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I​NTEGRANTES

Nataly Buitrago Viasus Código 2016278100


Angélica Gloria Teresa Castellanos Código: 20162181241
Diego Alejandro Sosa Martínez Código 20162781029
Juan Diego Velásquez Tochoy Código: 20162781026

Biorreactor por lecho de goteo

Definición

Los reactores de lecho de goteo o también denominados trickle-bed (RTBs) son contactores (dispositivos que
permiten el intercambio de cargas eléctricas) trifásicos (fase líquida, gaseosa y sólida) de lecho fijo operados en
cocorriente descendente. (Horowitz, 2012)

El empleo de este tipo de reactores es especialmente apropiado cuando los reactivos están presentes en una fase
gaseosa y otra líquida. El sólido participa en la reacción como catalizador y, además, aumenta las velocidades de
transferencia de materia y calor y favorece el contacto y la distribución de las fases fluidas. (Zapico, 2014)

Las reacciones multifásicas tienen lugar entre reactivos presentes en distintas fases, como consecuencia la velocidad
global depende de la cinética de la reacción y de la transferencia de materia entre fases. En los reactores de lecho fijo
de goteo, el relleno proporciona una superficie de contacto entre fases adecuada para aumentar la velocidad de
transferencia de materia. (Zapico, 2014)

Estos reactores son utilizados a gran escala en la industria petrolera, petroquímica y química, para el contacto de
reactantes líquidos y gaseosos con catalizadores sólidos (Noguez ,2006)

Clasificación

En general, los reactores multifásicos, en los que tienen lugar reacciones gas-líquido, se clasifican en función de la
geometría (columnas y tanques), en la presencia o ausencia de catalizadores sólidos y las direcciones de flujo
(contracorriente, corrientes paralelas.

● Geometría: pueden ser en forma cilíndrica o de tanque y en forma de columna o cuadrada o rectangular.

● Dirección del flujo co-corriente y contracorriente por lo general el flujo va en dirección co- corriente
(descendente), pero el gas puede administrarse en ambos tipos de flujos,

● Tipo de catalizador: si los catalizadores son en estado sólido o liquido o tiene ausencia de catalizadores.
también de acuerdo a su tipo de lecho: lecho ordenado o lecho al azar el lecho a través de cálculos previos
se ordena adecuadamente para ofrecer un mejor proceso catalítico y obtención de mejores resultados,
mientras que el lecho no ordenado trabaja o se coloca al azar, representando menores eficiencias.
Rellenos

Los efectos de la transferencia de materia se pueden reducir mediante el empleo de rellenos de partículas que pueden
actuar como catalizadores o no. Existen distintos tipos de relleno, los cuales se pueden dividir en dos grupos: relleno
ordenado o estructurado (dispuesto de una forma regular dentro de la columna) y relleno al azar.

Los rellenos al azar, son los más comunes (esferas, anillos Raschig, anillos Pall). Los rellenos ordenados (mallas,
monolitos, espumas) son estructuras rígidas tridimensionales con grandes poros o canales que aseguran el paso de
los fluidos con bajas pérdidas de carga.

En los últimos años, los rellenos estructurados han adquirido una mayor importancia, ya que presentan diferentes
ventajas en comparación a los reactores tradicionales rellenos de Tipos de rellenos al azar de mayor
comercialización (Bendeck et al., 2010). partículas dispuestas al azar. Principalmente, presentan baja pérdida de
carga, distribución uniforme de flujo y menor resistencia a la transferencia de materia (Roy et al., 2004).

Los soportes estructurados más utilizados son las denominadas estructuras monolíticas o monolitos formados por
canales longitudinales paralelos de pequeña sección separados por finas paredes. Los más populares debido a su
amplio uso en el sector del automóvil son los cerámicos (cordierita, principalmente) obtenidos por extrusión. A
pesar de su amplio uso, estos materiales tienen limitaciones relacionadas con el espesor mínimo de pared para una
correcta extrusión (alrededor de 100 μm), su fragilidad y la baja conductividad térmica de los materiales cerámicos,
que unida al modelo de flujo en canales longitudinales, origina una mala homogeneidad térmica radial (Hickman y
Schmidt, 1992a, Hickman y Schmidt, 1992b).

Descripción

El reactor de goteo es una columna en el que la fase líquida se distribuye desde la parte superior en forma de spray
para conseguir un flujo más homogéneo, circulando, en dirección descendente a través del lecho de partículas,
donde ocurre una reacción entre el gas y la fase líquida adsorbida en la superficie del catalizador en forma de
película, gotas o canales mientras que la fase gaseosa (introducción en la base) puede circular a través de lecho en
ambas direcciones ascendente o descendente puesto que la fase líquida no es continua a través de la columna, el aire
o cualquier gas se mueve con relativa facilidad alrededor del empaquetamiento dependiendo del tipo de aplicación.
Por ejemplo, En reactores a escala industrial es habitual el flujo de gas descendente debido a que no tiene
limitaciones de velocidad del flujo por problemas de inundación y la caída de presión es menor. (Zapico, 2014)

Una de las principales ventajas de la operación en cocorriente descendente en un reactor trifásico de lecho fijo es la
posibilidad de trabajar a mayores caudales de gas y líquido sin inundar el lecho. Esto es particularmente importante
si se tiene en cuenta que, en muchas aplicaciones, es necesaria la utilización de catalizadores soportados sobre
partículas de pequeño diámetro para incrementar la velocidad de reacción. (Horowitz, 2012)

La parte más importante del reactor es el catalizador, ya que este promueve la reacción química y participa en ella;
los catalizadores que se eligen con mayor frecuencia para este proceso son:

C0M0 /AI2O3 y N1M0 / AI2O3 Los sitios activos de los catalizadores de Cobalto y Molibdeno aparentemente son
capaces de absorber organometálicos, azufre y nitrógeno, rompiendo estructuras con una selectividad de
azufre-carbono y nitrógeno-carbono Los catalizadores de Co-Mo generalmente son más activos para
Hidrodesulfuración HDS (Noguez, 2006)

La porosidad del lecho catalítico contiene en sus partículas espacios libres llamados poros físicos, representando la
proporción entre los espacios vacíos respecto al volumen total del medio, dependiendo así de la cantidad, forma,
distribución y tamaño de las partículas empacadas. Un medio poroso es una región del espacio que consta de una
matriz sólida y una región vacía, siendo la última ocupada por una o varias fases fluidas distribuidas uniformemente
a través del medio (García 2012)
Velocidad de transporte:

Los pasos básicos de reacción y transporte en reactores de lecho de goteo son similares a los reactores de lodos. Las
principales diferencias son las correlaciones utilizadas para determinar los coeficientes de transferencia de masa.
Además, si hay más de un componente en la fase gaseosa (por ejemplo, el líquido tiene una alta presión de vapor o
uno de los gases que entra es inerte), hay un paso de transporte adicional en la fase gaseosa.

Configuraciones y operaciones básicas

La configuración del reactor depende de la dirección del flujo de gas, estos pueden ser:

● a) en sentido con la corriente entrando el gas por la parte superior del reactor y saliendo por la parte
inferior, estos son los más empleados a nivel industrial debido a que no tiene limitaciones de velocidad del
flujo por problemas de inundación y la caída de presión es menor.

● b) en sentido contracorriente donde el gas entra por la parte inferior del reactor y sube a un codo en la parte
superior del mismo , el sentido del líquido al igual que en el sentido con corriente es de la parte superior del
reactor

● c) tipo “jacketed” a estos reactores en la parte externa se les dota de un sistema de calefacción o de
refrigeración esto dependerá del tipo de reacción en el reactor (exotérmica, o en que la temperatura sea un
factor que ayude a la eficiencia de la reacción)

● d) estos reactores cuentan con refrigeración o calefacción con la diferencia de que esta está en la parte
interna del mismo.

Aplicaciones

Los reactores de goteo son ampliamente utilizados en procesos de hidrogenación y en la obtención de productos
básicos (materias primas) para otros procesos. Estos reactores han sido usados en procesos químicos, la mayor parte
de sus aplicaciones industriales son aplicados al proceso de hidrotratamiento de fracciones de petróleo, en particular
la hidrodesulfuración de cargas ligeras y pesadas y de aceites lubricantes.

En la operación de este tipo de reactor, las velocidades de flujo son mucho menores que la correspondiente a
absorbedores. Para evitar factores de efectividad muy bajos en el reactor, el tamaño del catalizador es mucho menor
que en el relleno usado en los absorbedores (Ferrer, 2011)

• Oxidación de compuestos químicos nocivos en corrientes de aguas residuales o cumeno en el proceso del cumeno.
• El tratamiento de los reactores de lecho de goteo de aguas residuales se utiliza cuando la biomasa requerida reside
en la superficie del lecho de relleno.

Modelos de Reactor

Uno de los procesos que utilizan el reactor de lecho por goteo es el hidrotratamiento. El proceso consiste
básicamente en poner en contacto una corriente con Modelos de reactores trickle bed contenido de azufre e
hidrógeno con un catalizador CoMo o NiMo soportados en alúmina.

• La corriente circula, generalmente, en sentido descendente a través de la cama catalítica.


• Los componentes más ligeros se vaporizan debido a la alta temperatura, los más pesados se mantienen
como líquido.
• La proporción de corrientes vaporizadas también depende de la presión. Además. La reacción es netamente
exotérmica y entonces es posible que también se presente vaporización in situ.

Modelizacion

La necesidad de cuantificar el comportamiento de los reactores multifásicos conduce a la modelización. El modelo


típico de reactor pasa por la resolución de los balances de materia, energía y energía mecánica. En el diseño y la
operación de los reactores multifásicos hay muchos factores que interaccionan: la cinética, hidrodinámica, contacto,
turbulencia, fenómenos de transporte y fenómenos de superficie. En los sistemas multifásicos la presencia de varias
fases conlleva el que la velocidad de reacción depende del contacto entre fases y de los factores característicos de las
reacciones homogéneas (temperatura etc.).

Las reacciones multifásicas son del tipo 𝐴(𝑔) + 𝑏𝐵(𝐿) 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 → 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠. Para que tenga lugar dicha reacción
en primer lugar el reactivo gaseoso debe de disolverse en el líquido y luego ambos reactivos deben difundir o mover
hacia la superficie del catalizador donde tiene lugar la reacción. Como consecuencia, en la expresión de la velocidad
global intervienen la resistencia a la transferencia a través de la interfase G/L y la resistencia en la superficie del
sólido.

Los factores que gobiernan las transferencias de calor y materia tienen una gran relevancia en la velocidad de
reacción, siendo la transferencia de materia o la difusión intrapartícula en muchos casos la etapa limitante, limitando
la conversión y la selectividad alcanzada durante la reacción.

Parámetros de Modelización

En primer lugar es necesario elegir el tipo de reactor y qué parámetros necesita:

1.Condiciones de alimento a tratar: caudal, composición, presión y temperatura.


2.Revisar el catalizador de naturaleza, dimensiones, estructura y propiedades.
3.Un diámetro de reactor ó número y diámetro de tubos

luego de la revisión de estos 3 pasos el ingeniero diseñador del modelo debe tener en cuenta lo siguiente:
1.Reacción en tres fases
2.Descripción de los patrones del líquido.
3.Distribución de los componentes en cada fase
4.Cinética del proceso

Modelo cinetico:

Considerando la reacción de primer orden y que se presentan problemas de transferencia de masa interna

Si se tiene al catalizador completamente mojado, el modelo más simple es: Considerar que el reactor se comporta
como un reactor de flujo pistón. Entonces, la ecuación de diseño es simplemente simplemente:

El modelo cinético descrito es unidimensional y se basa en la concentración del trazador de gas en las fases sólida,
líquida y gaseosa durante la operación en curso, el modelo adoptado para el trazador de gas dentro de estas fases está
limitado por las siguientes simplificaciones:

1 el sistema es isotérmico
2. la fase de gas se modela como un flujo de tapón
3. la fase líquida se modela teniendo en cuenta la dispersión axial
4. el sistema funciona con humectación parcial del lecho
5. se logra un equilibrio rápido de adsorción en el sistema;
6. el sistema funciona con una pequeña concentración del marcador

Para minimizar las perturbaciones en las condiciones del reactor y las desviaciones se pueden dar por las siguientes
razones

● 1. Con el flujo de líquido cambian las condiciones de mojado, disminuyendo el área de mojado.
● 2. El orden de reacción es mayor a uno.
● 3. Existe una distribución de reactividades de los compuestos de azufre

Modelo matemático

El reactor funcionando en ​condiciones ideales y cinéticas de primer orden dan un punto de partida del análisis de
eficiencia del mismo, dichas condiciones son:

● flujo de tapón, no hay dispersión del caudal de dirección axial o radial


● El líquido está saturado de gas en todo momento
● Reacción isotérmica, irreversible de primer orden con respecto al reactivo en el líquido. Reactivo gaseoso
presente en gran exceso.
● Los catalizadores están completamente bañados con líquido.
● La reacción ocurre sólo en la interfaz líquido-catalizador.
● No ocurre vaporización o condensación
En base a estas condiciones Da origen a la expresión:

Fcin dx= rdV (1)


Donde :

cin = Concentración del reactante en el líquido entrante moles/ cm3

x =Conversión Fraccional del reactivo

dV = Volumen de la parte en consideración del reactor

Como la reacción es de primer orden la expresion r sera igual a:

r = Kvc (1- ϵ ) (2)

Replazando (2) en (1)

Fcin = Kv (1- ϵ ) c dV (1)

Donde C (concentracion) = Cin^(1-x)​)

Integrando a ambos lados queda la expresión:

Resultando la expresión de la que podemos deducir la concentración a la entrada y a la salida de los reactivos

Expresión matemática para hallar la rata de reacción:


Hidrodinámica y Transferencia de materia

El correcto funcionamiento de los reactores trifásicos se basa en el conocimiento en cuanto a la hidrodinámica y a la


transferencia de materia, los cuales dependen en gran medida de las características del sólido, de las velocidades
superficiales y naturaleza de ambas fases (gas y líquido), así como de las condiciones de operación.

Regímenes de flujo

En los reactores trifásicos de lecho fijo operando en cocorriente con flujo descendente se distinguen cuatro tipo de
regímenes en función de las velocidades de gas y líquido, (Sato et al., 1973, Ramachandran y Chaudhari, 1983):

● Régimen de goteo: también conocido como el régimen de baja interacción. Este régimen tiene lugar cuando
se opera a bajos caudales de gas y de líquido, en el que el líquido fluye a través del lecho en forma de
película o arroyos. A bajos caudales de líquido las fuerzas superficiales son grandes comparadas con la
fuerzas inerciales y la dispersión de líquido está gobernada por la presión capilar. Sin embargo, a mayores
flujos las fuerzas inerciales se vuelven más importantes comparadas con las fuerzas interfaciales (adhesión,
capilaridad) y el líquido forma una película alrededor de la superficie del relleno

● Régimen de pulsos: también conocido como el régimen de alta interacción . El espacio por donde circula el
gas queda bloqueado por la formación de tapones de líquido debido al aumento del espesor de la película
del líquido al aumentar el flujo de líquido, dando lugar a la formación de zonas alternas de gas y de líquido
que se observan en toda la columna. En este régimen el líquido moja completamente el lecho de relleno.

● Régimen disperso: también conocido como régimen de “spray” a elevadas velocidades de gas y líquido la
fuerza de cizallamiento es tan elevada que, bajo determinadas condiciones, el líquido pierde su naturaleza
“semicontinua” circulando en forma de gotas a través del lecho.

● Régimen de burbujas: Al seguir aumentando las velocidades de gas y líquido, éste último ocupa el espacio
vacío en el lecho de relleno, circulando de forma continua, mientras que el gas circula en forma de
burbujas, constituyendo la fase dispersa

En la mayoría de los procesos industriales en los que se utiliza este tipo de reactores se suele operar en el régimen de
goteo o en régimen de pulsos. La selección de un régimen u otro dependen de los objetivos que se pretendan
alcanzar, así por ejemplo, en el régimen de goteo los coeficientes de transferencia de materia y calor suelen ser
inferiores en comparación con otros regímenes, sin embargo debido a los bajos caudales de gas y líquido empleados
se alcanzan elevadas conversiones y productividad. Para representar las fronteras entre regímenes, se han propuesto
diversos mapas fluidodinámicos. Las diferencias entre unos y otros se fundamentan en: las coordenadas utilizadas
para representar el diagrama de flujo, el número de regímenes establecido y el método seguido para establecer las
fronteras entre éstos.

Retención de líquido

En un reactor trifásico de lecho fijo el gas y el líquido circulan por el espacio no ocupado por el relleno, de forma
que se cumple que 𝜀 = 𝜀𝐿 + 𝜀𝐺 siendo 𝜀 la porosidad del lecho, 𝜀𝐿 la retención del líquido y 𝜀𝐺 la retención de gas.
Asimismo, la retención del líquido se puede expresar de dos formas: la retención total de líquido (𝜀𝐿 ) definida como
el volumen de líquido por volumen de lecho y saturación de líquido (𝛽𝐿 ) definida como el volumen de líquido por
volumen de huecos del lecho. A su vez, la retención de líquido total es la suma de la retención de líquido estática o
residual (𝜀𝐿𝑆) definida por Saez y Carbonell (Saez y Carbonell, 1985) como la cantidad de líquido que permanece en
el lecho de relleno después de drenar el reactor, sin que exista flujo ni de líquido ni gas y la retención de líquido
dinámica (𝜀𝐿𝐷) definida como la cantidad de líquido que drena libremente una vez que se interrumpen
simultáneamente los flujos de gas y líquido (Gianetto et al., 1978).
El motivo para distinguir entre la retención dinámica (𝜀𝐿𝐷) y estática (𝜀𝐿𝑆) se fundamenta en la posibilidad de
correlacionar cada una de ellas a partir de parámetros diferentes (Ramachandran y Chaudhari, 1983). Mientras la
retención dinámica depende de las condiciones de operación (velocidades de gas y líquido y tamaño y forma de las
partículas),

la retención estática depende de las propiedades físicas del líquido y del sólido. Tanto la retención estática como la
dinámica de la espuma cerámica se han determinado experimentalmente; los resultados se discuten a continuación.

V​entajas y desventajas de los reactores de goteo de tres fases

Ventajas.
● 1 La relación de liquido y solido es pequeña, homogeneizando de la reacción en todo el lecho catalítico

● 2 El liquido fluye como una fina película, ofreciendo una resistencia pequeña de la difusión del reactante
gaseoso a la superficie del catalizador

● 3 No hay problemas de flujo La caída de presión es menor si se utiliza un flujo descendente que el
ascendente o contracorriente

● 4 Este tipo de reactores minimizan los costos de energía y mantenimiento.

● 5 En un reactor comercial, se podrá obtener una distribución uniforme de gas y líquido El catalizador es
mojado uniforme y efectivamente por el líquido

● 6 Análisis sencillo

● 7 Es posible obtener buenas variaciones en las condiciones de operación y tiempos de contacto

● 8 Es considerado como un reactor práctico y económico para operar a presiones altas

Desventajas

● 1 Las partículas del catalizador no deben ser muy pequeñas

● 2 Al tener intervalos de liquido bajos se puede tener mala distribución de flujo y provoca un
humedecimiento pobre en el catalizador

● 3 Es difícil regenerar o reemplazar el catalizador

Bibliografía

Ferrer, J. A. (2011). ​Reactores multifásicos Diseño de reactores heterogéneos.​ Alicante: Universidad de


Alicante.
Garcia, R. C. (2012). ​Reactores Cataliticos .​ Mexico: Universidad Autonoma de Mexico.
Horowitz, G. I. (2012). ​Estudio de reactores Trickle-Bed :Aplicación al tratamiento de aguas contamindas.
Buenos Aires: Universidad de Buenos Aires.
Noguez, E. M. (2006). ​Simulación de la hidrodinamica de un reactor de goteo para la hidrodesulfuracion
de cargas reales de diesel y aceite ciclico ligerO.​ Mexico: Politecnico Nacional .
Zapico, R. R. (2014). ​Reactor de goteo con relleno de espuma cerámica para la oxidación catalítica de
fenol en agua.​ Oviedo: Universidad de Oviedo Departamento de Ingenieria Quimica.