INDICE P.g.

1.1 CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE CONEXIONES ................................ 2

1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE CONEXIONES ESTRUCTURALES ............... 7
1.3 FALLAS DE LAS CONEXIONES .............................................................................................................. 8
1.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIONES ...................................................................................... 9
1.1 CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE
CONEXIONES

1.1.1 Remachadas:

Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo XIX se construían a
partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones mediante remaches en caliente o
roblones. Para hacer este tipo de uniones, las planchas que se debían unir se perforaban en un régimen
que se determinaba por cálculo, reforzando los empalmes y traslapes con planchas igualmente
perforadas de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas adicionales llegaron a representar
hasta el 20% del peso total de la estructura. Los roblones o remaches tienen una cabeza ya preformada
en forma redondeada y se colocan precalentados a una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por
las perforaciones y remachando la cara opuesta hasta conformar la segunda cabeza. Al enfriarse, su
caña sufrirá una contracción que ejercerá una fuerte presión sobre los elementos que se están uniendo.
Este sistema de conexión funciona por la enorme dilatación térmica del acero que permite que, aún
elementos relativamente cortos como los roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde
los 1.200ºC hasta la temperatura ambiente. (El coeficiente de expansión lineal del acero es 0,0000251 x
longitud del elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la pieza).

En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del acero como de las
posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos procedimientos para materializar las uniones entre
los elementos de una estructura metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones Apernadas.

1.1.2 Atornilladas:

Conexiones apernadas
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metálica es mediante
pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de alta resistencia, por lo que
estas uniones logran excelentes resultados.

Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en taller o
maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma automatizada (soldadura de
arco sumergido, por ejemplo) o con los operadores en posiciones suficientemente cómodas para
garantizar un buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible el someter las
soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación mediante rayos-x o ultrasonido
de las soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso y a veces imposible de realizar.

En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las uniones apernadas en
terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más fácil y económica de hacer) y las uniones
soldadas en taller. Aún así, la construcción y materialización de estas uniones apernadas requiere de un
cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión milimétrica debe ser
estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar descalces o problemas en el montaje. Entre las
ventajas de las uniones apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones y
resistencia, no se necesita una especial capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje y
simplica los procesos de reciclado de los elementos.

Tornillos
Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas, para fijar chapas o para
perfiles conformados de bajo espesor (steel framing). Las fuerzas que transfieren este tipo de
conexiones son comparativamente bajas, por lo que normalmente se tienen que insertar una cantidad
mayor de tornillos (hay que tener presente que los tornillos deben ser utilizados preferentemente para
unir chapas delgadas). Los tornillos pueden ser autorroscantes o autoperforantes (no necesitan de
perforación guía y se pueden utilizar para metales más pesados). Entre las ventajas de estas conexiones
hay que destacar que son fáciles de transportar, existe una gran variedad de medidas, largos, diámetros
y resistencia; y finalmente, que son fáciles de remover, factor importante para el montaje y desmontaje
de los componentes de la estructura.

1.1.3 Soldadas:
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos
piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en
presencia de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se
trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de
las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla
de soldadura blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero
no tiene aplicación en la confección de estructuras.
 Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben
unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor
debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras
de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los
nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones,
eventuales menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.

Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real
de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su
momento (condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy
en día, una tendencia ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en
trabajos en el taller y hacer conexiones apernadas en obra.

Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno.

Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el siguiente esquema:
Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a soldar:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:

 Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de

oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se le
agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El
principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el corte de
planchas.

 Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en que se
genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el operador
que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo se funden
con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco eléctrico, evitando la
oxidación del material fundido a tan alta temperatura. Este proceso puede ser manual, con
electrodo revestido o automática con arco sumergido.

Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se funde bajo la acción
del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser soldada. El alambre soldado
constituye el metal de relleno, que llena el vacío entre las partes, soldándolas.

Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo

Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)

Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto de un alambre de acero desnudo,
asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al generarse el arco eléctrico, el alambre se funde
soldando las partes y el fundente es depositado sobre la soldadura, protegiéndola.

El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial que al ser automático le confiere mayor calidad a
la soldadura.

Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo

La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos electrodos que están
presionando las planchas a unir, el que encuentra una resistencia en las planchas generando una alta
temperatura que las funde y las une. Se emplea principalmente en la unión de planchas superpuestas
como soldadura de punto. También se aplica entre electrodos en forma de rodillos generando una
soldadura de costura.

En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la longitud de la soldadura en
el sentido longitudinal de los elementos traccionados o comprimidos. Cada unión deberá tener
determinada cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta situación es,
frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se está trabajando con perfiles de menor
tamaño. Para suplir esta dificultad se agregan planchas en las uniones llamadas “gousset”, cuyo único
objeto es permitir conexiones entre elementos a unir y lograr el largo de soldadura requerido para el
nudo.

La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario calificado.
Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la totalidad de la estructura a un
desempeño diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de colapso. En muchos países la
calificación de los soldadores se hace ante instituciones certificadoras y debe revalidarse cada cierta
cantidad de años.

1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE

CONEXIONES ESTRUCTURALES

1.1.) ESTRUCTURAS APERNADAS

Las conexiones apernadas presentan ciertas características que las hacen más o menos
apropiadas dependiendo de la aplicación.

1.) VENTAJAS Las principales ventajas de las conexiones apernadas están:

Rapidez de ejecución,
Bajo nivel de calificación requerido para construirlas
Facilidad de inspección y reemplazo de partes dañadas
Mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con conexiones
soldadas.
Existe una amplia gama de dimensiones y resistencia,
No exige un ambiente especial para el montaje

2.) DESVENTAJAS Entre las desventajas se pueden mencionar:

Mayor trabajo requerido en taller, lo que puede significar un costo más alto:
Mayor cuidado requerido en la elaboración de los detalles de conexión para evitar
errores en la fabricación y montaje;
Mayor precisión requerida en la geometría, para evitar interferencias entre conectores
en distintos planos;
Peso mayor de la estructura, debido a los miembros de conexión y los conectores y,

d.) ESTRUCTURAS SOLDADAS

Las conexiones soldadas presentan ciertas características que las hacen más o menos
apropiadas dependiendo de la aplicación.

1.) VENTAJAS Las principales ventajas de las conexiones soldadas están:

Rapidez de ejecución
Peso menor que una estructura apernada, ya que no requiere miembros de conexión y
los conectores que se convierten en peso extra.
Facilidad de inspección y reemplazo de partes dañadas
Mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con conexiones soldadas.
Existe una amplia gama de dimensiones y resistencia,
No exige un ambiente especial para el montaje

2.) DESVENTAJAS Entre las desventajas se pueden mencionar:

Mayor trabajo requerido en taller, lo que puede significar un costo más alto:
Mayor cuidado requerido en la elaboración de los detalles de conexión para evitar
errores en la fabricación y montaje;
No requiere tanta precisión en la geometría, para evitar interferencias entre conectores
en distintos planos.
Nivel alto y calificado del personal obrero de soldadura.

1.3 FALLAS DE LAS CONEXIONES

1.3.1 Remachadas

En las conexiones remachadas, se supone que las placas unidas no están fuertemente sujetas entre sí
como para provocar fuerzas de fricción entre ellas y transmitir cargas. Por consiguiente, los remaches
ejercen presión en los agujeros, y se debe investigar la falta por apoyo. También podría ocurriría falla
por cortante como por tensión. El método de análisis de estos tres modos de falla se describe a
continuación.

Falla por cortante.

Se supone que el remache se ve sometido a cortante

directo cuando, se aplica una carga de tensión a la
junta, siempre que la línea de acción de la carga
pase por el centroide de la disposición de remaches.
También se supone que la carga total aplicada se
reparte por igual entre lodos los remaches. La
capacidad de una junta con respecto a cortante del
remache es:
1.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIONES

1.4.1 Soldadas:

CONEXIONES SOLDADAS

La soldadura se define como un proceso en el cual se realiza la unión de partes metálicas mediante
calentamiento, para alcanzar un estado plástico con o sin el aporte de un material adicional de refuerzo.

También se conoce por soldadura al metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera
que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se
soldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión soldada.

Ventajas

• El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro de material

(hasta de un 15%).

• La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.

• Zona de aplicación mucho mayor en conexiones.

• Las estructuras soldadas son estructuras más rígidas debido a una unión directa.

• Permite una real continuidad en las estructuras.

• Proceso de unión silencioso.

• Permite una buena creación de perfiles metálicos utilizados en ingeniería.

• La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de remaches o
tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores).

• La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con remaches o
tornillos.

• Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera continuidad en
la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.

• Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten una gran
resistencia a la fatiga.

• Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
• Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y "limpias".

• Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro tipo de conexiones.

• El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.

• Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.

Desventajas

• Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño.

• La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.

• La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite aún en algunos
puentes ferroviarios USA).

1.4.2 Atornillada

1. Uniones Atornilladas• Ventajas.

• 1.- Se pueden desmontar fácilmente, tanto para fines de inspección o embalaje de los
elementos estructurales.• 2.- Los costos operativos son bajísimos, herramientas de banco para
perforaciones con operarios poco calificados.• 3.- Facilidad para unir distintos materiales, con
distintos tipos de fabricación: compuestos, materiales laminados, materiales tratados
térmicamente.• 4.- No cambia ni interfiere con el tratamiento térmico de las piezas unidas.• 5.-
No se presenta tensiones residuales ni alabeos de la estructura.

2. Uniones atornilladas• Desventajas:

• 1.- La junta es mas débil normalmente en las partes que se van a unir.• 2.- No son herméticas
a los fluidos.• 3.- Pueden tener pobre conductividad eléctrica.• 4.- Este tipo de unión trae
consigo concentración tensiónales en la zona de los agujeros.• 5.-Se puede aflojar o debilitar
ante cargas dinámicas o también ante variaciones de temperatura.• 6.-Se suele presentar
corrosión en la tuerca o cabeza del perno.