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ISBN 978-3-531-02690-9
Inhalt
Zusammengefaßter Inhalt 10
1. Einleitung 14
7. Zusammenfassunq 89
9. Schrifttum 94
a N/mm 2 Fließkurvenkonstante
b~ Richtungsfaktor
mm ZiehstempelduDchmesser
mm fiktiver Stempeldurchmesser
mm Rondenausgangsdurchmesser
mm fiktiver Rondendurchmesser
F St N Ziehkraft
N Niederhalterkraft
N ideele Umformkraft
F~ N Reibkraft Matrize-Platine-Niederhalter
radius
N Rückbiegekraft am Auslauf des Matrizenradius
- 7 -
Gt Gitterschnittkennwerte
mm maximaler Ziehweg
~ax
hu mm Umformweg
H mm Pressenhub
2
kf Nimm Fließspannung
n Verfestigungsexponent
nm mittlerer Verfestigungsexponent
P % statistische Sicherheit
r senkrechte Anisotropie
Är planare Anisotropie
Korrelationskoeffizient
R mm 1/2 D
rom
mm
Rauhtiefe
Mittenrauhwert
magnetischer Widerstand
mm Ausgangsblechdicke
% Variationskoeffizient
Standardabweichungen
Kovarianz
s Zeit
Temperaturdifferenz
u nun Ziehspalt
bezogener Ziehspalt
Nm Umformarheit
x,y,z Koordinaten
arithmetischer Mittelwert
WR Walzrichtung
- 9 -
Ziehverhältnis
Grenzziehverhältnis
tangentiale Dehnung
Reibbeiwert
Drucknormalspannung infolge der Nieder-
halterkraft
ZU9festigkeit
Radialspannung
Tangentialspannung
Nimm Haftfestigkeit
Umformgrad
cp Dickenumformgrad
s
Breitenumformqrad
Zusamrnengefaßter Inhalt
1. Einlei tung
Werkstücke und Konstruktionen aus Stahl werden zum Schutz vor
korrosivem Angriff und zur Verbesserung des Aussehens häufig
mit organischen Uberzügen versehen. Zum Aufbringen dieser Uber-
züge auf das Bauteil sind eine Reihe von Verfahren entwickelt
worden. Es seien hier nur die wichtigsten wie Tauchen,
Spritzen und Streichen genannt.
Schichtdicke
Spiegelglanz
Farbdifferenz
Filmhärte
Widerstand gegen Rißbildung bei schneller Umformung
Haftung nach Tiefung
Widerstand gegen Rißbildung bei 180 0 -Biegung
Salzsprühnebel-Beständigkeit
Wasserbeständigkeit
Beständigkeit gegen beschleunigte Bewitterung
Buchholzhärte
Wärmebeständigkeit.
3.1. Allgemeines
Für die Prüfung der Tiefziehfähigkeit von Feinblechen sind
eine Vielzahl von Prüfverfahren entwickelt worden. Sie alle
dienen dazu, das Umformvermögen des Blechwerkstoffes beur-
teilen zu können. Je nach Verfahren wird der Werkstoff dabei
unter einachsigen Zugspannungen, zweiachsigen Zugspannungen
oder unter Zug-Druckspannungen umgeformt. Es wurden einige
Kennwerte ermittelt dieane weitgehend allgemeingültige Aus-
sage möglich machen und sich für die Praxis der industriellen
Fertigung als besonders geeignet e~wiesen haben.
- 18 -
3.2.2. Fließkurven
Zur Abschätzung von Umformkräften sowie zur Berechnung der
Festigkeit umgeformter Werkstücke ist es notwendig, das Ver-
festigungsverhalten der Werkstoffe zu kennen. Wie Unter-
suchungen von M. Reihle und W. Panknin [98, 104, 105] ge-
zeigt haben, läßt sich die Fließspannung k f bei Kohlenstoff-
stählen gut durch folgende Potenzfunktionen beschreiben:
I(Jb = In ~
bo
- 20 -
<Ps = In ~
So
Die senkrechte Anisotropie wird aus dem Verhältnis des
Breitenumformgrades und des Dickenumformgrades ermittelt.
r = -<Pb-
<Ps
Für Stahlfeinbleche liegt dieser Faktor der senkrechten
Anisotropie zwischen 1,1 und 2,5 , d.h. der Werkstoff fließt
bevorzugt aus der Breite. Dies ist ein für das Tiefziehen
günstiges Werkstoffverhalten. Aufgrund der Walz textur ist
dieser Wert richtungsabhängig, dabei liegen bei allen vier
Versuchswerksoffen die Werte höchster Anisotropie unter 90 0
zur Walzrichtung und niedrigster unter 45 0 WR. Deshalb ist
ein Mittelwert definiert als
3.3.1 Erichsen-Tiefungsversuch
Eines der einfachsten nachahmenden Prüfverfahren ist der
Erichsen-Tiefungsversuch nach DIN 50 101. [ 3,4 ] Bei dieser
Prüfung wird der Werkstoff überwiegend durch zweiachsiges
Strecken beansprucht. Wie aus der Tabelle Abb. 8 zu ersehen
ist, ergeben sich für die Versuchswerkstoffe 2,3 und 4
Tiefungswerte von etwa 11,3mm, für den Versuchswerkstoff
Uberdressiert) ergibt sich nur ein Tiefungswert von 10,3 mm.
Es muß hier ausdrücklich darauf hingewiesen werden, daß nur
eine Aussage über die StreckzieheigenSchaft erfolgt. Bei einer
Tiefziehbeanspruchung können sich diese Verhältnisse umkehren
- 22 -
3.3.2 Hydraulischer-Tiefungsversuch
Ebenfalls einer zweiachsigen Zugbeanspruchung unterliegt der
Werkstoff beim hydraulischen Tiefungsversuch. Die Umformung er-
folgt durch eine Hydraulikflüssigkeit. Dadurch wird jeglicher
Reibeinfluß vermieden. Da gleichzeitig ein Nachfließen des
Werkstoffes aus dem Einspannbereich verhindert wird, liegt hier
ein ideales zweiachsiges Streckziehen vor.[ Abb. 9] Die Meß-
werte liegen für die Versuchswerkstoffe 2,3 und 4 etwa bei
36,4 rnrn und für den Versuchswerkstoff 1 bei 34,8 rnrn, ent-
sprechen also den Ergebnissen des Erichsen-Tiefungsversuches
[Abb. 11 ] .
4. 1 Allgemeines
Die Herstellung von Hohlkörpern durch Tiefziehen im Anschlag
ist ein in der Praxis häufig ange",andtes Fertigungsverfahren.
Es sei hier insbesondere auf die grundlegenden Untersuchungen
von W. Panknin hingewiesen [ 98] •
Wie aus Abb. 10 zu ersehen ist, erfolgt beim Tiefziehen die
Formgebung in der Weise, da~ ein vorgehender Stempel den Werk-
stoff der Platine aus dem Bereich zwischen Matrize und Nieder-
halter über den Matrizenradius zieht. Dadurch verringert sich
der Flanschaußendurchmesser D stetig. Vom Rondenausgangs-
dUI'.chmesser Do ausgehend erreicht er arn Ende des Ziehvorgangs
den Stempeldurchmesser d o • Die Umformung im Flanschbereich
erfolgt dabei unter der Wirkung radialer Zug- und tangentialer
Druckspannungen. Durch die Niederhalterkraft FNH wird eine
- 23 -
F id ideelle Umformkraft
F RN = Reibkraft Matrize-Platine-Niederhalter
F RZ Reibkraft infolge Kraftumlenkung am Matrizenradius
Es ist also
FRN = 21/F
,. NH'
~
D
sowie
1) (Fid +
Zur Berechnung dieser Kräfte muß der Reibbeiwert p ermittelt
werden. Hierzu wurden folgende Versuchsreihen durchgeführt.
Aus Ronden mit einem Durchmesser von 75 mm wurden 33 mm-Ein-
heitsnäpfchen gezogen, dies entspricht einem Ziehverhältnis
von ßo = 2,27. Ausgehend von einer Niederhalterkraft von 4 kN
wurde diese stufenweise erhöht. Dadurch erhöhen sich die Reib-
kräfte F RN und F RZ und damit das Maximum der Ziehkraft. vlegen
der geringen Reibung zwischen Kuns~offschicht und polierter
Werkzeugoberfläche ist diese Erhöhung über einen relativ
großen Bereich möglich/bis ein Versagen infolge Bodenreißer
auftritt. Abb. 12 zeigt für trockene Reibung sowie für 2
unterschiedliche Schmierstoffe, daß die maximale Ziehkraft
- 24 -
7( d 7(
= (efLT'Fid + Frb ) + 2J,LrS- e fLT 'FNH
Unter der Annahme, daß die Oberflächen von Platine und Werk-
stück gleich sind, ergibt sich für diesen Zeitpunkt ein
Flanschaußendurchmesser von D = 57 mm. Der Anstieg der in
Abb. 12 dargestellten Geraden be~rägt
Stempeldurchmesser do 50 mm
Stempelkantenradius r St 7 mm
Blechdicke 5 = 0,61 mm
Beschichtungsdicke
o = 0,02 mm
10 = ( rM + 0 + ~ ).K
2 2
I, = (r M +s+2Ö). ~
fJ.1 = ~ [( r M + 5 + 2 Ö ) - ( r M + Ö + ~ )] = 1L(~+
2 2
Ö)
5 + 2Ö
e = ·100 [%]
2rM +S+26
- 30 -
0 = 0 20 - 4d h
o z
)0.5
-0 5
J1!L = 0,5' ( 00
2
- 4 do h z) . ( - 4d ~)
t
o d
dt
- 33. -
.Jl!L = 2 do
d t
=
Die umformgeschwindigkeit ist
.tp = ~
t d t
Damit ist
= _.-
1 d0
CPt o dt
2 do V
= 0 2 - 4 d h . st
o 0 z
J'
h max
~. =h
1 ' ~ (hz) d hz = ~. In
max 0 2h max
- 34 -
ergibt sich
In
'Yt = 0.140 [tl
d.h. bei allen Versuchen war die mittlere Umformgeschwindig-
keit
In
'Y t !:: 0.1 40
C = 2 .... 2. 5 . 10
-3
aus dem Bereich des Flansches in den Bereich der Zarge unter
der Wirkung radialer Zug- und tangentialer Druckspannungen ein-
gezogen. Ein Ausknicken des Bleches, d.h. eine Faltenbildung
1. Ordnung durch die Wirkung der tangentialen Druckspannungen
wird durch den Niederhalterdruck PNH zwischen Matrize und
Niederhalter verhindert. Ebene Werkzeugoberflächen und konstante
Blechdicke vorausgesetzt, ist dieser Druck über der Fläche zu
Beginn des Tiefziehvorgangs konstant. Während des Tiefziehens
kommt es jedoch zu einer Veränderung der Blechdicke, d.h. im
Flanschbereich nimmt sie von innen nach außen zu. Bei konstanter
Niederhalterkraft verändert sich der Niederhalterdruck in
gleicher Weise, er steigt also von innen nach außen an. Da
diese Normalspannung jedoch im Vergleich zu dem Betrag der
tangentialen Druckspannungen relativ klein ist, kann sie eine
weitere Zunahme der Blechdicke nicht verhindern. Da die
elastische Verformung von Platine, Matrize und Niederhalter
nur sehr klein sind, fällt die Normalspannung im inneren
Flanschbereich sehr schnell auf Null, und im weiteren Verlauf
entsteht hier ein Spalt f zwischen Blech und Matrize bzw. Blech
und Niederhalter. Nach E. Siebel ergibt sich dieser Spalt im
Mittel zu
2
= O,006's'(ß o -1) .
Dieser Spalt ist proportional der Blechdicke und abhängig vom
Quadrat des Ziehverhältnisse~ jedoch unabhängig von der Nieder-
halterkraft. Diese muß lediglich genügend groß sein, um zu
verhindern, daß der Spalt durch sich eventuell bildende Falten
vergrößert wird. Aufgrund der nicht erfaßbaren Randbedingungen
stößt eine genaue Lösung des Fragenbereiches Faltenbildung auf
große Schwierigkeiten, jedoch kamnt man den wirklichen Ver-
hältnissen nahe, wenn man sich zunächst.darauf beschränkt, das
Knickverhalten der Abwicklung des Restflansches zu unter-
suchen. Dieser habe die Breite b und die Dicke s. Das
Trägheitsmoment dieses Recheckquerschnitts ist proportional
der dritten Potenz der Blechdicke s.
Betrachtet man den Spannungszustand in Abb. 10, so betragen
die Tangentialspannungen in einem beliebigen Abstand x vom
Mittelpunkt [ 109]
- 36 -
In 0 Xs d - 1 ) ,
, 0
6. F =
t
dM = Matrizeni n nendurchmesse r
r
M
= Matrizenradius
rA = Auslaufradtus
- 39 -
Durch die Verringerung des Radius auf r M = 6,5 konnte die Grenze
der faltenfreien Werkstücke auf ungefähr 1'0 = 2,1 verschoben
werden. Bei größeren Ziehverhältnissen verbleiben zwar weniger
und kleinere Falten im Zargenbereich als bei r M = 10 mm, je-
doch erst durch die Verwendung einer Matrize mit einem Radius
von r M = 4,5 mm konnte ein einwandfreies Ziehteil gefertigt
werden. Allerdings muß einschränkend darauf hingewiesen werden,
daß beim Grenzziehverhältnisl'max = 2,42 bereits wieder geringe
Falten erscheinen.
Im Gegensatz zu den Werkstücken mit dem Durchmesser 50 mm
kommt es beim Durchmesser 150 mm auch bei Ziehverhältnissen
1'0 > 2,2 nicht zu einer Ablösung der Beschichtung. Da der
Ziehradius bei den großen Werkstücken größer ist als bei den
kleinen Näpfen ist die zusätzliche Beanspruchung durch Biegung
und Rückbiegung geringer, so daß der Verbund nicht zerstört
wird.-
F.1d = 7C' • d . 5 . k . In D
-;r-
o fm Uo
und steigt damit ebenso nur linear an wie der gefährdete Quer-
schni tt A = T(. da . s , d.h. das Verhältnis Reibkraft/
ideele Umformkraft wird größer.
H Pressenhub
Drehzahl der Exzenterwelle
h Weg des Ziehstößels
h J::L . cos wt
2
Winkelgeschwindigkeit
w =
- 45 -
V St = dh = - 1::L . w . si n wt
dt 2
RSt = 0,5 d o hu = h E - hA
R0 = 0,5 0 0 h
A = Stempelweg bei Beginn
des Umformvorganges
R = 0,5 0
h E = Stempelweg bei Ende
h = Stössel weg des Umformvorganges
Unter der Annahme, daß die Oberfläche der Werkstücke gleich der
Oberfläche der Platine ist, gilt:
R 2 1(+ 2R St ·1(·h u =
1
R = ( R2
o
_ 2R h
st u
)2
Die Bewegungsgleichung des Umformweges ist
hu = I~ (COS wt - COS wt A 1 I
Damit ist die Bewegungsgleichung des Platinenrandes
1
R = (R~ - IRst' H'(coswt - cos wtA11) '2
1
= -arccos 2h A_
__ 1 2 hE
W H t E = W arccos -H-
(t
E
- = = wtl·dt
- 46 -
J:L.(COS wt - COS wt A I
2 E
cp = d 'Pt RsrH·w·sin wt
=
t dt 2(R~ -I RstH'(coS wt - COS wt A I I
Berechnung des integralen Mittelwertes
t
(t E - t A I· InT t = 1- JE R~ - I RsiH'cos
RSt'H . w . si n
w~ -
wt
RsiH'cos wtl
dt
tA
tE
RsrH . w . [_ 1 2
= 2 -R .H.w ·In( Ro -IRst'H'(cos wt - cos wtAlIl]
St tA
w = x . F
Zmax
. hu
a. Dipolkräfte
b. Induktionskräfte
c. Dispersionskräfte
a. Adsorptionstheorie
b. Polarisationstheorie
c. Elektrostatische Theorie
d. Diffusionstheorie
Als Maß für die Beanspruchung wurde die Summe der beiden in
der Fläche lfegenden Umformgrade gewählt.
6.2. Glanzmessungen
Bei der visuellen Beobachtung läßt sich Glanz nur dann fest-
stellen, wenn der zu bewertende Gegenstand mit gerichtetem
Licht beleuchtet wird. Auch bei den Meßgeräten wird ein ent-
sprechendes Beleuchtungssystem eingehalten. Für die im Rahmen
dieser Arbeit durchgeführten Messungen wurde ein Reflektometer
benutzt, welches den Vorschriften der DIN 67 530 entsprach.
Ein schmales Lichtbündel trifft unter einem bestimmten Ein-
strahlungswinkel auf die glänzende Oberfläche. Die Rauhigkeit
der Oberfläche bewirkt bei der Reflektion eine Streuung des
Lichtbündels. Es entsteht ein mehr oder weniger geöffneter Streu-
lichtkegel, dessen Achse in Richtung des Reflektionswinkels
liegt. In diesem Streulichtkegel befindet sich eine Blende und
der durch diese Blende gehende Lichtstrom wird mittels eines
photoelektronischen Empfängers gemessen. Dabei wird das Glanz-
maß umso geringer ausfallen, je weiter der Kegel geöffnet ist,
d.h. je stärker das als schmales Lichtbündel auftreffende
Licht in Form des Streukegels aufgefächert wird.
Der Meßwert vor einer Umformung wurde mit Go und danach mit G1
bezeichnet. Die Differenz der Meßwerte ist I::. G • Die grafische
Darstellung der bezogenen Glanzabnahme I::. G I Go als Funktion
des Umformgrades cp'" = ICfJ, I + ICP2 1
= f ( cp")
Wie sich schon in Kap. 6.1.3. gezeigt hat, ist das Verhalten
der Beschichtung von der Zusammensetzung der Spannungen ab-
hängig unter denen die Umformung erfolgt. Beim idealen Tief-
ziehen ist CP., = - l{J2 und beim einachsigen Zugversuch
cP = - 2 cP • Bei Umformungen unter zweiachsigen Zug-
1 2
spannungen wird die Oberfläche der Beschichtung offenbar
stärker aufgerauht als durch eine entsprechende Umformung
durch Zug-Druck-Spannungen, d.h. je stärker ein Nachfließen
des Werkstoffes aus der Breite möglich ist,um so weniger matt
wirkt eine Oberfläche. Für eine Glanzmessung bedeutet das,
daß diese Oberfläche einen stärker gebündelten Streulicht-
kegel reflektiert und damit höhere Reflektometerwerte ergibt.
Der in Abb. 36 gezeigte Vergleich von Meßergebnissen an Zug-
proben und an Tiefziehproben bestätigt diese Auswirkungen
unterschiedlicher Umformbedingungen. Ein glättender Einfluß
der Werkzeugoberfläche kann kaum vorhanden sein, da die Werk-
stücke mit der 80 pm starken Schutzfolie umgeformt wurden,
wodurch ein weiches "Polster" zwischen Beschichtung und Werk-
zeug vorhanden ist, und damit eine glättende Wirkung der
polierten Werkzeugoberfläche ausgeschlossen ist.
- 64 -
In der DIN 4762 sind eine Reihe von Maßen aufgeführt, um Ge-
staltabweichungen 2.bis 5. Ordnung anzugeben. In der
industr~ellen Praxis werden am häufigsten die Rauhtiefe Rt und
+Jlhil
x= L
dx
x=O
1. arithmetischer Mittelwert
1 n
x = -n2: xi
i =1
2. relative Standardabweichung ader Variationskoeffizient
1 ,/ ---1- n _ 2 i
= -=-
X
V
n-
12:(x.-xl
i=1 I
t·
-m· X
+ 5
=
Wie die Messungen zeigen, führt die Wahl einer größeren Bezugs-
länge und die damit gerätetechnisch möglich Wahl einer größeren
Wellentrennlänge zu einer Vergrößerung des arithmetischen Mittel-
wertes (+ 17% bei Rt und + 10% bei Ra)' Jedoch wird gleichzeitiq
der Vertrauensbereich (P = 95 %) sehr viel kleiner. Die Wahl
einer noch größeren Bezugslänge ist jedoch aus versuchstechni-
sbhen Gründen nicht möglich, da andernfalls bei den Tiefzieh-
proben der Unterschied des Umformgrades innerhalb der Meß-
strecke zu groß wird.
Wie bereits erwähnt zeigt sich bei den Tiefziehproben eine ge-
ringere Zunahme der Rauhtiefe. Entsprechend Abb. 44 verhalten
sich die Anstiege zu 1,91:1:0,64.
ARa
Setzt man x = ~
Rt
bzw.
~0
0
Il G
und y = Go
so ist r =
n 2 n
= _1_ ~(X.I x) = _1_[~ x2 _
n-1 L.J n-1 L.J i
i ,. 1 i =1
- 71 -
-n 1- 1 2: (Y.
n
i =1 I
- y)
2
=
1 n
= - - ~ (x
n-1 L.J i
- X )( Y'I - Y)
i =1
= - n xy)
n - 1
Dieses zweite Prüfverfahren hat sich jedoch für die vier unter-
suchten Versuchswerkstoffe als ni~ht geeignet erwiesen. Die
folienbeschichteten Versuchswerkstoffe zeigten auch bei
starker Umformung und maximaler Prüfspannung von 15 kV keine
Fehlstellen. Der polyesterbeschichtete Werkstoff zeigte im
6.6.3. Meßergebnisse
Das Einmessen der Meßkette erfolgt mit Einmeßfolien deren
- 74 -
sammenhang noch einmal sehr deutlich. (Abb. 61) Unter 45° zur
Walzrichtung liegt die Blechdicke deutlich über der Ausgangs-
blechdicke von 0,88 mm,und unter 0° bzw. 90° zur Walzrichtung
nimmt die Blechdicke ab und liegt unter 0,88 mm.
Farbänderung
Glanzänderung
Reinigungsmöglichkeit
Wiederherstellbarkeit des Glanzes
Korrosionsschutzwirkung
Kreidung
Rißbildung
Blasenbildung
Schichtablösung
Durchros ten
Bei allen diesen Versuchen zeigte es sich, daß zwar die Haftung
zwischen Folie und Grundwerkstoff verloren geht, jedoch tritt
eine Rostbildung am Grundwerkstoff noch nicht auf. Offenbar
bleibt die Verbindung Kleber-Blechwerkstoff erhalten, und der
Kleber übt einen gewissen Korrosionsschutz aus.
Schon bei der nächsten Ziehstufe (ßo= 2,0) sind die Zonen mit
Korrosionsschäden wesentlich größer (Abb. 86). ~ier ist er-
kennbar, daß die Korrosion nicht nur vom Werkstückrand ausgeht,
sondern auch auf der Oberfläche setzt Korrosion ein. Bei einem
Ziehverhältnis von ßo= 2,4 zeigt sich darüberhinaus, daß auch
der auf dem Umfang infolge der planaren Anisotropie unter-
schiedliche Umformgrad einen Einfluß auf das Korrosionsschutz-
verhalten der Beschichtung hat. Der Umformgrad rp" = I cp, I + I CfJ. I
o 0 tor
ist unter 0 und 90 zur Walzrichtung größer als unter 45 bzw
135 0 zur Walzrichtung, so daß im Bereich der Zipfelbildung die
Beanspruchung des Verbundes Blech-Kunststoff größer ist.
Abb. 87 zeigt deshalb auch, daß die Korrosionsschäden im Be-
reich der Zipfel (0 0 bzw. 90 0 WR) erheblich größer sind. Dabei
ist der Versagensbeginn der Beschichtung schon wenige Stunden
nach dem Einsatz in den Schwitzwasser-Korrosionsschrank zu be-
obachten. Die zunächst völlig glatte Beschichtung beginnt sich
im Bereich der Zipfel aufzurauhen und in feinen Schuppen abzu-
lösen. Auf den freien Oberflächen des Grundwerkstoffes setzt
dann Rostbildung ein.
-r::,1
r
~
lZ2I
1
I
r do
.
r
I
I
Zudem wurde nur der innere 20 mm große Bereich der Proben für
die Auswertung herangezogen in dem auch de~ Umformgrad ge-
messen wurde. In Abb. 92 ist der Verlauf der Schadensgrenze
beim Test im Schwitzwasser-Konstantklima dargestellt. Bei der
zweiten Zwischenprüfung nach ca. 300 Stunden zeigen sich ledig-
lich bei den am stärksten umgeformten Proben ( ~~~ 0.7
die ersten Schäden. Mit zunehmender Prüfdauer sinkt die Schaden-
grenze bis auf ~ ~ O.35ab.
7. Zusammenfassung
Beim Tiefziehen von Feinblechen kann es sich als sehr wirt-
schaftlich erweisen, eine nachträgliche Stücklackierung durch
den Einsatz eines vorbeschichteten Halbzeuges zu ersetzen.
Es stehen heute eine Vielzahl von Systemen zur Verfügung und
es ist notwendig, für jeden speziellen Einsatzzweck den besten
und kostengUnstigsten Werkstoff auszuwählen.
9. Schrifttum
Versuchswerkstoff Nr. 1
Versuchswerkstoff Nr. 2
RR st 1405 So = 0,83 mm
PVC-Folie halbhart, weiB, ledergeprägt, 245 ~m
Rückseite Polyester-Schutzlackierung, grau, 7 ~m
Versuchswerkstoff Nr. 3
RR st 1403 So = 0,88 mm
PVC-Folie halbhart, schwarz, ledergeprägt, 245 ~m
Rückseite Polyester-Schutzlackierung, grau, 7 ~m
Versuchswerkstoff Nr. 4
St 1403 So = 0,61 mm
Polyesterbeschichtung, weiß, 20 ~m + Schutzfolie 80 ~m
Rückseite Polyesterbeschichtung, weiB, 20 ~m
Abb. 1 Versuchswerkstoffe
Proben- Versuchs - Versuchs - Versuchs - Versuch s -
lage zur werkstoff 1 werkstoff 2 werkstoff 3 werkstoff 4
Walz - 15 Versuche I 15 Versuche) 15Versuche) 15 Versuche)
richtung RR 5t1405 standard - RRSt1405 Standard - RR St140 3 Standard- St1403 StQndard-
[ 0 ) abw.[%) abw.[%1 abw.[%) abw.[%)
Blechdic.ke
So Imm) 0.88 0.88 0.88 0.61
PVC-Folie PVC-Folie PVC-Folie Polyester
580 1%) 90 36,4 3,8 39,4 2,3 41,3 2,8 41,3 2,6
::::i
/. ~ ~ ..... 2
500 i"""
~ i" ...... 1
~
". ~
~
, /~ ~~
50 ' "
/
~
1.00
~ ~
~
~~
~
~ ~ w
~ ~
./~ ~
~
300
~
V /" / '
""
Ii"""" ,,/
V
~~~
-::-V"
200 4>
0,02 0,04 0,05 0,0 8 0,1 0,2 0,1. 0,6 0,6 1,0 2,0
planare
0,39 0,49 0,55 0.56
Ani sotropie !J. r
~
-
ot>
(vergl. Abb. 5)
- 116 -
1 2 3 4
Versuch swerkstoff
RR 5t1405 RRSt 1405 RR S11'03 St 11.03
Erich sentiefun 9
10. 3 11 .3 11. 3 11 .2
( mm)
Standar dabweichu ng
( 5 Menwerle ) 1.7 0.6 0. 7 0.1.
[%)
maximale
Ziehkraft 16 . ~ 16.9 16.1 10.9
[kN I
Stand ar d obwei chung
ISMenwerte) 1.3 1.2 3.2 0. 9
(%)
1 Stempel
I
1-4-- - - - +- - 0, - - +----____t
--r---- 0
----~--____t
~~77~~~ do-~~ Nieder-
I ~.Cx: halter
Matrize
(noch W. Ponknin )
1 2 3 4
Versuch swerkstoff
RR St140S RR5t 1405 RR 5t1403 SI 1403
hydraulische
34,8 36,6 36 , 4 36,1
Tiefung Imm I
.
Standardabweichung
( 5 Ml'Owl'r tl' I 3.0 5,3 4, 4 0,4
I% I
maxim aler
117,3 118,7 113,2 77.3
Druck (bar)
Standardabweichung
15 Ml'Owl'rtl'J 1.0 1,3 1,8 1,6
(%1
V"suchswerksloll Hr.l
Fz so , O,88mm
[kNI pvc -folie 245 pm /
Lock 7 pm
41
40 0
39 ~
......:::::::: t::---
~b
---
38
37
36 0 ; ohne Schmiersloll
b ;CORRO PHOBIH HSO -6el
35
L ;CORROPHOr HSD -Spez iol Mi
{ p...
2 6 8 10 12 14 16 18 20 (NIrmi
2,4
2 ,35 2,35 2,35
2,3 2,3 2, 3 2,3
2,15
2.0
B c o E F G H K
A:ohne Schmierstoff
B :HSD:"'Spezial-MB
C:HSD - Gel ohne Schutzfolie
D:Draw -Ex 1.1
E: Paraffin
F:ahne Schmierstoff
O:HS D-Spezial-M B
HHS D-Gel mit Schutzfolie
I: Draw - Ex 41
K:Paraffin
A B c o E F G H K
A : ohne Schmierstoff
B :HSD-Spezial-MB
C :HSD-Gel ohne Schutzfolie
D:Draw-Ex41
E : Paraffin
F :ohne Schmierstoff
G : H S 0 - Spez i a I - M B
H:HSD-Gel mit Schutzfolie
I : Draw - E x 41
K:Paraffin
F===;~=;=l- -- --- - -
700
Versuchswerk -
stoff 1 2 3
RR St 1405 RR St 1405 RR St 1403
Werkzeug -
parameter
rM = 10 mm
2,53 2,43 2,44
rSt = 10 mm
rM = 15 mm
2,51 2,44 2,44
rSt = 10 mm
rM = 10 mm
2,58 2,43 2,45
rst = 5 mm
0-
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Abb. 23 Tiefziehwerkzeug zum Einsatz auf der Exzenterpresse (vergl. Abb. 22)
Pos. 6 : Ziehstempel (d o = 55 rnm)
- 129 -
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bez. Vertrauensbereich
(P ; 95 % )
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(Versuchswerkstoff Nr. 4)
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Umformgrad I(J *
Abb. 35 Glanzabnahme als Funkti8n des Umform-
grades bei Tiefziehumformung (60 -Einstrahlungsw.)
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1: Zugversuch
2: Tiefziehversuch
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bez. Verlrauensbereich
I P = 95 %)
ur: 3,9%
Umformgrad 4' *
500r-----------,------------,-----------.
(Versuchswerkstoff Nr. 4)
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bez. Vertrauensbereich
IP :95%)
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bez . Verl rauensbereich
(P = 95% 1
Ur =12. 0%
0,8 1,0
Abb. 42 Zunahme der bez. Rauhtiefe in U.faMlgrad 'P.
Abbänqiqkeit vom Umformqrad bei Tief-
ziehbeanspruchunq
(L = 4,8 mm , cut off = 2,5 mm)
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Ur =17.1 %
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bez. Vertrouensbereich
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Versuchswerkstoff Nr. 4
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o 25 50 75 100 125
..1R
Abb. 50 Zusammenhang zwischen Rauh- bez. Rauhtlefe _t_ [%1
Rto
tiefe und Glanzgrad beim Zugversuch
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~ I I
(Versuchswerkstoff Nr . 4)
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Korrelat ionskoeH iz ient
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+ rK : 0.898
I
o 25 50 75 100
..1R
Abb. 51 Zusammenhang zwischen Mitten- bez. Mlttenrauhwert _a_ ( %1
Rao
rauhwert und Glanzgrad beim Zugversuch
(L 0 4,8 mm , cut off = 2,5 mm,
60 -Einstrahlungswinkel)
- 148 -
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K orr elat ion skoelf izi en t
rK : 0.968
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o 4{) 80 120 160 200
..1R
Abb. 52 Zusammenhang zwischen Rauhtiefe bez. Rauhtlefe _t_ [SI
. Rto
und Glanzgrad beim Tiefziehversuch
(L o• 4,8 mm , cut off - 2,5 mm,
60 -Einstrahlungswinkel)
80
I
I I
N
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I
o 80 120 160 200
..1R
Abb. 53 Zusammenhang zwischen Mlttenrauh- bez. Mlttenrauhvert _a_ [ sI
wert und Glanzgrad beim Tiefziehversuch Rao
(L - 4,8 mm , cut off • 2,5 mm,
60o -Einstrahlungswinkel)
- 149 -
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1: Rt Zugversuch
2: Ra Zugversuch
3~ Rt Ti efz i ehversuch
4: Ra Ti efz! ehversuch
~ 80 120 100 200
L1R t L1R a
- - bZIl.-- ISI
Rto Rao
Abb. 54 Einfluß des Umformverfahrens auf
Glanzgrad und Oberflächenrauheitskennwerte
(L • 4,8 mm , cut off - 2,5 mm,
IOo-Einstrahlungsw1nkel)
IleBaonde
o 50 100 . 150
Zargenhöhe [_]
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Ziehverhältnis o = 2,2 , Meßebene 120 rnrn über dem
ß
Ziehteilboden)
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0 50 100 150
Zargenhöhe [mm]
Abb. 62 Verlauf der Schichtdicke in Zargenlängsrichtung
( Versuchswerkstoff Nr. 1, OO-Walzrichtung,
Stempeldurchrnesser d o = 150 rnrn, Ziehverhältnis ßo= 2,2)
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0 50 100 150
Zargenhöhe [mm]
Abb. 63 Verlauf der Schichtdicke in Zargenlängsrichtung
(Versuchswerkstoff Nr. 1, 45 0 -Walzrichtung,
Stempeldurchrnesser d o = 150 mm, Ziehverhältnis ßo= 2,2)
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U1
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100 200 300 500
~I~~~~~ o 400
Umfang [mm]
Abb. 64 Verlauf der Schichtdicke über dem Ziehteilumfang
( Versuchswerkstoff Nr. 1, Stempeldurchmesser d o 150 mm,
Ziehverhältnis ßo = 2,2 , Meßebene 20 mm über dem
Ziehteilboden)
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0 100 200 300 400 500
Umfang [ I11III]
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o 50 100 150
Zargenhöhe [11]
Abb. 66 Verlauf der Schichtdicke in Zargen längsrichtung
(Versuchswerkstoff Nr. 4, OO-walzrichtung,
Sternpeldurchmesser d o = 150 rnrn, Ziehverhältnis /10= 2,4)
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o 50 100 150
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Abb. 67 Verlauf der Schichtdicke in Zargenlängsrichtung
(Versuchswerkstoff Nr. 4, 45 0 -walzrichtung,
Stempeldurchmesser d o = 150 rnm, Ziehverhältnis ßo= 2,4)
'ii' I J
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20
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Abb. 76 Rostbildung an Poren in der Be- Abb. 77 Blasenbildung bei stärker umgeform-
schichtung (Beultiefe 15 mm, ten Tiefungsproben (Beultiefe 33 mm,
1000 Std. Schwitzwasser-Konstant- 1000 Std. Schwitzwasser-Konstant-
klima) Versuchswerkstoff Nr. 4 klima) Versuchswerkstoff .Nr. 4
'".....
~
o
Abb. 84 Werks tücke ohne Folien beschi chtung nach einer Lageru
ng von
1000 Stunde n im Schwi tzwass er-Kon stantk lima
(Versu chswe rkstof f Nr. 1, Stemp eldurc hmess er d = 150
o mm,
Ziehv erhält nis ßo= 1,75, linkes Bild Träge rwerk stoff
~ Klebe r,
rechte s Bild Träge rwerk stoff ~ Kleber )
- 173 -
V5 9.2. 76
V5 9.2.76
r ' t
""
Abb. 8/S Ziehteil nach einer Lagerung von 168 Stunden im Salzsprühnebel
~(Versuchswerkstoff Nr. 4, Stempeldurchmesser d o = 150 mm, Ziehver-
häItnis ßo = 2,4 , linkes Bild: Ziehteil nach Entnahme aus dem
Prüfschrank, rechtes Bild: Ziehteil nach Entfernen der losen
Beschichtungsteile)
"9- 0,8
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Versuchswerkstoff Nr. 4
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• Korrosionsschä
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o 200 400 600 800 1000 1200
PrUfdauer t [Std.]
Abb. 90 Schadensgrenze an Tiefungsproben bei Lagerung im
Schwitzwasser-Konstantklima
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Prüfdauer t [Std.]