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INFORME
AUTOR(ES):
ASESOR:
2019
INDICE
RESUMEN ...............................................................................................................................3
ABSTRACT ..............................................................................................................................4
I. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................5
II. MARCO TEORICO .........................................................................................................10
2.1. BASES TEÓRICAS ................................................................................................10
III. METODOLOGIA .............................................................................................. 17
3.1. MODALIDAD DE INVESTIGACION .......................................................................17
3.2. RECOLECCION DE INFORMACION .....................................................................17
3.3. PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE DATOS .............................................................. 17
3.4. VARIABLES ............................................................................................................17
3.5. MÉTODOS .............................................................................................................17
3.6. POBLACIÓN Y MUESTRA .....................................................................................18
3.7. DESARROLLO DEL PROYECTO................................................................................ 18
IV. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN..............................................................................19
4.1. DISEÑO ..................................................................................................................19
4.2. PLANOS MEDIDAS ................................................................................................19
4.3. PROCESO DE MEZCLADO ...................................................................................19
4.4. FORMULAS APLICADAS ......................................................................................21
4.5. DIAGNOSTICO DEL PROCESO ............................................................................22
4.6. MATERIALES .........................................................................................................23
4.7. IDENTIFICAR LOS DISPOSITIVOS Y ACTUADORES................................................ 26
4.8. SELECCIÓN DEL HARDWARE .............................................................................27
V. RESULTADOS ...............................................................................................................30
5.1. CAUDAL .................................................................................................................30
5.2. DENSIDAD .............................................................................................................31
5.3. VOLUMEN .................................................................................................... 32
5.4. CÁLCULO DE LOS HP DEL MOTOREDUCTOR ......................................................... 33
5.5. CÁLCULO DEL TORQUE ............................................................................................ 33
5.6. POTENCIA EN EL EJE DE LA MEZCLADORA............................................................ 33
DISCUSION ...........................................................................................................................34
CONCLUSION .......................................................................................................................35
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................................. 36
RESUMEN
In the present work an automatic processing system is proposed that allows to increase
the production without the intervention of the human hand in the process. For the
production processes that require the supply of some liquid as a raw material, dispensed
from a great height, it is essential to constantly check the level of the liquid in the tank,
as well as the flow that enters and leaves it, in order to control a process is important to
treat it as a continuous system in time, in which each of its parts, fulfills a function and
interrelates with the others. In the following project entitled "Automatic milk mixer with
strawberry increases productivity in the company Delicias sac", the system is designed to
mix 2 types of different milk milks with strawberry distributed in appropriate proportions,
with an automated system and level sensors Ultrasonic HC-SR04 to avoid overflows, for
its correct application different tests were carried out in the system in order to reduce
errors in its application.
In the automatic processing system there is a conveyor belt and a base that allow the
mixing of the different liquids (strawberry with chocolate), all this is controlled by an
Arduino microcontroller that receives the signals through the sensors, temperature sensor,
proximity sensor, infrared sensor and sends signals to the reduction motor for the correct
operation of the system. In the first chapter we focus on the theoretical framework, for
this we will analyze the background and generate the theoretical basis. Also about the
importance of this project for some industries and about the objective that we want to
fulfill when carrying out this project. In the second chapter it is dedicated to the previous
analysis of the design of the project taking into account the requirements of hardware as
of software for its correct implementation and start-up. We will study the sensors, the
arduino, the communication of the data. The third chapter deals with the general design
of the project, detailing the specifications of each stage from data acquisition with the
sensor, data acquisition card, data communication media.
The fourth chapter shows the implementation stage of both hardware and software design,
integrating sensors, acquisition card, interface with the PC. We will also analyze the
results obtained and the conclusion of the Project.
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad muchas personas están optando por dejar las gaseosas y/o bebidas no
saludables, debido a los males que causan a nuestra salud, por ello en los últimos años se
ha notado un incremento del consumo de bebidas naturales embotelladas, que en muchos
casos son preparadas de forma casera. Con el fin de mejorar la producción en las
microempresas, en el presente trabajo se plantea un sistema automático de procesamiento
que permite aumentar la producción sin la intervención de la mano humana en el proceso.
Para los procesos de producción que requieren del suministro de algún líquido como
materia prima, dispensados desde una gran altura, es imprescindible la constante revisión
del nivel del líquido en el depósito, como también del caudal que ingresa y sale del mismo,
para lograr controlar un proceso es importante tratarlo como un sistema continuo en el
tiempo, en el cual cada una de sus partes, cumple una función y se interrelaciona con las
demás.
PROBLEMÁTICA
El uso de nuevas tecnologías ha sido muy estimulado estos últimos años, debido a la
inevitable premisa que nos augura una pérdida económica y de tiempo en un mediano
plazo, por lo cual todas las empresas buscan la automatización. Perú está desarrollando
también nuevas tecnologías, aunque no de una forma tan agresiva como lo hacen los
países desarrollados. En los últimos años, la industria ha crecido considerablemente a
nivel mundial, como consecuencia tanto de la globalización, como del aumento de la
población con capacidad económica. En los últimos años se ampliado la industria y el
costo más importante se ha estado generando entorno a la automatización. Las
necesidades del cliente se han desarrollado como una verdadera opción al uso de
automatización y cumpliendo con todos los requerimientos de seguridad, además
disminuye la pérdida de tiempo, así como los costos de mantenimiento, representando así
la opción más viable en el corto plazo de optimizar la productividad que puede beneficiar
al empresario.
En este trabajo se desarrollará un sistema que permita mezclar dos tipos de fluidos, uno
de leche y otro de fresa mediante un sistema diseñado por el equipo de trabajo, para
posteriormente llenar los tres baldes con diferentes volúmenes. Dicha mezcla disminuirá
las emisiones hasta en un 50% del total usado actualmente según las necesidades del
cliente. El mezclado de sólidos-fluidos, se han presentado en la industria desde hace más
de 100 años y su mejoramiento ha dependido del avance de la tecnología en particular de
los materiales, pero también del mezclado. Un efectivo mezclado representa actualmente
un considerable ahorro de energía y por lo tanto de recursos, de ahí su importancia. Los
principales problemas que el mezclado puede presentar son: la formación de burbujas de
aire causa un efecto negativo en el proceso de mezclado como oxidación, rancidez de
grasas, decoloración o deterioro del aroma y sabor; el tiempo de agitación no es
controlada y el recipiente no cuenta con placas deflactoras, que eviten vórtices o
remolinos; cálculo de tiempos muertos.
VARIABLES
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
ANTECEDENTES
La innovación en tecnologías nos llevó a un trabajo de investigación, sobre la
automatización de un sistema de control de líquido con mesclado, existen muchas razones
que argumenten y sustenten la realización del trabajo de automatización.
Para Peñaranda, Silva y Gómez (2014), en su tesis titulada “Instrumentación y Control de
nivel para un sistema de Tanques acoplados en el Laboratorio de Control e
Instrumentación de la E3T-UIS”, allí se menciona la instrumentación y montaje de un
sistema de tanques acoplados que permite regular el nivel del líquido en el tanque de
salida empleando un controlador industrial. Se realizó el cálculo para los parámetros del
sistema representado por resistencias y capacitancias hidráulicas, obteniendo entrada con
respecto al nivel de tanque de salida; este modelo fue validado experimentalmente a partir
de una respuesta al escalón. Con este modelo se sintonizaron los parámetros para un
control PID empleado el primer método de transferencia del sistema, relacionando el
caudal de entrada con respecto al nivel de tanque de salida; este modelo fue validado
experimentalmente a partir de una respuesta al escalón. Con este modelo se sintonizaron
los parámetros para un control PID empleado el primer método de Ziegler&Nichols
(p.61).
Para Restrepo y Cardona (2015), en su tesis titulada “Diseño de un sistema de control de
nivel para la preparación de líquidos dializantes basado en señales ultrasónicas”, la
propuesta de este diseño permite automatizar el llenado del tanque garantizando así la
calidad de los líquidos dializantes y la optimización del servicio que 7 se presta en la
entidad, se optó por utilizar un sensor ultrasónico ya que los líquidos dializantes no
pueden entrar en contacto con agentes externos al tanque, para evitar pirógenos y
bacterias que podrían afectar a los pacientes. Luego se procede a diseñar el control PID y
simular la dinámica del sistema utilizando el software Matlab para definir los parámetros
del sistema y la simulación (p.43).
Para Paul et al., (2004). Si el proceso de mezclado es deficiente; ya sea por escaso o
excesivo tiempo de mezclado de algunas sustancias o fluidos , malas propiedades de flujo
o segregación de la misma, puede ocurrir incumplimiento de las especificaciones de
calidad y, por lo tanto, la calidad y efectividad de la mezcla obtenida resulta
disminuida. En cuanto a la promoción y comercialización del producto puede verse
retrasada o cancelada.
Para Zacharua (2011), la mezcla de líquidos depende de la creación de corrientes de flujo
que transportan el material no mezclado hasta la zona de mezcla adyacente al agitador, a
lo cual se le conoce como agitación. En el caso de pastas viscosas o masa de partículas
sólidas no se producen tales corrientes y el mezclado tiene lugar por otros procedimientos
como movimiento de convección de porciones relativamente grandes del lecho,
claudicación por corte, que reduce fundamentalmente la escala de segregación. Y su
aplicación va ha depender del tipo de mezclador y de las características de flujo del
material a mezclar.
Para Arbieto Jackson (2017, p.67) en su tesis titulada Automatización de un sistema de
mezclado de pintura mediante el plc siemens logo 230rc, como alternativa para reducir
los tiempos muertos originados por el actual proceso manual” desarrollado en Lima,
concluye que la aplicación del controlador lógico programable Siemens LOGO 230RC
fue importante ya que después de automatizar el sistema de mezclado de pinturas
lograron reducir en 49 minutos de los 58 minutos que fue el total de tiempos muertos
antes de automatizar el sistema, es decir, los tiempos muertos originados por realizar en
forma manual el proceso de mezcla de pintura en la empresa Hach SAC , dando como
resultado 9 minutos de tiempos muertos después de automatizar el sistema, lo que indica
una reducción de tiempos y generación de mayor productividad para la empresa.
AUTOMATIZACIÓN
La Automatización Industrial es la aplicación de diferentes tecnologías para
controlar y monitorear un proceso, maquina, aparato o dispositivo que por lo
regular cumple funciones o tareas repetitivas, haciendo que opere
automáticamente, reduciendo al mínimo la intervención humana. Usamos los
sensores de manera que el sistema de llenado automático no generé ninguna falla
y ayudé a mejorar los procesos.
CONTROL DE NIVEL
El Sensor de nivel es un dispositivo electrónico que mide la altura del material,
generalmente líquido, dentro de un tanque u otro recipiente. Integral
para el control de procesos en muchas industrias, los Sensor de nivel se dividen
en dos tipos principales. Generalmente, este tipo de sensor funciona como alarma,
indicando un sobre llenado cuando el nivel determinado ha sido adquirido, o al
contrario una alarma de nivel bajo. Para crear un sistema de gestión de nivel, la
señal de salida está vinculada a un bucle de control de proceso y a un indicador
visual.
En este Proyecto usaremos un sensor de nivel ultrasonico, estos sensores
incorporan un procesador de señal analógica, un microprocesador, decimal
codificado en binario (BCD) switches de rango, y un circuito de salida del
controlador. Transmite los impulsos a una puerta de señal de la ruta del
microprocesador a través del procesador de la señal analógica del sensor, que
envía un haz ultrasónico a la superficie del líquido. El sensor de nivel detecta el
eco de la superficie y la envía de vuelta al microprocesador para una
representación digital de la distancia entre el sensor y el nivel de la superficie. A
través de una actualización constante de las señales recibidas, el microprocesador
calcula los valores promedios para medir el nivel de líquido.
El sensor se basa simplemente en medir el tiempo entre el envío y la recepción de
un pulso sonoro. Sabemos que la velocidad del sonido es 343 m/s en condiciones
de temperatura 20 ºC, 50% de humedad, presión atmosférica a nivel del mar.
Transformando unidades resulta
Modelo Bomba
periférica
Voltaje op. 12 V
Corriente max. 350mA
Conexión tipo ¼”
racor
Columna de agua 3 metros
máxima
Caudal 4 lit/min
Succión 3 metros
Temperatura 60°
máxima
Dimensiones 36*26*55mm
Fuente: elaboración propia
CAUDAL
v: Volumen [m3 ]
t: tiempo [s]
MOTOREDUCTOR (VELOCIDAD)
Motor reductor de 12V 150 rpm con una fuerza nominal de 2,3 Kg·cm y 7 kg·cm
a máxima eficiencia. Este motor de alta velocidad destaca por ser silencioso, su
pequeño tamaño y reducido consumo. Resulta idóneo para aplicaciones en las que
se necesita una alta velocidad de giro.
Tensión 12 voltios
Consumo de energía 800mA
Fuerza 0.23 Nm
Diámetro (eje) 6mm
Fuente: elaboración propia
MICROCONTROLADOR
ELECTROVÁLVULA
Se observa que la electroválvula es exactamente lo que se busca para este tipo de
proyecto, porque se necesita dejar pasar y cortar el flujo de diferentes líquidos.
Para este tipo de proyecto se usará una electroválvula solenoide que esta
normalmente cerrada, esto con el fin de controlar el llenado del tanque, esta
electroválvula es de la marca “SDPC” y en la Tabla 4 se muestra algunas de sus
características. A continuación, se muestra algunas de sus características.
SENSOR INFRARROJO
Este sensor detectará la masa del vaso y hará que la faja transportadora frene para
poder hacer el llenado de los depósitos. De esta manera detectará el paso de cada
uno de los objetos durante un tiempo establecido por el microcontrolador que se
especificará más adelante, en esta tabla se mostrarán las características:
Modelo FC – 51
Ángulo de cobertura 35 °
Voltaje alimentación 3 a 6 voltios
Rango 2 cm – 30 cm (se ajusta
con potenciómetro)
Dimensiones 4.5cm * 1.4 cm* 0.7 cm
Salida Analógica
Fuente: elaboración propia
SENSOR ULTRASÓNICO
El sensor ultrasónico tiene como función detectar los datos de una manera rápida,
este modelo de sensor ultrasónico se referencia a las conexiones con el arduino y
es más fácil su empleo con la programación y detección de datos. A continuación,
se muestra sus características y el modelo que se empleará para este proyecto:
Modelo HC – SR04
Voltaje 5 voltios
Corriente 15 mA
Frecuencia 40KHz
Rango max. – Rango 5m – 2cm
mín.
Ángulo 15°
Entrada 10 microsegundos
Dimensiones 45*20*15 mm
Fuente: elaboración propia
Modelo DS18B20
Voltaje operación 3 a 5.5 voltios
Rango -55°C hasta 125°C
Precisión -10°C hasta 85°C
Resolución 9 a 12 bits
Longitud 1 metro
Fuente: elaboración propia
PANTALLA LCD
Aquí se ilustrarán los valores de la programación antes hecha, para esto será
necesario haber colocado todos los dispositivos correctamente y haber subido al
arduino la programación. Cuenta con 16 caracteres y una matriz de 5 por 7, para
poder visualizar sus características se representó la siguiente tabla:
Pantalla ASCII
Dezplazamiento Derecha a izquiera
Direccion Absoluta y relativa
Memoria 40 caracteres
Programar 8 caracteres
Interfaz 4 o 8 bit
Fuente: elaboración propia
PROTOBOARD
El protoboard (breadboard en inglés) es una placa que posee unos orificios
conectados eléctricamente entre sí siguiendo un patrón horizontal o vertical. Es
empleada para realizar pruebas de circuitos electrónicos, insertando en ella
componentes electrónicos y cables como puente. Es el boceto de un circuito
electrónico donde se realizan las pruebas de funcionamiento necesarias antes de
trasladarlo sobre un circuito impreso.
Por lo general en todos los tipos de placas de pruebas podemos diferenciar tres
partes:
- ZONA DE ALIMENTACION
- ZONA DE CONEXIONES SUPERIOR
- ZONA DE CONEXIONES INFERIOR
PULSADORES
Un pulsador es un operador eléctrico que, cuando se oprime, permite el paso de la
corriente eléctrica y, cuando se deja de oprimir, lo interrumpe. Por lo general, los
contactos del pulsador están abiertos; es decir, no dejan pasar la corriente.
También existen pulsadores que normalmente tienen los contactos cerrados; es
decir, la corriente estará circulando hasta que lo usemos. Al pulsar, el circuito se
abre y deja de funcionar. Este tipo de pulsadores se utilizan normalmente para la
parada de emergencia de máquinas o mecanismos.
RELES
MANGUERAS Y TUBERÍAS
Las mangueras para agua son uno de los tipos más utilizados de mangueras
industriales. Sus funciones principales son tres: la aspiración de agua, la descarga de
agua y la conducción de agua.
Se caracterizan por ser resistentes a altas presiones, a la abrasión, a aceites, a
temperaturas y químicos (moderados).
FORMULA PARA CALCULAR LA PERDIDA DE PRESION EN LAS
MANGUERAS
DENSIDAD
Las medidas de densidad para que sean precisas, deben tener en cuenta la
temperatura, ya que las densidades de la mayor parte de los materiales, incluso
la del agua, varían con este factor. La unidad de volumen más utilizada es el
litro.
VOLUMEN
• Manejo de información
3.4. VARIABLES
- Temperatura
- Nivel
3.5. MÉTODOS
G: ------------O1---------X--------O2
Donde:
G: Línea de envasado de leche y fresa
O1: Tiempo manual en el mezclado
O2: Tiempo automatizado en el mezclador
X: Mezclador automatizado
3.6.1. Población
3.6.2. Muestra
DISPOSITIVOS
Sensor infrarrojo IR FC-51
La función que tendrá este sensor en el proyecto será la de
detectar los vasos y enviar una señal para que la faja se detenga
y la electroválvula comience a funcionar.
Sensor ultrasónico HC-SR04
Este sensor será utilizado para medir la cantidad de líquido que
estará en el tanque de mezclado y enviará una señal a las
bombas para que se activen al momento que el tanque esté vacío
y se desactiven cuando el tanque ya esté lleno.
ACTUADORES
BOMBA DE AGUA
Las bombas se utilizarán en este proyecto cuando se requiera
abastecer el tanque de llenado y también para el llenado de los
vasos ELECTROVALVULA
Las electroválvulas se usarán para permitir el paso de los
líquidos al tanque de mezclado y también para llenar los vasos
con el producto final.
MOTOREDUCTOR
Este elemento se usará para mover la faja transportadora que
llevara los vasos para que sean llenados con el líquido
mezclado.
IV. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
4.1.DISEÑO
2° etapa: Mezclado
En esta etapa, los líquidos de los dos tanques de 4 litros son llevados por las
bombas hacia un solo tanque de 8 litros para que comience la etapa de
mezclado y quede listo para ser servidos en los vasos.
4.3.1. DOP
LECHE FRESA
VASOS 1 LLENADO
1-2 MEZCLADO
1 25%
3 75%
JUGO DE LECHE CON FRESA
TOTAL 4 100%
4.4. DIAGNOSTICO DEL PROCESO
La situación actual del proceso es la falta de automatización de las operaciones principales, el exceso de mano de obra para algunas
operaciones lo que conlleva a que se realice un gasto innecesario para la empresa.
4.5. MATERIALES
03 electroválvulas de 12VCC
02 bombas
01 sensor de temperatura
02 moto reductores
02 sensores infrarrojos
01 arduino 1
01 protoboard
04 pulsadores
02 LCD
Ahora se procederá a detallar cada uno de los materiales:
Bomba periférica
Voltaje op.: 12 V
Corriente max.: 350mA
Conexión tipo racor: ¼”
Columna de agua máxima: 3 metros
Caudal: 4 lit/min
Succión: 3 metros
Temperatura máxima: 60°
Dimensiones: 36*26*55mm
Costo aprox.: s/.50.00
Tensión: 12 voltios
Consumo de energía: 800mA
Fuerza: 0.23 Nm
Diámetro (eje): 6mm
Costo aprox: s/. 30.00
Sensores infrarojos FC – 51
Modelo: FC – 51
Ángulo de cobertura: 35 °
Voltaje alimentación: 3 a 6 voltios
Rango: 2 cm – 30 cm (se ajusta con
potenciómetro)
Dimensiones: 4.5cm * 1.4 cm* 0.7 cm
Salida: Analógica
Costo: s/. 10.00
Voltaje: 5 voltios
Corriente: 15 mA
Frecuencia: 40KHz
Rango max. – Rango mín.: 5m – 2cm
Ángulo: 15°
Entrada: 10 microsegundos
Dimensiones: 45*20*15 mm
Costo: s/. 13.00
Arduino
Protoboard
Pantalla LCD
Modelo: ASCII
Desplazamiento: Derecha a izquierda
Dirección: Absoluta y relativa
Memoria: 40 caracteres
Programar: 8 caracteres
Interfaz: 4 u 8 bit
Costo: s/. 25.00
Electroválvula solenoide
Marca: SDPC
Estado: Normalmente cerrado
Voltaje: 24 VDC
Corriente: 500 Ma
Diámetro: ¾ de pulgada
Costo: s/. 30.00
Capacidad: 4 litros
Diámetro: 17cm
Costo: s/. 5.00
Capacidad: 8 litros
Diámetro: 20 centímetros
Costo: s/. 8.00
Servomotor MG995 (Digital)
Dimensiones: 40.7*19.7*42.9 mm
Torque: 15 kg/cm
Velocidad :52 a 62 RPM
Temperatura de exposición: -30°C
hasta 60°C
Rotación: 180°
Voltaje: 3V a 7.2 V
Tipo de motor: trifásico
Costo: s/.
4.6. SELECCIÓN DEL HARDWARE
ELECTRONICO
ETAPA DE SELECCIÓN
En esta etapa se encuentra recopilada la información y los criterios de selección
del hardware controlador, sensores y actuadores necesario para el desarrollo de
la máquina dosificadora y mezcladora de bebidas.
Criterios de selección de la tarjeta de control
Disponibilidad comercial.
Comunicación Ethernet.
Los criterios mencionados anteriormente son propuestos por los tesistas y salen
Rasberry Pi2).
En la tabla se realiza la evaluación entre estas tarjetas según los criterios de
selección. Donde se elige la tarjeta de control Arduino MEGA como el más
adecuado para el proyecto, ya que cuenta con las entradas y salidas necesarias
para el desarrollo del control, de igual forma el software de programación es
libre a diferencia del otro controlador. Por último este permite la conexión
adicional de tecnologías de comunicación inalámbrica y Ethernet por medio de
módulos adicionales.
ESPECIFICACION TECNICA DEL ARDUINO UNO (HARDWARE) QUE
TRABAJAREMOS:
Microcontrolador: ATmega328
Voltaje Operativo: 5v
Voltaje de Entrada (Recomendado): 7 – 12 v
Pines de Entradas/Salidas Digital: 14 (De las cuales 6 son salidas PWM)
Pines de Entradas Análogas: 6
Memoria Flash: 32 KB (ATmega328) de los cuales 0,5 KB es usado por
Bootloader.
SRAM: 2 KB (ATmega328)
EEPROM: 1 KB (ATmega328)
Velocidad del Reloj: 16 MHZ.
V. RESULTADOS
5.1.CAUDAL
volumen tiempo
(mililitros) (segundos)
330 5
660 10
990 15
1320 20
1650 25
1980 30
2310 35
2640 40
2970 45
𝑞 = 𝑞/ 𝑞
𝑞 = 𝑞 /𝑞
5.2. DENSIDAD
Peso = masa*gravedad
Masa = peso/gravedad
Peso = masa*gravedad
Masa = peso/gravedad
5.3. VOLUMEN
V = π R2 h
V= π*(17cm)2*18cm
V= 16342,56 cm3
V = π R2 h
V= π*(30 cm)2*36cm
V= 101787,60 cm3
T= torque
𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞
𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞
𝑞
Nsalida =Velocidad a la salida del motorreductor= 50/25=25 rpm
HP= potencia
𝑞𝑞
𝑞
𝑞
𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞
𝑞 𝑞𝑞𝑞
𝑞
DISCUSION
Al ser la densidad de la leche (1,026 gr/cm3) mayor que la del jugo de fresa (0,99 gr/cm3),
esta posee un menor caudal de 66 cm3 mientras que el jugo de fresa posee un caudal de
68,4cm3, lo que implica un llenado más rápido para el jugo de fresa, estos liquidos están
dispuestos en tanques pequeños de un volumen de 16 342,56 cm3 y llenaran una tanque
grande de un volumen de 101 787,60 cm3 oara su posterior mezclado.
Paul et al,. Prototipo para control automático de nivel y caudal de líquidos. INGENIUS,
(6):9-18, 2011. 10 pp. Disponible en:
https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/5972815.pdf
Arduino es una placa con un microcontrolador de la marca Atmel y con toda la circuitería de
soporte, que incluye, reguladores de tensión, un puerto USB (En los últimos modelos, aunque
el original utilizaba un puerto serie) conectado a un módulo adaptador USB-Serie que permite
programar el microcontrolador desde cualquier PC de manera cómoda y también hacer pruebas
de comunicación con el propio chip.
Dimensiones de la parte frontal y orificios Dimensiones del cuerpo del motor de corriente
de montaje del motor: continua.
En el tipo con terminales aislados la disposición Variación de cables puente con terminales
de los elementos y la facilidad de insertar los esmaltados, según las combinaciones macho-
"conectores aislados" de los "cables puente" hembra:
sobre la placa de pruebas permite el incremento
Macho - macho
de la densidad de montaje de ambos Macho - hembra
(componentes y puentes) sin temor a los Hembra – hembra
cortocircuitos. Los cables puente varían en
tamaño y color para distinguir las señales con
las que se está trabajando.
Fuente: Elaboración propia, 2019
ANEXO 4. ProtoBoard
ELECTROVALVULA 12 V
ESPECIFICACIONES TECNICAS
-Voltaje de operación: 12V DC
-Corriente de operación: 0.6A
-Potencia consumo: 8W
-Temperatura de funcionamiento: 5ºC a
100ºC
-Presión de funcionamiento mínima: 0.02
MPa (0.2 Bar = 2.04 mca)
-Presión de funcionamiento máximo: 0.8
MPa (8 Bar = 81.6 mca)
-Tiempo de respuesta (apertura): ≤ 0.15 s
-Tiempo de respuesta (cerrado): ≤ 0.3 s
-Conector tuberia: Rosca externa 1/2"
NPS Macho
-Reposo: Normalmente cerrado
-Tipo de válvula: Diafragma
-Adecuado para agua y fluidos de baja
viscosidad
-Dimensiones: 60*85*26mm
No se recomienda para aplicaciones que
usan solo la gravedad, por la presión
mínima de funcionamiento
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Hmax 40-300 cm
JT – 180B
MIROBOMBA DE 12 V
Esta mini bomba de agua te permite
expandir los límites de tus proyectos y
experimentar con sistemas de fluidos.
La bomba es de tamaño reducido y de
bajo consumo eléctrico, ha sido
diseñada para trabajar sumergida y en
modo continuo.
PULSADOR
El pulsador eléctrico ha sido diseñado
para aplicaciones intensivas en las que
necesitemos una elevada fiabilidad de
funcionamiento y facilidad de montaje.
El pulsador eléctrico está fabricado en
material plástico de alta resistencia,
permite ser instalado sobre panel,
armarios eléctricos de maniobra y cajas
de mando, para maquinaria,
climatización, industria y aplicaciones
en general. El pulsador eléctrico
cumple con la normativa IEC 60947
El suministro incluye el pulsador
eléctrico completo con un contacto
abierto.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
- 1 contacto normalmente abierto
- con recubrimiento de metal cromado
- Modelo # 3SA18-BA31
- El pulsador eléctrico permite ser montado sobre taladros pasantes de 22mm. El
uso principal del pulsador eléctrico es el montaje sobre paneles eléctricos de
mando de maquinaria y sobre cajas de mando eléctricas en general. Fabricado en
material plástico.
- El suministro incluye el pulsador completo con un contacto abierto
Imagen 1
Imagen 2
Imagen 3
Imagen 4
CÓDIGO DE ARDUINO
Control de la faja
void setup()
void loop()
{ if (digitalRead( sensor))
delay(1000);
#include <LiquidCrystal.h>
lcd.begin(16, 2);
Serial.begin (9600);
pinMode(trigPin, OUTPUT);
pinMode(echoPin, INPUT);
void loop() {
digitalWrite(trigPin, LOW);
delayMicroseconds(2);
digitalWrite(trigPin, HIGH);
delayMicroseconds(10);
digitalWrite(trigPin, LOW);
//Calculamos la distancia
PantallaLCD();
if (distance>10&&distance<20)
delay(200);
Serial.println("tanque lleno");
void PantallaLCD(){
lcd.clear();
lcd.write("Dist");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.write("d=");
lcd.print(distance);
lcd.write("cm");
delay(400);
return;