Producción del hierro y el acero: procesos y hornos

 Producción del hierro y el acero
 El alto horno
 Reducción directa del mineral de hierro
 Diferentes procesos de producción de hierro y acero
 Proceso de pudelado
 Hornos Bessemer
 Horno básico de oxígeno (BOF)
 Horno de hogar abierto
 Horno de arco eléctrico
 Horno de refinación
 Horno de inducción
 Horno de aire o crisol
 Horno de cubilote
 Clasificación de los aceros
 Lingotes y colada continua
 Algunos elementos químicos en la fundición del hierro
producción del hierro y el acero
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o
elaborar.
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y
acero. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año
1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena café) 60-65% de hierro
La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes

yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes

de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está

controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como
la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse

al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada,
esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
el alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener

una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada
24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para
producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de
hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000
toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en

un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada
tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno
reducción directa del mineral de hierro
Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción

directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El
procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor
con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes
para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción
directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro
los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con
características controladas.
Diagrama de producción de hierro esponja
En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de

hierro, se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen
630 toneladas de hierro esponja.
diferentes procesos de producción de hierro y acero
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro

para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o
sea en hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales
procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.
proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no

más de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido
como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de
reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se
eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el
silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el
horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del
horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza
para la fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar
del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen
mayor cantidad de material.
hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta
calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuación se
describe.
horno básico de oxígeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno
en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que
se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno
está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C
y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de
alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de
1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició
con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya
fue descrito.
Horno básico de oxígeno
horno de hogar abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero.
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la
carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible
puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas
laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea
básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una
ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el
azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede
controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o
en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar
lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en
menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.
horno de arco eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta
calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están
recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente
tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta
oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La
mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con

refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de
acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos
y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la
carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de arco eléctrico
horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno
al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado,
sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este
fin.
horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un
crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la
bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la
cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan
con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El
tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6
toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones
especiales.
horno de aire o crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce

como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito,
los que son extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o
los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión
de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer

fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de
longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte
superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la
combustión del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión,
este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno.
También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o
pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a

10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren
40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada

tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus
dimensiones disminuyen notablememnte. El mayor problema de estos hornos
es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es más costoso
que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo
tanto no se autoriza su operación.
clasificación de los aceros
Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que

hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American
Iron and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los
diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para
la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de
acero. En el sistema AISI también se indica el proceso de producción con una
letra antes del número.
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de

aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo,
6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio.
El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso

del elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero
2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.
Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas,

así en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de
níquel y .4% de carbón.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el

proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero básico de hogar abierto
B = Acero ácido de Bessemer al carbono
C= Acero básico de convertidos de oxígeno
D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno eléctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centésimas.
lingotes y colada continua
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es

necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos
o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El
proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la
forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe
tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal
fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran
tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias
toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y para con qué tipo de
rodillos se van a procesar.
Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades

se puede utilizar el método de la colada continua, el cuan consiste en colocar
un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el
material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de
agua, al pasar el material fundido por le molde frío se convierte en pastoso y
adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con
una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior
del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden
fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas
de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y
efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.
Colada continua
Ilustración de colada continua del libro Operación de Máquinas Herramientas de Krar.

algunos elementos químicos en la fundición del hierro
Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a

las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus
efectos muy definidos, a continuación se presentan algunos de estos
elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir
que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes
formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las
aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono
en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó en
los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el

elemento predominante en la determinación de las cantidades de carbono en
las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor.
Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los
tratamientos térmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del

0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del
azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de
escoria. También aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusión.
La utilidad de operación en 1996 alcanzó 1,377 millones de pesos comparado con los
1,362 millones de pesos obtenidos en 1995, un crecimiento de 1.3%. En contraste, la
estabilidad de la divisa Mexicana que causa un detrimento en la utilidad de operación,
incrementa de manera significativa, las utilidades netas de la Compañía dado que se
registró un costo integral de financiamiento positivo debido a efectos monetarios, los
cuales, generaron una ganancia financiera neta de 717 millones de pesos comparadas
con un costo financiero neto de (824) millones de pesos en 1995. Como resultado de lo
anterior, La Compañía obtuvo utilidades record en 1996, con una utilidad neta
correspondiente al interés mayoritario de 1,875 millones de pesos comparada con 400
millones de pesos para el año de 1995.
Aún cuando la apreciación del peso restringió la habilidad de Hylsa para incrementar su
precios de venta, su estructura de costos, la cual es aproximadamente 70% ligada al
comporta-miento del dólar, permitió suavizar los movimientos a la alza del costo,
permitiendo sostener márgenes altos y crecimiento sostenido en los flujos de operación.
El margen de operación para 1996 fue de 16.2% comparado con el 18.0% alcanzado en
1995. Además, el flujo de operación medido en dólares refleja el mantenimiento de
márgenes altos y la generación de flujo incremental derivada del mayor volumen. El
flujo de operación para el año de 1996 fue de $246 millones de dólares, 22.4% por
encima de los $201 millones de dólares obtenido en 1995.
El desempeño trimestral continua mejorando su tendencia versus la baja observada en

el segundo trimestre en que el margen de operación alcanzó 13.5%. El margen de
operación en el tercer trimestre mejoró a 14.6% y en el cuarto trimestre se sitúa en
16.8%. Los precios del gas natural que exhibieron una fuerte volatilidad en el último
trimestre de 1996 y que tuvieron preocupada a la comunidad financiera no deterioraron
los resultados pero evitaron mostrar una mejoría de los mismos más sustancial.
Mercado de Acero
Los embarques alcanzaron 2,432,000 toneladas comparado con los 2,038,000 toneladas
en 1995, un 19.3% de incremento. El volumen adicional en 1996 se debió a la operación
a plena capacidad de la planta #2 de la División de Aceros Planos, a los volúmenes
adicionales de varilla obtenidos en la planta Apodaca de la División Alambrón y Varilla
y a la mayor disponibilidad de palanquilla para comercializar en la planta Puebla de la
misma División.
La fuerte recuperación en el mercado Mexicano de acero un 42% se desprende de la

comparación de 9 meses de 1996 versus 9 meses de 1995 permitió a la compañía vender
en el mercado local 1,999,000 toneladas versus 1,537,000 toneladas en 1995, o un 30%
de incremento. Por otro lado, las exportaciones decrecieron debido al mejoramiento del
mercado Mexicano pero continuaron teniendo un papel clave para complementar la
demanda doméstica. El volumen exportado alcanzó 433,000 toneladas en 1996
comparado con las 501,000 toneladas vendidas al exterior en 1995. Como porcentaje de
los embarques, las exportaciones representaron el 18% en 1996 versus el 25% obtenido
en 1995.
Aproximadamente una quinta parte de las actividades de la compañía se relacionan

con las exportaciones, como una estrategia que busca:
"Comercializar todas las líneas de producto de la Compañía con énfasis en aquellas con
mayor valor agregado. Dentro de la mezcla de exportación de 1996, el 54% de las
ventas consiste en productos de alto margen y valor agregado. La capacidad competitiva
distintiva de Hylsa de producir lámina ultradelgada de mayor margen (que atiende a
ciertas aplicaciones que tradicionalmente servía la rolada en frío), soporta de manera
importante la estrategia de exportación ya mencionada.<Picture>Diversificar los
destinos de la exportación, las exportaciones cubrieron 28 países y abarcaron 4
continentes. La Compañía tiene un mercado natural en los Estados Unidos pero no es
dependiente de ningún mercado en particular para vender sus productos de acero. A
través del tiempo, los esfuerzos de mercadeo de productos han cambiado
geográficamente para tomar ventajas de tendencias favorables en precio y demanda en
los distintos mercados mundiales."
Los embarques del cuarto trimestre de 1996 fueron de 626,000 toneladas, 6.3% arriba
del volumen alcanzado el trimestre anterior y 1.7% por encima del volumen en el
mismo trimestre del año anterior. El volumen vendido en el mercado doméstico fue de
543,000 toneladas en el cuarto trimestre, un 10.7% superior al del trimestre anterior y
9.5% por encima del obtenido en el mismo trimestre de 1995. Aún cuando el cuarto
trimestre es tradicionalmente el de mayores ventas, una parte del volumen obedece a
estrategias por parte de los clientes que toman ventaja de la deducibilidad que tiene el
inventariarse a final de año. Sin embargo, es muy clara la tendencia de que la economía
doméstica y la demanda de acero en México continœan creciendo.
Hylsa exportó 83,300 toneladas en el cuarto trimestre de 1996 comparado con 98,700
toneladas del trimestre anterior y 119,400 vendidas en el último trimestre del año
anterior. El porcentaje de exportaciones a embarques totales alcanzó 13% en el cuarto
trimestre de 1996 versus 17% obtenido el trimestre anterior y 19% obtenido en el
mismo período de 1996. Las exportaciones mostraron un comportamiento decreciente
como resultado de la mejora observada en el mercado Mexicano de acero.
La estructura dolarizada de costos de Hylsa atenúa el efecto negativo en los precios del
acero debido a la apreciación del Peso. Con más de dos terceras partes de su estructura
de costos y gastos ligada al dólar, la mayoría de los conceptos que integran el costo del
producto decrecieron en términos reales, ayudando a reducir el costo en efectivo por
tonelada. El costo por tonelada antes de depreciación para 1996 fue de 2,479 pesos
comparado con 2,586 pesos, una reducción del 4.1%. Hylsa se benefició del mayor
volumen y de un prorrateo mas eficiente de los costos fijos. Ahorros adicionales en
otros conceptos se vieron cancelados por incrementos reales en energía. Los precios de
gas natural y de electricidad se vieron incrementados debido al alineamiento de
paridades por parte del Gobierno y movimientos en los precios internacionales que
sirven de referencia. Los precios promedios en 1996, medidos en dólares, para gas
natural y electricidad se incrementaron 51% y 21% versus 1995, respectivamente.
El costo por tonelada en el cuarto trimestre de 1996 fue de 2,428 pesos, un 4.5%
menor al obtenido en el trimestre anterior y una variación positiva de 3.8
México ocupa el segundo lugar en la producción de acero de América Latina, después

de Brasil, con 13 millones de toneladas este año, informo el subcoordinador del Consejo
de Cámaras Industriales de Jalisco, Luis García Limón. En declaraciones a la prensa
local, indicó que de ocupar el lugar número 19 a nivel mundial, en 1995 México pasó al
sitio número 15 con una producción anual de 10.7 millones de toneladas y espera
terminar este año con 13 millones de toneladas. García Limón dijo que en 1995 la
industria siderúrgica mexicana representó el 1.5% del PIB y el 4.6% de la producción
manufacturera del país.
Producción Minero - Metalurgica en la República Mexicana durante el Periodo

Enero - Noviembre 1998/1997
V o l u m en V a l o r P r o d u c t o s
(T o n ) (Miles de Pesos) %
I-Metales Preciosos
1997 5,070,933.2 6,364,750.4 25.5 Oro (Kg.)
1998 23,922.1 23,925.4 0.0
1997 2,474,020.5 2,649,197.1 7.1 Plata(Kg)
1998 3,030,849.4 4,301,814.4 41.9
II.-Metales Inds.No Ferrosos
1997 11,800,119.9 10,575,519.5 (10.4) Plomo
1998 164,766.4 162,622.4 (1.3)
1997 1,341,120.8 1,480,197.1 10.4 Cobre
1998 314,582.0 322,028.2 2.4
1997 5,959,711.8 5,134,507.9 (13.8) Zinc
1998 350,624.2 336,972.2 (3.9)
1997 4,011,917.7 3,478,715.1 (13.3) Antimonio
1998 1,818.8 1,248.6 (31.3)
1997 31,266.7 18,264.0 (41.6) Arsenico
1998 2,765.8 2,532.3 (8.4)
1997 17,340.2 18,271.6 5.4 Bismuto
1998 1,530.2 1,119.2 (26.9)
1997 88,244.9 67,570.3 (23.4) Estaño
1997 4,415.2 5,428.1 22.9 Molibdeno
1998 324,606.6 360,783.4 11.1
III.-Mets.Y Mrales.Siderurgicos
1997 5,456,629.6 5,787,724.4 6.1 Carbon
Mineral
1998 7,955,623.9 6,981,981.8 (12.2)
1997 1,532,791.1 1,512,454.6 (1.3) Coque
1998 1,961,869.1 2,000,108.4 1.9
1997 2,535,366.7 2,671,910.9 5.4 Hierro
1998 5,698,313.8 5,815,209.3 2.1
1997 1,036,685.9 1,199,685.2 15.7 Manganeso
1998 176,283.0 177,650.0 0.8
Lista de Productos
Perfiles Estructurales de Acero. Vigas. Angulos.
Vigas IPN
Vigas IPE
Vigas HEA
Vigas HEB
Vigas UPN
Vigas UPL/UPE
Vigas UPAM
Vigas WF
Angulos
Grating. (Rejillas).
Rejillas ElectroForjadas
Peldaños Normalizados
Rejilla Para Sumidero

AGAR 35
Rejilla para Calzada y Cuneta tipo AGAR 35
Tuberías
Perfiles de Sección Circular
Perfiles de Seccion Cuadrada
Perfiles de Seccion Rectangular
Tubería Redonda
Tubería Cuadrada
Tubería Rectangular
Tubería Redonda Pesada
Tubería de Conducción
Productos Planos
Bobinas y Laminas de Hierro Negro.Estriadas.
Planchas o Chapas Gruesas.
Bobinas y Láminas Pulidas./Decapadas y Aceitadas.
Láminas Galvanizadas Lisas.
Losacero.
Losacero Normal.
Aceral.
Metal Expandido.
Cabillas. Pletinas. Mallas Electrosoldadas. Barras.
Cabillas
Barras
Pletinas
Alambres. Malla en Rollos

Mallas Planas (Losas)
Mallas Planas (Pantallas)
Cerchas Electrosoldadas
Alambres y Productos Galvanizados
Aceros para Herramientas.
Especial KNL
Aleación:
C% 1.55 - Si% 0.30 - Mn% 0.30 - Cr.%11.5 - Mo% 0.7 - V%1.00
Denominación según:
DIN: SX155CrVMo121 W No 1.2379 AISI D2 Böhler K-110
Descripción:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruración en baño de sal, lo cual
en excelente rendimiento en la fabricación de herramientas de corte (matrices y
punzones), herramientas para la técnica de estampado, fresas para madera altamente
exigidas, cuchillas de guillotinas para corte en frío de chapas y flejes hasta 6 MM de
espesor, cuchillas y mandíbulas para la fabricación de clavos, herramientas para laminar
roscas, herramientas para estirar, para embutición profunda, para extrusión en frío, de
prensar en la industria farmacéutica y cerámicas, para medición, para moldes de
material plástico y cilindros de trabajos en la industria de cubiertos.
Estado de entrega:
Recocido Blando
Dureza:
250 Brinell max.
Dureza obtenible:
63 – 65 Rockwell C.
Especial K
Aleación:
C% 2.00 - Si% 0.20 - Mn% 0.30 - Cr.%11.5

DIN: X210Cr12 WAISI D3 No 1.2080Böhler K-100
Descripción:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruración en baño de sal, lo cual
en excelente rendimiento en la fabricación de herramientas de para cortar y estampar,
como matrices de gran rendimiento con cortes complicados y consecutivos, moldes para
estampación y moldeo de grandes exigencias, dientes de sierras, cuchillas para cortar
hasta 4 mm de espesor.
También es adecuado para fabricación de herramientas con virutamiento como brocas,

cuchillas para la fabricación de viruta de acero, para trabajos en madera. Y herramientas
sin virutamiento como rodillos, peines de roscar, trefilas, hileras y moldes de
embutición o prensas de aleaciones livianas, aceros o plásticos.
Herramientas de medición como galgas, calibres y reglas, herramientas y componentes

expuestos al desgaste para manejo de piedras, mármol, cerámicas fabricación de
ladrillos y bujes. Herramientas para trabajar a mediana temperatura.
Estado de entrega:
Recocido Blando
Dureza:
250 Brinell max.
Dureza obtenible:
Amutit S
Aleación:
C% 0.95 - Si% 0.30 - Mn% 1.10 - Cr.% 0.5 - V% 0.12 - W% 0.55
DIN: 100MnCrW4 W AISI O1 No 1.2510 Böhler K-460
Descripción:
Un acero de mediana aleación (Cr-W) y temple al aceite, que toma dureza segura y
uniforme. De mínima variación de medida, excelente resistencia al corte, alta resistencia
al desgaste y buena tenacidad. Se mecaniza muy bien y es el acero mas universal parta
la fabricación de herramientas y moldes no expuestos a temperaturas que deben ser
indeformables. Es utilizado en su mayoría para fabricar herramientas de virutamiento y
de corte y estampado
Estado de entrega:
Recocido Blando
Dureza:
250 Brinell max.
Dureza obtenible:
Pletinas rectificadas AMS (Ground Flats)
Aleación: C% 0.95 - Si% 0.30 - Mn% 1.10 - Cr.% 0.5 - V% 0.12 - W% 0.55
DIN: 100MnCrW4 W 0No 1.2510AISI O1Böhler K-46
Descripción:
Estas planchuelas de precisión de acero son un producto especial que permite la

racionalización en la construcción de herramientas. Debido a sus estrechas tolerancias y
superficie libre de descarburización pueden ser utilizadas sin ningún tratamiento
superficial posterior. Las planchuelas de precisión Amutit S, son aptas, tanto para la
construcción de herramientas, como de maquinarias.
Estado de entrega:
Recocido Blando con una excelente estructura
Dureza:
225 Brinell max.
Dureza obtenible:
Acero Plata Amutit S

Aleación:
C% 0.95 Si% 0.30 Mn% 1.10 Cr.% 0.5 V% 0.12 W% 0.55
DIN: 100MnCrW4 W AISI O1No 1.2510 Böhler K-460
Descripción:
Un acero indeformable, calibrado, rectificado y pulido según din 175 (ISA h-9), para ser
usado en herramientas pequeñas y pinzas de construcción en las cuales la precisión de
las medidas es muy importante. Ejemplos : brocas, taladros, escariadores, avellanadores,
vástagos para acuñar, punzones para cortar y estampar, machos de expulsión, partes de
instrumentos quirúrgicos, guías ejes y arboles de precisión.
Estado de entrega:
Recocido Blando
Dureza:
230 Brinell max.
Dureza obtenible:
US Ultra 2
Aleación:
C% 0.39 - Si% 1.00 - Mn% 0.40 - Cr.% 5.10 - V% 1.00
DIN: X40CrMoV51 W AISI H13 No 1.2344 Böhler 302
Descripción:
Este acero es de una aplicación universal para trabajar en caliente. De gran tenacidad en
estado caliente. Es preferido en partes de herramientas para inyección y fundición a
presión con alta velocidad y temperatura. Ejemplos: camisas de cámaras de presión,
pistones, boquillas, bujes, placas, bocinas, émbolos, dados de estrusión, pines de
inyección siempre que no sean expuestos a esfuerzos excesivos.
Estado de entrega:
Recocido Blando
Dureza:
229 Brinell max.
Dureza obtenible:
52 – 56 Rockwell C. Aceite/sal
50 – 54 Rockwell C. Aire
WMD
Aleación:
C% 0.31 - Si% 0.30 - Mn% 0.35 - Cr.% 2.9 - Mo% 2.80 - V% 0.50
DIN: X32CrMoV33 W AISI H10 No 1.2365Böhler W-320
Descripción:
Este acero es para trabajar en caliente de variada aleación, que debido su favorable
proporción de sus componentes, tiene múltiples aplicaciones. Dado el bajo contenido de
la aleación total, este acero tiene buena conductividad térmica y por consiguiente alta
resistencia a las fisuras por recalentamiento, el mismo se presta para enfriamiento en
agua, y es utilizado en herramientas ‘para moldeo en caliente de bulones, remaches,
pernos, tornillos, tuercas, matrices, punzones, recalcadores, martillos y espigas.
Estado de entrega:
Recocido Blando
Dureza:
229 Brinell max.
Dureza obtenible:
MY-Extra
Aleación:
C% 0.48 - Si% 0.90 - Mn% 0.30 - Cr.% 1.0 - V% 0.18 - W% 2.00
DIN: 45WCrV7 W AISI S1No 1.2542 Böhler K455
Descripción:
Este acero es de una aplicación en toda clase de herramientas para trajo en frío que
soportan impacto como: cinceles mecánicos para metales y otros materiales, estampas y
punzones, corta fríos, cizallas para cortes pesados de gran sección, dobladoras, y
martillos neumáticos.
Estado de entrega:
Recocido Blando
Dureza:
225 Brinell max.
Dureza obtenible:
P-20
Aleación:
C% 0.32-0.38 - Si% 0.3 - Mn% 1.50 - Cr.% 1.75-2.0-Mo% 0.2-0.38
DIN: 40RmNnMo864 W No 1.2738AISI/SAE P-20 Böhler M238
Descripción:
Acero forjado, bonificado de gran tenacidad y excelente resistencia al desgaste, con

buena maquinabilidad y gran brillo. Cementable o nitrurable, apto para cromado duro y
tratamiento galvánico. Es utilizado en moldes para materiales plásticos, armazones de
moldes o partes de maquinaria.
Estado de entrega:
Bonificado 1000 N/mm^2 (300 HB) por lo que no requiere de tratamiento térmico.
Dureza en estado recocido:

240 Brinell max.
WKW4
Aleación: C% 0.46 - Cr% 13.0 - Si% 0.40 - Mn.% 0.40
DIN: X42Cr13 W AISI 420 No 2038 Böhler M310
Descripción:
Este acero es inoxidable (acero martensítico) templable para herramientas y moldes.

Buena templabilidad. Presenta buena resistencia al desgaste debido a la aleación de
cromo; magnifica tenacidad; anticorrosivo en estado templado y bonificado, fácil de
mecanizar y excelente para moldes con acabados bien pulidos. Magnético.
Es utilizado para fabricar moldes para inyección, extrusión y soplado de PVC y otros
moldeables químicamente agresivos a los otros aceros, cuchillas para la industria de
alimentos, instrumentos de medición, cubiertos, válvulas, galgas, ejes de bomba,
resortes etc.
Estado de entrega:
Recocido
Dureza:
179-225 Brinell max.
Dureza obtenible:
Aceros para Maquinarias y Repuestos.
CN 4340
Aleación: C% 0.34 - Si% 0.3 - Mn% 0.50 - Cr.% 1.50 - Mo% 0.20 - Ni%1.5
DIN: 34CrNiMo6 - 35CrNiMo6 W AISI 4340 No 1.6582–1.6583 Böhler V15
Descripción:
Acero de especial resistencia a la tracción y torsión. Muy buena resistencia al desgaste y
al impacto. Utilizable a temperaturas hasta de 500ºC sin perder su bonificación, se
utiliza para partes y repuestos sometidos a muy altos esfuerzos dinámicos como
cigüeñales ejes de leva, arboles de transmisión, barras de torsión, ejes cardan, tuercas de
alta tensión, piñones, ruedas dentadas, moldes para inyección de plásticos.
Estado de entrega:
Bonificada 1000 N/mm^2 (300 HB) por lo que generalmente no requiere de tratamiento
térmico.
Dureza en estado de entrega:
95 – 115 kg/mm^2 liberado de tensiones.
Resistencia a la tracción:
85-115 kg/mm^2
CM 4140
Aleación: C% 0.4 - Si% 0.3 - Mn% 0.70 - Cr.% 1.1 - Mo% 0.20
DIN: 41CrMo4 - 42CrMo4 W AISI 4140 No 1.7223–1.7225 Böhler 320
Descripción:
Acero de especial para bonificado con aleación al cromo-molibdeno. Muy resistente a la

torsión, buena resistencia al desgaste y al impacto, utilizable en temperaturas hasta
450ºC sin perder su bonificación equivalente al AISI 4142 y ASTM a-193 Grado B-7.
Es aplicable en la construcción de vehículos, engranajes y motores, partes y repuestos
de maquinarias tales como arboles de transmisión, brazos de ejes, bombas cardanes,
cigüeñales, pines, émbolos, moldes de inyección de plástico como el VCN 150 donde
las exigencias son menos estrictas.
Estado de entrega:
Bonificada 95 - 115 kg/mm^2 (300 HB) por lo que generalmente no requiere de

tratamiento térmico.
95-115 kg/mm^2
CM 4130
Aleación: C% 0.33 max - Si% 0.15-0.35 - Mn% 0.40-0.60 - Cr.% 0.80-1.10 Mo% 0.15-
0.20 - P%= 0.035 - S%=0.040
DIN: 25CrMo4 W AISI 4130 SAE 4130H No 1.7218 Böhler V330 & V340
Descripción:
Acero de especial para componentes de grande y mediano diámetro en los cuales se

requiere alta resistencia a la tracción y tenacidad. La presencia de Molibdeno hace este
acero resistente a la fragilidad causada por el temple, y el bajo contenido de carbono le
da buena características de soldabilidad. Es utilizado en la industria automotriz para la
construcción de motores, partes y repuestos sometidos a muy altos esfuerzos como
cigüeñales ejes de leva, arboles de transmisión, barras de acoplamiento, piñones, ruedas
dentadas, estructuras soldables.
Estado de entrega:
Bonificada 85-115 kg/mm^2 por lo que generalmente no requiere de tratamiento

térmico.
AC 8620
Aleación: C% 0.17 max - Si% 0.30 - Mn% 1.20 - Cr.% 0.90 - Ni% 0.70
DIN: 16MnCr5 W AISI 8620 - 5115 No 1.1731 Böhler E410
Descripción:
Acero de cementación aleado al cromo-niquel. Insuperable tenacidad y resistencia al

núcleo. Adquiere excelente dureza superficial en el temple de cementación. Es utilizado
en vehículos y maquinaria de máxima exigencias: Ruedas dentadas, crucetas
diferenciales y cardan , piñones, y partes de maquinarias sometidas a grandes esfuerzos
dinámicos y desgaste mecánico. Engranajes helicoidales y rectos, sin fines, vástagos,
pernos y tuercas especiales entre otros.
Estado de entrega:
Recocido blando.
250 Brinell max.
1045
Aleación: C% 0.44 max - Si% 0.25 - Mn% 0.70
DIN: C45W W AISI 1045No 1.1730 Böhler K945
Descripción:
Acero fino al carbono de alta calidad, templabilidad garantizada. Utilizado en la

construcción de maquinaria en general, para partes y piezas de mediana exigencia, como
ejes, arboles, piezas prensadas o estampadas, chavetas y piezas expuestas al desgaste
por fricción.
Estado de entrega:
Natural o calibrado.
natural 70 kg/mm^2.
Acero dulce 1015-1020 (Thomas)
Aleación: C% 0.15 – 0.23 max Si% 0.1 - 0.2 Mn% 0.30 - 0.60
DIN: St.37k AISI 1015 - 1020
Descripción:
Este acero se utiliza para piezas simples como pasadoras, engranajes, ejes, piezas
troqueladas y estampadas, tornillería etc...Es utilizado por la industria en general.
Estado de entrega:
Natural negro o calibrado ISA h-11.
natural 37-45 kg/mm^2.
Torno Automático
Aleación: C% 0.13 max - Mn% 1.10 - P% 0.10 - S% 0.32 Aisi 12L14 + Pb%0.28
DIN: 95 MnPb28 - 9SMn28 AISI 1213 – 1215 - 12L14
Descripción:
Este acero esta diseñado para ser de fácil mecanización por los que su aplicación es
ideal para funcionar en tornos automáticos se utiliza para piezas simples como acoples
(fittings), engranajes, ejes, piezas troqueladas y estampadas, tornillería etc...Es utilizado
por la industria en general.
Estado de entrega:
Calibrado ISA h-11.
Chronos
Aleación: C% 1.23 max - Si% 0.40 - Mn% 12.5
DIN: X120Mn12 – X120Mn13 W No 1.3401 – 1.3802 Böhler K 700
Descripción:
Acero duro austenítico al manganeso que obtiene sus propiedades características por
endurecimiento en frío, bajo solicitación de presión e impacto. Por esta razón, no es
posible una comparación de este tipo de acero con los demás aceros templados. Su uso
es frecuente en las industrias donde partes y maquinarias están expuestas al desgaste por
abrasión; en canteras, fabricas de cemento, elementos de trituración, transporte de
material a granel, equipos para manipulación de materiales como mandíbulas, batidoras,
piezas de choque, yunques, dientes de dragas entre otros.
Estado de entrega:
Apagado / Austenítico
200 Brinell aprox.
Astradur 400
Aleación: C% 0.2 max - Si% 0.10-0.70 - Mn% 1.7 max - P% 0.035 max - S% 0.010
max - Cr%0.80 max - Mo% 0.80 max - B% 0.005 max
ASTM – A517 Böhler Dulidur 400
Descripción:
En una chapa antidesgaste, concebida para aplicaciones que exigen resistencia al

desgaste junto a resilencia y/o buenas propiedades para el conformado en frío. Presenta
muy buena soldabilidad y características de mecanizado. Es utilizado frecuentemente en
trituradoras, cribas y tamices, tolvas, elevadores volcadores para minas, cucharas,
transportadores, piñones y poleas para cadenas, camiones, movimientos de tierra,
excavadoras entre otras.
Estado de entrega:
negro
360 - 400 Brinell.
Limite elástico:
Re min1000 N/mm^2.
Aceros Inoxidables y Antitérmicos.
Láminas AISI 430
Aleación: C% 0.1 Cr% 17
DIN: X8Cr17 W AISI 430No 1.4016

Descripción:
Es un acero inoxidable de tipo ferrítico, con una gran resistencia a la corrosión

atmosférica, a la acción de ácido –nítrico (HNO3) y es adecuado para el embutido
profundo y pulido brillante, no es templable y es magnético.
Es utilizado en la industria automotriz, de construcción y química en cinturones,

parrillas de radiadores, silenciadores, maquinarias de calefacción, quemadores,
persianas, barandas, neveras, decorativos, equipos en contacto con ácidos (nítrico),
nitrógeno, petróleo, cauchos etc...
Estado de entrega:
Recocido blando.
AISI 304
Aleación: C% 0.08 max - Cr% 19 - Ni% 10
DIN: X5CrNi189 W No 1.4301 AISI 304
Descripción:
Es un acero inoxidable y refractario austenítico, aleado con CR y Ni y bajo contenido de

C que presenta una resistencia a la corrosión muy enérgica. Este tipo de acero es
resistente contra corrosión intercristalina y tiene propiedades para ser embutido
profundo, no es templable ni magnético. Su aplicación es frecuente en la industria
alimenticia, embotelladoras, tanques de fermentación, almacenamiento, barriles,
equipos de leche, cereales, cocina, cubiertos, químicos maquinaria industrial como en
los cuerpos de bombas y tubos.
Estado de entrega:
Apagado (austenizado), en barras o laminas según AISI.
Dureza: 160 Brinell
50-70 kg/mm^2
AISI 316 & 316L

AISI 316 Aleación: C% 0.08 max Cr% 17 Ni% 12 Mo% 2.5
AISI 316l Aleación: C% 0.03 max Cr% 17 Ni% 12 Mo% 2.5
DIN: X2CrNiMo1812 W AISI 316No 1.4435
Descripción:
Es un acero inoxidable austenítico, con bajo contenido de C alta resistencia a la

corrosión energética e intercristalina resistente contra muchos agentes químicos
agresivos como también a la atmósfera marina. Su aplicación es frecuente en la
industria alimenticia, papelera, construcción y piezas soldadas. Específicamente: Cubos
de licores, calderas para el cocimiento de sales, toneles para levadura.
Estado de entrega:
Apagado (austenizado), en barras o laminas según AISI.
Dureza:
120-180 Brinell
46-71 kg/mm^2
AISI 310 / 310 S
AISI 310 Aleación: C% 0.25 max Si% 1.17 Cr% 24.8 Ni% 19.8 Mn% 1.2
AISI 310S Aleación: C% 0.08 max Si% 1.17 Cr% 24.8 Ni% 19.8 Mn% 1.2
DIN: X15CrNiSi2520 - X15CrNiSi2520 W 1.2782 AISI 310-310SNo 1.4841
Descripción:
Es un acero antitérmico con alta resistencia a temperaturas de aire hasta 1200ºC,

aplicable en cajas de temple, cucharas para baño de cobre, cámara de horno, buen
comportamiento ante cámaras atmosféricas, pero sensibles ante las reductoras de azufre.
Estado de entrega:
Apagado
Dureza:
120-180 Brinell
Tubo mecánico (sin costura)
Aleación: C% 0.19-0.25 max Si% 0.65-0.75 Mn% 1.37-1.65 V% 0.1
Denominación según: DIN: ST 52 AISI C1024 / C1518
Descripción:
Acero al carbono de alta calidad, Utilizado en la construcción de maquinaria en general,

para partes y piezas de mediana exigencia.
Estado de entrega:
Natural
Natural 70 kg/mm^2.
Flejes pre-afilados y pre-templados.
Descripción:
Fleje de acero listos para la fabricación de troqueles, moldes o sacabocasdos de corte,

utilizados en la industria del calzado, textil, plásticos; en maquinas troqueladoras, con
gran pureza en el filo gracias al HF y tenacidad en el cuerpo, estos flejes permiten ser
conformados, doblados y soldados al patrón con gran facilidad sin romperse.
Flejes pre-templados Alto carbono.
Flejes Alto Carbono.
Descripción:
Fleje de acero SAE 106/1070, relaminados en frío, recocidos o templados, en acabados

mate, pulidos o pre-cubiertos con: latón, Zinc, Níquel, Cobre o Fosfatizados para la
producción de resortes planos, espátulas, palustras, clips, punteras para zapatos,
mariposas, sierras, cuchillas y gancho de presión entre otros.
Estado de entrega:
recocido blando o Templado hasta 50 HRC.

Normas
DATOS DE IDENTIFICACION
Clave de la Norma:NOM-001-SCT4-1993
Titulo de la Norma: Acero laminado para uso estructural en buques.
Fecha de Publicación: 08/11/1994
Fecha de Entrada en Vigor: 09/11/1994
Nombre del Archivo: 01SCT493.DOC - 32,774 B
Fe de Erratas: NO DISPONIBLE
Manifestacion de Impacto Regulatorio (MIR): NO DISPONIBLE
Tipo de Norma: Definitiva
Norma Internacional: no existe referencia.
Producto: Acero
Concordancia: No Aplica
Rama de Actividad Económica: SIDERURGICA
Dependencia: SCT
Comité Consultivo:CCNN DE TRANSPORTE MARITIMO Y PUERTOS (SCT4)
Organismo Evaluador:
Clave de la Norma:NOM-061-SCFI-1994
Titulo de la Norma: Planchas de acero para la fabricación de recipientes no portátiles

para gas L.P.
Fecha de Entrada en Vigor:
Nombre del Archivo: 061-SCFI.DOC - 17,731 B
Norma Internacional:
Producto: Acero
Dependencia: SE
Comité Consultivo:CCNN DE GAS L.P. (SEDG)
Clave de la Norma:PROY-NOM-123-SCFI-1996
Titulo de la Norma: Varilla corrugada de acero para refuerzo de concreto-

Especificaciones de seguridad y métodos de prueba.
Nombre del Archivo: P123SCFI.doc - 34 B
Tipo de Norma: Proyecto
Norma Internacional: No concuerda con ninguna norma
Producto: Acero
Dependencia: SECOFI
Comité Consultivo:CCNN DE SEG. AL USUARIO, INF. COMERCIAL Y

PRACTICAS DE COMERCIO (SCFI)
Ejemplos de normas del acero
CLAVE DE LA NORMA FECHA DESCRIPCION
NOM-001-SCT4- 1993 08/11/94 Acero laminado para uso estructural en buques.
NOM-061-SCFI- 1994 29/11/95 Planchas de acero para la fabricación de recipientes no

portátiles para gas LP
NOM-123-SCFI- 1996 22/11/96 Varilla corrugada de acero para refuerzo de concreto
Norma Internacional: no existe referencia.
Producto: Acero
Dependencia: SCT
Comité Consultivo:CCNN DE TRANSPORTE MARITIMO Y PUERTOS (SCT4)
Clave de la Norma:NOM-061-SCFI-1994
Titulo de la Norma: Planchas de acero para la fabricación de recipientes no portátiles

para gas L.P.
Nombre del Archivo: 061-SCFI.DOC - 17,731 B
Manifestación de Impacto Regulatorio (MIR): NO DISPONIBLE

Norma Internacional:
Producto: Acero
Dependencia: SE
Comité Consultivo:CCNN DE GAS L.P. (SEDG)
Clave de la Norma:PROY-NOM-123-SCFI-1996
Titulo de la Norma: Varilla corrugada de acero para refuerzo de concreto-

Nombre del Archivo: P123SCFI.doc - 34 B
Manifestación de Impacto Regulatorio (MIR): NO DISPONIBLE
Tipo de Norma: Proyecto
Norma Internacional: No concuerda con ninguna norma
Producto: Acero
Dependencia: SECOFI
Comité Consultivo:CCNN DE SEG. AL USUARIO, INF. COMERCIAL Y PRACTICAS

DE COMERCIO (SCFI)
Responsables de la información:
Bernal Cantón Francisco, Cruz Chávez Ernesto, González Hernández Claudia,
Hernández García Daniel, Navarrete Mass Antonio, Osorio Herrera Juan
Regand Ramírrez Luis Mauricio, Vázquez Rodríguez Mauricio
25 de Marzo de 1999

Producción del hierro y el acero: procesos y hornos

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 Producción del hierro y el acero

producción del hierro y el acero

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja) 70% de hierro

La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en

reducción directa del mineral de hierro

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción

Diagrama de producción de hierro esponja

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de

diferentes procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no

Horno básico de oxígeno

horno de hogar abierto

horno de arco eléctrico

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

Horno de arco eléctrico

horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce

Hornos de crisol para metales no ferrosos

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada

clasificación de los aceros

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que

Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de

El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas,

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el

A = Acero básico de hogar abierto

B = Acero ácido de Bessemer al carbono

C= Acero básico de convertidos de oxígeno

D = Acero ácido al carbono de hogar abierto

E = Acero de horno eléctrico

X = % de la aleación del tipo de acero

X X= % de contenido de carbono en centésimas.

lingotes y colada continua

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades

Ilustración de colada continua del libro Operación de Máquinas Herramientas de Krar.

Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a

Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del

Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la

El desempeño trimestral continua mejorando su tendencia versus la baja observada en

La fuerte recuperación en el mercado Mexicano de acero un 42% se desprende de la

Aproximadamente una quinta parte de las actividades de la compañía se relacionan

México ocupa el segundo lugar en la producción de acero de América Latina, después

Producción Minero - Metalurgica en la República Mexicana durante el Periodo

1997 5,070,933.2 6,364,750.4 25.5 Oro (Kg.)

1998 23,922.1 23,925.4 0.0

1997 2,474,020.5 2,649,197.1 7.1 Plata(Kg)

1998 3,030,849.4 4,301,814.4 41.9

II.-Metales Inds.No Ferrosos