y el zinc. A su vez, estos tienen átomos de tamaños parecidos y cercanía en la
tabla periódica.

Aleaciones intersticiales
Cuando el agente o los agentes aleantes poseen átomos considerablemente más
pequeños que aquellos del metal primario de la aleación, estos pueden entrar a la
estructura cristalina del segundo y filtrarse entre los átomos de mayor tamaño.
Zinc y sus aleaciones
El cinc es un metal usado por el ser humano desde la prehistoria. Hoy, es el cuarto metal
más usado en el mundo y su producción alcanzó más de 7,5 millones de toneladas en
1997. Los mayores productores de cinc son la Unión Europa, China, Canadá, y Japón,
mientras que España es el productor más importante de Europa, con una producción de
364000 toneladas en 1997.

El cinc es un elemento utilizado para una multitud de aplicaciones, cada una más útil
que la otra, para nuestra vida cotidiana. Los usos más importantes de este metal son la
galvanización de acero, la fabricación de piezas de latón, de piezas fundidas, y la
acumulación de energía. Por otro lado, los compuestos de cinc se usan para fabricar
componentes electrónicos y ingredientes para productos de cosmética. El cinc es uno de
los metales más reciclados. El reciclado del cinc representa cerca del 40 % de su
consumo mundial. La proporción de cinc recuperado, a partir de polvos de hornos
eléctricos (EAFD), está creciendo rápidamente.

Las aleaciones de cinc industrialmente usadas para coladas bajo presión son llamadas
“zamac”. Son aleaciones de cinc con aluminio, cobre y magnesio. De todas las
aleaciones no ferrosas para colar a presión, las aleaciones de cinc son las que poseen
mejor área de aplicación, debido a sus particulares propiedades físicas, mecánicas y de
fundido, además tiene una gran capacidad para ser revestidas mediante
electrodeposición o con pinturas.

Sus bajos puntos de fusión (aproximadamente 385ºC) confieren al molde larga vida.,
permitiendo la producción de grandes series de piezas fundidas. La gran fluidez de esas
aleaciones facilita la obtención de piezas de compleja forma y paredes finas. También
rueden ser usadas para fundición por gravedad en moldes fijos.
Fundición de hierro
El hierro fundido se utiliza cuando las necesidades de economía, facilidad de
fabricación o diversidad de piezas que se puedan fabricar, priman sobre las demás
necesidades de un material. Trabajar con fundiciones de hierro requiere un alto
conocimiento de los principios de conformación y técnicas apropiadas. Esto se debe a
las características microestructurales y la menor densidad de las fundiciones de hierro.
Una de sus principales aplicaciones está en la industria automovilística donde se
encuentran engranajes, volantes, discos de frenos, bloques de motores, entre otros. Las
fundiciones son bastante utilizadas gracias a su buena resistencia a la compresión y a la
fatiga.

Tipos de fundiciones de hierro

Las fundiciones de hierro están compuestas por una matriz de hierro con un alto
contenido de carbono. El porcentaje más bajo de carbono de una fundición puede ser de
2.08%. Las fundiciones más conocidas comercialmente llegan hasta un 4.5% pero se
conocen casos que superan esta cantidad.

Existen tres tipos de fundiciones de hierro que son los más conocidos a nivel industrial.

Fundición blanca: presenta carbono y silicio en su composición. Estas fundiciones son

conocidas como insoldables. Esto se debe a que en su estructura el carbono cristaliza
combinado con el hierro formando la cementita. Esta fase es bastante dura y frágil, con
alta tendencia a la fisuración.

Las fundiciones blancas son bastante utilizadas por su alta dureza. Aunque se han
conocido casos exitosos de reparaciones sobre ellas, no se recomienda este tipo de
procedimiento.

Fundición gris: en la fundición gris el carbono está en forma de laminillas, lo que hace
que esta fundición sea soldable. Tiene buena resistencia a la compresión. Sus
propiedades mecánicas son adecuadas para un gran número de actividades. Es un
material satisfactorio para maquinarias. Aunque sus propiedades son superadas por la
fundición nodular, la fundición gris sigue siendo ampliamente utilizada.

Las aplicaciones típicas del hierro gris incluyen: pedestales para máquinas,
herramientas, herramientas de arado, bloques de motores de automóvil, piezas que
necesiten un maquinado final, entre otros.

Fundición nodular: a diferencia de la gris y la blanca, la fundición nodular contiene

magnesio en su estructura. Este elemento hace que el carbono se cristalice en forma de
nódulos. Ha sido bastante aceptada debido a sus buenas propiedades mecánicas,
similares a las de un acero al carbono. Se conoce como fundición nodular o dúctil y es
bastante fácil de producir.
Fundición de acero
El acero es un material que se obtiene de la aleación de carbono y hierro, compuesto
específicamente por 2% de carbono y la máxima no sobrepasa los 7%. En otras
oportunidades al momento de hacer el proceso de aleación se puede agregar otros
elementos como el silicio, azufre o fósforo.

En cuanto al proceso de fundición de acero, este se encarga de disolver y derretir

metales y otros materiales sólidos con el fin de darle una figura específica. El principal
objetivo de la fundición de acero es ejecutar pieza nuevas derritiendo un elemento para
luego proporcionarle una forma con un molde.

Coeficiente de seguridad en diseño

El coeficiente de seguridad (también conocido como factor de seguridad) es el cociente

entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema y el valor del
requerimiento esperado real a que se verá sometido. Por este motivo es un número
mayor que uno, que indica la capacidad en exceso que tiene el sistema por sobre sus
requerimientos.
En este sentido, en ingeniería, arquitectura y otras ciencias aplicadas, es común, y en
algunos casos imprescindible, que los cálculos de dimensionado de elementos o
componentes de maquinaria, estructuras constructivas, instalaciones o dispositivos en
general, incluyan un coeficiente de seguridad que garantice que bajo desviaciones
aleatorias de los requerimientos previstos, exista un margen extra de prestaciones por
encima de las mínimas estrictamente necesarias.
En los cálculos de resistencia mecánica, el factor de seguridad se aplica principalmente
de dos maneras:

1. Multiplicando el valor de las solicitaciones o fuerzas que actúan sobre un

elemento resistente por un coeficiente mayor a uno (coeficiente de mayoración).
En este caso se calcula como si el sistema fuera solicitado en mayor medida de
lo que se espera que lo sea en la realidad.
2. Dividiendo las propiedades favorables del material que determinan el diseño
por un número mayor que uno (coeficiente de minoración). En este caso se
modela el material como si fuera peor de lo que se espera que sea.
En ambos casos el resultado es el mismo: un sobredimensionamiento del componente.
Este sobredimensionamiento se justifica por variadas causas, como por ejemplo:
previsiones de desgaste o corrosión, posibles errores o desviaciones en las propiedades
previstas de los materiales que se manejan, diferencias entre las propiedades tabuladas y
las obtenibles en la realidad, tolerancias de fabricación o montaje, tolerancias por
incertidumbre en las solicitaciones a que se someterá el elemento, la propia
incertidumbre del método de cálculo, etc.
Los valores usados como factores de seguridad, por lo general, provienen de la
experiencia empírica o práctica, por lo cual están tabulados y contemplados en las
normas o la literatura, o bien se aplican según la experiencia personal del diseñador. En
general, para el mismo tipo de elemento dependerán del tipo de uso o servicio que se le
piense dar y de la posibilidad de riesgo derivada para usuarios y terceras personas.
Ensayos en materiales
Los ensayos mecánicos sirven para:

Determinar propiedades del material, ya sea resistencia, ductilidad, tenacidad, etc.

Determinar leyes de comportamiento del material bajo distintas situaciones para diseño

Poder seleccionar materiales.

Modificar materiales en producción para cumplir propiedades deseadas.

Controlar la calidad, verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas

requeridas para el uso del material

Desarrollar y producir nuevos materiales con distintas características mecánicas

De los resultados obtenidos se puede obtener información Cualitativa, que ayuda al

entendimiento de los materiales, describen la estructura y comportamiento del material
en general, muestran el efecto de distintas variables sobre una propiedad dependiente y
permiten determinar las variables que conviene controlar para cumplir objetivo

Los principales factores del procedimiento experimental que influyen sobre las
propiedades mecánicas medidas son:

Los ensayos deben ejecutarse bajo condiciones y variables normalizados y hay que
considerar todas las variables que intervienen su rango de variación.

Existen 2 tipos de ensayos:

Ensayos destructivos: Ej. Reacción, compresión, flexión, etc.

Ensayos no destructivos: Existen numerosos tipos de ensayos no destructivos, es decir,

que permiten verificar indirectamente la resistencia del material sin producir daño sobre
él. Más adelante se describirán algunos de los más utilizados para ello, tales como la
determinación del índice esclerométrico mediante martillo Schmidt y de la velocidad de
propagación de ondas ultrasónicas.

Tracción

Más útil de todos los ensayos para materiales dúctiles: metales. se determina resistencia,
ductilidad, tenacidad, módulo de elasticidad y coeficiente de poisson.

Compresión:

Ensayo de gran valor para determinar la resistencia de materiales frágiles: hormigón,

madera, ladrillo, hierro fundido. Permite evaluar, además, el módulo de elasticidad y el
coeficiente de pisón.
Flexotracción:

Medida indirecta de la resistencia a la tracción de materiales frágiles. (Denominada

módulo de ruptura.)

Hendimiento:

En materiales frágiles entrega medida indirecta de la resistencia a la tracción que es más

cercana a la resistencia a tracción pura del material. Válido teóricamente sólo para
material lineal-elástico. Conocido como método brasileño.

Impacto:

Medida valiosa de la resistencia a golpes de materiales frágiles y dúctiles. se utiliza para

evaluar la capacidad de absorber energía del acero a diferentes temperaturas y entrega
temperatura de transición.

Fatiga:

Determinar el deterioro progresivo de un material hasta la rotura bajo tensiones

repetidas o alternadas.

Dureza:

Mide capacidad de un material de prevenir el desgaste y deterioro por acciones

mecánicas

Corte:

Utilizado en maderas, ladrillos y hormigón. ensayo imperfecto debido a existencia de

tensiones de flexión.

Torsión:

Único ensayo que permite determinar el módulo de elasticidad al g de materiales

Ensayos Esclerométricos:

Mide dureza superficial y la correlaciona con resistencia a compresión en hormigones

Ensayos Ultrasónicos:

Mide módulo de elasticidad por velocidad de transmisión de ondas ultrasónicas y lo

correlaciona con resistencia a compresión