Riesgos higiénicos en procesos productivos

ESTUDIO SOBRE LOS RIESGOS
HIGIÉNICOS EN PROCESOS
PRODUCTIVOS: UN ENFOQUE HACIA
LA MEJORA EN EL ÁMBITO DE LA
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
Estudio sobre los riesgos

higiénicos en procesos
productivos: un enfoque hacia la
mejora en el ámbito de la higiene
operativa
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
INDICE
1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS DEL ESTUDIO
3. METODOLOGIA
4. LEGISLACION APLICABLE ACTUAL
5. CONCEPTOS GENERALES DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
6. CONOCIMIENTO DE LOS RIESGOS HIGIENICOS
7. PROPOSITOS ACTUALES DE LA HIGIENE OPERATIVA
8. FUENTES DE INFORMACION
9. SECTORES DE EMPRESAS PARTICIPANTES
10. RESULTADOS RESUMIDOS POR CONTAMINANTE OBTENIDOS DEL ESTUDIO
11. RESULTADOS POR SECTORES Y PROCESOS
12. CONCLUSIONES
13. POSIBLES SOLUCIONES Y PUNTOS DE MEJORA
14. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS
ANEXO
Frases H
Frases P
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1. Introducción
La Higiene Industrial es la técnica de Prevención de Riesgos Laborales que se ocupa de la

identificación, evaluación y control de los riesgos higiénicos, originados en el lugar de trabajo y
que pueden poner en peligro la salud de los trabajadores a través del medio ambiente laboral.
Por lo tanto, IDENTIFICA las condiciones ambientales con influencia en la salud de los
trabajadores, EVALUA los riesgos asociados a las mismas para proponer acciones preventivas
y/o correctivas que ELIMINEN o REDUZCAN el riesgo existente, estableciendo CONTROLES
que se anticipen a los cambios de las condiciones citadas.
En gran parte de los procesos productivos laborales se producen modificaciones en el medio

ambiente de trabajo, que dan como resultado una serie de agentes agresivos para la salud de
los trabajadores. Estos agentes nocivos son los contaminantes, y son, junto con las tareas
realizadas, los elementos básicos sobre los que actuar, evitando con ello la aparición de
consecuencias sobre la salud de los trabajadores: enfermedades profesionales u otro tipo de
deterioros.
Según se establece en la actual legislación -Real Decreto 486/1997 sobre disposiciones

mínimas de seguridad en los lugares de trabajo-, la exposición a las condiciones ambientales
de los lugares de trabajo no debe suponer riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores
y trabajadoras. Por lo tanto, ante cualquier tipo de contaminante se deben adoptar las medidas
preventivas y de control adecuadas.
Los contaminantes, en función de su naturaleza y origen, tal y como hemos visto en la anterior
definición, pueden ser:
• Contaminantes físicos
• Contaminantes químicos
• Contaminantes biológicos
Sucede que la evolución de las exigencias legales en cuanto a Higiene Industrial se refiere no
encuentran su reflejo en las actuaciones de la empresa en la materia, de forma que ésta no
sólo se queda retrasada en cuanto a disponer de datos actualizados de los contaminantes a
los que puede estar expuesta, sino que aún en aquellos casos en que ha realizado una
inversión en higiene de campo, no evoluciona con una higiene operativa eficaz poniendo
soluciones que eliminen o reduzcan la exposición al riesgo higiénico.
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Las necesidades detectadas vienen originadas por:

• Cambios normativos constantes:
Análisis de la Normativa actual así como la modificada recientemente para la actualización
de los conocimientos normativos.
• Notificación de Enfermedades Profesionales

Cada vez es mayor el número de sospechas de Enfermedad Profesional detectadas por
los distintos organismos públicos y privados en el ámbito sanitario que son comunicadas a
la Autoridad Laboral.
A ello se une el hecho de que diferentes patologías que antes no encontraban cabida en el
ámbito de la enfermedad profesional, actualmente lo están encontrando al reconocerse
como tales como consecuencia de la relación directa entre el trabajo realizado y la
exposición a las causas-origen que lo produjeron.
Garantizar la salud de los trabajadores es una obligación legal, moral y social, e invertir la
tendencia antes mencionada es una obligación primero del empresario que debe conocer
la realidad de la Higiene Industrial, así como del propio trabajador que debe evitar toda
exposición al riesgo, a veces de forma “descuidada”.
• Reciclaje de técnicos:
Debido a los recientes cambios normativos en los que hemos pasado de una legislación
muy básica a una legislación altamente especializada y exigente en cuanto al propósito de
evitar la aparición de enfermedades profesionales, nos vemos en la necesidad de reciclar e
informar de dichas modificaciones a los técnicos y/o responsables de Seguridad y Salud
Laboral de las empresas.
Conocer el ámbito de los posibles contaminantes que podrían encontrarse en sus procesos
industriales, de cara a trabajar sobre ellos a través del Servicio de Prevención, es una
necesidad que debe ser cubierta de forma eficaz, ya que la velocidad de evolución de la
higiene no permite margen en la actualidad.
• Puesta en marcha del ciclo de Mejora (PDCA) en la Higiene Industrial:

Habitualmente la empresa se queda únicamente en disponer de mediciones higiénicas y
poner equipos de protección individual, dejando de lado medidas colectivas mucho más
eficientes.
Pero por otro lado no se desarrolla la higiene Operativa, que partiendo de los datos
suministrados por la encuesta higiénica y de los resultados de la valoración, recomienda y
aplica las medidas de control a adoptar en el lugar de trabajo para reducir los niveles de
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concentración hasta niveles no perjudiciales para la salud.

El esfuerzo de eliminar o reducir el riesgo solo se consigue con la implantación de medidas
eficaces, y no realizando controles de una exposición que permanece latente, sin
evolucionar hacia ambientes de trabajo más saludables.
• Compartir experiencias entre soluciones adoptadas por empresas

Con este estudio se pretende recopilar una batería de posibles soluciones, o en su caso,
orientar hacia las mismas, como base de la experiencia de otras organizaciones,
compartiendo las lecciones aprendidas relacionadas con la Higiene Industrial así como
buenas prácticas y mejoras obtenidas en quienes han hecho de la Higiene Operativa un
elemento irrenunciable de su mejora.
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2. Objetivos del estudio
Dotar a las empresas de un estudio que sirva como marco de referencia útil con los datos
necesarios para gestionar la higiene industrial, conociendo los posibles agentes
contaminantes, formas de muestreo actuales, y la adopción medidas preventivas tanto de
carácter general y especifico, como soluciones adoptadas por otras organizaciones, y siempre
con el OBJETIVO REAL de proteger y promover la salud y el bienestar de los trabajadores y
del medio ambiente en general, y no dejarlo como un mero cumplimiento formal. El propósito
de fondo es ayudar a orientar las organizaciones hacia entornos saludables, y la mejora de la
calidad de vida de su personal.
Objetivos específicos
• Conocer la normativa, guías y referencias actuales así como las responsabilidades,
derechos y obligaciones específicas de empresarios, mandos y trabajadores en materia de
Higiene Industrial.
• Identificar, reconocer y evaluar los agentes del medio ambiente laboral para determinar el
grado de riesgo a la salud y controlar los riesgos higiénicos presentes en su puesto de
trabajo.
• Aplicar los conocimientos teóricos sobre Higiene Industrial a su entorno laboral.
• Conocer las características y problemas más habituales en materia de higiene dentro de
los distintos sectores empresariales.
• Garantizar y mantener la salud de los trabajadores, o en su caso, prevenir la aparición o en
su caso el empeoramiento de enfermedades profesionales
• Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.
• Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de riesgo a la salud de los
trabajadores.
• Compartir experiencias, conocimientos, soluciones adoptadas en las organizaciones
relacionadas con la Higiene Industrial
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3. Metodología
3.1. Creación de una Comisión Técnica para el Diseño, Control y Seguimiento de la

Acción.
Dicha Comisión está constituida por la Entidad Ejecutante, SEA Empresarios Alaveses y la
Entidad Subcontratada, IMQ Prevención. Desde la propia Comisión se establecen las líneas
principales para la realización del estudio, aunque dichas actuaciones pueden ser modificadas
en función del grado de información disponible, colaboración de las empresas participantes, etc
3.2. Establecimiento del ámbito de estudio.
Se ha centrado dentro de los procesos más habituales de la industria y servicios, estableciendo

la descripción de los procesos en si basados en las empresas objeto de estudio, para
posteriormente conocer los contaminantes que afectan a cada proceso, tanto medidos por la
empresa como existentes en este ámbito de conocimiento, y proponer soluciones.
3.3. Fuentes de información.
Dentro de las actuaciones llevadas a cabo para recabar información, se recopilaron datos
existentes en la materia desde diferentes perspectivas (enfermedades profesionales,
conocimiento tradicional de la higiene de contaminantes químicos, etc), así como el
conocimiento de aspectos higiénicos mas recientes, especialmente en lo relacionado a
subproductos peligrosos que aparecen en diferentes procesos, lo que unido al cambio de
peligrosidad de algunas sustancias, la reducción de los valores límite, y los cambios en las
metodología de toma de muestras, han incrementado notablemente el valor del riesgo para el
trabajador.
Consecuentemente, el estudio no se centra sólo en los contaminantes “clásicos”, ya conocidos

por los higienistas en general, sino que se realiza un esfuerzo en conocer los contaminantes
“ocultos” antes mencionados.
Para poder trabajar disponiendo de un punto de referencia, se estableció una lista de chequeo
o referencia para la recopilación de datos, y garantizar una homogeneidad de los resultados
obtenidos.
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EXPOSICIÓN A AGENTES QUÍMICOS
1. Existencia de Agentes Químicos Peligrosos (AQP), tal como los define el RD

374/2001.
2. Si están contenidos en recipientes, éstos están debidamente etiquetados y se
conserva esa señalización durante su uso.
3. Se informa a los trabajadores sobre los riesgos que comporta el trabajo con AQP.
4. Se han aplicado los principios de prevención para la reducción de los riesgos.
5. Alguno de los AQP es tóxico o nocivo por inhalación.
6. Se dispone de sistemas eficaces de extracción localizada y ventilación general
forzada.
7. Se utilizan EPI respiratoria, en exposiciones ocasionales o en operaciones de corta
duración, o cuando son insuficientes otro tipo de medidas colectivas.
8. Se han realizado mediciones de la concentración ambiental del AQP.
9. Alguna de las sustancias es tóxica o nociva por contacto con la piel.
10. Se utilizan guantes y ropas impermeables a las sustancias con las que puede haber
contacto dérmico.
11. Si alguno de los agentes químicos que se manipulan es cancerígeno, mutágeno o
tóxico para la reproducción, se aplican las medidas reflejadas el RD 665/1997
12. Se lleva a cabo la vigilancia de la salud sobre los trabajadores expuestos.
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EXPOSICIÓN A AGENTES FISICOS

Ruido
1. Se han realizado mediciones iniciales de ruido, según se establece en el RD

286/2006.
2. El nivel de ruido en los puntos referidos es mayor de 80 dBA de promedio diario.
3. Se realizan mediciones de ruido con la periodicidad y condiciones que se indican en el
RD 286/2006.
4. Se llevan a cabo reconocimientos médicos específicos a las personas expuestas a
ruido según lo indicado en el RD 286/2006.
5. Se suministran y utilizan protectores auditivos a las personas expuestas a ruido, tal
como se indica en el RD 286/2006.
6. Se realizan charlas y/o campañas de sensibilización a la exposición a ruido
7. Se ha planificado la adecuación de medidas preventivas tendentes a la reducción del
ruido, según lo indicado en el RD 286/2006.
Vibraciones
1. Se dispone de máquinas o herramientas portátiles o instalaciones capaces de generar

vibraciones
2. Estos mecanismos tienen suficiente aislamiento o amortiguación o su diseño minimiza
la transmisión de vibraciones a las personas.
3. Se limita el tiempo de exposición de las personas expuestas a vibraciones cuando
éstas producen, como mínimo, molestias.
4. Se utilizan protecciones individuales (guantes, botas, chalecos, etc.) certificadas
cuando las vibraciones producen como mínimo molestias.
5. Se evita la presencia prolongada en estos puestos de trabajo de personal con lesiones
osteo-musculares, vasculares o neurológicas.
6. Se lleva a cabo un programa de mantenimiento preventivo de máquinas, herramientas
e instalaciones.
7. Se han realizado mediciones de la aceleración o desplazamiento de las vibraciones
transmitidas a las personas que trabajan.
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Iluminación
1. Se han realizado mediciones para conocer si las condiciones de iluminación de la

empresa se ajustan a las diferentes tareas visuales que se realizan.
2. Los niveles de iluminación existentes (general y localizada) son los adecuados, en
función del tipo de tarea, en todos los lugares de trabajo o paso.
3. Hay establecido un programa de mantenimiento de las luminancias para asegurar los
niveles de iluminación.
4. Entre las actuaciones previstas en el programa de mantenimiento, está contemplada la
sustitución rápida de los focos luminosos fundidos.
5. El programa de mantenimiento contempla la limpieza regular de focos luminosos,
luminarias, difusores, paredes, etc.
6. El programa de mantenimiento prevé la renovación de la pintura de paredes, techos,
etc. y la utilización de colores claros y materiales mates.
7. Todos los focos luminosos tienen elementos difusores de la luz y/o protectores
antideslumbrantes.
8. Los puestos de trabajo están orientados de modo que se eviten los reflejos en las
superficies de trabajo y PVD’s.
Condiciones termohigrométricas
1. La temperatura del aire está comprendidas entre 17ºC y 27ºC en locales donde se
realizan trabajos de tipo sedentario (oficinas) o similares
2. La temperatura del aire está comprendidas entre 14ºC y 25ºC en locales donde se
realizan trabajos de tipo ligero (dependientes, conductores, laborantes y similares)
3. Está comprendida la humedad relativa, de los locales de trabajo, entre el 30% y el 70%.
4. Se respetan los límites propuestos en el RD 486/1997 respecto a corrientes de aire en
los locales de trabajo.
5. Si existen situaciones de calor muy intenso se ha evaluado el riesgo de estrés térmico.
6. Si existen situaciones de calor muy intenso, en las que, una vez evaluado, se concluye
que existe riesgo de estrés térmico, se limita el tiempo de permanencia y se toman otro
tipo de medidas preventivas.
7. Si existen lugares de trabajo a temperaturas inferiores a 10ºC, se ha evaluado el riesgo
de enfriamiento general del cuerpo o de enfriamiento localizado de los tejidos
expuestos.
8. Se limita la duración del trabajo en caso de tener que trabajar en el interior de las
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cámaras frigoríficas.
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EXPOSICION A AGENTES BIOLÓGICOS
1. Manipulación de contaminantes biológicos o el contacto con personas, animales o

productos que pueden estar infectados
2. Conocimiento del grado de peligrosidad de los contaminantes biológicos que “están o
pueden estar” presentes en el lugar de trabajo
3. Existen zonas de trabajo diferenciadas que reúnan los requisitos recomendables para
manipular los distintos contaminantes biológicos.
4. Los procedimientos de trabajo, evitan o minimizan la liberación de agentes biológicos
en el lugar de trabajo.
5. Se evita la posibilidad de sufrir cortes, pinchazos, arañazos, mordeduras, etc.
6. Está establecido y se cumple un programa de gestión de todos los residuos generados
en el lugar de trabajo.
7. Está establecido y se cumple un programa para la limpieza, desinfección y
desinsectación de los locales.
8. Los trabajadores reciben vacunación específica.
9. Los trabajadores tienen, usan y conocen las características de los equipos de
protección individual en las operaciones que las requieran.
10. Todos los trabajadores expuestos reciben formación adecuada.
11. Se dispone de suficientes instalaciones sanitarias (lavabos, duchas, vestuarios, etc.) y
de áreas de descanso (comedor, zona de fumadores, etc.).
12. Está definido un protocolo de primeros auxilios y disponen de medios para llevarlo a
cabo.
13. Está establecido un plan de emergencia que haga frente a accidentes en los que están
implicados los agentes biológicos.
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3.4. Selección de procesos productivos
Posteriormente a la recopilación de datos, se establecieron los sectores prioritarios sobre los

que centrar el estudio, y establecer una primera lista de empresas que se ofrecieran a
participar en el mismo. Este último objetivo ha sido complejo de conseguir, dado que no son
muchas las empresas que hayan centrado sus esfuerzos en el ámbito de la higiene industrial y
en evitar las enfermedades profesionales. Además, en ocasiones, los datos de mediciones ya
realizadas no les son favorables por datos de concentraciones elevadas de contaminante, por
lo que tienden a sesgar en gran medida la información con las que se les pide colaborar.
No obstante lo anterior, se seleccionaron inicialmente procesos de sectores que aportasen

valor a la información que se necesitaba, como:
• Mecanizado
• Fundición
• Pintura
• Plásticos y derivados
• Tratamientos superficiales
• Agrícola
• Madera
• Servicios sanitarios
En el apartado 9 de este documento han quedado reflejados los procesos de sectores de los
cuales ha podido obtenerse una información relevante.
3.5. Trabajo de Campo
Como se ha comentado anteriormente, aunque se han seleccionado empresas de diversos

sectores con las que poder trabajar, la aportación de informaciones no ha sido fácil por los
motivos mencionados.
Para buscar la forma de reorientar la colaboración de las empresas para su participación más
activa en el estudio, se ha informado que del análisis de resultados se podrían deducir algunas
acciones correctivas que redundasen en la mejora de cada uno de los sectores, consiguiendo
un mejor conocimiento de los contaminantes, consecuencias de la exposición a los mismos, y
buscar reducir así la incidencia de las enfermedades profesionales.
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La lista de chequeo ha servido de punto de referencia para la toma de datos, pero las
evidencias ha sido complejas de conseguir.
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4. Requisitos legales y otros requisitos
4.1. General
• LEY 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de Riesgos Laborales

• REAL DECRETO 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de
enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social y se establecen criterios
para su notificación y registro, y modificaciones posteriores.
• Marco reglamentario de gestión de las sustancias químicas (REACH), Agencia Europea de
Sustancias y Mezclas Químicas, en Portal de la Unión Europea [21-1-2008]
4.2. Específico
• REAL DECRETO 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de

los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el
trabajo
• ORDEN ITC/2585/2007, de 30 de agosto, por la que se aprueba la Instrucción técnica
complementaria 2.0.02 «Protección de los trabajadores contra el polvo, en relación con la
silicosis, en las industrias extractivas», del Reglamento General de Normas Básicas de
Seguridad Minera.
• REAL DECRETO 665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra
los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.
• REAL DECRETO 396/2006, de 31 de marzo, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud aplicables a los trabajos con riesgo de exposición al
amianto.
• REGLAMENTO (CE) nº 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 18 de
diciembre de 2006, relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las
sustancias y preparados químicos (REACH), por el que se crea la Agencia Europea de
Sustancias y Preparados Químicos. (A.XVII (Restricción), Apen.7 (Etiq.)).
• REAL DECRETO 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad
de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido
• REAL DECRETO 1311/2005, de 4 de noviembre, sobre la protección de la salud y la
seguridad de los trabajadores frente a los riesgos derivados o que puedan derivarse de la
exposición a vibraciones mecánicas
• REAL DECRETO 783/2001, de 6 de julio, por el que se aprueba el Reglamento sobre
protección sanitaria contra radiaciones ionizantes
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• REAL DECRETO 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo
• REAL DECRETO 299/2016, de 22 de julio, sobre la protección de la salud y la seguridad
de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a campos
electromagnéticos.
4.3. Guías Técnicas Relacionadas
• Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con agentes
químicos relacionados con los lugares de trabajo.
• Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con la exposición
durante el trabajo a agentes cancerígenos o mutágenos
al amianto
a agentes biológicos
• Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con la
exposición al ruido
• Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con las
vibraciones mecánicas
• Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de
lugares de trabajo
4.4. Relacionado con los contaminantes objeto de estudio
4.4.1. Evaluación de agentes químicos

Para la evaluación del riesgo potencial existente derivado de los agentes químicos peligrosos
se tendrá en cuenta la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos presentes
en los lugares de trabajo relacionados con agentes químicos y la Guía de los Agentes químicos
Cancerigenos publicada por el INSHT, resultado de la promulgación del RD 374/2001 así como
el Real Decreto 665/1997, de 12 de mayo, sobre “Protección de los trabajadores contra los
riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos o mutágenos durante el
trabajo”, modificado por los Reales Decretos 1124/2000, de 16 de junio, y 349/2003, de 21 de
marzo.
La evaluación del riesgo por exposición (por inhalación) a agentes químicos pretende alcanzar
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los mismos tres objetivos que la de cualquier otro tipo de riesgo, a saber:
1. decidir sobre la necesidad o no de adoptar medidas preventivas adicionales a las ya
existentes;
2. determinar la índole de las medidas preventivas que hay que adoptar;
3. priorizar las medidas preventivas necesarias.
La medición es una opción que se ha de justificar y no una rutina, pero cuando está indicada
ha de ajustarse a un procedimiento normalizado que garantice una mínima fiabilidad y validez
de sus resultados.
La conclusión del proceso de evaluación cuantitativa será la clasificación de la exposición de

cualquier grupo de exposición homogénea (GEH) en una de las tres categorías siguientes:
EXPOSICIÓN ACEPTABLE: No requiere seguimiento mediante mediciones periódicas, a no

ser que se modifiquen las condiciones.
EXPOSICIÓN TOLERABLE: Presenta riesgos de deriva y, por tanto, es tributaria de

seguimiento mediante mediciones periódicas.
EXPOSICIÓN INACEPTABLE: Necesita corrección para reducir la exposición y,

posteriormente, una nueva evaluación.
4.4.2. Evaluación de agentes químicos específicos. Sílice
Para la evaluación cualitativa del polvo de canteras con posible presencia de sílice se tendrán
en cuenta la Instrucción Técnica Complementaria 2.0.02 «Protección de los trabajadores contra
el polvo, en relación a la silicosis, en las industrias extractivas», del Reglamento General de
Normas Básicas de Seguridad Minera, aprobado por R.D. 863/1985, de 2 de abril
4.4.3. Evaluación de agentes físicos. Ruido
La evaluación de riesgos por exposición a ruido se realiza en las siguientes fases fases,
conforme RD 286/2006:
Plan de muestreo. La estrategia de debe contener como mínimo los siguientes puntos:
1. Tipo de ruido. Continuo (poco variable): Sonometría; Discontinuo (muy variable):
Dosimetría (no exime de realizar sonometrías en lugares de trabajo)
2. Desglose de tareas que se realizan en el puesto o lugares de trabajo.
3. Tiempos exactos o estimados de exposición al ruido del trabajador por cada tarea
realizada en cada puesto de trabajo.
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Se utilizarán sonómetros integradores ajustados a las prescripciones establecidas por la

Norma CEI651 para sonómetros de precisión (tipo 1) e integrador según la CE-804,
igualmente tipo 1 como prescribe el R.D. 286/2006.
Dosímetros ajustados a las prescripciones establecidas por la Norma IEC 61252:2002 tal y
como prescribe el R.D. 286/06
Muestreo
• Calibración previa del equipo
• Durante el muestreo y siempre acompañado de un responsable de la empresa y/o
delegado de prevención, el técnico procederá a realizar las mediciones anotando todos los
datos, incidencias y observaciones que pudieran tener lugar.
4.4.4. Evaluación de agentes físicos. Vibraciones
De igual forma la evaluación de riesgos por exposición a vibraciones, tanto de cuerpo entero
como de mano-brazo se realiza en tres fases:
Plan de muestreo. La estrategia de debe contener como mínimo los siguientes puntos:
1. Tipo de vibración. Cuerpo entero o localizada en una parte del cuerpo
2. Desglose de tareas que se realizan en el puesto o lugares de trabajo.
3. Tiempos exactos o estimados de exposición del trabajador por cada tarea
realizada en cada puesto de trabajo.
Se utilizarán Vibrómetros ajustado a las prescripciones establecidas por la Norma ISO
8041
Muestreo
• Calibración previa del equipo
• Durante el muestreo y siempre acompañado de un responsable de la empresa y/o
delegado de prevención, el técnico procederá a realizar las mediciones anotando todos los
datos, incidencias y observaciones que pudieran tener lugar.
4.4.5. Evaluación de agentes físicos. Campos electromagneticos
Dado que durante la realización de este estudio se ha producido la transposición a la normativa

española, dejaremos la referencia hasta la fecha de la Directiva 2013/35/UE del Parlamento
Europeo y del Consejo, de 26 de junio de 2013, sobre las disposiciones mínimas de seguridad
y salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes
físicos (campos electromagnéticos) (decimoctava Directiva específica con arreglo al apartado 1
del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), y posteriores modificaciones, actualmente no
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traspuesta a la normativa del estado español, se realizará la valoración comparando con los
resultados obtenidos en la medición cuantitativa.
Las mediciones sobre las que se han tomado datos corresponden tanto a esta directiva, como
a la anterior Directiva 2004/40/CE.
4.4.6. Evaluación de agentes físicos. Stress termico por calor
La medición de estrés térmico se realizará siguiendo lo establecido en la norma UNE-EN

27243:95.
Se utiliza el índice WBGT como valor de referencia, ver tabla, en función de la actividad del
trabajador, su aclimatación y el índice de aislamiento de su ropa de trabajo
Los valores del Índice WBGT se calculan por medio de las ecuaciones siguientes:
Exteriores con carga solar: WBGT= 0,7 TH + 0,2 TG + 0,1 TS
Interiores o exteriores sin carga solar: WBGT= 0,7 TH + 0,3 TG
Los índices WBGT así obtenidos se comparan con los valores de referencia del WBGT
establecido como máximo para cada tipo de trabajo en función de los niveles de consumo
metabólico.
4.5. Notas Técnicas de Prevención
NTP 270: Evaluación de la exposición al ruido. Determinación de niveles representativos

NTP 287: Hipoacusia laboral por exposición a ruido. Evaluación clínica y diagnóstico
NTP 322: Valoración del riesgo de estrés térmico: índice WBGT
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NTP 350: Evaluación del estrés térmico. índice de sudoración requerida

TP 638: Estimación de la atenuación efectiva de los protectores auditivos
NTP 784: Evaluación de las vibraciones de cuerpo completo sobre el confort, percepción y
mareo producido por el movimiento.
NTP 792: Evaluación de la exposición a la vibración mano-brazo. Evaluación por estimación
NTP 839: Exposición a vibraciones mecánicas. Evaluación del riesgo
NTP 108: Criterios toxicológicos generales para los contaminantes químicos
NTP 164: Colas y adhesivos. Tipos y riesgos higiénicos
NTP 166: Dermatosis por agente químico: prevención
NTP 190: Cubas de desengrase con tricloroetileno y percloroetileno. Prevención de riesgos
higiénicos
NTP 265: Tratamientos electrolíticos: riesgos higiénicos
NTP 266: Adhesivos sintéticos: riesgo higiénico de resinas y otros componentes
NTP 317: Fluidos de corte: criterios de control de riesgos higiénicos
NTP 336: Absorción de sustancias químicas por la piel
NTP 347: Contaminantes químicos: evaluación de la concentración ambiental
NTP 406: Contaminantes químicos: evaluación de la exposición laboral (I)
NTP 407: Contaminantes químicos: evaluación de la exposición laboral (II)
NTP 449: Contaminantes químicos: esquema de decisión para la evaluación de la exposición
NTP 495: Soldadura oxiacetilénica y oxicorte: normas de seguridad
NTP 547: Evaluación de riesgos por agentes químicos. El método analítico: aspectos básicos
NTP 548: Evaluación de riesgos por agentes químicos: Guía para la selección y utilización del
método analítico
TP 583: Evaluación de la exposición laboral a agentes químicos. Norma UNE-EN-482 y
relacionadas
NTP 587: Evaluación de la exposición a agentes químicos: condicionantes analíticos
NTP 673: La sustitución de agentes químicos peligrosos: aspectos generales
NTP 712: Sustitución de agentes químicos peligrosos (II): criterios y modelos prácticos
NTP 731: Evaluación de la exposición laboral a aerosoles (I): aspectos generales
NTP 748: Guantes de protección contra productos químicos
NTP 787: Equipos de protección respiratoria: identificación de los filtros según sus tipos y
clases
NTP 808: Exposición laboral a agentes químicos: requisitos de los procedimientos de medición
NTP 409: Contaminantes biológicos: criterios de valoración
4.6. Otros documentos de referencia
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Límites de exposición profesional para agentes químicos en España 2016.

Normas MTAMA sobre determinación de contaminantes
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5. Conceptos generales de los procesos productivos
5.1. Definiciones
• Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que implican la participación de un

número de personas y de recursos materiales coordinados para conseguir un objetivo
previamente identificado .
• Enfoque basado en PROCESOS. Conceptos de la norma ISO 9001: 2008 de Calidad.
Según la norma ISO 9000:2005 un proceso es “un conjunto de actividades mutuamente
relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en
resultados”.
• Según el modelo EFQM de Excelencia. Cómo diseña, gestiona y mejora la organización
sus procesos para….
• Un proceso productivo es el conjunto de operaciones necesarias para llevar a cabo la
producción de un bien o servicio, que ocurren de forma planificada, y producen un cambio
o transformación de materiales, objetos o sistemas.
• Un proceso productivo industrial o de fabricación se refiere a la secuencia de
actividades requeridas para elaborar un producto, partiendo de una materia prima y
consiguiendo un producto final al que se aporta valor
5.2. Historia de los procesos productivos
Concepto de proceso de fabricación (o proceso industrial, o producción, o manufactura)

¿COMO SURGEN?
• Siglo XII: reactivos naturales como:

• Ácidas: Jugo de limón, vinagre, leche agria
• Álcalis: Carbonato de cenizas, Cal
• Siglo XIV: Procesos para producción de HNO3, H2SO4, Agua regia. Se inició la fabricación
de sales inexistentes hasta entonces que sirvieron de materias primas para otros procesos
• Siglos XVI-XVII: Inicia la explotación de carbón (máquinas de vapor). Aparece la industria
manufacturera, con grandes requerimientos a la química, con gran desarrollo en el s. XVIII
• Siglo XX: uso de petróleo tanto como fuente de energía como materia prima de
determinados productos (plásticas, fibras sintéticas, cauchos, farmacología…)
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Concepto de proceso de fabricación (o proceso industrial, o producción, o manufactura)

• Un proceso de fabricación, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las
características de las materias primas, en productos o subproductos, con el uso de
suministros y de energía, mediante reacciones o cambios físicos, con el objetivo de
agregar valor a una materia.
o Las características de las materias primas pueden ser de naturaleza muy
variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.
Las materias primas pueden ser de origen natural o artificial.
o Los suministros pueden ser agua, vapor, gases…
o La Energía:
Energía eléctrica (bombas, sistemas de control)
Energía química (combustible, calor de reacción)
Energía humana (operación y control)
• Los procesos industriales se realizan en el ámbito de la industria (sector secundario),
aunque ya se consideran otros procesos propios de otros sectores como el primario o el
terciario.
• Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones
individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse
proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales
necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con
una determinada máquina-herramienta. En cualquier caso, hay una serie de operaciones
unitarias:
o Entrada de Materias primas
o Operaciones físicas de acondicionamiento
o Reacciones químicas
o Operaciones físicas de separación
o Productos
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CLASIFICACION según su tecnología:
• Procesamiento mecánico
o Moldeo
o Conformado (o deformación plástica)
o Arranque de viruta
o Mejora de propiedades: Tratamiento térmico (temple, revenido)
o Tratamiento superficial: Recubrimientos, limpieza (pulido)
• Ensamblajes
o Uniones permanentes: soldaduras, adhesivado
o Unión mecánica: remachado, atornillado
• Otros procesos
o Construcción, vidrio y cerámica
o Química: pinturas, adhesivos, plásticos
o Alimentaria
o Madera
o Servicios
CLASIFICACION según otros criterios:
• Según su operación :
o Continuos
o Discontinuos (por lotes o batch)
o Semicontinuos
• Según su variabilidad:
o Estacionarios
o No estacionarios
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6. Conocimiento de los riesgos higiénicos
6.1. Aspectos clave. Clasificación
• Físicos: principalmente ruido, aunque la temperatura puede influir notablemente

(fundiciones, industria del vidrio) dando lugar a stress térmico, y las radiaciones no
ionizantes (IR, UV, ELF, MW) presentes en muchos procesos.
• Químicos: amplio espectro de influencia. Depende de:
o Materiales de base empleados: conocimiento intrínseco, FDS, etc
o Procesos: subproductos generados:
Disgregaciones mecánicas: polvo, fibras
Reacciones químicas: gases, vapores
Nebulizaciones
Variaciones del estado físico: humos
o Propiedades físico-químicas: peso molecular, presión vapor, comportamiento a
temperaturas diversas, reactividad
• Biológicos:
o Información autoridades sanitarias
o Información sobre la naturaleza de los agentes biológicos según su origen
o Información de enfermedades de origen biológico
o Información sobre efectos potenciales de la actividad desarrollada
6.2. Conocimiento de otros aspectos de interés.
• Conocimiento en profundidad de los procesos y sus interacciones

• Lugares de generación del contaminante: abiertos, cerrados, confinados....
• Tiempos de exposición
• Sensibilidades y otros aspectos fisiológicos e individuales de las personas expuestas
• Cantidades de pueden ser absorbidas (dosis)
• Volatilidad en función de condiciones ambientales como temperatura, p.e
• Estabilidad
• Pureza de la sustancia o acompañamiento de otras sustancias
• Tamaño de partículas
• Simultaneidad en la absorción (efectos simultáneos, antagónicos o sinérgicos)
• Tipo de trabajo (ligero, pesado...)
• Contaminaciones cruzadas
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• Afecciones a otros procesos desde procesos “fuente”

• Presencia de residuos
• Trabajo de materiales combinados, tratados, recubiertos, etc.
6.3. Consecuencia de la mala gestión preventiva de procesos. Las Enfermedades

Profesionales
• Enfermedades en cuya causa de aparición intervienen de alguna u otra forma las

condiciones de trabajo. Muchos de estos daños tienen carácter irreversible.
• El empresario debe identificar, modificar o eliminar cualquier característica de las
condiciones de trabajo que pueda resultar peligrosa para la salud de los trabajadores.
Debe enfocar los esfuerzos especialmente en las enfermedades que aparecen tras un
periodo de latencia (la mayor parte de las enfermedades respiratorias), más que con las
patologías de presentación aguda.
• Para que la actividad no genere daños para la salud es necesario actuar conforme a
criterios preventivos: INTEGRAR la prevención, o lo que es lo mismo, relacionar la gestión
con los procesos productivos.
• Vigilancia de la salud: “estar atentos” a toda alteración que se produzca en la salud, y hay
que detectarla precozmente antes de que el daño pueda ser irreversible. La mejor
herramienta es el MÉTODO EPIDEMIOLOGICO:
o Descubrir anomalías
o Casos observados y casos esperados
o ¿Tienen los enfermos algo en común?
o ¿Qué distingue a los enfermos de los sanos?
o No hacer nada tiene consecuencias
6.4. Medios técnicos utilizados en la higiene
• La higiene de campo es la rama de la higiene que se centra en la toma de muestras de

contaminantes químicos, o realiza la medición de parámetros, al objeto de poder evaluar el
riesgo en función de la comparación entre el resultado obtenido en el muestreo, y el dato
legal que establece los límites que no deben ser superados en la jornada de trabajo.
• Para los muestreos, y en base a los datos aportados para este estudio, se han utilizado los
siguientes:
o Contaminantes químicos:
Bombas de aspiración
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Caudalímetro
Sistema de soportes de medición con sus complementos, en función

del tipo de contaminante a capturar.
o Contaminantes físicos:
Ruido, sonómetros y dosímetros
Iluminación, mediante luxómetros
Vibraciones, mediante sistema de acelerómetros (mano brazo, o

cuerpo entero), conectados a un captador de datos.
Condiciones termohigrométricas, mediante medidores específicos.
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Campos electromagnéticos, mediante equipos específicos.
Stress térmico por calor, mediante medidores específicos.
o Contaminantes biológicos:
Los datos dispuestos son los determinados en la evaluación general,
no habiéndose dispuesto datos a través de mediciones especificas.
• Los equipos han debido estar sometidos a un sistema de control y revisión mediante un
procedimiento del Sistema de calidad y las correspondientes calibraciones por organismos
Acreditados.
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7. Propósitos actuales de la higiene Operativa
Además de complementar las demás ramas de la higiene (teórica, analítica y de campo), la

higiene operativa es aquella que, partiendo de los datos suministrados por la encuesta
higiénica y de los resultados de la valoración, recomienda y aplica las medidas de control a
adoptar en el lugar de trabajo para reducir los niveles de concentración hasta niveles no
perjudiciales para la salud.
Para elegir el método de protección y control mas adecuado, es necesario conocer la fuente de
contaminación, el camino que recorre el contaminante hasta llegar a la persona, tiempo de
exposición, método de trabajo, etc. Dado que en la mayor parte de los procesos actuales, la
actividad ya está en marcha, se precisaría una acción correctiva que en muchas ocasiones es
costosa. Esto se debe a que el mejor momento para la puesta en marcha de cualquier método
de control es durante la ejecución de la instalación productiva, ya que en ese momento puede
tenerse en cuenta la influencia de un área de trabajo sobre otra, una actividad laboral sobre
otra, etc., y realizar las modificaciones necesarias previas a la construcción de cualquier
instalación o a la puesta en marcha de un proceso.
Tradicionalmente, para controlar los contaminantes se ha actuado sobre tres aspectos:

• Sobre el foco de generación del contaminante: impidiendo que se forme, o si se forma
impidiendo que este llegue hacia el entorno del puesto de trabajo.
• Sobre el medio de difusión: para evitar que el contaminante ya generado se extienda por la
atmósfera y alcance niveles peligrosos de contaminación.
• Sobre el receptor: protegiendo al operario para que el contaminante no penetre en su
organismo.
La tendencia actual, aun siendo correctiva en muchos casos, pretende actuar de forma previa.
No obstante, se puede trabajar en las siguientes líneas, es decir:
• Sobre el foco
o Durante el diseño del proceso
o Sustituyendo productos o subprocesos peligrosos
o Modificando los procesos hacia tecnologías mas limpias
o Aislando las fuentes de generación de contaminante
o Mediante extracciones
o Usando procesos de metodologías húmedas
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• Sobre el medio
o Limpieza permanente (aspiración preferentemente)
o Ventilación
o Aumentando la distancia entre foco y receptor
o Sistemas de alarma
• Sobre el receptor
o Equipos de protección individual
o Reduciendo tiempos de exposición
o Encerrando al operario en locales seguros
o Higiene personal
o Formación
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8. Fuentes de información
Las fuentes de información adicionales que han sido necesarias para poder abordar los
contaminantes de los diferentes procesos, han sido:
• Secuencia de cada proceso: inputs, suministros, outputs
o Procesos secundarios o subprocesos
• El conocimiento intrínseco de los procesos y sus interacciones
• El conocimiento de procesos de fabricación ajenos de materiales aportados al proceso:
materias primas de base
• Forma de presentación de los contaminantes: polvo, fibras, vapores…
• Conocimiento químico y conocimiento de la reactividad de materiales en los procesos
• Variaciones de los estados físicos de los materiales de proceso, o subproductos
• Los lugares de generación de contaminantes (abiertos, cerrados, confinados....) y
comportamiento sobre el medio
• Tiempos de exposición
• Sensibilidades y otros aspectos fisiológicos e individuales de las personas expuestas
• Cantidades de pueden ser absorbidas (dosis)
• Volatilidad en función de condiciones ambientales como temperatura, p.e
• Estabilidad
• Pureza de la sustancia o acompañamiento de otras sustancias
• Tamaños de partículas
• Interferencias entre sustancias (afinidad química)
• Contaminaciones cruzadas
• Afecciones a otros procesos desde procesos “fuente”
• Presencia de residuos
• Trabajo de materiales combinados, tratados, recubiertos, etc.
• Etc.
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9. Procesos analizados
Los procesos analizados de las empresas de las que se han tomado datos para el estudio, han
sido:
• Preparación de harinas y procesamiento en panaderías

o Proceso de molienda de trigo
o Proceso de fabricación con harinas
• Preparación de superficies metálicas
• Acabado con recubrimiento químico de superficies metálicas
• Fabricación y aplicación de pinturas
o Fabricación
o Envasado
o Aplicación
• Soldadura
o Proceso principal
o Subprocesos adicionales a la soldadura
• Fundición de metales (aceros)
o Diseño del modelo.
o Preparación de arenas de moldeo.
o Preparación de moldes y machos
o Montaje de moldes y machos en un cofre metálico
o Fusión y afino de metales o de aleaciones:
o Colada
o Desmoldeo y desmazarotado
o Acabado
o Control de calidad
• Fundición inyectada de aluminio y zamak
o Proceso de fundición e inyección
o Acabado superficial de piezas
o Recuperación de rebaba sobrante
• Moldeo de recipientes plásticos de PEAD
o Moldeo a alta presión
o Moldeo a baja presión
• Procesos con uso de adhesivos y pegamentos
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• Industria cerámica
• Industria agrícola y ganadera
• Aplicación de plaguicidas y/o fitosanitarios
• Industria de la madera
o Procesamiento de la madera
o Fabricación de productos de la madera (mueble)
• Talleres de mecanizado
• Laboratorios industriales
• Talleres de estampación y forja
• Energía portátil alta tecnología. Fabricación de baterías
• Trabajos en peluquerías
• Trabajos en gasolineras
• Tratamiento de aguas residuales
o Tratamiento primario
o Tratamiento secundario
o Tratamiento terciario
o Eliminación de fangos.
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10. Resultados resumidos por contaminante obtenidos del

estudio
10.1. Ruido
En relación a la exposición a ruido de empresas analizadas o que han permitido disponer de

datos, tendríamos los siguientes aspectos a destacar:
• De las empresas analizadas o las que han colaborado, todas presentan informes de
medición de ruido.
• No se respeta en todos los casos la periodicidad establecida en el RD 286/2006 para la
repetición de las mediciones para niveles superiores a 80 dBA, o para superiores a 85
dBA.
• Las soluciones adoptadas en general por las empresas son las de aportar protecciones
auditivas. Se evidencia que en algunos casos, los trabajadores hacen uso de protecciones
diferentes a las reflejadas en los informes.
• Sólo en un caso se ha evidenciado una mejora técnica, al alejar una fuente de ruido
cercana: se ha sacado un compresor a una zona exterior de nave de producción.
• No se realizan charlas o campañas de sensibilización en ningún caso, aunque se
presentan fichas de información relativas a los niveles de ruido y el uso de protecciones
auditivas.
• No se ha podido verificar una vigilancia del uso de las protecciones auditivas
• Sólo en un caso se ha presentado un plan de medidas preventivas tendentes la reducción
del ruido, aunque no se ha evidenciado su ejecución.
• De los datos comprobados a través de VS, en los puestos medidos existen protocolos
aplicados sobre exposición a ruido.
Necesidades de mejora:
• Respetar la periodicidad establecida en el RD 286/2006 en relación a la repetición de
mediciones
• Generar trazabilidad entre el nivel de ruido, el protector seleccionado, su eficacia, y la
distribución de dichos EPis entre la plantilla
• Mejorar en la vigilancia del uso de las protecciones auditivas
• Realizar campañas de sensibilización de ruido
• Planificar medidas tendentes a la reducción de ruido.
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10.2. Vibraciones
En relación a la exposición a vibraciones de empresas analizadas o que han permitido disponer

de datos, tendríamos los siguientes aspectos a destacar:
• De las empresas analizadas o las que han colaborado, presentan solo un __% datos de
mediciones sobre carretillas elevadoras o maquinaria de obras publicas (cuerpo entero) o
sobre herramientas (mano-brazo), aunque es mayor la existencia de informes relativos a
las vibraciones emitidas por carretillas.
• De los datos obtenidos en relación a estar los trabajadores expuestos a ciertos niveles de
riesgo, los valores más altos (niveles iguales o superiores a 3), en pocos casos se ha
evidenciado una mejora por adquisición de nuevos equipos o reparación (carretillas
elevadoras). En el caso de herramienta portátil, solo se han dado casos de reposición por
avería.
• No se dan casos de adquisición de EPIs, o no consta dicha solución como adoptada.
• Raramente se considera el tiempo de exposición como solución.
• En la mayor parte de los casos se realiza un mantenimiento preventivo de las máquinas
que proporcionan vibraciones de cuerpo entero, aunque parte la realiza la propia empresa,
y no el fabricante o mantenedor autorizado.
• No se realizan charlas o campañas de sensibilización en ningún caso, ni se han entregado
fichas de información.
aplicados sobre exposición a ruido.
• Comunicar a las empresas la obligatoriedad de conocer los niveles de riesgo a que están
expuestos los trabajadores en relación a las vibraciones
• Mejorar en la vigilancia del uso de equipos, que eviten o atenúen la generación de
vibraciones
• Realizar campañas de sensibilización
• Planificar medidas tendentes a la reducción de vibraciones, corrigiendo las deficiencias
actuales detectadas.
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10.3. Iluminación
En relación a la exposición a iluminación de empresas analizadas o que han permitido disponer

de datos, tendríamos los siguientes aspectos a destacar:
• De las empresas analizadas o las que han colaborado, todas presentan o han realizado
informes de iluminación en puestos de trabajo. Adicionalmente, se verifica que ante
correcciones, no se han realizado nuevas mediciones para verificar la eficacia de las
medidas adoptadas
• Los datos presentan niveles de iluminación muy variables según casos, estando más
ajustados a los niveles exigidos en oficinas que en talles, almacenes u otras zonas de
producción.
• No se ha informado de una periodicidad de reposición de luminarias, especialmente en los
casos de naves de producción, ya que la altura edificatoria impide disponer de medios para
tal fin, realizando las reposiciones cuando hay varias luminarias no operativas..
• No se considera la limpieza regular de luminarias por el mismo motivo anterior, aunque es
una práctica que tampoco se considera a nivel de oficinas, donde hay mas facilidad para
realizar la tarea. Tampoco se considera el hecho de renovar pinturas de paredes.
• No en todos los casos de dispone de difusores antideslumbrantes. La mayoría son de
configuración directa o semidirecta.
• No se realizan charlas o campañas de sensibilización en ningún caso
• Realizar nuevas mediciones para verificar la eficacia de las medidas correctivas
adoptadas, en los casos en que así haya sido realizado
• Incluir en programas de mantenimiento la limpieza de luminarias y otros recursos técnicos
que permitan mejorar los niveles existentes.
• Realizar campañas de sensibilización en relación al uso adecuado de iluminación artificial
o natural
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10.4. Condiciones termohigrométricas
En relación a la exposición a condiciones termohigrométricas de empresas analizadas o que

han permitido disponer de datos, tendríamos los siguientes aspectos a destacar:
informes de condiciones termohigrométricas en puestos de trabajo.
• Los datos presentan niveles de temperatura adecuados en oficinas, pero muy variables en
talles, almacenes u otras zonas de producción, dependiendo de la existencia de sistemas
de calefacción o climatización según casos
• No todos los informes disponen de información sobre corrientes de aire en los locales de
trabajo.
• Sólo se dispone de informes de stress térmico en algunos trabajos concretos, como
actividades de fundiciones, o agrícolas. Adicionalmente, no existe una relación con datos
termohigrométricos previos.
• En el caso de stress por frío, sólo existen informes para el caso de acceso a cámaras de
frío, existiendo medios de protección y tiempos de permanencia.
• No se realizan charlas o campañas de sensibilización en ningún caso
• Adoptar medidas correctivas para los casos de desviaciones de los niveles exigidos
• Debe existir una relación directa entre los datos termohigrométricos y las mediciones de
stress térmico realizadas en puestos que así lo requieran.
• Incluir en programas de mantenimiento la limpieza de luminarias y otros recursos técnicos
que permitan mejorar los niveles existentes.
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10.5. Agentes Químicos
En relación a la exposición a agentes químicos de empresas analizadas o que han permitido

disponer de datos, tendríamos los siguientes aspectos a destacar:
informes de medición de agentes químicos, no habiendo sido realizados algunos de estos
informes de forma reciente o con las exigencias de medición recientes.
• En algunos casos no se han realizado nuevas mediciones como consecuencia del
resultado obtenido o de la adopción de medidas, lo que implica que no hay un seguimiento
y control de la cantidad de contaminante en ambiente.
• Las soluciones adoptadas en general por las empresas son las de aportar protecciones
respiratorias, pero en pocos casos mas allá con la adopción de medidas técnicas o la
reducción de la exposición del trabajador.
• No se realizan charlas o campañas de sensibilización en ningún caso, aunque se
presentan fichas de información relativas a los niveles de contaminante y el uso de
protecciones respiratorias.
• No se ha podido verificar una vigilancia del uso de las protecciones respiratorias, aunque
las empresas refieren exigirlo en cuanto verifican su no uso.
aplicados sobre exposición a agentes químicos.
• Muchos agentes químicos medidos son un “estándar”, es decir, se mide en función de su
presentación al ambiente (nieblas, polvo, humos, partículas, vapores….), pero no se mide
en relación a contenidos de fichas de seguridad, o del conocimiento de la materia.
• Establecer una correcta estrategia de medición, determinando contaminantes en base a la
presentación, datos de fichas de seguridad, conocimiento de la materia y otras fuentes de
información.
• Realización de mediciones en base a lo previsto en la norma UNE 689.
• Realización de mediciones de control que permitan conocer el grado de desviación
respecto de muestreos anteriores.
• Establecimiento de medidas colectivas eficaces, que reduzcan la exposición al
contaminante.
• Sustitución de productos y agentes químicos
• Información y formación en el conocimiento de los riesgos relacionados con agentes
químicos, conocimiento de medidas colectivas, y uso de los EPIs.
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10.6. Agentes biológicos
En relación a la exposición a agentes biológicos de empresas analizadas o que han permitido

disponer de datos, tendríamos los siguientes aspectos a destacar:
• De las empresas analizadas o las que han colaborado, no se dispone de datos de
medición en relación a la presencia de agentes biológicos.
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11. Resultados por sectores y procesos
11.1. Preparación de harinas y procesamiento en panaderías
Resumen de los procesos

Se analizan dos procesos de carácter industrial mas destacados: el proceso de recepción de
grano, molienda y embolsado posterior, y el proceso de procesamiento de harinas y otros
productos alimentarios.
1. En el proceso de recepción de grano, molienda y embolsado posterior, el grano de trigo

llega a la empresa procesadora normalmente a granel en camiones, procedente de
cooperativas agrícolas, que lo almacenan durante la campaña de cosecha.
Ocasionalmente podría llegar ensacado, de otras procedencias. Tras el análisis cualitativo
previo, el grano en bruto se almacena en silos construidos en acero galvanizado o en
cemento, transportándolo mediante sinfines. Previo a la molienda es necesario eliminar
impurezas mediante corriente de aire y tamiz de diferentes grosores, eliminando polvo,
granos de mayor calibre y otros restos. Posteriormente, y antes de la molienda, se procede
a su limpieza.
Posteriormente se transformará el grano en harina mediante molienda, que consiste en
reducir el tamaño del grano a través de molinos de rodillos, separando primero el salvado y
el germen, y luego se reduce este último hasta obtener la harina, de forma que tenga el
mínimo contenido de salvado.
La molienda se realiza en molinos de rodillos, en una primera fase con forma de espiral
con acanaladuras para romper el grano, y en una segunda fase con rodillos lisos que
pulverizan las fases gruesas hasta convertirlo en harina. Entre fase y fase de molienda el
producto molido es cribado, paso seguido la harina es purificada.
En algunos casos puede haber blanqueo de harina mediante tratamiento químico, con el
objetivo de mejorar la panificación.
Posteriormente, bien en bruto o mediante ensacado, se procedería a la fase de transporte.
2. En la fase de procesamiento de las harinas, es donde se produce en destino la fabricación

de panes, repostería, pastas alimenticias y otros productos.
En el caso más sencillo es el de fabricación de pan, en el que se mezcla harina, agua,
levadura, sal para el pan más básico, asi como componentes enriquecedores según el tipo
de pan a fabricar (grasas, como aceites, mantequillas o margarinas; azúcar de distintos
tipos, como glucosa, sacarosa; o leche, descremada, en polvo…) y otros elementos
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mejoradores.
Realizadas las mezclas, según las proporciones establecidas, se procede al amasado, es
decir, distribución uniforme de los componentes y la formación y desarrollo del gluten, para
formar una masa elástica, consistente y homogénea. Posteriormente, se somete a
fermentación.
Terminada la fermentación, se procede al corte, redondeado y moldeo, para someter a una
fermentación final, antes del horneo.
Contaminantes más destacados:

• Proceso de molienda de grano de trigo:
o Físicos:
Ruido de descarga y maquinaria de ensilado, molienda, cribado y
embolsado.
Vibraciones de maquinaria móvil (carretillas, excavadoras) y de la
maquinaria interior de silos y otras naves de producción.
o Químicos:
Almacenamiento: exposición a polvo de tierra, polvo de cereal, polen
de cereales, fitosanitarios residuales del grano.
Molienda: exposición a polvo de harinas
Blanqueo: exposición a gas cloro (FRASES H: 331-319-335-315-400
335-315-400), dióxido de cloro (FRASES H: 270-330-314-400)
Limpieza: exposición a desinfectantes (pocas veces), aunque las
limpiezas se tienden a hacer con agua caliente a alta presión.
Pueden darse casos de reducción de los niveles de oxígeno por
debajo del 19%, lo que limita el acceso a silos y similares
o Biológicos: exposición a esporas de hongos parásitos, ácaros de polvo,
gorgojo del trigo (las larvas producen un antígeno que al ser inhalado provoca
manifestaciones asmáticas en los trabajadores expuestos). Otras formas de
infestación, derivadas de variaciones de temperatura y afectación microbiana
del grano.
• Proceso de fabricación del pan y otras formas de repostería
o Físicos:
Ruido de maquinaria de amasado y empaquetado
Vibraciones mano-brazo en el uso de agitadores de mano o trabajos
de forma simultanea a maquinaria de procesado de masas.
Stress térmico por calor derivado del uso de hornos
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Stress térmico por frío en acceso a cámaras de congelación

o Químicos:
Fabricación: exposición a polvo de harina, polvo de cacao, leche en
polvo y otras formas de polvo alimentarias, que se ha demostrado que
pueden causar sensibilización en algunas personas expuestas. Indicar
que en algunos casos se ha tomado como referente para la exposición
a otros tipos de polvo que generan sensibilización, sobre todo en el
caso de alimentarias de fase 2, es decir, empresas de repostería.
Limpieza de instalaciones: hipoclorito sódico (emite cloro, que irritante
y corrosivo -FRASES H: 314-); alcohol isopropílico (vaporiza, irritante -
FRASES H: 225-319-336-)
Algunas enfermedades significativas:

De los datos existentes en la bibliografía, así como de informaciones de carácter sanitario,
podemos destacar las posibles siguientes enfermedades a que podrían estar expuestos
trabajadores de este sector:
• Asma ocupacional, asma no inmunológica, alveolitos alérgica
• Rinitis, inflamación crónica de las mucosas
• Enfermedad del gorgojo del trigo (infestado)
• Dermatitis alérgica, o dermatitis irritativa. Otras afecciones de la piel
• Hipoacusias derivadas de la exposición a ruido
• Enfermedades derivadas de la exposición a vibraciones, como alteraciones neurológicas y
trastornos musculoesqueleticos en el uso de estos equipos en mano-brazo, o el
denominado “mal de transporte”, alteraciones del SNC o de la columna, a nivel de cuerpo
entero.
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11.2. Preparación de superficies metálicas
Resumen del proceso

En el proceso de preparación de superficies se trabaja principalmente desde dos frentes:
1. Ataque mecánico: este tipo de ataque sirve para preparar las superficies. La mayor parte
de estos ataques se realizan proyectando materiales de gran dureza y muy pequeño
tamaño (materiales más abrasivos) contra las piezas a preparar, de forma que las
superficie queda limpia de impurezas (óxidos metálicos, restos de arenas, restos de
pinturas, retirada de rebabas metálicas, etc), y preparada para procesos posteriores.
También pueden servir sencillamente para pulir un material y sacarle su brillo natural. En
todos los casos, bien se propulsan con aire a gran presión, o se centrifugan, operándose al
aire libre o en cabinas. Formas de ataque:
a. Con arena de sílice proyectada
b. Con metales, bien en forma de perdigón, o en forma de óxidos de gran dureza,
igualmente proyectados o centrifugados
Otras formas de atacar la superficie serían:
c. Mediante un proceso de rebabado superficial, mediante disco abrasivo (radial) o
muela (dremmel)
d. Mediante cepillado (en desuso) con el uso de máquina herramienta especifica, que
dispone de cepillos flexibles a los que se les aplica pastas con producto abrasivos.
También se suele conocer como pulido
2. Ataque químico: este tipo de ataque se realiza mediante el uso de sustancias químicas,
con un doble fin:
a. por un lado el decapado, que es un tratamiento superficial de metales usado para
eliminar manchas de los mismos, contaminantes adheridos, escoria, oxidación,
restos de otros metales, mediante el uso de ácidos fuertes, antes de realizar otras
operaciones, en un proceso que puede ser:
i. químico
ii. electroquimico
b. por otro lado, el desengrase, que consiste en la eliminación de aceites y grasas
superficiales, y en particular lubricantes de corte, mediante la inmersión o
vaporización de la superficie a tratar en una solución química, durante un tiempo
prefijado, empleando generalmente disolventes clorados, detergentes o por
electrólisis. La inmersión normalmente se realiza en frío. En cualquier caso, la
tendencia actual es al uso de detergentes con tensioactivos, sometiéndolos a gran
temperatura en inmersión.
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Este tipo de operaciones es necesario como paso previo a procesos de

recubrimiento superficial electrolítico. Y conseguir una mejor fijación.
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Contaminantes mas destacados

• Proceso de preparación mecánica de superficies
o Chorreado-granallado
Ruido
Stress térmico en caso de trabajos en exteriores, y pertrechado con las
protecciones personales
Polvo total (inhalable y/o respirable)
Exposición a sílice derivada del uso de arenas silíceas
Exposición a metales derivado del proceso de granallado con metralla
metálica: hierro + cromo trivalente o tetravalente + manganeso + cobre
o Desbarbado o esmerilado
Ruido y vibraciones
Polvo total (inhalable y/o respirable)
Exposición a sílice derivada de restos superficiales de arena en piezas,
o como consecuencia del uso de discos con abrasivo de contenido en
arena de sílice. Puede como alternativa hacerse uso de discos con
abrasivo metálico (Al2O3+Fe+Si+Cr) , o artificial (Al2O3 al 99%, o
carborundo (CSi))
Exposición a metales derivado del proceso de desbarbado: hierro +
cromo trivalente o tetravalente + manganeso + cobre
o Cepillado
Ruido
Exposición a sustancias utilizadas como pulimento en las pastas, a
saber:
• Cuarzo, corindón, carborundo, para materiales duros
• Derivados de piedra pómez (SiO2 + Al2O3), Cal de Viena (CaO
y MgO), otras formas de aluminas (Al2O3 hidratada), otros
óxidos metálicos
Metales de los propios cepillos empleados y de los materiales
procesados: hierro + cromo trivalente o tetravalente + manganeso +
cobre
• Proceso de preparación química de superficies
o Decapado químico
Exposición directa a vapores ácidos, como sulfúrico (FRASES H: 314),
fluorhídrico (FRASES H: 330-310-300-314), clorhídrico (FRASES H:
331-314) o fosfórico (FRASES H: 314), bien puros o en proporciones
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Núm. DL: VI-974/2016
de mezclas de los mismos

Desprendimiento de hidrógeno y gases nocivos, como el NO2 por
aplicación de ácido nítrico (FRASES H: 272-314).
o Desengrase
Ruido
Exposición a disolventes orgánicos (Tricloretileno (FRASES H: 350-
341-319-315-336-412315-336-412) o Percloretileno (FRASES H: 351-
411))
Presencia de fosgeno (Cl2CO - FRASES H: 330-314 -) liberado por el
uso de tricloretileno a altas temperaturas;
Soluciones alcalinas (detergentes), con contenido en sosa cáustica
(FRASES H: 314), carbonato sódico….
Emulsiones, en forma de disolvente de grasas+jabón+agente orgánico
específico, aunque en estos últimos casos es complejo determinar
contaminantes porque la FDS no aporta información suficiente. En la
generalidad se sabe que suelen emplearse naftas ó white spirit
(grasas), trietanolamina (como jabón) y algún disolvente o humectante
(alcoholes).
Daños para la salud

• Irritación de ojos y mucosas, por exposición a óxidos de nitrógeno
• Edema pulmonar agudo, nauseas y vómitos en concentraciones muy elevadas de óxidos
de nitrógeno
• Silicosis por exposición a sílice cristalina
• Cáncer por exposición a níquel y cromo hexavalente liberado de metales
• Ulceraciones y perforaciones de tabique nasal por exposición a cromo hexavalente
liberado de metales
• Irritación de piel y mucosas por exposición a los ácidos o nieblas / aerosoles ácidos.
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11.3. Acabado con recubrimiento químico de superficies metálicas

Las superficies metálicas que están expuestas a agentes atmosféricos pueden ser atacadas de
forma continua, formando capas superficiales de óxidos u otras formas químicas que modifican
sus condiciones. Con el acabado por recubrimiento, evitamos esa oxidación y el deterioro del
material, y para ello se procede a un tratamiento superficial que previamente ha sido realizado
mediante una preparación previa (ver apartado 11.2 de este documento).
Se analizan varios subprocesos realizados por empresas de tratamientos térmicos, con el

objeto antes indicado de la protección del metal:
En la fase de procesamiento recubrimiento, se procede a someter a la superficie preparada en

la fase anterior a un tipo de proceso distinto, en función del tipo de acabado que superficial que
se pretenda, bien con un propósito o con otro: endurecimiento superficial, acabado ornamental,
protección contra el impacto ambiental (lluvia, p.e.):
1. El electropulido es un proceso que permite lograr un abrillantado mediante el uso de algún
electrolito, mejorando su aspecto y su acabado tipo “espejo”. En este proceso, la superficie
a tratar actúa de ánodo, y se sumerge en un baño de ácidos, de forma que las sales
formadas van al cátodo como residuo, o precipitan. Dependiendo del metal de base del tipo
de pieza, se usa una mezcla de ácidos u otra.
2. El recubrimiento electrolítico, en el que en un metal, que hace las veces de ánodo en una
celda electrolítica industrial, se disuelve en una solución depositándose sobre otro metal
que hace las veces de cátodo, y es el que pretendemos recubrir. El espesor de
recubrimiento depende de la cantidad de corriente eléctrica empleada y del tiempo de
deposición. Los más habituales son el cromado, cadmiado, plateado, niquelado, según el
tipo de baño de que se trate. Las propiedades a conseguir son diferentes en función de la
reacción de ambos metales, pero en unos casos se consigue una anticorrosión, en otras
una mejorar de propiedades superficiales (endurecimiento) y en otras un embellecimiento.
3. El recubrimiento por inmersión como proceso continuo de recubrimiento por inmersión en
caliente para productos de acero, a efectos de evitar la corrosión, desarrollado inicialmente
para galvanizar (o zincar), aunque también se utiliza para aplicar otros metales al acero.
Dos tipologías:
a. Galvanizado o zincado, aplicando una capa de zinc al hierro, tanto en caliente por
inmersión, como en frío mediante recubrimiento electrolítico. Cabe destacar que
para el galvanizado en caliente, hay varias subfases previas para preparar la pieza,
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HIGIENE OPERATIVA
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y que incluyen desde el desengrase con sosa cáustica y posteriormente ácidos

(ver apartado 11.2 de este estudio), una predesoxidación (flujado) sumergiendo las
piezas en algún cloruro (sódico ClNa, amónico ClNH4, etc), para luego cubrir con el
fundente (Zinc)
b. Fosfatado, aplicado al aluminio, o al acero galvanizado para aumentar su adhesión
a pinturas, incrementar su resistencia a corrosión, etc. SE realiza mediante
contacto del metal limpio con fosfatos ácidos de hierro, zinc, así como aditivos
acelerantes (nitratos)
4. Recubrimiento por oxidación: tratamiento de oxidación controlada. A destacar:
a. Pavonado del fierro o acero, que consiste en crear una capa de oxido de hierro
protector. Puede conseguirse de forma química o electrolítica.
b. Anodizado, aplicable solo al aluminio, y se trata igualmente de conseguir una capa
de óxido superficial, de forma controlada.
Contaminantes mas destacados

• Procesos comunes de recubrimiento:
o Electropulido: los problemas higiénicos derivan de aerosoles o vapores ácidos
derivados de los ácidos empleados:
Para hierro común: presencia de vapores de ácidos sulfúrico (FRASES
H: 314), clorhídrico (FRASES H: 331-314) y/o perclórico
Para acero común: presencia de vapores de ácidos ortofosfórico
(FRASES H: 314) y sulfúrico (FRASES H: 314). En ocasiones son
mezclas de ácidos donde la presencia de los ácidos en la muestra no
guardan la misma proporción.
Para aceros inoxidables: presencia de vapores de ácidos fosfórico
(FRASES H: 314), sulfúrico (FRASES H: 314), y crómico, y como en el
caso anterior, son mezclas de ácidos donde la presencia de los ácidos
en la muestra no guardan la misma proporción.
o Recubrimiento electrolítico: Destacan las presencia de distintos contaminantes
derivados tanto de los propios metales que se depositan, como de los aditivos
empleados, muy variables en función de las características del acabado que
cada fabricante pretende implementar:
Cromado, con presencia especialmente de Cromo II, y III, pero de
forma más destacada el Cromo VI (FRASES H: 350i-317-400-410), asi
como presencia de otros ácidos en el proceso. Presencia de trióxido
de cromo (al disolver el ácido en agua)( FRASES H: 271-350-340-
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361f-330-311-301-372-314-334-317-400-10)
Cadmiado, con presencia de cadmio y sales cianuradas, sosa, etc.
Niquelado, con presencia de niquel (FRASES H: 351-372-317), ácido
sulfúrico (FRASES H: 314), sulfato de níquel, etc.
o Recubrimiento por inmersión en caliente en baños de metal fundido:
galvanizado ó zincado
Los riesgos van asociados a la inhalación de humos de óxido de zinc,
así como impurezas que acompañen a los metales, destacando el
plomo.
Puede haber trazas de fundentes (cloruro amónico - FRASES H: 302-
319) y presencia de vapores ácidos en caliente (ácido clorhídrico -
FRASES H: 331-314 -)
Humos de combustión de quemadores (óxidos de nitrógeno, dióxido de
azufre - FRASES H: 331-314-, partículas)
o Recubrimiento por inmersión en baños de metal fundido:
Fosfatado, con presencia de fosfatos de metales como hierro y zinc.
Hay acompañamiento de óxidos de nitrógeno,
Nieblas de ácido fosfórico (FRASES H: 314)
o Recubrimiento por oxidación: tratamiento de oxidación controlada
Pavonado (capa de magnetita sobre piezas de acero): sosa (FRASES
H: 314) y nitrato sódico
Anodizado (capa de oxido sobre aluminio): ácido sulfúrico (FRASES H:
314) ó nítrico (FRASES H: 272-314).

• Irritación de ojos y mucosas, por exposición a óxidos de nitrógeno
• Edema pulmonar agudo, nauseas y vómitos en concentraciones muy elevadas de óxidos
de nitrógeno
• Irritación de piel y mucosas por exposición a los ácidos o nieblas / aerosoles ácidos.
• Fiebre de los fundidores, por exposición a Zinc
• Cáncer por exposición a níquel y cromo hexavalente
• Ulceraciones y perforaciones de tabique nasal por exposición a cromo hexavalente
• Asma, bronquitis y otras formas de patología respiratoria
• Saturnismo por exposición a plomo
• Efectos acumulativos por exposición a plomo y cadmio
• Atrofia renal por algunos tipos de metales
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11.4. Fabricación y aplicación de pinturas

Se analizan tres procesos: uno de fabricación, otro de envasado y otro de aplicación:
1. En el proceso de fabricación de pinturas, tenemos varias familias bien diferenciadas: Las

pinturas al disolvente, las pinturas al agua, esmaltes, barnices, temple, lacas…... En estas
familias, puede haber subfamilias, en función de las necesidades, como pinturas para
interiores, para exteriores, decorativas, antimoho, para madera, para metales, para
fachadas, para suelos, resistentes a la abrasión, lavables….lo que otorga a esta industria
química posibilidades infinitas. Composiciones más destacadas de las pinturas, esmaltes o
barnices, de los que surge la presencia de contaminantes, en su fabricación
a. Pigmentos y colorantes (naturales y artificiales): sólidos pulvígenos secos, de
naturaleza mineral (óxidos y sales), metálica, orgánica y organometálica (sales de
ácidos orgánicos).
i. Anticorrosivos
ii. Cubrientes (opacos)
iii. Con acción especifica: fungicida, ignifugo, etc.
iv. Cargas: no aportan opacidad y rellenan imprimaciones y fondos.
v. Pigmentos, destacando:
− Verdes: óxido de cromo
− Rojo: minio de plomo. Seleniuro de cadmio
− Negros: óxidos de hierro
− Blancos: bióióxido de titanio
− Amarillos: cromato de cinc
b. Vehículos fijos, ligantes o aglutinantes: fase no volátil, que junto con el pigmento
forma la capa seca.
i. Resinas naturales o sintéticas: clorocaucho, poliamida, acrílicas, vinílicas,
de urea...
ii. Aceites naturales: linaza, ricino, coco…
iii. Sustancias bituminosas (breas)
iv. Sustancias hidrosolubles
v. Otros, como poliesteres, parafinas, poliuretanos, etc.
c. Vehículos móviles, volátiles o disolventes y diluyentes, que favorecen la aplicación.
Tipologías:
i. Hidr. Aromáticos: Benceno, tolueno, xileno
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ii. Alcoholes: etanol, propanol, isopropanol

iii. Cetonas: Acetona, MEK
iv. Hidrocarburos Alifáticos: Pentano, Hexano
v. Esteres: Acetato de etilo, de butilo
vi. Otros: Naftas, white spirit
d. Plastificantes y secantes. El plastificante favorece la flexibilidad (aceites, derivados
grasos, resinas, ésteres...) y el secante aceleran el curado por oxidación
e. Catalizadores. Endurecen por polimerización (TDI, MDI, HDI,...)
f. Cargas. Incremento de resistencia de la pintura (óxidos de Zn, Sí, talco, creta,
caolín, sílice...)
g. Aditivos específicos: matizantes, humectantes, emulsionantes, dispersantes...
En el proceso de fabricación se realizan las mezclas de los distintos compuestos en las
proporciones necesarias, depositando en agitadores, los cuales mezclan los componentes
produciéndose durante el proceso un calentamiento como consecuencia de las reacciones
internas.
Las instalaciones en las que se realizan las mezclas suelen ser pabellones
convencionales, abiertos en sus portones opuestos para que haya paso de aire,
tendiéndose actualmente en caso ya de grandes fabricantes a instalaciones más cerradas,
pero siempre con presencia de personal en las mismas. Suelen almacenar la materia prima
en zonas diferenciadas de las zonas de mezcla. Muchas de estas instalaciones disponen
de máquinas mezcladoras sobreelevadas, que se cargan desde la parte superior.
Terminado el proceso de mezcla, y según la tipología de pintura, se procede a dejarlo
reposar durante horas, o sin más, a envasar.
2. El proceso de envasado se realiza de tres formas diferenciadas:

a. El tradicional, ya muy en desuso, aunque para ciertos tipos de productos aun se
emplea, que consiste en rellenar directamente del recipiente de mezcla “a mano”
mediante un recipiente intermedio (“cazo”).
b. Otros sistemas consisten en elevar a una plataforma los recipientes de mezcla,
que disponen en su parte inferior de un grifo con válvula, para realizar al apertura
necesaria en función del tamaño de bote a rellenar. No se toca la pintura, sino que
se vierte directamente al bote.
c. Sistemas en continuo, en que tras hacer la mezcla en agitador sobreelevado, se
abren válvulas automáticas que dispensan la cantidad justa por gravedad.
d. Sistemas completamente automáticos
Una vez finalizado el envasado, se procede a la limpieza de calderas, bien con disolventes
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(MEK normalmente) para pinturas al disolvente, o con agua y una fracción de disolvente,
para pinturas plásticas.
1. En el proceso de fabricación de aplicación, nos encontraríamos con diferentes formas a

considerar, dependiendo principalmente del producto final al que va destinada la pintura.
No obstante, se han ido sustituyendo con carácter industrial las aplicaciones con presencia
necesaria de hombre, pos sistemas con presencia muy reducida, principalmente de control,
aunque ello no evita que se precisen controles desde el punto de vista higiénico.
Los sistemas a considerar serían:

a. Brocha
b. Rodillo
c. Pistola
d. Inmersión
e. Cortina
f. Electroforesis
g. Pulverización
Previo a la pintura hay limpieza de superficies (mecánica o químicamente), para
posteriormente aplicar las pinturas. Ver apartado 11.2. de este documento para el caso de
pintado de piezas. Caso de lijado de materiales (tratamiento de maderas), puede haber
generación de materia particulada.
Riesgos específicos de los componentes

• Disolventes. Depende de la concentración, y ésta a su vez de otros factores (cantidad de
pintura aplicada, forma de aplicación, porcentaje de disolvente, peso molecular de los
disolventes, temperatura de aplicación, condiciones del lugar de fabricación y/o
aplicación...). Pueden ser diversos MEK (FRASES H: 225-319-336), xileno (FRASES H:
226-332-312-315 312-315), tolueno (FRASES H: 225-361d-304-373-315-336 373-315-
336), acetato de butilo (FRASES H: 226-336- EU066 ), etc
• Ligantes. Las resinas naturales tienen poca afectación. Las sintéticas sólo cuando están sin
polimerizar. Pueden usarse breas (FRASES H: 350), sílice, talco, etc.
• Catalizadores. Pueden usarse isocianatos (sensibilizantes)
• Pigmentos. Riesgos diversos (plomo, cromo, níquel - FRASES H: 351-372-317-, cobalto -
FRASES H: 334-317-413-) o sus óxidos
• Otros componentes. En ocasiones contienen formaldehído (FRASES H: 351-331-311-301-
314-317301-314-317), como antibactericidas. Riesgos variables, mezcla de los anteriores
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• Riesgos vinculados. Caso de soldadura de metales pintados o recubrimientos plásticos.

Generación de HAP (mutagénicos y cancerígenos)
• Materia particulada, en caso de lijado. La especificidad que acompaña a la materia
particulada depende del tipo de material procesado, por cuanto se consultará el apartado
que corresponda de este documento.
Patologías más habituales

• Disolventes y diluyentes. Irritación, somnolencia, cefaleas, problemas dérmicos, vómitos,
etc.
• Ligantes. Los isocianatos son generadores de asma, bronquitis e irritaciones de mucosas.
• Pigmentos. Riesgos diversos (plomo, cromo)
o Cr: dermatitis, ulceraciones, tos, asma, cáncer de pulmón, cancer de senos
paranasales..
o Co: dermatitis, tos, irritacion ocular, neumoconiosis
o Ní: dermatitis, eczema, asma alérgica
o Pb: saturnismo, parálisis en manos, anemia, cólicos nefritis, encefalopatía
aguda
• Dermatitis de contacto, al ser irritantes muchos de los componentes: resinas, pigmentos,
disolventes, aceites
• Alteraciones respiratorias (asma, bronquitis): resinas, pigmentos, disolventes
• Alteraciones neurológicas: disolventes, secantes y pigmentos (compuestos de Pb, Mn y
Hg)
• Alteraciones digestivas, hepáticas (insuficiencia funcional y hepatitis tóxica) y renales
(lesiones en glomérulos y tubos renales): pigmentos, disolventes
• Alteraciones hematológicas: Pb, benceno, aminas aromáticas y colorantes azóicos
• Perforaciones de tabique nasal: Cr VI (hexavalente)
• Neoplasias: pulmón (pigmentos de Cr), cáncer de senos paranasales (Cr VI y Ní), cáncer
de vejiga (aminas aromáticas y colorantes azóicos)
• Aparato digestivo: nauseas, pérdida de apetito, digestión lenta...
• Sangre: alteraciones de médula ósea y hemólisis (afecta la producción de glóbulos rojos y
blancos)
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11.5. Soldadura

El proceso de soldadura es un proceso de unión y fijación de piezas metálicas generalmente
(aunque hay soldadura de plásticos como PEAD, que se analizan en otras fases de este
estudio). Tradicionalmente, esta unión ha logrado mediante aportación de metal fundido de
características aproximadas a los de los materiales de base, formándose un cordón que al
enfriarse constituye la unión o fijación citada.
Actualmente, los métodos de soldadura son mucho más variados, aprovechando ciertas
ventajas tecnológicas, de forma que las aplicaciones son diferentes en función del destino que
se va a dar a la unión. Cabe destacar:
• Unión por presión aportando directamente tensión eléctrica en las partes a unir y sistemas
de “paso” como rodillos
• Arco eléctrico aportado a un electrodo que hace las veces de material de aportación
• Llama de gas, fundiendo las partes a unir
• Uso de tecnología láser
• Ultrasonidos (no implica derretimiento)
• Otros ya en desuso, como el fraguado, que fue el primer sistema de unión calentando las
piezas a alta temperaturas y golpeándolas hasta unirlas. Actualmente, y como pauta
artesanal se siguen realizando tareas de fraguado pero no a nivel industrial.
A pesar de las metodologías tecnológicas, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar, desde el punto de vista higiénico, exposición a humos tóxicos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta, que ocasionalmente trae como consecuencia quemaduras en
los ojos. La tendencia en el ámbito industrial suele ser la de sustituir por robots, cuando el proceso
de fabricación está suficientemente automatizado, pero sigue siendo imprescindible la presencia de
hombre para llevar un control de calidad del adecuado estado de la soldadura realizada.
Se indican a continuación los tipos de soldadura que pueden generar riesgos

• Soldaduras con aportación de metal
o Blandas (funden a menos de 450ºC), como Sn-Ag, ó Sn-Pb. Muy usadas en
uniones de componentes eléctricos y electrónicos
o Fuertes (funden por encima de 450ºC), o muy fuertes (funden por encima de
900ºC)
Oxiacetilénica (soplete, autógena). Sin aportación de metal.
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Al arco
¾ Electrodo revestido
¾ Arco sumergido (SAW)
¾ Arco eléctrico con flujo de CO2
¾ Gas protector (TIG y plasma, MIG, MAG, hilo hueco)
¾ Resistencia eléctrica
• Sin aportación de metal (ó por resistencia eléctrica). Implica la generación de calor al
atravesar una corriente eléctrica las superficies de metal a soldar. Se forman charcos de metal
fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (hasta 100.000 amperios)
atraviesa el metal. Tipologías:
o A tope
o Por presión
o Por rodillos o roldanas
Adicionalmente, en el ámbito de las soldaduras, existen otros subprocesos que deben ser
considerados:
• Procesos de rebaba, para preparaciones de los cantos de materiales a unir. Es un
subproceso realizado mediante uso de herramienta eléctrica radial, dejando los bordes a
procesar en los ángulos necesarios para rellenar con el cordón de soldadura (junta T, junta
de esquina, junta de borde, junta V….)
• Procesos de limpieza de materiales (eliminación de aceites y otros productos superficiales),
analizado en el apartado 11.2 de este estudio.
• Corte térmico de materiales, muy usado para cortar chapas de gran grosor que no pueden
ser procesadas mediante medios mecánicos. A destacar el oxicorte, mediante oxígeno, o
plasma, o al arco-aire.
• Recarga, en la que el mismo sistema de aportación de metales se hace para rellenar
espacios mayores que los propios de un cordón de soldadura. Se trataría de rellenar
mediante la fundición continuada de materiales de aporte (electrodo varilla o electro de
hilo) un espacio entre las partes metálicas a unir. Este método es muy usado en calderería
Contaminantes en operaciones de soldadura (y subprocesos asociados a la soldadura). Hay

que considerar:
• Preparación mediante rebaba:
o Presencia de polvo total y presencia de metales derivados de la rebaba con
amoladora. Los metales procederían del metal de base (hierro, aluminio,
cromo, zinc….), más óxido de aluminio (corindón) como abrasivo de la
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amoladora.
o Oxicorte (soplete, autógena). Aparecen gases nitrosos de la combustión,
acroleína por calentar metales con aceites, CO, y humos metálicos, bien de la
base o de recubrimientos
• Soldaduras con aportación de metal
o En blandas, presencia de estaño, plata y plomo, como más habituales.
Podrían aparecer trazas de fluoruros procedentes de los fundentes.
o En fuertes
El material de base, ocasionalmente recubierto de protectores contra
corrosión
• Humos metálicos: si la base es acero común, produce óxidos
de hierro (FeO, Fe2O3), y óxidos de Manganeso; si la base es
inoxidable, además, cromo II y III, así como cromo hexavalente
(FRASES H: 350i-317-400-410), niquel (FRASES H: 351-372-
317), Molibdeno; si la base es aluminio, humos de Aluminio
(FRASES H: 261-228).
• Si el metal tiene recubrimiento, se forman óxidos (Cromo,
Níquel, Zinc, Cobre...o plásticos). Si está pintado, presenta
óxidos de pigmentos o sus cargas.
• Si tiene aceite superficial, formaldehído (FRASES H: 351-331-
311-301-314-317301-314-317) ó acroleína
• Si tiene desengrasante superficial, como tricloroetileno
(FRASES H: 350-341-319-315-336-412315-336-412), forma
fosgeno (FRASES H: 330-314)
El material de aporte y su relleno, con sus componentes, así como los
gases protectores, escorias, etc.
• Aporte y base suelen ser del mismo material. Varían los
revestimientos de electrodo que pueden ser ácido (SiO2),
básicos (F2Ca) y de rutilo. Por tanto, el revestimiento genera
óxidos metálicos (hierro, manganeso, titanio…) silicatos (de
sodio, fósforo….), sílice amorfa y fluoruros.
• De ser hilo continuo con aporte de gases origina CO2, CO. No
olvidar que los gases son inertes, pudiendo provocar asfixia...
o Las reacciones con el aire circundante (ionización del aire)
En oxiacetilénica, óxidos nitrosos NO2 y NO
En soldadura al arco, ozono O3,
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Riesgos / consecuencias
• Humos metálicos
o Algunos metales como Cd, Cr, Mn, Zn, Ni, Pb, Mb Pueden ser tóxicos e
irritantes. Además:
El Ni puede causar asma profesional;
El Ni y el Cr en inoxidable, cáncer de fosas nasales.
El Mn puede causar Párkinson.
El Zn puede causar fiebre por vapor de metal
El Pb puede envenenar: dolores de cabeza, nerviosismo, amnsesia,
fracaso renal…:
El Cr en inoxidable, cáncer y fracaso renal
• Gases
o Los vapores nitrosos (NO+NO2) pueden causar encharcamiento pulmonar al
ser asintomáticos hasta la intoxicación.
o El ozono O3 es muy irritante
o Posible asfixia por CO
o Gases de descomposición, especialmente cuando los metales llevan pinturas,
recubrimientos o aceites
o El fosgeno puede causar encharcamiento pulmonar
o Presencia de formaldehido, puede causar sensibilizacion y cáncer.
Otros riesgos adicionales

• Stress térmico
o Como consecuencia de la proximidad a fotos a muy alta temperatura durante
largos periodos, y especialmente en recintos cerrados
• Ruido
• Exposición a radiación UV
• Riesgos propios de los gases utilizados (seguridad-higiene):
o En los recipientes o fuera de ellos
o Asfixia, quemadura criogénica, sobre-oxigenación, incendio…
Aspectos que influyen en la exposición:

• Posición del soldador respecto de la emisión de los humos
• Distancia entre el operario y el electrodo, especialmente al consumirse éste.
• Ventilación existente
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• Espacio disponible, siendo peligrosos los confinamientos: humos + calor + consumo del
oxígeno
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11.6. Fundición de metales (aceros)
Resumen de los procesos analizados

Los procesos de fundición de acero moldeado consisten en fabricar piezas, normalmente
metálicas (aleaciones de hierro, bronce, latón, etc), fundiendo un metal e introduciéndolo en un
molde, donde solidifica adoptando la forma interior de la cavidad del molde. Posteriormente se
rompe el molde para extraer la pieza solidificada.
El sistema actualmente mas utilizado es el de fundición en arena de sílice, ya que ésta

presenta varias características interesantes al proceso:
• Es refractaria y abundante en la naturaleza
• Es recuperable
• Es cohesionable con aditivos de diferentes tipos
• Es permeable facilitando evacuar gases al verter el metal fundido
La fundición tiene varios procesos que deben ser considerados, ya que cada uno de ellos
presenta diferentes tipos de riesgos higiénicos diferenciados:
1. Diseño y preparación del modelo. Preparación de la pieza a tamaño natural en escayola,
maderas o poliestireno expandido (PoliExpan) generalmente, así como metales ligeros
(aluminio, p.e.), que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formará la cavidad interna en el molde. Estos modelos se preparan de forma que faciliten el
paso del fundido por los canales de alimentación y las mazarotas. Se trabajan estos materiales
(corte, serrado, pulido...). Se suele aplicar pintura específica con cierta cantidad de sílice
integrada en la misma.
2. Preparación de arenas de moldeo. Consiste en disponer en sistemas de dosificación de
arenas de sílice, bien de primer uso o recuperadas, a las que se mezclará según la
tecnología de moldeo empleadas y el tipo de material a fundir, bien resinas o aglutinantes
químicos que permitan un posterior endurecimiento una vez se depositen en el molde. El
macho se pinta exteriormente con pinturas especiales.
3. Preparación de moldes. Son dos fases, una en la que se preparan los machos o
corazones, es decir, piezas que rellenan los huecos que no se quiere que rellenen con
fundido, y otra en la que se prepara el molde, o exterior de la pieza. En ambos casos se
trabaja con arena de sílice, fibras cerámicas y aglomerantes orgánicos como formaldehído,
metanol y HAPs. El molde igualmente que el macho, se recubre exteriormente con pinturas
específicas.
Tanto en machería como en moldeo se usan:
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a. Arenas de sílice
i. Naturales, con alto contenido de cuarzo, aunque de composición irregular
ii. Sintéticas, esto es, arenas de sílice lavadas y clasificadas
b. Aglomerantes de arenas
i. Orgánicos (fenólicos, furánicos e isocianatos)
ii. Inorgánicos (silicato sódico y cemento)
c. Recubrimientos para moldes y machos
i. Agentes conservantes y de fijación
ii. Aglutinantes
iii. Refractarios: a base de SiO2, ó a base de Al2O3 o con MgO
iv. Otros, como alcoholes.
4. Montaje de moldes y machos en un cofre metálico, a efectos de soportar la presión
ferrostática y la temperatura del metal en fase líquida. Todo se monta en el interior de un
foso de hormigón, con fondos refractarios o con arena.
5. Fusión y afino de metales o de aleaciones: en esta fase se funde el acero mediante
conjunción de los materiales (chatarras y lingotes), así como aditivos:
a. Retornos: material colado que no constituye pieza buena
b. Lingote: hierro de primera fusión o subproducto de elaboración de otros materiales.
Tipos:
i. Lingote para hierro gris
ii. Lingote para hierro esferoidal (contiene Azufre, Manganeso, Fósforo)
c. Chatarra
i. Para hierro gris se usan chatarras de origen diverso (perfiles, planchones,
raíles...)
ii. Para hierro esferoidal, se usan retornos de embutición de automoción, con
poco residuo.
d. Aditivos: grafito, ferrosilicio, cobre y otros.
e. Inoculantes: facilita la nucleación del grafito. Suelen ser ferrosilicio con Calcio,
Bario, Estroncio, Zirconio y/o Cerio.
f. Nodulizantes: facilitan la esferoidizacion del grafito. Contiene Magnesio con Calcio,
Cerio y otras tierras raras.
Cabe destacar, que los hornos y cucharas deben recuperarse tras procesos de colada,
reponiendo los refractarios mediante cementos específicos.
6. Colada: proceso en el cual se vierte el material mediante cuchara en los moldes. La entrada
del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero y varios
canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
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vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable

Durante unas horas se produce el enfriamiento de pieza y su solidificación.
7. Desmoldeo: se produce la rotura del molde y extracción de la pieza. La mayor parte de las
piezas de cierto tamaño suelen terminarse de desmoldear en cabinas de vibrado, en las
cuales se elimina la mayor parte de la arena, y tanto exterior como interiormente a la pieza.
La arena de desmoldeo pasa a zonas en las que una maquinaria recupera buena parte de
la arena para su reutilización, introduciéndola nuevamente en el circuito de vertido para
machería y moldeo.
En esta fase también suele desbarbarse la pieza (eliminar los conductos de alimentación
de fundido) y desmazarotar. En del desbarbado se elimina mediante oxicorte, o mediante
martillo neumático o eléctrico, en función de lo adherido del conducto a la pieza final.
8. Acabado: rebarbado, chorreado generalmente mediante amoladora y dremmel, asi como
proyección en cabina de granallado mediante perdigón metálico de acero o de corindón.
9. Control de calidad: ensayos destructivos y no destructivos
a. Líquidos penetrantes
b. Partículas magnéticas
c. Electromagnetismo
d. Radiografía
e. Ultrasonidos
f. Otras pruebas
Finalmente, y como referencia general, tipos de fundiciones de acero que pueden generar
riesgos
• Ferríticas (C en estado libre)
o Grafíticas
Laminares
Maleables
Esferoidales (nodulares)
Compactas
o No grafíticas
Blancas
Aleadas
Riesgos del proceso de fundición de acero mediante moldeo

• Químicos
o Diseño y preparación del modelo.
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Presencia de polvo común, en general

Polvo de maderas, en caso de uso de modelos realizados en madera.
Generalmente son maderas blandas (pino, p.e.), aunque
ocasionalmente podrían ser duras.
Vapores orgánicos derivados de las pinturas utilizadas
o Preparación de arenas y tierras de moldeo
Presencia de sílice
Formaldehído (arenas furánicas) (FRASES H: 351-331-311-301-314-
317301-314-317)
Alcohol furfurílico (FRASES H: 351-331-312-302-373-319-335)
Otros productos derivados de la composición de las resinas (metanol y
HAPs)
o Preparación de moldes y machos
Formaldehído (arenas furánicas)
Alcohol furfurílico
Otros productos derivados de la composición de las resinas (metanol y
HAPs), o isocianatos en arenas fenólicas.
Alcohol isopropílico (FRASES H: 225-319-336), alcohol metílico
(FRASES H: 225-331-311-301-370) e isocianatos (sensibilizantes) de
las pinturas refractarias de recubrimiento de moldes y machos
o Montaje de moldes y machos en un cofre metálico
o Fusión y afino de metales o de aleaciones:
Presencia de sílice, tanto de la arena como de presencia de ferrosilicio
Polvo en general
Metales libres añadidos a la composición
Humos metálicos
Presencia de CO, SO2, NOx y CO2
Polvo de cementos en la recuperación del refractario
o Colada
Polvo en general
Humos metálicos
o Desmoldeo / desmazarotado:
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Polvo en general
Humos metálicos derivados del oxicortado de conductos, asi como
presencia de acetileno
o Acabado:
Polvo en general
Partículas metálicas, variables en función del tipo de fundición y de los
“perdigones” de granallado
Óxidos metálicos del abrasivo de discos de amoladora y dremmel
o Control de calidad:
• Físicos
o Ruido en todo el proceso
o Stress térmico, principalmente derivado de procesos de fundición y colada
o Vibraciones en entorno de desmoldeadora, así como en el uso de maquinaria
de mano (amoladoras, martillos neumáticos, carretilla elevadora, pala)
o Campos electromagnéticos en la proximidad de los hornos (inducción), asi
como en los controles de calidad (partículas magnéticas, electromagnetismo,
radiografía y ultrasonidos).
o Exposición a IR y UV
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11.7. Fundición inyectada de aluminio y zamak
Resumen de los procesos analizados

En la fundición inyectada de aluminio y zamak, se consideran tres subprocesos principales:
• El primero, relacionado con el proceso de fundición e inyección
• Segundo, relacionado con el acabado superficial de piezas
• Tercero, relacionado con la recuperación de rebaba sobrante
Cabe explicar que el zamak es una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre, siendo un
metal de dureza y alta resistencia, siendo muy ligero. Tiene una temperatura de fusión baja en
relación a otros metales (aprox 400ºC), lo que permite inyectarse. Adicionalmente, permite
tratamientos superficiales, como pintarse o cromarse. En su inyección se emplean el mismo
tipo de máquinas que en aluminio, y al tener este último un punto de fusión más alto, se
optimiza la utilización de las mismas.
En los subprocesos consideramos los siguientes aspectos:

• Subproceso de fundición e inyección: en este subproceso se funden lingotes de cualquiera
de los dos metales en un crisol de inducción que se encuentra junto a las inyectoras.
Existen inyectoras que disponen de quemadores a gas para realizar un precalentamiento
de la matriz y evitar su rotura. Para dar forma a la pieza, la inyectora aprovecha la fuerza
de la presión hidráulica que aporta la bomba para transformar el material fundido en piezas
finales en el interior de un molde. El sistema coge material fundido en bruto con una
cuchara asociada a un robot, lo vierte en la cabecera de inyección, y a través de un émbolo
con fuerzas de presión de toneladas lo introduce en el molde. Este molde suele tener dos
mitades, y se le pulveriza un aceite desmoldeante tras haber expulsado la pieza anterior, y
evitar que se produzcan adherencias. Una vez aplicado el desmoldeante, se cierra, inyecta
y sólo abre de nuevo al estar la pieza fría. Un sistema de expulsión lanza la pieza fuera de
la máquina.
• Subproceso de acabado superficial de piezas. Una vez expulsadas las piezas, se procesan
eliminando con una prensa las rebabas sobrantes de la pieza, para posteriormente,
someterlas a un vibrado, y en su caso, si procede, a un granallado mediante una cabina de
granallado con perdigón metálico. Ocasionalmente, algunas piezas de desengrasan a
petición de cliente mediante el uso de desengrasantes clorados o mediante detergentes a
alta temperatura.
• Subproceso relacionado con la recuperación de rebaba sobrante. La rebaba sobrante se
acumula en cajones metálicos que alimentarán un sistema de fundición a través de un skid.
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En este tipo de máquinas, se funde el aluminio o el zamak, y se vierte directamente en un

carrusel que contiene unos recipientes con la forma del lingote. El proceso de giro del
carrusel implica un tiempo de enfriado del lingote, que posteriormente cae y se deposita en
cajones, para nuevamente incluirlos en el proceso de fabricación.
Riesgos del proceso de fundición de aluminio y zamak por inyección

• Químicos
o Fusión e inyección.
Polvo total (inhalable)
Humos metálicos: zinc, aluminio, magnesio y cobre
Nieblas de aceite, desmoldeante
Presencia de formaldehído por degradación térmica del aceite
desmoldeante. Pueden aparecer trazas de otros aldehídos, como la
acroleína.
Aditivos
o Acabado superficial
Partículas metálicas: zinc, aluminio, magnesio y cobre
Óxidos de aluminio (corindón) derivado del proceso de granallado
Percloretileno (FRASES H: 351-411) en desengrase de piezas
Naftas en algunos jabones usados en limpieza de piezas
o Recuperación de metales
Polvo total (inhalable)
Humos metálicos: zinc, aluminio, magnesio y cobre
• Físicos
o Ruido en todo el proceso
o Stress térmico, principalmente en la proximidad de crisoles
o Campos electromagnéticos en la proximidad de los hornos (inducción)
Patologías más habituales

• Hipoacusia derivada de la exposición a ruido.
• Daños en la piel por contacto con aceites, pudiendo inducir en cáncer de piel por
exposiciones prolongadas, asi como con metales (manganeso)
• Irritación ocular y respiratoria por contacto con aceites
• Patologías respiratorias (fibrosis pulmonar, asma, otras…) tanto por inhalación de nieblas
de aceite como metales
• Enfermedad de Shaver (fibrosis pulmonar), por Aluminio
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• El manganeso puede afectar al SNC, causando irritabilidad, euforia, depresion…
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11.8. Moldeo de recipientes plásticos de PEAD
Procesos industriales de fabricación de plásticos

El moldeo de los plásticos consiste en dar la forma deseada a un plástico por medio de un
molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para que adquiera
su forma. Para ello los plásticos se introducen a presión en los moldes. De esta forma surgen
dos tipos de procesos:
• Moldeo a alta presión
• Moldeo a baja presión
• Moldeo a alta presión, con tres tipologías, que pueden incluso combinarse entre sí:
o Compresión: la granza o polvo de plástico se calienta y comprime mediante
una prensa con un molde previo paso por una cámara calefactora previa, al
objeto de disponer de pequeñas piezas de formas deseadas, por ejemplo, la
boquilla de una depósito.
o Inyección: la granza o polvo se introduce desde una tolva a un cilindro de
alimentación calefactado, que interiormente tiene un tornillo sin fin. El plástico
calentado entra en una fase “plástica” o moldeable, de forma que sale
inyectada por la boca del cilindro para pasar a un molde posterior o a otro tipo
de proceso como la extrusión.
o Extrusión: consiste en moldear de forma continua. El material inyectado en la
fase anterior es empujado desde la boquilla, lo que produce una tira de
longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener
formas diferentes, asi como alimentar incluso moldes a baja presión, para
fabricar depósitos, p.e. Puede incluso aplicarse aire directamente contra un
molde cilíndrico para fabricar tuberías.
• Moldeo a baja presión:
o Mediante vacío: se extrusiona una lamina que pasa a un molde, y se efectúa el
vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el molde, de manera que
ésta se adapte a la forma del molde.
o Mediante compresión o soplado: al contrario que el caso anterior, la extrusora
pasa una manga de plástico que se sopla interiormente, adoptando la forma
del molde.
Por otro lado, hay que tener en cuenta el proceso de polimerización, considerando que es un
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tipo de polimerización por adición, o simplemente polimerización, que es la unión sucesiva de

moléculas de monómeros, como PE.
Elementos a considerar son los aditivos empleados

• Plastificantes: ésteres líquidos de bajo peso molecular para trabajar plásticamente con el
polímero a temperaturas bajas sin que degrade.
• Cargas: sustancias de relleno que mejoran alguna propiedad del polímetro, como su
dureza, o resistencia a la abrasión. p.e. negro de carbón, carbonato cálcico
• Pigmentos colorantes, sales inorgánicas y compuestos orgánicos complejos, como el negro
de humo, óxido de hierro...
• Estabilizantes, para proteger contra la descomposición térmica durante el proceso
• Otros elementos como antioxidantes, lubricantes, ignífugos, antiestáticos, aceleradores o
retardantes, emulsionantes, protectores UV, agentes expansivos
Considerar que el PEAD es un termoplástico de cadenas polimétricas largas, moldeables por

calor sin degradación, y reversibles: ablanda al calentar y endurece al enfriar
Riesgos en la producción
• En general
o Inhalación de vapores tóxicos o nocivos. Disolventes, catalizadores...generan
vapores irritantes o tóxicos a nivel respiratorio y dérmico.
o Inhalación de partícula fibrógena provocan reacciones inflamatorias y lesiones
en vías respiratorias
o Alergias y dermatosis, causadas por las resinas, estabilizadores, acelerantes...
• Específicamente
o En la transformación
Materia particulada en tolvas de alimentación, descarga de material,
pudiendo venir acompañada de humos
Degradación térmica, con aparición de gases y vapores en extrusoras
o compresoras del molde
Contaminantes en la fabricación del PE

Contiene de base el etileno, y además:
• Estabilizantes y antioxidantes: aminas, fenoles y tioésteres
• Antiadherente y antiestáticos: peróxidos orgánicos y ésteres.
• Cargas y pigmentos: óxidos de Cromo y Titanio, negro de carbón
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• Retardadores de la combustión: trióxido de antimonio y parafinas

• Disolventes: aunque no es soluble a temperatura ambiente, a partir de 60ºC puede
solubilizar en aromáticos (benceno, tolueno, xileno…), alifáticos (éter de petróleo), clorados
(tricloroetileno, clorobencenos....)
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Degradación térmica:
• Al superar los 180ºC en la fabricación implica la aparición de cetonas, metietilcetona, CO2,
acroleína, formaldehído
• A partir de 200ºC despolimeriza
• A partir de 350ºC aparecen gases, hidrocarburos alifáticos (butileno, p.e)
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11.9. Procesos con uso de adhesivos y pegamentos
Procesos industriales con uso de adhesivos y pegamentos

Un adhesivo es una sustancia que puede mantener unidos dos o más cuerpos por contacto
superficial. Su uso industrial implica innumerables procesos actualmente, ya que ha permitido
prescindir de procesos más costosos.
• Adhesivos industriales:
• Mueble y madera
• Industria del automóvil
• Industria auxiliar del automóvil
• Artes gráficas
• Transformación del papel y cartón
• Construcción
• Envase y embalaje
La adherencia se consigue mediante el uso de productos naturales o artificiales que permiten lograr
una fijación mecánica entre dos o más partes.
Las tipologías de adhesivos en base a sus componentes es muy variada. En la línea de lo indicado
en el párrafo anterior, tendríamos como orígenes:
• Adhesivos naturales, generalmente de origen vegetal, obtenidos de cauchos naturales,
almidones, féculas, etc. También hay adhesivos naturales de origen animal, como hecha
usando pieles de animales o su esqueleto, gelatinas, derivados lácteos, etc.
• Adhesivos sintéticos o químicos, normalmente derivados del petróleo, como las colas de
acetato, colas de poliuretano, colas de caucho sintético, etc.
La tipología en base a como se presenta, sería:

• Adhesivos sólidos: termofusibles, de usan en procesos en que se calientan para fundirlos.
Suelen presentarse en barras o en polvo.
• Adhesivos líquidos: son los más comunes, y presentan varias configuraciones, como colas
blancas, presentaciones muy liquidas como los cianocrilatos, o presentaciones
semiplasticas, como adhesivos usados en construcción y pavimentaciones. Este tipo de
presentaciones, desde el punto de vista higiénico, son las que más contaminantes pueden
presentar.
La tipología en base a su curado, sería:

• Adhesivos por evaporación: en base agua o en base disolvente, curan por evaporación del
solvente orgánico o del agua.
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• Adhesivos químicamente reactivos: pueden darse tipologías de reacción entre dos o mas
de los componentes, o por reacción a temperaturas.
• Adhesivos de fusión por calor, al solidificar plásticos que se reblandecen con calor sobre la
superficie a adherir
• Adhesivos curados a la luz UV
• Adhesivos sensibles a la presión
Componentes de los adhesivos que pueden generar riesgos

• Adhesivo base o aglutinante
o Principal responsable de las fuerzas de adhesión
o Lo compone un resina sintética (vinílica como PVC, acrílica como el
poliacrilato, caucho...), una o varias secundarias y polímeros auxiliares, como
la urea-formolica, alcohol polivinílico, látex o almidón.
• Aditivos:
o plastificantes (ftalatos, estearatos, ceras parafínicas...),
o endurecedores y acelerantes (azufre, trietanolamina...),
o emulsionantes (polioles),
o otros como antiespumantes, antioxidantes y bactericidas.
• Cargas y pigmentos, como sílice fundida, óxidos de cinc, fosfatos alcalinos, carbonato
cálcico, arcilla o caolín.
• Disolventes y diluyentes, vehículo que contiene la mezcla, y pueden ser agua o mezcla de
disolventes orgánicos (hidrocarburos, cetonas, ésteres...)
Riesgos higiénicos
• Generales
o En los disolventes,
Presencia de vapores orgánicos (tolueno (FRASES H: 225-361d-304-
373-315-336 373-315-336), xileno (FRASES H: 226-332-312-315 312-
315), acetona (FRASES H: 225-319-336 EU066), acetato de butilo
(FRASES H: 226-336- EU066 ), MEK (FRASES H: 225-319-336)...)
Presencia de isocianatos (TDI, MDI…) (sensibilizantes)
o En los compuestos base
Presencia de monómeros.
En termoendurecibles, presencia de vapores:
¾ Presencia de formaldehído (FRASES H: 351-331-311-301-
314-317301-314-317)
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¾ Presencia de epiclorhidrina (FRASES H: 226-350-331-311-

301-314-317), polialcoholes, aminas y anhídridos en resinas
¾ Adhesivos de poliuretano con presencia de isocianatos
• Específicos
o Por degradaciones, presencia de:
CO, CO2
Amoníaco (FRASES H: 221-331-314-400)
ClH, SO2...

• Generales
o En los disolventes
Afecciones del SNC (anestesia)
Síndrome cerebral (déficit intelectual y problemas emocionales, hasta
la atrofia y demencia presenil)
o En los compuestos base
En los adhesivos naturales, salvo alergias, nada significativo
En sintéticos, problemas cutáneos irritativos o alérgicos. Algún efecto
biológico por trazas de monómeros en la composición.
En termoendurecibles, presencia de vapores:
¾ Múltiples problemas respiratorios, dérmicos y digestivos. El
formaldehído es cancerígeno y sensibilizante
¾ Resinas epoxi: sensibilizantes e irritantes, con potencial
cancerígeno. En algún caso afecta a SNC.
¾ Sensibilización y cáncer por exposición a adhesivos de
poliuretano (sensibilizantes y cancerígenos).
¾ Reacciones neurotóxicas a termoplásticos
• Específicos
o Alergias y problemas respiratorios por los gases y vapores
o Reacciones sensibilizantes y alérgenas a las resinas
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11.10. Industria cerámica
Proceso de trabajo
El proceso de cerámicas consiste en la obtención de determinados objetos a base de arcilla o
derivados, fijándolos con calor. Aunque el uso inicial de las cerámicas fue la elaboración de
recipientes empleados para contener alimentos o bebidas, actualmente tiene un uso muy variado,
que va desde el uso alimentario, hasta la construcción o la ornamentación. La moderna cerámica se
aplica a las industrias de silicatos (minerales de mayor abundancia en la corteza terrestre) y como
complemento en tecnologías de construcción asociada al cemento. También es la base de las
técnicas de esmaltes sobre metal
Existen distintas técnicas que tienen como consecuencia una gran cantidad de acabados distintos,
destacando los siguientes:
• Cerámica o alfarería común, realizada con arcilla común
• Loza, realizada con arcilla comun, caolin y fundentes
• Terracota
• Mayólica, elaborada con arcilla común con feldespato y otros componentes
• Porcelana, a diferencia de las anteriores, se vitrifica.
• Gres, compuesta de caolin, cuarzo y feldespato, de vitrifica e impermeabiliza.
En todos, la materia prima es la arcilla. Para conseguir diferentes tipos de pastas, se añade caolín,
con desengrasantes (arena de cuarzo), fundentes (feldespato) y pigmentos (minerales de
Cobalto, Cobre, Manganeso, Níquel, Cromo, Hierro...). También se emplea el polvo
de alabastro y mármol.
El procedimiento de trabajo es el siguiente:

• Recepción y tratamiento de materias primas.
• Molienda hasta conseguir un polvo muy fino
• Mezcla con agua. Se consigue una pasta conformable arcillosa.
• Preparación de moldes de yeso u de otros tipos.
• Conformación. Diversas formas, incluso con prensa o extrusión.
• Pulido de piezas conformadas (desbarbado, desbaste, limpieza con esponja....).
• Cocción de la pasta, una vez secas.
• Decoración y cocción prequema.
• Tras cocción y selección, se aplica tapaporo y se decora para pasar por horno de
prequema y poder ser esmaltado. A veces, a la pieza, tras un primer cocido en horno se
aplica un barniz o esmalte (sobresmaltado), que puede presentar un alto contenido en
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plomo, quedando lista para esmaltar.

• Aplicación de esmalte
• Cocción de vidriado
• Control de calidad y embalaje
Riesgos higiénicos
Los principales riesgos provienen de los componentes de las arcillas, de los componentes de
barnices y de los emisores de los hornos, destacando:
• Exposición a polvo con sílice (procesos previos de cocción, conformado, rellenos…)
• Exposición a plomo (esmaltado, barnizado, tapaporo, decorado…)
• Presencia de óxidos metálicos (esmaltado y decoración)
o Óxidos y sales de manganeso, cobre, níquel…
• Exposición a disolventes (componentes de tapaporo, esmaltes…)
o Nitrobenceno (FRASES H: 351-361f-331-311-301-372-411 301-372-411)
o Tricloretileno
o Acetona
o Tolueno
o Acetato de butilo
o Diacetona alcohol (FRASES H: 319)
• Derivados de los hornos de cocción:
o CO, CO2, humos metálicos, ClH, hollines....
Patologías mas comunes

• Enfermedad de Shaver (fibrosis pulmonar), por Aluminio
• Fibrosis pulmonar, cáncer de pulmón y mesotelioma, por amianto
• Caolinosis, por uso del caolin
• Alteraciones neurológicas, por uso de Bario
• Talcosis, por uso del talco
• Silicosis, por uso de arena de sílice y tierra de diatomeas
• Saturnbismo, por uso de plomo
• Dermatitis, asma, cáncer de pulmón y de senos paranasales, por uso de níquel
• Parkinson, por uso de MnO2
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11.11. Industria agrícola y ganadera
Procesos asociados
El ámbito agropecuario abarca actividades amplias dentro del sector primarios, como la propia
ganadería, agricultura, caza y pesca. Las actividades más habituales abarcan espacios
destinados a la agricultura y la ganadería. Aun cuando existen subprocesos dentro de estos
ámbitos, la exposición a distintos contaminantes es común en buena parte de las actividades
desarrolladas:
• Siembra
• Aplicación de abonos de carácter agrícola
• Aplicación de fitosanitarios (ver apartado 11.12)
• Cosecha
• Uso de equipos agrícolas
• Almacenamiento de productos alimentarios
• Almacenamiento de estiércol de origen animal
Exposición a químicos en actividades de ámbito agrícola

• Plaguicidas y/o fitosanitarios
o Este apartado se desarrolla en el apartado 11.12 de este estudio.
• Abonos minerales
o Riesgos en la manipulación y uso, penetrando por la vía respiratoria y dérmica,
y generando irritación y otras lesiones respiratorias, quemaduras, dermatitis e
irritación de ojos.
o Los abonos son compuestos químicos que aportan nutrientes minerales que la
planta puede absorber. Pueden ser simples o compuestos. Tipos: nitrogenados
(urea, nitratos amónicos ó soluciones nitrogenadas); fosfatados (fosfato
diamónico ó ácido fosfórico); potásicos (cloruro potásico ó nitrato potásico);
NPK ó completos
• Gases tóxicos por descomposición de abonos naturales o fermentación, así como por
almacenamiento de alimentos, granos y fibras. Destacan CO2, CO, SH2, NH3, NOx y CH4,
como asfixiantes, lesivos para pulmones, etc..
o En depósitos de recogida de purines como de estiércol, riesgo de asfixia y
envenenamiento por degradación microbiana de orina y heces.
• Aceites y combustibles. Usados para lubricar equipos y herramientas, pudiendo causar
problemas en la piel como dermatitis, y otras lesiones de índole respiratoria.
• Polvo genérico y polvo de cereales. Como consecuencia de los procesos de cosecha de
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cereal
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Exposición a biológicos. Zoonosis causada por:

• Transmisión directa e indirecta de animales
• Contacto con agua, suelo o excrementos contaminados
• Contacto directo con equipos usados en inseminaciones, limpieza de cuadras, ordeño, etc
• Contacto directo con suelo contaminado por excretas de animales
• Picaduras y mordeduras de animales e insectos
Vías de contagio de enfermedades:

• Respiratoria: inhalación de polvo contaminado
• Digestiva: ingesta de alimentos contaminados
• Dérmica: por contacto, picaduras, mordeduras, punciones, etc.
• Conjuntiva: contacto de la conjuntiva del ojo con aerosoles contaminados
Efectos:
• Infecciones
• Zoonosis
• Trastornos respiratorios
• Alergias, afecciones SNC, colapsos, etc
• Otras combinaciones de los anteriores
Enfermedades:
• Brucelosis o Fiebre de Malta, transmitida por ovinos, aunque también vacuno, conejos y
cerdos.
• Antrax o cabunco, transmitida por ovino, caprino, cerdos, equino y vacuno.
• Tuberculosis, transmitida por vacuno junto con cánidos y caprinos.
• Hidatidosis, transmitida por cánidos, rumiantes y cerdos.
• Fiebres Q, transmitida por vacuno y ovino.
• Leptospirosis, transmitida por cerdos, perros, ovinos y caballos.
• Rabia, transmitida por cerdos, perros y gatos.
• Salmonelosis, transmitida por aves de corral, cerdos y ganado.
• Toxoplasmosis, transmitida por gatos afectados por sus heces.
• Turalemia, transmitida por conejos.
• Triquinosis, transmitida por cerdos
• Encefalitis, transmitida por aves, ovejas.
• Cristosporidiosis, transmitida por aves de corral, vacas, ovejas y pequeños mamíferos.
• Alergias diversas, como trastornos respiratorios fruto de inhalación de polvo contaminado.
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Destacar el “Pulmón del granjero” causado por esporas del heno mojado, y otras alergias
respiratorias por recolección de hongos, leñadores, trabajo en la fabricación del queso,
inhalación prolongada de polvo de algodón, etc.
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Núm. DL: VI-974/2016
11.12. Aplicación de plaguicidas y/o fitosanitarios
Procesos de aplicación de plaguicidas y fitosanitarios

Como complemento al apartado anterior 11.11, se incluye como proceso especifico, por sus
características, la aplicación de plaguicidas y/o fitosanitarios.
Un plaguicida o fitosanitario (según la OMS) se define como aquella sustancia o mezcla de

sustancias destinadas a prevenir la acción de, o destruir directamente insectos, ácaros, roedores,
hongos, bacterias malas hierbas y otras formas de vida animal y vegetal, perjudiciales para la
agricultura y para la salud pública (considerados como plagas). Tienen como propósito también
conservar los vegetales de interés y prevenir la acción de otros organismos nocivos.
Según su utilidad, existen diversas tipologías

• Insecticidas clase insecta: para el control de insectos (pulgones, mariposas,..).
• Acaricidas: para el control de ácaros y arácnidos (araña roja, blanca,...).
• Nematicidas clase phylum nematodos: para controlar nematodos (anguílulas...).
• Fungicidas clase phylum fungi: frenan el desarrollo de hongos (oidio, antracnosis...).
• Bactericidas: actúan contra enfermedades producidas por bacterias (tuberculosis,
agallas...).
• Larvicidas: control de larvas
• Herbicidas vegetales: utilizados contra hierbas invasoras de cultivos
• Helicidas: para controlar moluscos (caracoles y babosas).
• Rodenticidas y raticidas: para frenar el desarrollo de roedores (ratas y ratones).
• Alguicidas: evitan la aparición de algas (obas...).
• Repelentes: productos con propiedades organolépticas capaces de alejar las plagas
(ultrasonidos, elementos ópticos...).
• Fitorreguladores: sustancias que controlan el desarrollo de las plantas (auxinas, etileno...).
• Otros: algicidas, ovicidas...
Ingredientes de base
• Ingredientes activo-técnicos: producto orgánico o inorgánico, natural, sintético o biológico,
con determinada actividad plaguicida.
• Ingredientes inertes: sustancias que unidas al “activo” permiten modificar sus
características de aplicación o dosificación.
• Coadyuvantes: tensioactivos, fluidificantes, estabilizantes y demás, que modifican las
propiedades fisico-químicas de los ingredientes activos.
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• Aditivos: colorantes, repulsivos, eméticos y demás, que sin tener influencia en el plaguicida,
se aditivan para cumplir prescripciones reglamentarias.
• Formulación o preparado
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Principales grupos existentes:

• Órgano clorados
• Órgano fosforados
• Carbamatos
• Piretroides
• Sulfoorgánicos
• Halogenados
• Dinitro
• Tiocarbamatos
• Heterociclos nitrogenados
• Quinonas
• Fenoles
• Organometálicos
• Nematicidas
• Hidrocarburos alifáticos
• Halogenados
• Liberadores de metil isotiocianato
Métodos de aplicación
• Espolvoreo: mediante máquinas que distribuyen la materia activa en forma de polvo a
través de una corriente de aire.
• Fumigación: consiste en la aplicación de un gas. El uso de este tipo de productos (como el
bromuro de metilo) suele estar limitado a especialistas de empresas autorizadas ya que su
manejo es muy peligroso.
• Pulverización: consiste en la distribución de la materia activa mediante líquidos (agua,
aceite, etc.) y sus aplicaciones son en este momento las más numerosas en la protección
vegetal.
Riesgos higiénicos
Control de las vías de entrada
• Dérmica: por contacto directo o vehiculizado a través del aire. La absorción por la piel no es
la misma dependiendo de la zona del cuerpo de que se trate. Su absorción no quema la
piel, no irrita localmente y no genera dolor.
• Respiratoria: depende de la volatilidad, formulación y técnica empleada, así como su
estado. La aplicación en lugares cerrados implica mayor riesgo.
• Digestiva: fruto de salpicaduras, frotamiento de zona bucal y de malos hábitos higiénicos.
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La toxicidad además depende de:

• La cantidad absorbida
• Volatilidad (mejor en verano)
• Estabilidad
• Pureza o concentración del ingrediente activo
• Tamaño de partículas
• Tiempo de exposición
• Factores individuales
o sexo, edad, estado inmunológico....
• Condiciones ambientales
Efectos sobre la salud

• Genéricos
o Síntomas dermatológicos: erupciones, sudoración,...
o Neurológicos: mareo, cefalea, temblor, pérdida de consciencia, parestesia,...
o Oculares: visión borrosa y lagrimeo
o Cardio-respiratorios: palpitaciones, tos, aumento expectoración, dolor torácico.
o Digestivos: náuseas, vómitos, dolor abdominal, diarrea,...
o Antecedentes de abortos
• Específicos
o HERBICIDAS
Alteraciones del SNC, hepáticas y pulmonares (linuron)
Irritación de piel y ojos.
Disfunción de la glándula tiroides
Lesiones renales, hepáticas y miocardias (paraquat)
Acción mutágena, alteración SNC, hígado y riñones (simazine).
Fatiga, mareos, náuseas.
o FUNGICIDAS
Toxicidad distinta según contenido
Daño hepático y sensibilidad cutánea (hexaclorobenceno)
Irritante de piel y mucosas e hipertrofia miocárdica (dinocap)
Trastornos gastrointestinales y leucopenia (maneb)
Alteraciones cromosómicas, sistema nervioso central e irritaciones en
ojos y piel (captan)
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o INSECTICIDAS
Se almacenan en la grasa del organismo
Lesiones en SNC, riñones, hígado y miocardio (organoclorados)
Mayor permanencia en el organismo y naturaleza de los
organoclorados, que los organofosforados.
Intoxicación del hígado y alteraciones del SNC, e hígado
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11.13. Industria de la madera
Procesos más significativos

La amplitud del sector de la madera implica procesos variados y muy diferentes entre sí, que
comienzan en la selección de las especies a utilizar (lo que incluye actualmente desde su
plantación), su tala, procesamiento y tratamiento, hasta la utilización de las maderas
procesadas en la construcción, jardinería, carpintería del mueble o industria papelera, como
sectores más destacados.
Vamos a analizar dos procesos globales más críticos en el ámbito de la madera, una vez que
se ha superado la fase primaria de tala:
1. Procesamiento de la madera. La madera llega al aserradero en transporte desde el
aprovechamiento forestal, donde es pesada y colocada para ser trabajada. Primeramente, la
madera se descorteza mediante una peladora de cuchillas, dejándola adecuadamente
preparada para las siguientes máquinas. Primeramente se pasa por un carro de serrado donde
se realizan los cortes laterales que preparan la base de trabajo, dejando asimismo la anchura de
madera dependiendo de las necesidades a atender otras secuencias de corte como cuadradillo,
estacas, listones, madera machihembrada, etc. Se marca la madera para su identificación.
La madera cortada debe ser debidamente secada e inmunizada. El secado depende del
destino final de la madera, pero para la industria de la carpintería, se evita un secado al
aire libre introduciéndolas en cámaras de secado para alcanzar el grado de humedad
necesario.
Posteriormente se trata la madera para inmunizarla contra el ataque de hongos e insectos
de la madera. La inmunización puede ser manual o a presión. La manual implica que la
madera se pinta manualmente, o se sumerge en un baño. Actualmente, se tiende a realizar
un autoclavado de la madera, de forma que en vacío, la máquina somete la madera a una
alta presión, y el producto inmunizante penetra en el interior de la madera impregnándose
en mas profundidad y confiriendo mas durabilidad. Tiene la ventaja de evitar un mayor
contacto del trabajador con el contaminante.
Uno de los productos de inmunización mas empleados es la creosota, muy usada para
maderas destinadas a construcción y a ferrocarril. También se emplean naftalenos y
cloronaftalenos, para inmunizar la madera. La tendencia es a ir eliminando este tipo de
productos y usar sales metálicas de cobre (en detrimento de las también usadas de
arsénico y de cromo, estas por carácter cancerígeno).
2. Fabricación de productos de la madera. La madera tratada y se cada pasa al proceso de
fabricación y acabado. En este proceso, la madera somete a operaciones de fabricación más
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HIGIENE OPERATIVA
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especializada, como sería el caso de fabricación de muebles. La madera procedente del primer
procesamiento llega a fábrica donde se someterá a operaciones de corte, chapeado, rectificado,
o cualquier otro que permita adoptar las dimensiones necesarias para la fabricación del mueble.
El corte se realiza tanto de forma manual como mecánica con distintos tipos de maquinaria
(cantadoras, sierras, ingletadora, etc). Posteriormente podrían realizarse otros trabajos como
rectificado superficial, para dejar la madera sin irregularidades, o el chapeado, si se pretende
disponer de tableros contrachapados, para lo cual se encolarían y prensarían hasta conseguir el
tamaño deseado. Igualmente de realiza un chapeado para dar un acabado a los cantos de la
madera, con mayor calidad.
Finalizado el dimensionamiento de la madera, se somete a un acabado, en el que se
pueden realizar otras operaciones de carácter decorativo:
o Pulido (tanto previo al pintado o barnizado como posterior, hasta conseguir un
acabado superficial liso).
o Tintado (acuoso o no acuoso –al disolvente-)
o Pintado
o Encerado
o Barnizado
o Lacado
o Plastificado
Las pinturas, barnices y lacas suelen tener un importante contenido en disolventes
Finalmente, esta madera se dejar secar como paso previo a su ensamblaje, bien en fábrica
o bien en destino.
Otros aspectos relativos a la madera

Se distinguen dos tipos de maderas: maderas duras y maderas blandas. Las diferentes
tipologías de arbolado proporcionan un tipo de madera u otro. Ejemplos:
• Maderas blandas: Pícea, pino, abeto, alerce, cedro, sequoia
• Maderas duras: Castaño, nogal, haya, roble, álamo, fresno, abedul, arce, cerezo, sauce,
olmo
Se considera que existe una característica de carcinogeneidad en la exposición a polvo de
madera, asi como sensibilización. Maderas conocidas responsables de patología sensibilizante
mas habitual serían.
• Teca, limoncillo, cedro rojo, roble, caoba, morera, boj, samba, ramín, sequoia, ébano, otros
árboles comunes de origen americano (castaño, pino gigante, fresno), o africano (cedro,
arce…).
Indicar que el uso de muchos tipos de maderas comúnmente conocidas como “exóticas o
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HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
tropicales” son fuente cada vez mas frecuente de patologías derivadas a la exposición del
polvo que se genera en su manipulación, asi como alergias y sensibilizaciones diversas..
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Riesgos higiénicos
• Mecanizado y procesado del tronco en bruto:
o Ruido, vibraciones
o Presencia de polvo de madera
o Exposición a PCF (pentaclorofenol) usado en la protección de troncos sin
descortezar, aunque la legislación es restrictiva en su uso. Igualmente uso de
algunos flanqueantes de la madera.
o Riesgos biológicos de las maderas mal tratadas
• Protección de la madera en bruto
o Presencia de creosota, sales de cobre (incluso de cromo, arsénico…)
• Corte de madera recepcionada en fábrica para transformación:
o Ruido, vibraciones
o Presencia de polvo de madera
• Acabado de madera:
o Exposición a vapores orgánicos que contienen los disolventes existentes en
tintes, lacas, pinturas y barnices: hidrocarburos alifáticos, clorados, alcoholes,
cetonas...
o Exposición a óxidos metálicos de los pigmentos y colorantes, como derivados
de anilina, cromatos, productos de blanqueo
o Amoniaco (procedente de las colas empleadas, adhesivos, sellantes..)
o Residuos de inmunizantes de la madera y de tratamientos químicos
o Formaldehído, consecuencias de exposición a resinas de formol, aunque
también aparece en el uso de distintas sustancias de tratamiento o como
antibactericidas y conservante
o Isocianatos, tanto en algunos tipos de pinturas, como en adhesivos utilizados
en el chapeado
o Ácido cianhidrico (especialmente en prensado de maderas de aglomerado)
o Exposición a resinas sintéticas fenólicas (contenido en fenoles, cresoles o
xilenoles) y vinílicas (contienen el grupo vinilo en su molécula) en la
preparación de conglomerados y formicas
o Exposición a resinas fenólicas o tipo urea-formol, asi como a isocianatos, en la
fabricación de maderas de aglomerado.
Daños para la salud.

• Patologías agudas derivadas de la inhalación de polvo de madera. Depende del tamaño de
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la partícula (<5µm se considera fina), pudiendo llegar a obstruir los alvéolos pulmonares.
La partícula gruesa se retiene en las vías altas
• Potente acción narcótica y anestésica en el uso de tintes, lacas, barnices, etc.. Algunos
hidrocarburos pueden producir alergias y dermatitis por contacto.
• Toxicidad derivada de exposición a óxidos d metálicos de los tintes
• Aspectos alérgicos de la actividad con la madera
o Asma
o Rinitis
o Urticaria
o Angioedema
o Dermatitis de contacto
o Neumonitis de hipersensibilidad
• Patologías sensibilizantes al contacto con maderas, especialmente con la exóticas o
tropicales
• Irritaciones de ojos y piel de muchos de los productos empleados, principalmente
disolventes
• Eritema
• Síndrome de disfunción de vía aérea reactiva
• Infecciones secundarias
• Cáncer:
o Cáncer de pulmón y estomago (por las maderas)
o Adenocarcinoma nasal, por las maderas
o Cáncer de piel por contacto con sales protectoras, creosota
• Alergias por contacto con agentes biológicos
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11.14. Talleres de mecanizado
Procesos mas significativos

La industria de mecanizado implica la participación de un elevado numero de operaciones cuyo
objeto es el mecanizado de piezas generalmente mediante arranque de viruta o materia
particulada de una pieza metálica. Estas operaciones se realizan en frío, y pueden contar con
la ayuda de lubricantes (taladrinas o aceites de mecanizado), que mejoran el rendimiento del
mecanizado asi como el acabado final de la pieza, o realizarse en seco.
Este tipo de operaciones se realizan en máquina herramienta, de forma que con diferentes
configuraciones de operación se consigue la pieza final. La máquina dispone normalmente de
una cuchilla que realiza movimientos de traslación o rotacion, o un disco de material abrasivo,
al tiempo que la pieza igualmente puede realizar movimiento de avance, o rotación. La
combinación de todos estos movimientos permite un arranque continuado de viruta o materia
particulada. Considerar que el uso de lubricantes mencionado en el párrafo anterior supone
otra ventaja en la conservación de la herramienta.
Los procesos de mecanizado más habituales en talleres de mecanizado son los siguientes:
• Torneado
• Fresado
• Taladrado
• Rectificado y/o planeado
• Brochado
• Serrado
• Mandrinado
• Planeado
• Esmerilado
• Ranurado
Incluso con la combinación de herramientas en este tipo de maquinaria, se pueden conseguir
otras operaciones como avellanado, lapeado, roscado, etc.
El uso de lubricantes (taladrinas o aceites) implica, además de las ventajas antes

mencionadas, que se arrastre parte de la materia particulada y se reduzca la temperatura
elevada que se general al contacto de la herramienta de mecanizado con la pieza. Evitan
asimismo oxidaciones rápidas de la pieza procesada. Actualmente además, los lubricantes de
mecanizado son recuperables en buena parte al existir sistemas de retirada de lodos y material
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HIGIENE OPERATIVA
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procesado, ya que contienen además aditivos que alargan su vida util y evitan que degenere
(desinfectantes, detergentes, etc). Por otro lado, no hay que olvidar las grasas industriales
empleadas para el mantenimiento interno de los elementos mecánicos de la maquinaria.
Los lubricantes pueden clasificarse en:

• Aceitosos. A base de fracciones pesadas del petróleo como hidrocarburos alifáticos,
aromáticos o naftas Pueden ser puros o aditivados.
• Solubles, acuosos (o taladrinas). Emulsiones sintéticas o semisintéticas, que pueden
contener o no aceites minerales.
Adicionalmente, en relación al contenido de los lubricantes de corte, estos pueden contener:

• Aditivos. Tienen la función de dar adherencia a dos superficies reduciendo su fricción.
Existen de media presión (grasas de origen animal o vegetal) y de extrema presión
(reacción química con un derivado metálico que hace la lubricación, como derivados de
azufre, cloro y fósforo)
• Emulsionantes. Mantienen estable la dispersión en agua y pueden ser iónicos (sulfonatos
del petróleo, p.e.) y no iónicos (aminas y amidas grasas, p.e)
• Antioxidantes. Inhiben oxidación y corrosión y reducen la velocidad de deterioro del aceite
(trietanolamina p.e.)
• Bactericidas. Eliminan la población bacteriana generada por las materias orgánicas.
• Antiespumantes. Controlan la espuma generada en el mecanizado (siliconas, ceras y
poliglicoles)
• Otros. Antidesgaste, colorantes, detergentes...
Riesgos higiénicos
En el mecanizado de piezas existen tres puntos básicos a considerar:
• Material a mecanizar
• Herramienta, que puede ser cuchilla o disco abrasivo
• Lubricante empleado
Estos tres elementos constituyen los elementos que causan riesgos asociados al proceso.
Los riesgos asociados en general son:

• Ruido, vibraciones
• Exposición a polvo total y metales, derivados de procesos en que se usa disco abrasivo y
de la pieza se desprende materia particulada. Los metales pueden depender del material a
procesar generalmente, pero destacarían como habituales el hierro, manganeso, aluminio,
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cromo, niquel y zinc.

• Exposición a material abrasivo, igualmente en el uso de discos abrasivos, dándose la
presencia de sílice, óxido de aluminio (corindon) o carborundo (Carburo de Silicio)
• Exposición a nieblas de aceite. Presentado como valor total inhalado, la niebla de aceite se
produce al someter a alta temperatura y un proceso de mecanizado el lubricante de
mecanizado.
• Exposición a hidrocarburos aromáticos. Los aceites lubricantes son productos refinados del
petróleo, por lo que pueden venir acompañados de HAPs u otros aromáticos.
• Exposición a formaldehído. Se ha observado la presencia de este compuesto en procesos
de mecanizado en los cuales hay una degradación térmica de partes de los aceites
empleados, emitiéndose al ambiente formaldehído, u otras sustancias de la familia de
aldehídos, como la acroleína.
• Exposición a aditivos, siendo el más habitual la presencia de trietanolamina.
• Otras exposiciones, como amoníaco, que aparece por degradación de las aminas y
sustancias nitrogenadas de las taladrinas, o sulfuro de hidrógeno, por degradación
bacteriana de las taladrinas

• Afecciones cutáneas (dermatitis irritativa) derivadas del contacto con el lubricante por su
alcalinidad y acción desengrasante.
• Dermatitis alérgica de contacto, principalmente por los aditivos empleados, especialmente
por los bactericidas. Pueden causar incluso cambios en la pigmentación de la piel.
• Dermatitis eczematosa
• Afecciones respiratorias, principalmente por las nieblas de aceite
• Otras afecciones, derivadas de la exposición a formaldehído, HAPs y nitrosaminas, con
efectos cancerígenos.
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11.15. Laboratorios industriales

La industria productiva relacionada con laboratorios es una actividad que ha cogido un auge al
asociarse no solo a la producción en sí, sino al hecho de destinar parte de sus recursos a la
investigación y desarrollo de la propia industria de la que parten.
Los tipos de laboratorios de carácter industrial están relacionados con las siguientes
actividades:
• Investigación a todos los niveles (físico-quimica y microbiología)
• Industria propiamente dicha
• Farmacéutica
• Depuración de aguas residuales
• Tratamiento de residuos
Existen otros tipos de laboratorios que po su especificidad no estrarían en este tipo de

actividades como los relacionados con:
• Análisis clínicos
• Veterinarios
• Educación (escuelas y universidades)
Los laboratorios actualmente hacen uso de diferentes equipos, cuyo elevado grado tecnológico
permite un importante nivel de seguridad, pero se hacen uso de productos químicos, tanto en
la forma de sustancia como de preparado, donde el riesgo higiénico existente podría ser
importante. Esto se debe a que el elevado número de productos que se emplea, aunque sea
en pequeñas cantidades, su peligrosidad (nocivos, tóxicos, irritantes, cancerígenos,
mutágenos…), la posibilidad de exposición tanto directa (por uso del propio laborante), como
indirecta (por procesos u operaciones próximas), o las exposiciones puntuales intensas,
implican un análisis detallado y específico que se tiene que abordar en cada tipo de laboratorio.
Por otro lado, no debemos olvidar la posibilidad de presencia de agentes biológicos, al estar
muchos laboratorios asociados a la industria alimentaria, ganadera o de otro tipo, lo cual
implica, al igual que en el caso de agentes químicos, un abanico de riesgos amplio.
Los elementos químicos asociados serían:

• Ácidos inorgánicos y sus soluciones acuosas. Riesgo de desprender gases tóxicos.
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• Bases. Riesgo de desprender gases tóxicos

• Disolventes halogenados y no halogenados: Los halogenados son muy tóxicos e irritantes,
pudiendo ser cancerígenos. Incluyen mezclas o preparados. Los no halogenados también
son tóxicos, e inflamables. P.e. Alcoholes, aldehídos, amidas, cetonas ésteres, glicoles....
• Disoluciones acuosas de inorgánicos (básicas, de metales pesados, de Cr(VI) y otras) y
orgánicas
• Aceites minerales.
• Sólidos:
o Orgánicos
o Inorgánicos
• Otras sustancias
o Materiales reactivos
o Metales
o Hidruros
o Ésteres
o Peróxidos
o Etc
Riesgos asociados
• Derivados del uso de equipos
o Ruido: uso de bombas de vacío, centrífugas, agitadores…..
o Campos electromagnéticos, derivados del uso de ciertos equipos
(espectrofotometros IR-UV, p,e), equipos con inductores, etc.
• Asociados a la actividad
o Mezclas
o Diluciones
o Trasvases
o Extracciones
o Reacciones a temperaturas elevadas
o Reacciones a presion elevada
o Destilaciones
o Trabajos con equipos de vacío
• Asociados a agentes químicos
o Toxicidad del producto o sustancia en cuestión. Aunque se manipulan
cantidades pequeñas en los laboratorios, es usual que se empleen sustancias
de forma permanente y diaria, como ciertos tipos de alcoholes, p.e., tanto en el
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proceso como en limpieza de material de laboratorio.

o Propiedades físicas y químicas. Dado que la via de penetración mas habitual
es la inhalatoria, conocer las características de las sustancias y su toxicidad
permite anticiparse al riesgo.
o Vías de penetración, muy relacionado con el apartado anterior. No olvidar el
resto, como dérmica, digestiva y/o parenteral.
o Dosis de contaminantes. La concentración está relacionada con la cantidad de
producto empleado, características de uso, tiempo de uso, etc. Con ello se
obtiene la concentración de contaminante, en relación a los valores limite
ambientales legales existentes.
• Asociados a la persona
o Estado de salud
o Predisposición a verse afectado/a por un contaminante (susceptibilidad)
o Maternidad
o Edad
• Riesgos Biológicos. Derivados de:
o Experimentación con manejo de microorganismos patógenos o desconocidos
o Contacto con equipos de trabajo o material de laboratorio

Los daños para la salud pueden ser muy variados, en función de los tipos de químicos
empleados, asi como de los biológicos a los que se puede estar expuesto. No se considera en
este apartado de forma particular ningún tipo de patología a efectos de lo citado anteriormente.
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11.16. Talleres de estampación y forja

La industria de estampación y forja es un tipo de fabricación en la cual se estampan y/o forjan
metales, es decir, se somete al metal a una carga de compresión entre dos partes de un
molde, denominado troquel. La carga puede ser de dos tipos:
• Presión hidráulica, o progresiva
• Presión mecánica, o percusión
La diferencia entre la estampación y la forja, es que una se realiza normalmente en frío

(estampación o prensado) y la otra se realiza en caliente (forja). La maquinaria empleada es la
prensa, aunque en forja se emplean martillos pilones, que se puede utilizar de dos formas:
• Para procesos de estampa, en que se deforma un metal en fino (chapa) adquiriendo la
forma de los moldes, de los cuales uno es fijo (troquel inferior), y el otro es móvil (troquel
superior). Existen variantes de estampación, como las prensas progresivas, en las que
actúa en varias fases con el mismo troquel. La estampación en frío puede a su vez
dividirse en diferentes tipos de operaciones:
o Troquelado, que consiste en punzonar, cortar o acuñar una chapa
o Embutir, de forma que se obtienen cuerpos huecos a partir de una chapa
o Deformación: curvado, plegado, etc.
o Extruir o crear perfiles de formas especificas.
• Para procesos de forja, se calienta el material al rojo vivo, y mientras el operario sujeta la
pieza sobre el troque inferior, en diferentes posiciones, el superior golpea la pieza hasta
conseguir la forma deseada. Normalmente se deforman en caliente piezas de mayor grosor
que las empleadas en la estampación en frío, ya que se debe conseguir una mayor
deformación.
En el proceso de estampación, las prensas se alimentan manual o automáticamente, y las

chapas adquiere la forma indicada. Para el caso de las forjas, se suelen calentar en un horno
de inducción alambrones de acero cortados automáticamente con una cizalla, depositándose
cerca del operario que captura la pieza para proceder al golpeo repetido de la forja.
En este tipo de operaciones pueden utilizarse aceites lubricantes:

• Para la estampación, facilita el movimiento de la chapa en el troquel, mientras se produce
el proceso de deformación, evitando con ello que se quede “encajada”.
• Para algunos tipos de forja, se emplean aceites lubricantes que se pulverizan justo antes
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de proceder al golpeo de la forja, evitando con ello adherencias en el troquel.
Adicionalmente, en relación al contenido de los lubricantes de corte, estos pueden contener:

• Aditivos.
• Antioxidantes.
• Antidesgaste
Riesgos higiénicos
En el estampado y forja de piezas existen dos puntos básicos a considerar:
• Material a procesar
• Lubricante empleado
Estos dos elementos constituyen los elementos que causan riesgos asociados al proceso.
Los riesgos asociados en general son:

• Ruido, vibraciones
• Stress térmico derivado del calor de las piezas de forja y hornos próximos
• Exposición a nieblas de aceite. Presentado como valor total inhalado, la niebla de aceite se
produce al someter a alta temperatura y un proceso de mecanizado el lubricante de
mecanizado.
• Exposición a hidrocarburos aromáticos. Los aceites lubricantes son productos refinados del
petróleo, por lo que pueden venir acompañados de HAPs u otros aromáticos.
• Exposición a formaldehído. Se ha observado la presencia de este compuesto en procesos
de mecanizado en los cuales hay una degradación térmica de partes de los aceites
empleados, emitiéndose al ambiente formaldehído, u otras sustancias de la familia de
aldehídos, como la acroleína.
• Exposición a aditivos, del aceite.
• Exposición a humos metálicos derivados del calentamiento de metales. Normalmente
suelen ser óxidos de hierro y otros metales, como el manganeso.

• Afecciones cutáneas (dermatitis irritativa) derivadas del contacto con el lubricante por su
alcalinidad y acción desengrasante.
• Dermatitis alérgica de contacto
• Afecciones respiratorias, principalmente por las nieblas de aceite
• Otras afecciones, derivadas de la exposición a formaldehído, HAPs y nitrosaminas, con
efectos cancerígenos.
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11.17. Energía portátil alta tecnología. Fabricación de baterías

El proceso consiste en la fabricación de baterías portátiles destinadas a equipos eléctricos y
electrónicos, diseñadas en pequeño tamaño y mayor durabilidad, asi como mayor velocidad de
recarga. Los equipos a que van destinadas son principalmente de telefonía móvil
(smartphones, tablets, etc), así como relojes, equipos de medición, etc.
Las materias primas empleadas normalmente son metales en polvo, destacando el Litio y el
Sodio, y el polvo de carbón. Pueden presentarse en forma de nanopartículas, o en forma de
lingotes, que se pueden cortar a cizalla según las necesidades de proceso. Pueden emplearse
otras sustancias aglutinantes con cierto contenido en disolventes PVDF, NMP, y otros.
La secuencia puede ser la siguiente:

• Se mezcla la materia prima en polvo, con aglutinantes, en sistemas semicerrados y con
aplicación de vacío, controlando de forma permanente los parámetros físicos existentes
(pH, conductividad, densidad...), realizando los ajustes necesarios en la mezcla hasta
conseguir que ésta se encuentre dentro de los límites prefijados.
• Se reviste la pasta que surge del proceso anterior mediante bobinas de cobre y aluminio,
mientras se aplica la pasta del primer proceso en el espesor deseado. Este conjunto para
por una zona de secado o curado, saliendo dos bandas de bobina conjuntamente con
pasta curada, y se corta en tamaños específicos.
• Se somete la pasta a un calandrado pasándola a través de rodillos con una elevada
presión. Se pasa las veces que sea necesario hasta conseguir el espesor deseado.
• Se corta el electrodo sin rebaba a la medida exacta en un proceso de entallado.
• Se prepara una secuencia en la que por un lado circulan los ánodos y por otra los cátodos,
y aparte, una bobina de polipropileno. Se monta la pila secuenciando ánodo y cátodo,
separados por polipropileno, y se suelda una pletina al ánodo y al cátodo.
• Se prepara el contenedor de la pila, deja abierta la parte de las conexiones; se trata con
sales metálicas y disolventes, diferentes según el tipo de pila.
• Se desgasifica la batería, se sella y pasa a pruebas antes de salir a expedición.
Este tipo de industria, en constante avance tecnológico, se realiza en atmósferas en mayor

medida inertes, al objeto de que los trabajadores no se vean afectados, ni el producto final.
Podrían darse mayores exposiciones en las líneas de investigación de este tipo de empresas,
dado que realizan pruebas de mejora combinando distintos tipos de materiales de base,
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aglutinantes y disolventes orgánicos
Riesgos higiénicos
• Químicos:
o Exposición a disolventes
o Exposición a aglomerantes, con un cierto contenido en disolventes
o Exposición a sales metálicas
o Exposición a nanomateriales
Furelenos, nanotubos, nanocables, cuya composición suele ser
generalmente carbón
Semiconductores, cuya composición suele ser seleniuro de cadmio.
• Físicos:
o Ruido de los equipos de producción y ensayo
o Campos electromagnéticos derivados de los equipos de ensayo
o Condiciones termiohigrométricas exigentes al trabajar en salas de bajas
condiciones de humedad (muy por debajo de 10%)
o Condiciones levemente hiperbáricas
Notas a considerar
• Problemáticas con algunas enfermedades de apariencia similar al caso de la asbestosis o
mesotelioma de pleura, que comienzan a aparecer
Efectos para la salud

• Por inhalación: canceres; mesoteliomas; fibrosis pulmonar, migrar por el nervio olfatorio al
cerebro
• Dérmica: inhiben la proliferación celular, induce daños DNA
• Ingestión: efecto diana en varios órganos internos
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11.18. Trabajos en peluquerías

Los trabajos en peluquería implican varios tipos de tareas para el cuidado del cabello:
• Lavado y acondicionado
• Corte y peinado
• Cambios de color
• Decoloraciones.
• Cambios de ondulación: moldeado permanente, alisado.
Todas estas operaciones requieren el uso de productos cosméticos. Este tipo de productos,
muy variados, tiene formulaciones complejas, y en ocasiones pueden contener sustancias
químicas clasificadas como peligrosas. Estas sustancias no siempre están bien especificadas
por los fabricantes y, por lo tanto, son poco conocidas por los trabajadores del sector.
Los champús y acondicionadores suelen tener normalmente componentes menos agresivos

que los cosméticos destinados a coloración y decoloración del pelo. No obstante, pueden
contener ciertos componentes destinados a suavizar y dejar el pelo brillante:
• Polietilenglicol (PEG), usado como espesante de los champúes.
• Dietanolamina (DEA) (FRASES H: 302-373-315-318) y Trietanolamina (TEA), irritante de
la piel y causante de otras alergias
• Lauril sulfato de amonio (ALS), tensioactivo encargado de producir la espuma. Muy
usado con SLS (Lauril sulfato de sodio). Irritantes de ojos y nariz, por su carácter abrasivo.
• Formaldehído, caracterizado como cancerígeno (FRASES H: 351-331-311-301-314-
317301-314-317). Se libera en la aplicación de productos para el alisado, y también se
emplea como conservante de champús.
• Parabenos (propil y metil, los mas usuales), usados para prolongar la vida util del champú,
irritante de la piel. Ambos de gran uso en cosmética. Algunos estudios los relacionan con el
cáncer de mama, asi como su efecto espermicida.
• Alcoholes. Casi todos los productos para el cabello contienen algún grado de alcohol:
irritantes de la piel.
• Fragancias sintéticas, como mezcla de diferentes productos químicos. Suelen ser
irritantes.
• Colores sintéticos. Muchos caracterizados como sensibilizantes de piel:
o p-fenilendiamina, p-toluendiamina, 4-aminofenol: tintes capilares
o Hidroquinona (FRASES H: 351-341-302 -318-317-400): componente de tintes
capilares, pero también de otros productos cosméticos por sus funciones de
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blanqueante y antioxidante.
• Propilenglicol, usado como anticongelante del coche, irritante de la piel y causante de
otras alergias
• Dimeticona, polímetro sintético destinado a suavizar, causa irritaciones de la piel. Muy
usado en champús anti-piojos.
• Amoníaco: componente de los productos de coloración oxidantes. (FRASES H: 221-331-
314-400)
• .Resorcinol: modificador del color, componente de tintes capilares. (FRASES H: 302-319-
315-400)
• Alcohol furfurílico: disolvente de tintes capilares.
• Otros: los productos cosméticos también pueden incorporar en sus formulaciones
disolventes como acetona, etanol, metanol y xileno, entre otros. En el caso de cosméticos,
su uso en forma de spray implica exposición a propelentes como el butano, etano y
propano.
No olvidemos que el uso puede afectar tanto al usuario como al profesional.
Riesgos asociados
• Químicos:
o Exposición a sustancias irritantes de ojos, piel, etc.
o Inhalación de sustancias cancerígenas (formaldehido, aminas…)
o Inhalación de disolventes y propelentes (acetona, etanol, metanol, xileno)
• Físicos:
o Ruido de los equipos de peluquería, principalmente secadores
o Vibraciones por los secadores de mano
o Campos electromagnéticos derivados de los equipos empleados
o Condiciones termiohigrométricas variables, con posible sobrecarga de
humedad.
o
• En la piel
o Dermatitis alergica: inflamación de la piel, enrojecimiento, sequedad,
resecamiento, especialmente en manos y antebrazos con síntomas como
picor, incluso ampollas. Se origina por el contacto con
sustancias sensibilizantes.
• En el sistema respiratorio
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o Rinitis: inflamación de la mucosa nasal. Causa estornudos, picor nasal,

congestión, mucosidad.
o Asma: cuadro de obstrucción bronquial; produce sensación de fatiga o ahogo
y pitidos.
o Otros: cuadros irritativos inespecíficos, alveolitis, neumopatías, sensibilización
por vía inhalatoria.
• En los ojos
o Conjuntivitis: inflamación de la conjuntiva ocular, que provoca picor, ojos
rojos, lagrimeo, sensación de cuerpo extraño en el ojo.
• Otros daños para la salud
o Despigmentación de la piel (hidroquinona)
o Afección del SNC (cefaleas, somnolencia, mareos).
o Cáncer provocado por
las aminas y sus derivados
el formaldehído
o Algunos componentes de los productos cosméticos pueden influir
negativamente en la salud de la trabajadora embarazada, del feto o del niño en
periodo de lactancia natural
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11.19. Trabajos en gasolineras

El proceso es simple: consiste en el suministro de carburante a todo tipo de
vehículos utilizando un surtidor de combustible. Durante la realización de esta tarea se liberan
vapores de los carburantes que pueden ser inhalados por el trabajador. También se pueden
producir rebosamientos y salpicaduras de los carburantes líquidos que pueden entrar en
contacto con su piel.
Los productos presentes en esta situación de trabajo son las gasolinas y gasóleos de
automoción, que pueden estar compuestos por distintos tipos de agentes químicos. No
debemos olvidar que ambos son hidrocarburos obtenidos por destilación fraccionada del
petróleo, usados como combustible en motores de combustión interna.
• Gasolina: compuesta principalmente por hidrocarburos parafínicos, olefínicos, nafténicos
y aromáticos, incluyendo en su formulación aditivos diversos.
• Gasóleo: compuesto de hidrocarburos parafínicos, olefínicos, aromáticos, aromáticos
policíclicos y nafténicos, y diversos aditivos.
Riesgos a considerar
• Químicos:
o Contacto con la piel
o Inhalación de agentes químicos procedentes de los combustibles, pudiendo
destacar benceno (FRASES H: 225-350-340-372-304-319-315304-319-315),
tolueno (FRASES H: 225-361d-304-373-315-336 373-315-336), xileno
(FRASES H: 226-332-312-315 312-315), n-hexano (FRASES H: 225-361f-304-
373-315-336-411 373-315-336-411)
o Inhalación de gases de combustión de los vehículos, pudiendo destacar
monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno y dióxido de azufre
o Características del proceso. Aumentan la exposición:
La gasolina produce mayor emisión de vapores que el gasóleo,
especialmente al cargar el deposito y por derrames.
Un deficiente ajuste del boquerel y la ausencia de sistemas
recuperadores de vapores.
A mayor temperatura más volatilidad y por ello más vapores
desplazados desde el depósito del automóvil.
Dirección del viento
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A mayor volumen dispensado, más posibilidad de exposición.

En zonas urbanas afecta mas que en no urbanas
Aspectos individuales
• Físicos:
o Ruido de los equipos
o Condiciones termohigrométricas
• Lesiones dérmicas irritativas (tolueno, xileno, n-hexano, dióxido de azufre) que pueden
producir alergias (benceno)
• Irritaciones oculares (benceno, tolueno, xileno, n-hexano, dióxido de azufre)
• Irritación respiratoria (tolueno, xileno, n-hexano, dióxido de azufre)
• Irritación pulmonar (benceno, tolueno, xileno), pudiendo producir broncoespasmos y
edemas (dióxido de azufre)
• Efectos narcóticos (benceno, n-hexano)
• Somnolencia (óxidos de nitrógeno)
• Efectos hepáticos y rnales (benceno)
• Depresión del SNC
• Vomitos, nauseas, malestar (tolueno, xileno)
• Encefalopatía tóxica (n-hexano)
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11.20. Tratamiento de aguas residuales

Una Estación Depuradora de Aguas Residuales, también conocida como EDAR, es una planta
de tratamiento de residuos destinada a conseguir agua efluente de características similares a
las que disponen las corrientes de ríos, a partir de aguas negras o mezcla de las mismas,
usando diferentes procedimientos físicos, químicos y biotecnológicos. Normalmente las EDAR
tratan las aguas residuales urbanas o de escorrentía superficial.
Los tratamientos siguen varias fases:

• Tratamiento primario, consiste en separar la contaminación presente en suspensión o flotación
en el agua. Tiene cuatro etapas:
o Desbaste, eliminado gruesos no solubles (p.e. trapos)
o Desarenado, eliminando arenas o residuos sólidos de pequeño tamaño.
o Desengrasado, eliminando líquidos y sólidos que miscibles
o Decantación, eliminando sólidos de un tamaño determinado que han superado las
fases anteriores.
• Tratamiento secundario, en que se ataca la fracción de contaminación disuelta en el agua
mediante un proceso bacteriológico, apoyado mediante agitación, para conseguir una
oxigenación del agua. De esta forma, se convierte la materia orgánica residual en minerales,
que como en el tratamiento primario, se acaban decantando.
• Tratamiento terciario, o tratamiento físico-químico destinado a afinar algunas características
del agua efluente de la depuradora de cara a su uso posterior. Normalmente se trata de
higienización, destinada a eliminar la presencia de virus y gérmenes del agua, mediante
cloración o exposición a UV.
• Eliminación de fangos. Todos los residuos y fangos procedentes de las decantaciones antes
mencionadas pueden ser destinadas a tratarse como un RSU, o como un composta, de cara a
un uso posterior, como abono. Todo depende de los resultados fisico-quimicos que indiquen o
no presencia de metales pesados en determinadas cantidades. Cuando la digestión de fangos
es anaerobia, se produce metano, que o bien es quemado, o aprovechado como fuente de
energía para la propia EDAR.
Riesgos a considerar
• Químicos:
o Productos acompañantes del proceso de tratamiento físico químico
o Productos que acompañan los residuos, que tienen origen industrial
(compuestos no identificados, COVs, etc)
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• Físicos:
o Ruido de los equipos
• Riesgo Biológico
o Infecciones debidas a presencia de microorganismo en cantidades
potencialmente infectantes (dosis), y que hayan accedido al organismo
humano. En la EDAR destacan:
Bacterias del tipo coliforme fecal
Virus de acción entérica, como a Escherichia spp, Salmonella spp.,
Shigella spp., Campylobacter spp., Crystosporidium spp., Giardia spp.,
además de enterovirus.
o Afecciones de tipo gastrointestinal, generadas por la vía de la inhalación de
bioaerosoles, por contacto con lodos (biosólidos), a través del contacto con
membranas mucosas y epitelios de transición, así como la ingestión
inadvertida, producto del contacto entre mano y boca.
o Lesiones por heridas (via parenteral)
o Mordeduras de roedores y otros animales, al estar en zonas de campo abierto
las EDAR, que transmiten Yersinia spp, o virus Rabia, además de la
autoinoculación de Clostridium tetani.

• Las bacterias pueden causar diarrea, fiebre, calambres y algunas veces vómitos, dolores
de cabeza, debilidad o pérdida del apetito. y enfermedades severas: shigellosis, fiebre
tifoidea, y cólera.
• Hongos: El hongo aspergillus ocasiona síntomas alérgicos, y algunas veces ocasionan
infección en los pulmones o empeoran el asma.
• Parásitos: Los parásitos cryptosporidium y giardia lamblia pueden causar diarrea y
retortijones e incluso náuseas o un poco de fiebre. Gusanos nematodos (ascariasis). La
mayoría de la gente no tiene síntomas. Con una gran cantidad de nematodos podría darle
tos y tener dificultad para respirar o podría experimentar dolor en el estómago y oclusión
intestinal.
• Virus: La hepatitis A causa enfermedad en el hígado.
• Los virus acarreados por la sangre son un peligro principalmente para las personas que
trabajan en instituciones de salud. El virus de la hepatitis B y el VIH son acarreados por la
sangre:
o La hepatitis B causa enfermedad del hígado.
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o El virus de inmunodeficiencia humana (VIH) causa el SIDA.
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12. Conclusiones
12.1. En lo relativo a contaminantes
El estudio ha implicado una importante necesidad de recopilación de informaciones de diversas

fuentes, al objeto de conocer en mayor profundidad los tipos de agentes higiénicos que están
presentes o pueden estarlos en los diferentes procesos indicados.
Los datos aportados por las empresas de las cuales se ha podido recopilar información han
sido de los siguientes tipos:
• Agentes físicos
o Las empresas en general realizan mediciones de exposición a ruido con cierta
regularidad, siendo este el contaminante más habitualmente medido. Es
llamativo que son datos cuya variación en el tiempo es poco representativa
para un tipo de enfermedad profesional cuya severidad no es alta en
comparación con otras enfermedades que pueden darse en el mimo sector.
o Los datos de vibraciones son más puntuales, estando centrados
especialmente en el caso de cuerpo entero en su mayor parte, y en menor
medida en mano-brazo. Aparte, los datos obtenidos van en referencia al eje
longitudinal de la columna principalmente.
o Destacar el dato del stress térmico en el caso de las empresas de fundición
principalmente, y algún caso en el ámbito agrícola. Puntualmente, algunos
sectores presentan informes de stress térmico, pero no relacionados con la
actividad en sí, sino en referencia a aspectos de estacionalidad (calor en
verano en el interior de naves industriales).
o No hay mediciones de stress térmico por frío, aunque en alimentarias se hace
uso de estos equipos. No obstante, el acceso es limitado y de poco segundos.
o Muy pocos datos de exposición a campos electromagnéticos, la mayor parte
referidos a equipos como transformadores o cuadros generales, y en algún
caso puntual, máquinas con campos magnéticos de frecuencias superiores a
50 Hz, como hornos de temple, por ejemplo.
o No hay mediciones de IR y UV como radiaciones ópticas.
• Agentes químicos
o Existe una notable diferencia entre los contaminantes potencialmente nocivos
para la salud que pueden llegar a ser muestreados, y los agentes realmente
medidos. La tendencia habitual es medir los agentes químicos más comunes o
que en la generalidad se conocen como más peligrosos, obviándose la
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exposición a otros agentes que, no apareciendo en gran medida, pueden estar

implicados en la aparición de futuras enfermedades profesionales.
o Por otro lado, una de las fuentes de información más importantes son las
Fichas de Seguridad de los productos químicos. Muchas empresas están
progresivamente actualizando las fichas, pero en otros casos, se mantienen
fichas desactualizadas. Adicionalmente, indicar que aun disponiendo de fichas
actualizadas, los datos aportados en muchos casos llega a ser insuficiente
(p.e., presencia de formaldehído en los aceites, o advertencia de su posible
aparición por degradación térmica)
• Agentes biológicos
o Sin datos de mediciones realizadas, estando aportados la mayoría de datos
bibliográficos.
Por otro lado, es complejo disponer de informaciones relevantes no tanto en lo referente a los
contaminantes en si mismos, sino al hecho de que los valores obtenidos en los muestreos
arrojan datos normalmente INACEPTABLES, sin que se hayan adoptado medidas técnicas, o
planteando el hecho de la imposibilidad económica de abordarlas, dejando en manos de las
protecciones individuales el margen de defensa entre el riesgo y el propio trabajador, siendo
esta circunstancia muy necesario que se vigile en profundidad..
A la luz de estas informaciones, es absolutamente necesario concienciar a las empresas de la

necesidad de evaluar el riesgo higiénico en su totalidad, al objeto de determinar la necesidad
de implementar medidas preventivas y evitar con ello la aparición de enfermedades
profesionales.
Es necesario profundizar en el conocimiento de los agentes químicos:

• Como causa de enfermedades más severas,
• Como necesidad en el ámbito de la prevención al objeto de compartir datos que permitan
evitar problemas futuros.
12.2. En lo relativo a medidas preventivas
En relación a las medidas preventivas adoptadas por las empresas que realizan las actividades
desarrolladas cabe indicar lo siguiente:
• Prevención en el origen:
o Las medidas materiales para reducir o eliminar el riesgo en el origen no han
sido consideradas por las empresas como preferentes, adoptando previamente
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otro tipo de soluciones de coste mas reducido y resolución más rápida, sin que
afecten además al proceso productivo. Dicho de otra forma, no se tiende a
eliminar o disminuir la probabilidad de materialización de los riesgos respecto a
las medidas de protección cuyo objetivo es minimizar sus consecuencias.
• Protección colectiva y otras medidas técnicas:
o Se han adoptado algunas medidas colectivas, como es el caso de las
aspiraciones en algunos procesos, pero por el contrario no existen controles de
la efectividad de las mismas, o los controles existentes son poco significativos.
• Protección individual:
o Las protecciones individuales son la familia de medidas habitualmente
adoptadas por las organizaciones analizadas, cubriendo la mayor parte de los
riesgos. Caben destacar los siguientes aspectos:
Se hacen uso de protecciones personales, pero no es posible verificar
que la eficacia de uso de las citadas protecciones sea coherente con el
nivel de riesgo a proteger.
Se detectan situaciones en que para un mismo tipo de riesgo, se hace
uso de dos modelos diferentes de protecciones personales, sin que
exista un motivo para tal diferencia.
El control de uso de las protecciones personales se verifica en pocos
casos.
Muy especialmente en el caso del riesgo químico, se hace uso de
protecciones personales de carácter general, pero no se verifica si son
las adecuadas.
La existencia de formación en el uso de las protecciones individuales
es poco significativa.
• Información:
o Son pocos los casos en que las empresas aportan información del riesgo
existente, aunque se ha detectado que en las evaluaciones de riesgos se
tiende a volcar el resultado de mediciones realizadas, aportando la información
en las fichas correspondientes al puesto.
o En relación a las Fichas de Seguridad, no existe el hábito de trasladar la
información de las fichas de forma simplificada. En algunos casos se traslada
directamente la ficha (incluso no actualizada) sin más preámbulos.
• Formación:
o Al igual que en el caso anterior, salvo empresas que tienen sistemas de
gestión implantados, son pocas las actuaciones desarrolladas para lograr
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comportamientos seguros de los trabajadores respecto a los riesgos a los que

puedan estar expuestos.
• Controles periódicos de los niveles de riesgo:
o Aún cuando se dispone de datos de mediciones realizadas en las empresas en
relación a los riesgos higiénicos, y como se ha explicado en apartados
anteriores de este estudio, en el caso de químicos van relacionadas con los
agentes mas habituales, sin una profundización, no es habitual la realización
de mediciones de control periódicas en los términos de la norma UNE 689.
• Medidas organizativas:
o No es habitual la utilización de esta herramienta como fórmula de reducción de
la exposición al riesgo. Aun cuando es conocido que reduciendo el tiempo de
exposición al riesgo, se reduce el riesgo en si mismo, esta fórmula se entiende
desde el punto de vista productivo que va contra la propia producción, por lo
que se tiende a la adopción de otras medidas como la especificada de uso de
protecciones individuales.
o Una medida que no se ha detectado de carácter organizativo es la limitación
de acceso a puntos de trabajo donde existan concentraciones peligrosas de
contaminante.
• Procedimientos de trabajo:
o No es habitual la existencia de instrucciones o procedimientos de trabajo que
especifiquen las medidas preventivas. En los casos en que se dispone de
instrucciones de trabajo, la mayor parte de estos son de carácter generalista, y
en pocos se dispone de precauciones preventivas asociadas a las tareas que
se detallan en el procedimiento o instrucción.
• Vigilancia de la salud:
o La vigilancia de la salud realizada por el servicio de prevención está basada en
los datos aportados al servicio, fundamentalmente a través de la evaluación de
riesgos, informes de mediciones de agentes higiénicos realizadas, y fichas de
seguridad de productos químicos.
En la generalidad, la planificación de la vigilancia cumple los requisitos
normativos establecidos en base a las informaciones disponibles.
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13. Posibles soluciones y puntos de mejora
13.1. Preparación de harinas y procesamiento en panaderías
• Almacenamientos
o Regulación de las temperaturas de silos y otros puntos de almacenamiento de
semillas mediante renovaciones de aire
o Fijar condiciones de almacenamiento y de humedad de harinas procesadas
• Puntos de trabajo
o Mantener el ambiente de trabajo limpio de polvo en suspensión y de gases
mediante sistemas de ventilación y de extracción que actúen de forma
periódica.
o Uso de mangas de llenado en operaciones de vertido de harina, con cobertura
de recogida de polvo. Ello evita la dispersión de polvo de harina en la
atmósfera de trabajo.
o Vaciado suave de sacos
o Máquinas de amasado con resguardo y aspiración localizada.
o Trabajar por vía húmeda en la medida de lo posible. Verter agua en los
equipos antes que la harina.
o Control del espolvoreado manual, realizado de forma atenta y sin dispersar
polvo.
o Evitar acumulación de depósitos de harina o de otros productos alimentarios
en forma de polvo.
o Limpieza mediante aspiración.
• Protecciones personales asociada a aspectos higiénicos
o Protección respiratoria:
Autofiltrante FFP3 para polvo (tierra, polvo de grano, harinas…)
Tipo B para protección contra cloro
Tipo E para dióxido de cloro
Polivalente ABEK para los diferentes tipos de desinfectantes
Tipos E / P para hipoclorito sódico
Tipo A para proteger de alcohol isopropílico
NOTA: es recomendable optimizar, usando la polivalencia ABEK / P si se va a
trabajar combinando presencia de polvo y otros agentes.
o Guantes.
o Gafas
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o Protección auditiva
• Procedimientos de trabajo
o Seguir los procedimientos normativos existentes en relación a manipulación de
alimentos
• Mediciones de agentes químicos y controles
o Polvo de cereal Nº CAS:---
VLA-ED: 4 mg/m³ (fracción inhalable)
Sistema de captación: casette IOM con filtro sencillo prepesado de
fibra de vidrio (25mm de diámetro)
Caudal: 2 l/min (fracción inhalable); Volumen de aire: 250 l
Método de análisis: Gravimetría
o Harina de trigo Nº CAS:---
VLA-ED: 4 mg/m³ (fracción inhalable)
Sistema de captación: casette IOM con filtro sencillo prepesado de
fibra de vidrio (25mm de diámetro)
Caudal: 2 l/min (fracción inhalable); Volumen de aire: 200 l-400 l
o Cloro Nº CAS: 7782-50-5
VLA-EC: 1,5 mg/m³
Sistema de captación: portafiltro con prefiltro de PTFE (25 mm de
diámetro y 0,5 µm de tamaño de poro) y filtro de membrana de plata
(25 mm de diámetro y 0,45 µm de tamaño de poro)
Caudal: 0,5 - 1 l/min; Volumen de aire: 8 l-15 l
Método de análisis: cromatografía iónica
o Dióxido de Cloro Nº CAS: 10049-04-4
VLA-ED: 0,28 mg/m³ VLA-EC: 0,84 mg/m³
Sistema de captación: impinger conteniendo 15 ml de disolución
diluida de yoduro potásico, carbonato sódico y bicarbonato sódico
Caudal: 0,5 l/min; Volumen de aire: 60 l
o Hipoclorito sódico Nº CAS: 1310-73-2
VLA-EC: 2 mg/m³
Sistema de captación: Casette IOM con filtro de PTFE (25 mm de
diámetro y 1 µm de tamaño de poro)
Caudal: 2 l/min; Volumen de aire: 30 l
Método de análisis: valoración ácido-base
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o Alcohol isopropílico Nº CAS: 67-63-0

VLA-ED: 500 mg/m³ VLA-EC: 1.000 mg/m³
Sistema de captación: tubo de carbón activo (100/50 mg)
Método de análisis: cromatografía de gases
NOTA: las mediciones de productos alimentarios sin VLA pueden aproximarse a valores
conocidos, asimilando su muestreo como tales, es decir, muestreando como polvo total o
polvo de harinas.
• Otras mediciones significativas
o Ruido
o Vibraciones mano-brazo
o Stress térmico por calor
o Stress térmico por frío
• Higiene individual
o Evitar comer, beber o fumar durante cualquiera de los procesos
o Adecuado aseo personal
o Cambio adecuado de ropa tras jornada laboral, no mezclándola con la ropa de
calle.
o Evitar llevar la ropa de trabajo a casa, ya que puede incrementar la exposición.
a los agentes alimentarios sensibilizantes.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
o Tras mediciones y determinación de acciones preventivas
• Vigilancia de la salud
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13.2. Preparación de superficies metálicas
o Preparación mecánica
Granallado en cabinas automáticas
Granallado manual en cabina, con protecciones personales y
aspiraciones, o al aire libre
Disponer de cabinas con aspiración en operaciones de desbarbado
Aspiraciones en máquinas de cepillado
Evitar acumulación de depósitos de polvo metálico
Limpieza mediante aspiración
o Preparación química
Decapado en cubas con extracción superficial
Dilución de la atmósfera existente
Desengrase en cabinas cerradas con extracción localizada
Evitar derrames
Sustituir el uso de desengrasantes clorados por detergentes y
limpiezas a alta temperatura..
Autofiltrante FFP3 para sílice y metales, ó
Sistemas de respiración semiautónoma mediante equipos motorizados
de suministro de aire, compuesto de casco o unidad de cabeza
conectado a unidad de aire motoventilado; o unidad de cabeza
conectada por un regulador a un suministro externo de aire
comprimido de calidad, apto para respirar.
Tipo P para carbonato de sodio
Tipos E / P para ácido sulfúrico y sosa cáustica
Tipo E para ácido fluorhídrico, clorhídrico
Tipo P para ácido ortofosfórico
Sistemas de suministro de aire SA para nítrico, percloretileno, fosgeno,
trietanolamina al no existir buenas propiedades de aviso
Tipo A para tricloroetileno, naftas, alcoholes (sirve para la mayoría,
aunque hay que pensar que algunos tienen malas propiedades de
aviso , por lo que se usaria sistemas SA, o combinado A / p)
NOTA: es recomendable optimizar, usando la polivalencia E / P si se va a
120
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
trabajar combinando varios ácidos. Igualmente, si se va a trabajar con

combinaciones de diferentes contaminantes, recomendable ABEK / P.
o Guantes.
o Protección de cuerpo
o Gafas
o Instrucciones seguras
o Sílice cristalina Nº CAS: 14808-60-7 (cuarzo)
VLA-ED: 0,05 mg/m³ (fracción respirable para cuarzo y cristobalita)
Sistema de captación: Filtros de ésteres de celulosa pareados en peso
(37 mm de diámetro y 0,8 µm de tamaño de poro), con ciclón para
fracción respirable
Caudal: 2,2 l/min; Volumen de aire: 400-1056 l
Método de análisis: Espectrofotometría infrarroja
o Ácido sulfúrico Nº CAS: 7664-93-9
VLA-ED: 0,05 mg/m³
Sistema de captación: Filtro de PVC (25 mm de diámetro y 5 µm de
tamaño de poro)
Método de análisis: Cromatografía iónica
VLA-EC: 2 mg/m³
o Cloro Nº CAS: 7782-50-5
VLA-EC: 1,5 mg/m³
Sistema de captación: portafiltro con prefiltro de PTFE (25 mm de
diámetro y 0,5 µm de tamaño de poro) y filtro de membrana de plata
Caudal: 0,5 - 1 l/min; Volumen de aire: 8 l-15 l
o Ácido fluorhídrico Nº CAS: 7664-39-3
121
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

Sistema de captación: tubo de gel de sílice (400/200 mg)
o Ácido clorhídrico Nº CAS: 7647-01-0
VLA-ED: 7,6 mg/m³ VLA-EC: 15 mg/m³
o Ácido fosfórico Nº CAS: 7664-38-2
VLA-ED: 1 mg/m³ VLA-EC: 2 mg/m³
Sistema de captación: :Filtro de PVC (25 mm de diámetro y 5 µm de
tamaño de poro)
o Ácido nítrico Nº CAS: 7697-37-2
VLA-EC: 2,6 mg/m³
o Óxidos de nitrógeno Nº CAS: ---
Sistema de captación: TUBO DE TRES SECCIONES: tamiz molecular
impregnado con Trietanolamina + tubo oxidante + tubo de tamiz
molecular impregnado con Trietanolamina
Caudal: 0,025 l/min; Volumen de aire: 1,5 - 6 l
o Tricloroetileno Nº CAS: 79-01-6
VLA-ED: 55 mg/m³
o Percloroetileno Nº CAS: 127-18-4
122
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Fosgeno Nº CAS: 75-44-5
Sistema de captación: tubos colorimétricos
Caudal: --; Volumen de aire: --
Método de análisis: --
o Trietanolamina Nº CAS: 102-71-6
VLA-ED: 5 mg/m³
Sistema de captación: Impinger conteniendo 15 ml de ácido
hexanosulfónico 2mM
NOTA: los alcoholes usados en detergentes pueden ser variables, y su forma de muestreo
y valores VLA varía significativamente, por lo que debe consultarse cada caso de forma
específica..
o Ruido
calle.
o Evitar llevar la ropa de trabajo a casa, ya que puede incrementar la exposición
a los agentes contaminantes.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
123
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.3. Acabado con recubrimiento químico de superficies metálicas
o Recubrimientos
Trabajo en cubas con extracción superficial
Trabajo en exteriores, en la medida de los posible
Dilución de la atmósfera existente (caso de atmosferas interiores)
Evitar derrames
Tipos E / P para ácido sulfúrico y sosa cáustica
Tipo E para ácido clorhídrico
Tipo B / P para ácido perclórico
Tipo P para ácido ortofosfórico
Tipo P para ácido crómico, sales cianuradas, óxido de zinc, plomo
Sistemas de suministro de aire SA para nítrico al no existir buenas
propiedades de aviso
NOTA: es recomendable optimizar, usando la polivalencia E / P si se va a
trabajar combinando varios ácidos. Igualmente, si se va a trabajar con
combinaciones de diferentes contaminantes, recomendable ABEK / P.
o Guantes.
o Protección de cuerpo
o Gafas
o Ácido sulfúrico Nº CAS: 7664-93-9
VLA-ED: 0,05 mg/m³
Sistema de captación: Filtro de PVC (25 mm de diámetro y 5 µm de
tamaño de poro)
Método de análisis: Cromatografía iónica
VLA-EC: 2 mg/m³
124
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Ácido fluorhídrico Nº CAS: 7664-39-3
o Ácido clorhídrico Nº CAS: 7647-01-0
VLA-ED: 7,6 mg/m³ VLA-EC: 15 mg/m³
o Ácido fosfórico Nº CAS: 7664-38-2
Sistema de captación: :Filtro de PVC (25 mm de diámetro y 5 µm de
tamaño de poro)
o Cromo (II y III) Nº CAS: 7440-47-3
VLA-ED: 2 mg/m³
Sistema de captación: :Casette IOM con filtro de éster de celulosa
(25mm de diámetro)
Método de análisis: Espectrofotometría de emisión por plasma
o Cromo (VI) Nº CAS: 7440-47-3
VLA-ED: 0,05 mg/m³
Sistema de captación: :Casette IOM con filtro de PVC (25mm de
diámetro)
Método de análisis: Espectrofotometría visible-ultravioleta
o Trióxido de cromo Nº CAS: 1333-82-0
VLA-ED: 0,05 mg/m³
Sistema de captación: Casette IOM con filtro de PVC (25mm de
diámetro)
125
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Cadmio Nº CAS: 7440-43-9
VLA-ED: 0,01 mg/m³ (Inhalable); 0,002 mg/m³ (respirable)
(25mm de diámetro)
Caudal: 2 l/min (inhalable); 2,2 l/min (respirable)
Volumen de aire: 200 l(inhalable); 1000 l (respirable)
o Níquel Nº CAS: 7440-02-0
VLA-ED: 1 mg/m³
(25mm de diámetro)
o Óxido de cinc Nº CAS: 1314-13-2
VLA-ED: 2 mg/m³ (respirable) VLA-EC: 10 mg/m³ (respirable)
Sistema de captación: : Filtros de ésteres de celulosa pareados en
peso (37 mm de diámetro y 0,8 µm de tamaño de poro), con ciclón
para fracción respirable
o Plomo Nº CAS: 7439-92-1
VLA-ED: 0,15 mg/m³
(25mm de diámetro)
o Cloruro de amonio Nº CAS: 12125-02-9
Sistema de captación: Casette IOM con filtro sencillo prepesado de
fibra de vidrio (25 mm de diámetro)
Método de análisis: gravimetría
126
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Dióxido de azufre Nº CAS: 7446-09-5
Sistema de captación: Tubo de carbón activo impregnado con koh
(100/50 mg)
o Ácido nítrico Nº CAS: 7697-37-2
VLA-EC: 2,6 mg/m³
o Ruido
calle.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
127
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13. 4. Fabricación y aplicación de pinturas
• Proceso productivo
o Materias primas. Preparación.
Evitar dispersiones de polvo y de disolventes. Recipientes cerrados
Ventilación adecuada
o Mezclas y fabricación
Sistemas cerrados de fabricación, o en su caso, espacios ventilados,
y/o aspiración de calderas
o Envasado y limpieza
Sistemas cerrados de envasado, o en su caso, espacios ventilados,
y/o aspiración de zonas de dispensación
Sala de limpieza de calderas bien ventilada
Limpieza mediante sistemas cerrados de alta presión
o Aplicación
Dependiendo de la forma de aplicación, atmosfera diluida
Lijadoras con aspiración incorporada. Inspeccionar periódicamente y
reponer filtros.
Pistolas con niveles controlados de presión
Adecuados controles de cabinas, con velocidades de aire controladas
Aspiración inversa
Evitar trabajar de espaldas a la aspiración
• Productos: indicando su
o Poner a disposición de los trabajadores las FDS de los alcoholes que se
utilizan o manipulan.
o Mantener los envases con sus respectivas etiquetas de peligrosidad, y frases
HyP
• Sustitución:
o En fabricación, por menos tóxicos
o En aplicación, tender al uso de pinturas al agua
• Protecciones personales
o Protección respiratoria
Tipo ABEK, o sistemas con aire exterior para periodos largos
Tipo P para materia particulada (sílice, talco) y metales
Tipo A + especifico para formaldehído, de uso con formaldehído.
Tipo A / P, para uso con brea y con HAPs
128
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
Sistemas de suministro de aire SA para isocianatos al no existir

buenas propiedades de aviso
NOTA: es recomendable optimizar, usando la polivalencia ABEK / P si se
va a trabajar con combinaciones de diferentes contaminantes.
o Guantes impermeables
o Gafas de seguridad. No trabajar con lentillas, aun estando protegidos
o Calzado de seguridad impermeable
o Ropa aislante y antiestática, a ser posible impermeable
o Talco Nº CAS: 14807-96-6
VLA-ED: 2 mg/m³ (fracción respirable, sin amianto)
o Brea Nº CAS: 65996-93-2
VLA-ED: 0,2 mg/m³ (solubles en benceno)
Sistema de captación: Filtros de PTFE prepesado (37 mm de diámetro
y 0,8 µm de tamaño de poro)
o Metiletilcetona Nº CAS: 78-93-3
Sistema de captación: Tubo de gel de sílice (150/75 mg)
Caudal: 0,02-0,1 l/min; Volumen de aire: 1 l
Método de análisis: Cromatografía de gases
o Xileno Nº CAS: 1330-20-7
Sistema de captación: Tubo de carbón activo (100/50 mg)
129
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Tolueno Nº CAS: 108-88-3
o Acetato de butilo Nº CAS: 123-86-4
o Isocianatos (HDI, TDI, MDI, IPDI) Nº CAS: varios
VLA-ED: 0,035 mg/m³ (HDI), 0,035 mg/m³ (MDI), 0,041 mg/m³ (IPDI)
Sistema de captación: Filtro de fibra de vidrio (37 mm de diámetro)
impregnado con piridil piperacina
Método de análisis: Cromatografía líquida de alta resolución
VLA-ED: 2 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 1 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 0,15 mg/m³
(25mm de diámetro)
130
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
o Cobalto Nº CAS: 7440-48-4

VLA-ED: 0,102 mg/m³
Sistema de captación: Casette IOM con filtro de éster de celulosa
(25mm de diámetro)
o Formaldehído Nº CAS: 50-00-0
VLA-EC: 0,37 mg/m³
Sistema de captación: Tubo de gel de sílice impregnado con 2,4-
DNPH* (300/150 mg)
Caudal: 0,2 -0,5 l/min; Volumen de aire: 3 - 8 l
o HAPs Nº CAS: varios
VLA-EC: varios
Sistema de captación: Filtro de PTFE (37 mm de diámetro y 1 µm de
tamaño de poro) en serie con tubo XAD-2 (100/50 mg)
NOTA: la materia particulada podrá capturarse bien como polvo total, o
caracterizado según el material de base (maderas, metales, etc). En cada
caso, se elegirá el método de muestreo adecuado.
o Ruido
o Vibraciones
o Condiciones termohigrométricas (en ocasiones se trabaja en pabellones
abiertos, con corriente de aire)
o Evitar comer, beber o fumar sin haberse aseado adecuadamente
o Cambio adecuado de ropa tras jornada laboral, o inmediato tras
impregnaciones
o No lavarse con disolventes ya que destruyen los mecanismos protectores
naturales de la piel. Usar jabones neutros
• Información
• Formación
131
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
o Inicial
o Periódica
132
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.5. Soldadura
• Extracción localizada:
o Cabina de soldadura o mesa de aspiración, a ser posible descendente,
trabajando en la parrilla superior y alejando los humos y gases tóxicos, asi
como la materia particulada, del operario.
o Ventilación localizada en puesto fijo ó móvil, mediante conductos flexibles y
orientables
o Aspiración acoplada al útil o pistola
o Ventilación general, o incluso en la pantalla
o Revisar periódicamente mangueras, válvulas antirretroceso, manorreductores,
etc. de equipos de oxicorte, asi como de botellas de CO2, Argón, etc.
• Sistemas específicos de protección contra radiaciones ópticas
o Protección circundante, de forma que se evite la transmisión de riesgos a
puestos próximos, especialmente en los referente a IR y UV. El material se
recomienda sea opaco, y nunca reflectante
o Aunque este apartado corresponde a las protecciones personales, incluimos la
adecuada selección de filtros, usando un cristal inactínico cuyas características
varían en función de la corriente usada en el equipo de soldadura. Además,
considerar aspectos como la sensibilidad óptica del operario, hábitos de
soldadura, posición respecto al arco eléctrico, iluminación del local, etc.
Tipo P para materia particulada y metales, ó
Equipos autónomos, ó
comprimido de calidad, apto para respirar.
Para el caso de oxicorte, en lugares donde la concentración de
oxígeno no esté garantizada, utilizar equipos aislantes con aporte de
aire respirable, estableciendo controles y vigilancia.
Mascarilla especifica para Ozono
Sistemas de suministro de aire SA para óxidos de nitrógeno al no
existir buenas propiedades de aviso
133
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
o Guantes y manguitos
o Peto
o Gafas o pantalla especifica para soldadura
o Ropa aislante y antiestática
o Hierro Nº CAS: 1309-37-1
VLA-ED: 5 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 2 mg/m³
(25mm de diámetro)
o Cromo (VI) Nº CAS: 7440-47-3
VLA-ED: 0,05 mg/m³
Sistema de captación: :Casette IOM con filtro de PVC (25mm de
diámetro)
VLA-ED: 1 mg/m³
(25mm de diámetro)
134
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

VLA-ED: 0,15 mg/m³
(25mm de diámetro)
o Aluminio Nº CAS: 7429-90-5
VLA-ED: 5 mg/m³ (humos de soldadura)
(25mm de diámetro)
o Molibdeno Nº CAS: 7439-98-7
VLA-ED: 10 mg/m³
(25mm de diámetro)
o Cobre Nº CAS: 7440-50-8
VLA-ED: 0,2 mg/m³ (humos)
(25mm de diámetro)
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
135
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

VLA-ED: 55 mg/m³
o Fosgeno Nº CAS: 75-44-5
Sistema de captación: tubos colorimétricos
Caudal: --; Volumen de aire: --
Método de análisis: --
o Ozono Nº CAS: 10028-15-6
VLA-ED: 0,1 mg/m³ (trabajo pesado)
Sistema de captación: Filtro de fibra de vidrio impregnado con nitrito
o Realizar mediciones de los niveles de oxígeno en espacios cerrados o
reducidos, así como en aquellos en las que la renovación de aire no esté
asegurada, realizando oxicorte.
o Ruido
o Vibración mano-brazo
o Radiaciones no ionizantes (IR, UV, CEM)
o Cambio adecuado de ropa tras jornada laboral
o Evitar llevar la ropa de trabajo a casa.
136
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
137
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.6. Fundición de metales (aceros)
o En la preparación de arenas y tierras de molde
Encerrar procesos y ventilar-aspirar evitando la exposición a sílice.
Dilución caso de disolventes con cierto límite de explosividad.
Limpieza de equipos
o En la elaboración de modelos
Aspiración localizada
o En la elaboración de moldes y machos
Mangas de arena en el dispensador, de forma que caiga a los pies del
operario y no pase la arena por delante de la zona de respiración
Aspiración localizada para polvo, gases y vapores
o En la colada del metal en los moldes
Aspiraciones
o En el desmoldeo o vaciado
Aspiraciones
Revisar periódicamente mangueras, válvulas antirretroceso,
manorreductores, etc. de equipos de oxicorte.
o En el acabado
Aspiraciones
Autofiltrante FFP3 para sílice, metales, polvo, y polvo de madera,
comprimido de calidad, apto para respirar (trabajos de acabado).
Para el caso de oxicorte, en lugares donde la concentración de
oxígeno no esté garantizada, utilizar equipos aislantes con aporte de
aire respirable, estableciendo controles y vigilancia.
Tipo A / P para alcohol furfurílico
Tipo A para uso con alcohol isopropílico
Sistemas de suministro de aire SA para isocianatos al no existir
138
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
buenas propiedades de aviso

trabajar con combinaciones de diferentes contaminantes.
o Guantes.
o Protección de cuerpo, ropa impermeable para trabajos con presencia de arena
y resinas, o pinturas
o Gafas
o Polvo de madera Nº CAS: ---
VLA-ED: 5 mg/m³
Sistema de captación: Casette PGP con filtro sencillo prepesado de
o Disolventes de las pinturas (ver apartado 13.4)
VLA-ED: 5 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 2 mg/m³
(25mm de diámetro)
139
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

VLA-ED: 1 mg/m³
(25mm de diámetro)
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 10 mg/m³
(25mm de diámetro)
(25mm de diámetro)
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
140
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Alcohol furfurílico Nº CAS: 98-00-0
Sistema de captación: Tubo de PORAPAK Q (150/75 mg)
o Alcohol isopropílico Nº CAS: 67-63-0
o Alcohol metílico Nº CAS: 67-56-1
VLA-ED: 266 mg/m³
Sistema de captación: Tubo de gesl de sílice (400/200 mg)
(100/50 mg)
141
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
o Realizar mediciones de los niveles de oxígeno en espacios cerrados o

reducidos, así como en aquellos en las que la renovación de aire no esté
asegurada, realizando oxicorte.
o Ruido
o Cambio adecuado de ropa tras jornada laboral; no mezclar con la ropa de
calle.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
o Tras mediciones y determinación de medidas preventivas
142
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
• 13.7. Fundición inyectada de aluminio y zamak
o Fundición
Captación de humos de la zona de crisol y salida de piezas
Ventilacion-aspiracion de desmoldeantes
o Acabado superficial
Aspiración localizada
o Recuperación de rebaba sobrante
Captación de humos de la zona de crisol y salida de lingotes
Autofiltrante FFP3 para humos metálicos,
o Guantes.
o Gafas
(25mm de diámetro)
o Óxido de aluminio Nº CAS: 1344-28-1
VLA-ED: 10 mg/m³
(25mm de diámetro)
143
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Manganeso Nº CAS: 7439-96-5
VLA-ED: 0,2 mg/m³
Sistema de captación: : Casette IOM con filtro de éster de celulosa (25
mm de diámetro)
o Nieblas de aceite Nº CAS: --
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
o Percloroetileno Nº CAS: 127-18-4
144
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Naftas (como volátiles) Nº CAS: ---
VLA-ED: 0,2 mg/m³
Sistema de captación: Filtros de PTFE prepesado (37 mm de diámetro
y 0,8 µm de tamaño de poro)
NOTA: las naftas pueden muestrearse como familias de disolventes, y
caracterizarlas captándolas con Tubos de Carbón Activo, a un caudal de 0,2
l/min.
o Ruido
o Campos electromagnéticos en la proximidad de los hornos (inducción)
calle.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
145
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.8. Moldeo de recipientes plásticos de PEAD
o Encerramiento del proceso (automatismos encapsulados), trasvases y adición
de los productos que los forman.
o Ventilación idónea, con extracciones localizadas en los puntos de generación
o Limpieza de equipos, a ser posible automatizada. Si han de participar
trabajadores, con protección respiratoria apropiada.
Tipo P para materia particulada
o Guantes.
o Óxido de titanio Nº CAS: 13463-67-7
VLA-ED: 10 mg/m³
(25mm de diámetro)
o Negro de humo Nº CAS: 1333-86-4
VLA-ED: 3,5 mg/m³
VLA-ED: 2 mg/m³
146
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
(25mm de diámetro)
o Benceno Nº CAS: 71-43-2
VLA-ED: 3,25 mg/m³
VLA-ED: 55 mg/m³
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
o Acroleína Nº CAS: 107-02-8
VLA-EC: 0,23 mg/m³
147
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

DNPH* (300/150 mg)
Caudal: 0,2 -0,5 l/min; Volumen de aire: 8 l
o Ruido
o Stress térmico por calor (cerca de elementos calentadores de PEAD)
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
148
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.9. Procesos con uso de adhesivos y pegamentos
o Encerramiento del proceso.
o Control de la presencia de disolventes
o Limpieza de la zona de trabajo, como mesas, herramientas, utensilios, suelo y
entorno.
o Aspiración de vapores y gases tóxicos, garantizando que los valores estén por
debajo de los VLA.
o Disponer de aplicadores o dosificadores.
o Guantes. Elección del material del guante de protección. Tener en cuenta el
tipo de componentes del adhesivo, que puede afectar a la composición del
guante
o Qué hacer si se pega a la piel el adhesivo: forma de actuación
149
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

o Acetona Nº CAS: 67-64-1
VLA-ED: 1210 mg/m³
Caudal: 0,02 – 0,1 l/min; Volumen de aire: 1 l
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
o Epiclorhidrina Nº CAS: 106-89-8
VLA-ED: 1,9 mg/m³
o Amoníaco Nº CAS: 7664-41-7
Sistema de captación: Tubo de gel de sílice tratado con H2SO4
150
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

Sistema de captación: Tubo de carbón activo impregnado con KOH
(100/50 mg)
o Ruido
o Evitar comer, beber o fumar sin haberse aseado adecuadamente. No tener
comidas en el area de trabajo.
o Cuidado de la piel. Evitar disolventes. Usar jabones neutros y posteriormente
cremas.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
151
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.10. Industria cerámica
o Controles generales
Sustitución de materiales con sílice, plomo y sustancias de mayor
toxicidad
Encerramiento de procesos y ventilación con dilución, o en su caso,
extracción localizada.
Compartimentación de secciones para un mejor control de
contaminantes.
• Almacén con entrada específica para materiales con tóxicos,
evitando contaminaciones cruzadas.
• Sección de preparación físicamente separada del resto.
• Esmaltado debe ser zona restringida.
Los carros y estantes para transporte de piezas son un foco de
contaminaciones cruzadas. No mezclar carros entre dependencias.
Pintarlos de negro para detectar mejor las suciedades.
Los suelos deben ser lisos y fácilmente lavables por mangueo (si hay
desagües), o por aspiración. Nunca barrer.
o Por operaciones básicas
En molienda
• Apertura de sacos con extracción localizada
• Molinos en zonas con desagüe para su mangueo
• Almacenamiento de sacos vacíos en contenedor cerrado que
evite su dispersión
En barnizado
• Si es por inmersión, diseñar de forma que se facilite la limpieza
por escurridos;
• Si es por pistola, aplicar preferentemente en cabina con
aspiración y cortina de agua.
En decoración
• Si la decoración es previa al esmaltado no suele desprender
polvo o plomo, pero si vapores orgánicos.
• Si el trabajo se realiza sobre mesas, éstas serán
preferentemente enrejilladas.
En cocción
152
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
• Conducción y extracción de humos de combustión, humos

metálicos e hidrocarburos.
Tipo ABEK para disolventes y similares
NOTA: es recomendable optimizar, usando la polivalencia ABEK / P si
se va a trabajar con combinaciones de diferentes contaminantes.
o Guantes.
VLA-ED: 0,15 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 1 mg/m³
(25mm de diámetro)
153
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
(25mm de diámetro)
o Manganeso Nº CAS: 7439-96-5
VLA-ED: 0,2 mg/m³
Sistema de captación: : Casette IOM con filtro de éster de celulosa (25
mm de diámetro)
o Nitrobenceno Nº CAS: 98-95-3
VLA-ED: 1 mg/m³
Sistema de captación: tubo de gel de silice (150/75 mg)
VLA-ED: 55 mg/m³
VLA-ED: 1210 mg/m³
o Diacetona alcohol Nº CAS: 123-42-2
VLA-ED: 241 mg/m³
154
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016

(100/50 mg)
o Ruido
o Campos electromagnéticos en la proximidad de los hornos
o Cambio adecuado de ropa tras jornada laboral. Separada de la ropa de calle
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
155
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.11. Industria agrícola y ganadera
o Campañas de vacunación según proceda y por prescripción médica.
o Tratamiento de ganado enfermo y sus despojos o cadáveres
o Vacunación animales
o Señalización de zonas de riesgo, medidas a adoptar y recipientes de resíduos
o despojos.
o Desinfección de pelo, lana cuero, antes de procesarlo
o Tratamiento de suelos contaminados con despojos o cadáveres de animales
mediante cal viva o lejía
o Control de vectores, como insectos, garrapatas, roedores....
o Tratamiento de heridas de forma inmediata previo a trabajos con estiércol,
tierra y otras contaminaciones.
o Accesos restringidos a zonas específicas, especialmente de animales
o Ventilación de locales
o Limpieza y esterilización o desinfección de locales
Tipo ABEK para productos volátiles
o Guantes.
o Gafas de seguridad.
o Ropa específica de trabajo
o Normas de trabajo y de conducta
• Mediciones de agentes biológicos y controles
o Dado que la mayor exposición va orientada a los riesgos biológicos, es
altamente recomendable el muestreo de zonas en función de la actividad,
detectando la exposición a enfermedades de origen animal.
o Ruido
o Vibraciones
156
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
comidas en el área de trabajo y menos en zonas con animales
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
o Tras realizar controles biológicos
o Educación sanitaria
157
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.12. Aplicación de plaguicidas y fitosanitarios
o Precauciones de seguridad en los almacenamientos:
Garantizando almacenamientos según compatibilidades, con adecuadas
ventilaciones, controlando humedades, posibles inundaciones. Separar
tóxicos, inflamables, y evitar almacenar en zonas habitadas o de presencia
frecuente de personas.
Señalizar adecuadamente
Correcto etiquetado
Controles periódicos de los almacenamientos
No usar envases alimentarios
o Recomendaciones de manejo y uso
Usar siempre los EPI
Controlar la dirección del viento
Personas enfermas, o personas con heridas y demás, evitar estas labores.
Cumplir escrupulosamente plazos de seguridad
Limpieza y mantenimiento de los equipos de tratamiento
Tipo ABEK para productos volátiles
o Guantes.
o Gafas de seguridad.
o Ropa específica de trabajo
o Normas de trabajo y de conducta
o Una lista de posibles agentes medibles sería:
Antracina
Captán
Carbaryl
Clormephos
Clorpirifos
158
HIGIENE OPERATIVA
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Diazinon
Dimetoato
Endosulfan
Lindano
Malation
Metomilo
Paraquat
Paration
Thiram
Ticlorfon.
o Ruido
o Vibraciones
comidas en el área de trabajo
o Ropa de trabajo, de uso exclusivo para tratamiento. No mezclar con la ropa de
calle. Cambiarse inmediatamente si hay impregnaciones.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
o Tras realizar controles
o Educación sanitaria
159
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.13. Industria de la madera
o Controles técnicos, con sistemas de protección colectiva (aspiración localizada
que eluda y controle la dispersión del serrín o emisiones químicas, así como
encerrar la maquinaria)
o Inspecciones periódicas y mantenimiento
o Adicionalmente:
De ser factible, sustituir materias primas
Encerrar la fuente de riesgo
Los sistemas de aspiración y sus filtros situarlos fuera de taller
Los equipos portátiles deben disponer de aspiración
Ventilación general
Verificar y cumplir normas de trabajo
Asegurar el correcto uso de materiales y agentes químicos,
ayudándose de procedimientos
Utilizar sistemas de limpieza mediante aspiración (no barrer)
Control ambiental
Manejo correcto de los EPIs y protecciones colectivas
Controlar la presencia de trabajadores con sensibilidad especial y
separarlo de la fuente de exposición
o Guantes.
o Polvo de madera Nº CAS: ---
VLA-ED: 5 mg/m³
Sistema de captación: Casette PGP con filtro sencillo prepesado de
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HIGIENE OPERATIVA
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VLA-ED: 1 mg/m³ (polvo) (asimilable)
(25mm de diámetro)
o Disolventes de las pinturas (ver apartado 13.4)
o Metales: a determinar en función de la composición. Ver ejemplos en apartado
13.4
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
o Fenol Nº CAS: 108-95-2
Sistema de captación: Tubo de XAD-7 (100/50 mg)
o Cresoles Nº CAS: 1319-77-3
VLA-ED: 22 mg/m³
161
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
Sistema de captación: Tubo de XAD-7 (100/50 mg)

o Acetato de vinilo Nº CAS: 108-05-4
Sistema de captación: Tubo de Carboxen 564 (160/80 mg)
o Ruido
o Vibraciones mano-brazo de maquinaria de corte
o Stress térmico por calor (zonas de hornos y secaderos)
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
162
HIGIENE OPERATIVA
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13.14. Talleres de mecanizado
o Encerrar procesos y ventilar-aspirar evitando la exposición a sílice de discos
abrasivos mas viejos
o Sustituir por discos con abrasivo tipo corindón o carborundo
o Limpieza de taladrinas con mayor periodicidad
o Aspiración localizada
o Etiquetar correctamente los recipientes en los que se reciban estos productos
químicos.
o Tener a disposición de los trabajadores las FDS de los productos para su
consulta.
o Seleccionar aceites de corte y taladrinas no contengan HAPs, compuestos
clorados o sustancias tóxicas, entre ellas nitritos, derivados fenólicos o
formaldehído.
Tipo FFP3 para materia particulada (sílice)
Tipo P para materia particulada simple y metales
Tipo A / P, para uso con HAPs
Tipo K para uso con amoníaco
o Guantes.
o Gafas de seguridad
163
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VLA-ED: 5 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 2 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 1 mg/m³
(25mm de diámetro)
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 10 mg/m³
(25mm de diámetro)
164
HIGIENE OPERATIVA
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(25mm de diámetro)
VLA-ED: 5 mg/m³
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
VLA-EC: varios
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o Ruido
o Emplear cremas - barrera, aplicarlas antes del comienzo de los trabajos
o Adecuado aseo personal. Lavar las manos con la ayuda de jabones
específicos una vez finalizado el trabajo y en cada pausa
calle.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
166
HIGIENE OPERATIVA
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13.15. Laboratorios industriales
o Contar en todo momento con las Fichas de seguridad
o Adoptar precauciones especiales con mutágenos, teratógenos y cancerígenos
o Verificar el etiquetado del producto
o No reutilizar envases ni usar alimentarios
o Disponer en el laboratorio de las cantidades imprescindibles
o No guardar alimentos ni bebidas con los productos químicos. No comer ni
beber en laboratorio
o Usar medios de almacenamiento adecuados, no improvisados
o Señalización
o Regular y gestionar residuos
o Disponer de plan de emergencia
o Considerar las reacciones químicas peligrosas (compuestos que reaccionan
violentamente en el agua, en el aire, compuestos incompatibles, reacciones de
los ácidos, formaciones de peróxidos...)
o Antes de trabajar con reacciones químicas peligrosas
Consultar al técnico especialista del laboratorio
Usar las mínimas cantidades posibles
Recopilar información previa de reactividades y peligrosidad
Disponer de equipos apropiados (cabinas o instalaciones especiales)
Disponer de EPIs y ropa de trabajo adecuada
Restricciones de acceso a la zona
o Ventilación general del laboratorio. Independiente del resto. Considerar
sistemas de presión positiva o negativa, según se precise (p.e. Laboratorios de
alta seguridad biológica)
o Almacenamiento de productos. Según incompatibilidades
o Control de riesgos específicos, especialmente los sujetos a legislación
especifica.
o Conocimiento de los equipos de intervención. Extinción, lavaojos, ducha,
neutralizadores, manta ignifuga.
Tipo P para materia particulada simple
167
HIGIENE OPERATIVA
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o Guantes.
o Gafas. No se recomienda trabakjar con lentillas, aunque estemos protegidos
con gafas de seguridad.
o A determinar en función de los productos utilizados
o Ruido
o Vibraciones
o Exposición a campos electromagnéticos
o Condiciones termohigrométricas (salas secas)
calle.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
168
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169
HIGIENE OPERATIVA
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13.16. Talleres de estampación y forja
o Encerrar procesos y ventilar-aspirar humos y desmoldeantes
Tipo A / P, para uso con HAPs
o Guantes.
o Gafas
VLA-ED: 5 mg/m³ (humos)
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 2 mg/m³
(25mm de diámetro)
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VLA-ED: 1 mg/m³
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 5 mg/m³ (humos)
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 10 mg/m³
(25mm de diámetro)
(25mm de diámetro)
VLA-ED: 5 mg/m³
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VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
VLA-EC: varios
o Ruido
o Campos electromagneticos (inductores)
calle.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
172
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13. 17. Energía portátil alta tecnología. Fabricación de baterías
o Encerrar procesos
o Ventilar-aspirar evitando la exposición a polvo y volátiles
o Sustituir productos peligrosos por otros que generen menos peligro
o Limpieza de zonas de trabajo frecuente
o Control de residuos
Tipo ABEK para volátiles.
o Guantes.
o Gafas
o NMP Nº CAS: 872-50-4)
Caudal: 0,2 l/min; Volumen de aire: 3 – 100 l
o Polvo de carbón Nº CAS: --
VLA-ED: 0,9 mg/m³ (respirable)
173
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o Alcohol etílico Nº CAS: 64-17-5
VLA-EC: 1910 mg/m³
VLA-ED: 1210 mg/m³
o Ruido
calle.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
174
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.18. Trabajos en peluquerías
o MEDIDAS DE ELIMINACIÓN DEL RIESGO
Evitar el uso de cosméticos con componentes sensibilizantes, siendo
preferible el uso de productos hipoalergénicos. Algunas alternativas a
las formulaciones con componentes peligrosos para la salud son
cloracion vegetal, pe.
Se debe valorar la sustitución tanto desde el punto de vista de las
prestaciones como de los posibles riesgos derivados de los productos
de sustitución.
Hay tratamientos en los que se puede llegar a prescindir del uso de
productos cosméticos. Por ejemplo, para un alisado profesional de un
cabello que sea naturalmente liso u ondulado se puede recurrir a un
alisado por calor, mediante el uso del secador y las planchas, en vez
de tratamientos químicos.
o MEDIDAS DE REDUCCIÓN Y CONTROL DEL RIESGO
La no utilización de productos en presentaciones en polvo, evitando
incrementar la inhalación y el contacto
Elección, uso y almacenamiento de los productos cosméticos
considerando criterios preventivos.
• Solicitar información a proveedores
• Buscar opciones en la cosmética natural
• Evitar productos con presentaciones en spray
• Almacenar en zona ventilada
Utilizar extracciones localizadas
• En la mesa de preparaciones
• En los clientes
Ventilación y extracción adecuadas del local
Buenas condiciones termohigrométricas. Una temperatura elevada del
local incrementa la exposición
Usar la menor temperatura posible en planchas y secadores
Evitar repetir tareas que expongan siempre a las mismas personas
Guantes de protección química
175
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
Protección respiratoria FFP1+Filtro B

o Guantes.
o Gafas
VLA-EC: 0,37 mg/m³
DNPH* (300/150 mg)
o Alcoholes, en función del contenido del champú o el cosmético. Gran
variabilidad.
o Resorcinol Nº CAS: 108-46-3
VLA-ED: 46 mg/m³
Sistema de captación: Tubo conteniendo filtro de fibra de vidrio y
adsorbente XAD-7
o Hidroquinona Nº CAS: 123-31-9
VLA-ED: 2 mg/m³
Sistema de captación: Filtro de ésteres de celulosa (37 mm de
diámetro y 0,8 µm tamaño de poro)
Método de análisis: cromatografía líquida de alta resolución
o Dietanolamina Nº CAS: 111-42-2
VLA-ED: 2 mg/m³
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VLA-ED: 5 mg/m³
o Ruido
o Es muy importante el cuidado de las manos para reducir los posibles daños por
la vía dérmica. Es recomendable:
el lavado de las manos después de utilizar o estar en contacto con los
productos químicos,
secarse perfectamente las manos con toallas limpias (evitar el papel
secante, por su efecto de fricción y porque no seca bien entre los
dedos), y
la utilización de cremas hidratantes en las manos y muñecas a lo largo
de la jornada y al concluir la misma.
o No se debe comer o beber en la zona de trabajo. Se recomienda disponer de
una zona, independiente del área de preparación y aplicación de productos
químicos, en la que los trabajadores puedan realizar las comidas.
o Se mantendrá una estricta higiene antes de comer, beber y utilizar el baño, así
como al final del turno de trabajo.
o Se recomienda cambiar la ropa de trabajo cuando ésta se manche de
productos químicos.
o Se aconseja evitar las lentes de contacto porque concentran las sustancias
irritantes.
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
177
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
178
HIGIENE OPERATIVA
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13.19 Trabajos en gasolineras
o En el proceso
Utilización de pistolas automáticas con pestillo) para mantener el gatillo
de la pistola de suministro en posición abierta sin necesidad de
situarse junto al depósito del vehículo durante el tiempo que dura el
suministro.
La incorporación en los surtidores de “sistemas recuperadores de
vapores de gasolina”
La colocación de accesorios (por ej. aros de esponja o similares) al
comienzo del caño de la pistola o boquerel para impedir que el
combustible gotee por el exterior al retirarlo del vehículo y colocarlo en
el colgador de las pistolas de suministro.
o Mantenimiento preventivo del equipo e instalación
Comprobación de la eficiencia de captura de vapores del sistema de
recuperación de vapores, así como la periodicidad
Verificación del buen estado de todos los componentes del equipo
como pistolas de suministro, mangueras, válvulas, adaptadores y
conexiones y se inspeccionará el área circundante.
o Señalización
Alerta del peligro que supone para la salud de los trabajadores respirar
los vapores de gasolinas y gasóleos.
o Protección respiratoria (cuando haya tareas con sospecha de altos niveles)
Tipo ABEK para gases y vapores
o Guantes. Guantes de protección (Vitón, Nitrilo, PVA). Lavar y secar tras las
utilizaciones
o Calzado de uso profesional resistente a derivados del petróleo
179
HIGIENE OPERATIVA
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o Benceno Nº CAS: 71-43-2

VLA-ED: 3,25 mg/m³
o n-hexano Nº CAS: 110-54-3
VLA-ED: 72 mg/m³
Sistema de captación: Tubo de carbón activo impregnado con KOH
(100/50 mg)
o Ruido
o Condiciones termohigrométricas (entradas-salidas a exteriores a atender a
180
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
clientes)
o Evitar comer, beber o fumar en la zona de trabajo
o Fuera de la zona de trabajo, se mantendrá una estricta higiene antes de
comer, beber, fumar, maquillarse, utilizar el baño y al final del turno de trabajo
o 10 minutos para su aseo personal antes de la comida
o Cambio adecuado de ropa tras jornada laboral. Guardar por separado de la
ropa de calle
a los agentes contaminantes. Será el empresario quien gestione la limpieza,
descontaminación y sustitución en su caso.
o Cuidado de la piel. Evitar disolventes. Usar jabones neutros y posteriormente
cremas hidratantes.
o En caso de mancharse con el combustible, debe quitarse de inmediato y
sustituirla por ropa limpia. La ropa retirada se secará al aire libre o zona muy
ventilada
o Cuando se utilicen papel o paños para limpiar restos de combustible se
desecharán de inmediato, evitando llevarlos en los bolsillos de la ropa de
trabajo
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
181
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
13.20. Tratamiento de aguas residuales
o Controles de ingeniería
o Capacitación y educación sobre los peligros de las aguas negras y desechos
o Vacunas: Las vacunas contra el tétano y la difteria debe tenerlas al día. Si
quiere saber de las vacunas para evitar la hepatitis A, pregúntele a una
enfermera o al médico.
o Disponer de un lugar para lavarse y limpiarse durante y después del trabajo
• Etiquetado: indicando su peligrosidad, y frases H y P
• Sustitución:
o En fabricación, por menos tóxicos
o En aplicación, tender al uso de pinturas al agua
o Guantes impermeables
o Ropa aislante y antiestática, a ser posible impermeable
o Ruido
o Cambio adecuado de ropa tras jornada laboral, o inmediato tras
impregnaciones
a los agentes contaminantes. Servicios de lavandería para la ropa y el equipo.
182
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
(Si la ropa queda muy sucia, cámbiesela. Mantenga limpio el equipo para
disminuir su exposición a los agentes que ocasionan las enfermedades.)
o Buenos hábitos laborales: higiene personas, uñas cortas, no llevarse las
manos a la nariz y boca, no comer durante el trabajo, baño y ducha
frecuentes….
• Información
• Formación
o Inicial
o Periódica
o Tras realizar controles
183
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
14. Bibliografía y referencias
• Prevención de Riesgos Laborales. Ed. Ciss-Praxis

• Higiene Industrial. Manual para la formación del especialista. Ed. Lex-Nova
• Web de Instituto Nacional de Seguridad e Higiene. www.insht.es
• Textos legales en vigor (BOE)
• Notas Técnicas de Prevención (vigentes)
• Web de Osalan. www.osalan.net
• Web de la Asociación para la Prevención de Accidentes APA www.apa.es
• Web del ministerio de agricultura. Fitosanitarios
• Higiene Industrial Ampliada. Ed. Fundación Luis Fernández Velasco
• Toxicología Laboral Básica. Ed. INSHT
• Limites de exposición profesional para agentes químicos 2016 Ed. INSHT
• Valores límite para Agentes Químicos y Físicos en el medio ambiente de trabajo
ACGIH. Ed. Generalitat Valenciana
• Enciclopedia de la OIT
• Protocolos de vigilancia médica específica
• Guía para la aplicación de pesticidas Ed. OSALAN
• Valoración higiénica de contaminantes químicos. Ed. APA
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HIGIENE OPERATIVA
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Anexos
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HIGIENE OPERATIVA
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Frases H (CLP):
H200 – Explosivo inestable.

H201 – Explosivo; peligro de explosión en masa.
H202 – Explosivo; grave peligro de proyección.
H203 – Explosivo; peligro de incendio, de onda expansiva o de proyección.
H204 – Peligro de incendio o de proyección.
H205 – Peligro de explosión en masa en caso de incendio.
H220 – Gas extremadamente inflamable.
H221 – Gas inflamable.
H222 – Aerosol extremadamente inflamable.
H223 – Aerosol inflamable.
H224 – Líquido y vapores extremadamente inflamables.
H225 – Líquido y vapores muy inflamables.
H226 – Líquidos y vapores inflamables.
H228 – Sólido inflamable.
H240 – Peligro de explosión en caso de calentamiento.
H241 – Peligro de incendio o explosión en caso de calentamiento.
H242 – Peligro de incendio en caso de calentamiento.
H250 – Se inflama espontáneamente en contacto con el aire.
H251 – Se calienta espontáneamente; puede inflamarse.
H252 – Se calienta espontáneamente en grandes cantidades; puede inflamarse.
H260 – En contacto con el agua desprende gases inflamables que pueden inflamarse
espontáneamente.
H261 – En contacto con el agua desprende gases inflamables.
H270 – Puede provocar o agravar un incendio; comburente.
H271 – Puede provocar un incendio o una explosión; muy comburente.
H272 – Puede agravar un incendio; comburente.
H280 – Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de calentamiento.
H281 – Contiene un gas refrigerado; puede provocar quemaduras o lesiones criogénicas.
H290 – Puede ser corrosivo para los metales.
H300 – Mortal en caso de ingestión.
H301 – Tóxico en caso de ingestión.
H302 – Nocivo en caso de ingestión.
H304 – Puede ser mortal en caso de ingestión y penetración en las vías respiratorias.
H310 – Mortal en contacto con la piel.
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HIGIENE OPERATIVA
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H311 – Tóxico en contacto con la piel.

H312 – Nocivo en contacto con la piel.
H314 – Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves.
H315 – Provoca irritación cutánea.
H317 – Puede provocar una reacción alérgica en la piel.
H318 – Provoca lesiones oculares graves.
H319 – Provoca irritación ocular grave.
H330 – Mortal en caso de inhalación.
H331 – Tóxico en caso de inhalación.
H332 – Nocivo en caso de inhalación.
H334 – Puede provocar síntomas de alergia o asma o dificultades respiratorias en caso de
inhalación.
H335 – Puede irritar las vías respiratorias.
H336 – Puede provocar somnolencia o vértigo.
H340 – Puede provocar defectos genéticos.
H341 – Se sospecha que provoca defectos genéticos.
H350 – Puede provocar cáncer.
H351 – Se sospecha que provoca cáncer.
H360 – Puede perjudicar la fertilidad o dañar al feto.
H361 – Se sospecha que perjudica la fertilidad o daña al feto.
H362 – Puede perjudicar a los niños alimentados con leche materna.
H370 – Provoca daños en los órganos.
H371 – Puede provocar daños en los órganos.
H372 – Provoca daños en los órganos tras exposiciones prolongadas o
repetidas concluyentemente que el peligro no se produce por ninguna otra vía.
H373 – Puede provocar daños en los órganos tras exposiciones prolongadas o
repetidas concluyentemente que el peligro no se produce por ninguna otra vía.
H400 – Muy tóxico para los organismos acuáticos.
H410 – Muy tóxico para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
H411 – Tóxico para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
H412 – Nocivo para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
H413 – Puede ser nocivo para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
EUH 001 – Explosivo en estado seco.
EUH 006 – Explosivo en contacto o sin contacto con el aire.
EUH 014 – Reacciona violentamente con el agua.
EUH 018 – Al usarlo pueden formarse mezclas aire-vapor explosivas o inflamables.
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HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
EUH 019 – Puede formar peróxidos explosivos.

EUH 044 – Riesgo de explosión al calentarlo en ambiente confinado.
EUH 029 – En contacto con agua libera gases tóxicos.
EUH 031 – En contacto con ácidos libera gases tóxicos.
EUH 032 – En contacto con ácidos libera gases muy tóxicos.
EUH 066 – La exposición repetida puede provocar sequedad o formación de grietas en la
piel.
EUH 070 – Tóxico en contacto con los ojos.
EUH 071 – Corrosivo para las vías respiratorias.
EUH 059 – Peligroso para la capa de ozono.
EUH 201 – Contiene plomo. No utilizar en objetos que los nińos puedan masticar o chupar.
EUH 201A – ¡Atención! Contiene plomo.
EUH 202 – Cianoacrilato. Peligro. Se adhiere a la piel y a los ojos en pocos segundos.
Mantener fuera del alcance de los niños.
EUH 203 – Contiene cromo (VI). Puede provocar una reacción alérgica.
EUH 204 – Contiene isocianatos. Puede provocar una reacción alérgica.
EUH 205 – Contiene componentes epoxídicos. Puede provocar una reacción alérgica.
EUH 206 – ¡Atención! No utilizar junto con otros productos. Puede desprender gases
peligrosos (cloro).
EUH 207 – ¡Atención! Contiene cadmio. Durante su utilización se desprenden vapores
peligrosos. Ver la información facilitada por el fabricante. Seguir las instrucciones de
seguridad.
EUH 208 – Contiene______ Puede provocar una reacción alérgica.
EUH 209 – Puede inflamarse fácilmente al usarlo
EUH 209A – Puede inflamarse al usarlo.
EUH 210 – Puede solicitarse la ficha de datos de seguridad.
EUH 401 – A fin de evitar riesgos para las personas y el medio ambiente, siga las
instrucciones de uso.
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HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
Frases P (CLP):
P101 – Si se necesita consejo médico, tener a mano el envase o la etiqueta.

P102 – Mantener fuera del alcance de los nińos.
P103 – Leer la etiqueta antes del uso.
P201 – Pedir instrucciones especiales antes del uso.
P202 – No manipular la sustancia antes de haber leído y comprendido todas las
instrucciones de seguridad.
P210 – Mantener alejado de fuentes de calor, chispas, llama abierta o superficies calientes.
— No fumar.
P211 – No pulverizar sobre una llama abierta u otra fuente de ignición.
P220 – Mantener o almacenar alejado de la ropa/…/materiales combustibles.
P221 – Tomar todas las precauciones necesarias para no mezclar con materias
combustibles…
P222 – No dejar que entre en contacto con el aire.
P223 – Mantener alejado de cualquier posible contacto con el agua, pues reacciona
violentamente y puede provocar una llamarada.
P230 –Mantener humedecido con…
P231 – Manipular en gas inerte.
P232 – Proteger de la humedad.
P233 – Mantener el recipiente herméticamente cerrado.
P234 – Conservar únicamente en el recipiente original.
P235 – Mantener en lugar fresco.
P240 – Conectar a tierra/enlace equipotencial del recipiente y del equipo de recepción.
P241 – Utilizar un material eléctrico, de ventilación o de iluminación/…/antideflagrante.
P242 – Utilizar únicamente herramientas que no produzcan chispas.
P243 – Tomar medidas de precaución contra descargas electrostáticas.
P244 – Mantener las válvulas de reducción limpias de grasa y aceite.
P250 – Evitar la abrasión/el choque/…/la fricción.
P251 – Recipiente a presión: no perforar ni quemar, aun después del uso.
P260 – No respirar el polvo/el humo/el gas/la niebla/los vapores/el aerosol.
P261 – Evitar respirar el polvo/el humo/el gas/la niebla/los vapores/el aerosol.
P262 – Evitar el contacto con los ojos, la piel o la ropa.
P263 – Evitar el contacto durante el embarazo/la lactancia.
P264 – Lavarse concienzudamente tras la manipulación.
P270 – No comer, beber ni fumar durante su utilización.
189
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
P271 – Utilizar únicamente en exteriores o en un lugar bien ventilado.

P272 – Las prendas de trabajo contaminadas no podrán sacarse del lugar de trabajo.
P273 – Evitar su liberación al medio ambiente.
P280 – Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.
P281 – Utilizar el equipo de protección individual obligatorio.
P282 – Llevar guantes que aíslen del frío/gafas/máscara.
P283 – Llevar prendas ignífugas/resistentes al fuego/resistentes a las llamas.
P284 – Llevar equipo de protección respiratoria.
P285 – En caso de ventilación insuficiente, llevar equipo de protección respiratoria.
P231 + P232 – Manipular en gas inerte. Proteger de la humedad.
P235 + P410 – Conservar en un lugar fresco. Proteger de la luz del sol.
P301 – EN CASO DE INGESTIÓN:
P302 – EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL:
P303 – EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o el pelo):
P304 – EN CASO DE INHALACIÓN:
P305 – EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS:
P306 – EN CASO DE CONTACTO CON LA ROPA:
P307 – EN CASO DE exposición:
P308 – EN CASO DE exposición manifiesta o presunta:
P309 – EN CASO DE exposición o malestar:
P310 – Llamar inmediatamente a un CENTRO DE INFORMACION TOXICOLOGICA o a un
médico.
P311 – Llamar a un CENTRO DE INFORMACION TOXICOLOGICA o a un médico.
P312 – Llamar a un CENTRO DE INFORMACION TOXICOLOGICA o a un médico en caso
de malestar.
P313 – Consultar a un médico.
P314 – Consultar a un médico en caso de malestar.
P315 – Consultar a un médico inmediatamente.
P320 – Se necesita urgentemente un tratamiento específico (ver … en esta etiqueta).
P321 – Se necesita un tratamiento específico (ver … en esta etiqueta).
P322 – Se necesitan medidas específicas (ver … en esta etiqueta).
P330 – Enjuagarse la boca.
P331 – NO provocar el vómito.
P332 – En caso de irritación cutánea:
P333 – En caso de irritación o erupción cutánea:
P334 – Sumergir en agua fresca/aplicar compresas húmedas.
190
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
P335 – Sacudir las partículas que se hayan depositado en la piel.

P336 – Descongelar las partes heladas con agua tibia. No frotar la zona afectada.
P337 – Si persiste la irritación ocular:
P338 – Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir aclarando.
P340 – Transportar a la víctima al exterior y mantenerla en reposo en una posición
confortable para respirar.
P341 – Si respira con dificultad, transportar a la víctima al exterior y mantenerla en reposo
en una posición confortable para respirar.
P342 – En caso de síntomas respiratorios:
P350 – Lavar suavemente con agua y jabón abundantes.
P351 – Aclarar cuidadosamente con agua durante varios minutos.
P352 – Lavar con agua y jabón abundantes.
P353 – Aclararse la piel con agua/ducharse.
P360 – Aclarar inmediatamente con agua abundante las prendas y la piel contaminadas
antes de quitarse la ropa.
P361 – Quitarse inmediatamente las prendas contaminadas.
P362 – Quitarse las prendas contaminadas y lavarlas antes de volver a usarlas.
P363 – Lavar las prendas contaminadas antes de volver a usarlas.
P370 – En caso de incendio:
P371 – En caso de incendio importante y en grandes cantidades:
P372 – Riesgo de explosión en caso de incendio.
P373 – NO luchar contra el incendio cuando el fuego llega a los explosivos.
P374 – Luchar contra el incendio desde una distancia razonable, tomando las
precauciones habituales.
P375 – Luchar contra el incendio a distancia, dado el riesgo de explosión.
P376 – Detener la fuga, si no hay peligro en hacerlo.
P377 – Fuga de gas en llamas: No apagar, salvo si la fuga puede detenerse sin peligro.
P378 – Utilizar … para apagarlo.
P380 – Evacuar la zona.
P381 – Eliminar todas las fuentes de ignición si no hay peligro en hacerlo.
P390 – Absorber el vertido para que no dañe otros materiales.
P391 – Recoger el vertido.
P301 + P310 – EN CASO DE INGESTIÓN: Llamar inmediatamente a un CENTRO DE
INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA o a un médico.
P301 + P312 – EN CASO DE INGESTIÓN: Llamar a un CENTRO DE INFORMACIÓN
TOXICOLÓGICA o a un médico si se encuentra mal.
191
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
P301 + P330 + P331 – EN CASO DE INGESTIÓN: Enjuagarse la boca. NO provocar el

vómito.
P302 + P334 – EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL: Sumergir en agua fresca/aplicar
compresas húmedas.
P302 + P350 – EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL: Lavar suavemente con agua y
jabón abundantes.
P302 + P352 – EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL: Lavar con agua y jabón
abundantes..
P303 + P361 + P353 – EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL (o el pelo): Quitarse
inmediatamente las prendas contaminadas. Aclararse la piel con agua o ducharse.
P304 + P340 – EN CASO DE INHALACIÓN: Transportar a la víctima al exterior y
mantenerla en reposo en una posición confortable para respirar.
P304 + P341 – EN CASO DE INHALACIÓN: Si respira con dificultad, transportar a la
víctima al exterior y mantenerla en reposo en una posición confortable para respirar.
P305 + P351 + P338 – EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS: Aclarar
cuidadosamente con agua durante varios minutos. Quitar las lentes de contacto, si lleva y
resulta fácil. Seguir aclarando.
P306 + P360 – EN CASO DE CONTACTO CON LA ROPA: Aclarar inmediatamente con
agua abundante las prendas y la piel contaminadas antes de quitarse la ropa.
P307 + P311 – EN CASO DE exposición: Llamar a un CENTRO DE INFORMACIÓN
TOXICOLÓGICA o a un médico.
P308 + P313 – EN CASO DE exposición manifiesta o presunta: Consultar a un médico.
P309 + P311 – EN CASO DE exposición o si se encuentra mal: Llamar a un CENTRO DE
P332 + P313 – En caso de irritación cutánea: Consultar a un médico.
P333 + P313 – En caso de irritación o erupción cutánea: Consultar a un médico.
P335 + P334 – Sacudir las partículas que se hayan depositado en la piel. Sumergir en
agua fresca/aplicar compresas húmedas.
P337 + P313 – Si persiste la irritación ocular: Consultar a un médico.
P342 + P311 – En caso de síntomas respiratorios: Llamar a un CENTRO DE
P370 + P376 – En caso de incendio: Detener la fuga, si no hay peligro en hacerlo.
P370 + P378 – En caso de incendio: Utilizar … para apagarlo.
P370 + P380 – En caso de incendio: Utilizar … para apagarlo.
P370 + P380 + P375 – En caso de incendio: Evacuar la zona. Luchar contra el incendio a
distancia, dado el riesgo de explosión.
192
HIGIENE OPERATIVA
Núm. DL: VI-974/2016
P371 + P380 + P375 – En caso de incendio importante y en grandes cantidades: Evacuar

la zona. Luchar contra el
incendio a distancia, dado el riesgo de explosión.
P401 – Almacenar …
P402 – Almacenar en un lugar seco.
P403 – Almacenar en un lugar bien ventilado.
P404 – Almacenar en un recipiente cerrado.
P405 – Guardar bajo llave.
P406 – Almacenar en un recipiente resistente a la corrosión/… con revestimiento interior
resistente.
P407 – Dejar una separación entre los bloques/los palés de carga.
P410 – Proteger de la luz del sol.
P411 – Almacenar a temperaturas no superiores a … °C/…°F.
P412 – No exponer a temperaturas superiores a 50 °C/122°F.
P413 – Almacenar las cantidades a granel superiores a … kg/… lbs a temperaturas no
superiores a … °C/…°F.
P420 – Almacenar alejado de otros materiales.
P422 – Almacenar el contenido en …
P402 + P404 – Almacenar en un lugar seco. Almacenar en un recipiente cerrado.
P403 + P233 – Almacenar en un lugar bien ventilado. Mantener el recipiente cerrado
herméticamente.
P403 + P235 – Almacenar en un lugar bien ventilado. Mantener en lugar fresco.
P410 + P403 – Proteger de la luz del sol. Almacenar en un lugar bien ventilado.
P410 + P412 – Proteger de la luz del sol. No exponer a temperaturas superiores a 50
°C/122°F.
P411 + P235 – Almacenar a temperaturas no superiores a … °C/…°F. Mantener en lugar
fresco.
P501 – Eliminar el contenido/el recipiente en …
193

Riesgos higiénicos en procesos productivos

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ESTUDIO SOBRE LOS RIESGOS

Núm. DL: VI-974/2016

Estudio sobre los riesgos

Núm. DL: VI-974/2016

2. OBJETIVOS DEL ESTUDIO

4. LEGISLACION APLICABLE ACTUAL

5. CONCEPTOS GENERALES DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

6. CONOCIMIENTO DE LOS RIESGOS HIGIENICOS

7. PROPOSITOS ACTUALES DE LA HIGIENE OPERATIVA

9. SECTORES DE EMPRESAS PARTICIPANTES

10. RESULTADOS RESUMIDOS POR CONTAMINANTE OBTENIDOS DEL ESTUDIO

11. RESULTADOS POR SECTORES Y PROCESOS

13. POSIBLES SOLUCIONES Y PUNTOS DE MEJORA

14. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS

Núm. DL: VI-974/2016

La Higiene Industrial es la técnica de Prevención de Riesgos Laborales que se ocupa de la

En gran parte de los procesos productivos laborales se producen modificaciones en el medio

Según se establece en la actual legislación -Real Decreto 486/1997 sobre disposiciones

Núm. DL: VI-974/2016

Núm. DL: VI-974/2016

Las necesidades detectadas vienen originadas por:

• Notificación de Enfermedades Profesionales

• Puesta en marcha del ciclo de Mejora (PDCA) en la Higiene Industrial:

Núm. DL: VI-974/2016

concentración hasta niveles no perjudiciales para la salud.

• Compartir experiencias entre soluciones adoptadas por empresas

Núm. DL: VI-974/2016

2. Objetivos del estudio

Núm. DL: VI-974/2016

3.1. Creación de una Comisión Técnica para el Diseño, Control y Seguimiento de la

3.2. Establecimiento del ámbito de estudio.

Se ha centrado dentro de los procesos más habituales de la industria y servicios, estableciendo

3.3. Fuentes de información.

Consecuentemente, el estudio no se centra sólo en los contaminantes “clásicos”, ya conocidos

Núm. DL: VI-974/2016

Núm. DL: VI-974/2016

EXPOSICIÓN A AGENTES QUÍMICOS

1. Existencia de Agentes Químicos Peligrosos (AQP), tal como los define el RD

Núm. DL: VI-974/2016

EXPOSICIÓN A AGENTES FISICOS

1. Se han realizado mediciones iniciales de ruido, según se establece en el RD

1. Se dispone de máquinas o herramientas portátiles o instalaciones capaces de generar

Núm. DL: VI-974/2016

1. Se han realizado mediciones para conocer si las condiciones de iluminación de la

Núm. DL: VI-974/2016

Núm. DL: VI-974/2016

EXPOSICION A AGENTES BIOLÓGICOS

1. Manipulación de contaminantes biológicos o el contacto con personas, animales o

Núm. DL: VI-974/2016

3.4. Selección de procesos productivos

Posteriormente a la recopilación de datos, se establecieron los sectores prioritarios sobre los

No obstante lo anterior, se seleccionaron inicialmente procesos de sectores que aportasen

3.5. Trabajo de Campo

Como se ha comentado anteriormente, aunque se han seleccionado empresas de diversos

Núm. DL: VI-974/2016

Núm. DL: VI-974/2016

4. Requisitos legales y otros requisitos

• LEY 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de Riesgos Laborales

• REAL DECRETO 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de

Núm. DL: VI-974/2016

• REAL DECRETO 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones

4.3. Guías Técnicas Relacionadas

4.4. Relacionado con los contaminantes objeto de estudio

Sistema de soportes de medición con sus complementos, en función

Iluminación, mediante luxómetros

Vibraciones, mediante sistema de acelerómetros (mano brazo, o

Condiciones termohigrométricas, mediante medidores específicos.

Campos electromagnéticos, mediante equipos específicos.

Stress térmico por calor, mediante medidores específicos.