“AÑO DE LA INTEGRACIÓN NACIONAL Y EL RECONOCIMIENTO DENUESTRA DIVERSIDAD”

MANUAL: EFICIENCIA GLOBAL

CATEDRATICO: Dr.Ing° Ricardo Aguirre Parra

CURSO : GESTION DEL MANTENIMIENTO Y LA SOSTENIBILIDAD.

2018

Página 1
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
 INDICE

INTRODUCCIÓN
OEE VÍA RÁPIDA PARA LA GENTE DE PRODUCCIÓN EN MOVIMIENTO................................... 3
¿QUÉ ES OEE?............................................................................................................................3
FACTORES OEE ……………………………………………………………………………………………..…..…………….….3
¿Por dónde empezamos? ................................................................................................ 4
Disponibilidad…………………………………………………………………………………….…….……….…….……4
Calidad………………………………………………………………………………………….……….……………….…….4
Revisión rápida................................................................................................................. 4
SEIS GRANDES PÉRDIDAS ……………………………………………………………………………….…………….….….5
Definición de las Seis Grandes Pérdidas........................................................................ 5
Dirigiéndose a los seis grandes pérdidas......................................….............................. 7
Averías ..................................................................................................................... 7
Configuración y Ajustes ..................................…………………...................................... 7
Pequeñas paradas y reducir la velocidad ................................................................. 7
Inicio de Rechazos y Rechazos de producción ...............................…....................... 7
CLASE MUNDIAL OEE ............................................................................................................. 8
CÁLCULO OEE ........................................................................................................................ 8
Las Fórmulas .......................................................................................................................8
Disponibilidad ..............................................................................................................9
Rendimiento……………………………………………………………………………………….…..………………9
Calidad ………………………………………………………………………………………….………………….…….9
OEE ………………………………………………………………………………………………..………..……….…….9
Ejemplos de cálculo del OEE ..............................................................................................10
Preguntas frecuentes…………………………………………………………………………………………………….13

Página 2
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
 INTRODUCCIÓN
Aún hoy en día, muchas empresas de fabricación recolectan manualmente la información
sobre la producción y los tiempos muertos, utilizando sistemas de recopilación basados en
hojas de cálculo o registros de datos en papel. Esta metodología no sólo es obsoleta y
requiere un enorme e intenso esfuerzo, sino que además, la inexactitud del registro implica
que los datos no serán del todo fiables. ¿De qué sirve a los jefes de producción tener
información que no sólo es incorrecta sino que en la mayoría de los casos es inconsistente
con otras fuentes de información? Los retardos en la trascripción y generación de informes
representan una pérdida de tiempo muy valioso de producción, ya que las acciones
correctoras se emprenden mucho más tarde que suceda el hecho.

La competencia cada día es más exigente y no tiene contemplaciones: los consumidores

compran al vendedor que ofrece el mejor precio o servicio. Los fabricantes deben adaptarse
rápidamente a las fluctuaciones de la demanda, la disponibilidad y precio de las materias
primas, y adoptar nuevas estrategias de mantenimiento. Todo ello implica que las
instalaciones pueden desaprovechar más del 40% de la capacidad productiva como
consecuencia del tiempo improductivo de los equipos, de una capacidad más lenta del
proceso, de problemas de calidad y de múltiples influencias internas y externas.

Página 3
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
 OEE Vía Rápida para la gente de producción en Movimiento
¿Su producción tiene cuellos de botella que usted no está al tanto?
¿Podría estar tu máquina arrastrando hacia abajo a toda la instalación?
¿Su equipo tiene un exceso de capacidad que puede ser fácilmente un golpe en la economía?

Ha habido un largo desfile de palabras de moda y sistemas de fabricación con los años. Como todos
ustedes también saben, muchos han sido poco más que una pérdida de tiempo, energía y dinero
para usted y su personal ya sobrecargado de trabajo.

Sin embargo, la eficacia total del equipo (OEE) es diferente. OEE realmente reduce la complejidad
problemas de producción en presentación sencilla e intuitiva de la información. Le ayuda mejorar
sistemáticamente su proceso con fácil de obtener las mediciones.

Te invitamos a dedicar unos minutos a la lectura de la Guía rápida para OEE ™. Es un tutorial paso a
paso que le ayudará a ganar más al instante con lo que tienes

¿QUÉ ES OOE?

OEE es un "mejores prácticas" para vigilar y mejorar la eficacia de los procesos de fabricación
(máquinas, es decir, células de fabricación, líneas de montaje).

OEE es simple y práctico. Toma las fuentes más comunes e importantes de la pérdida de la
productividad industrial, los coloca en tres categorías primarias y destila en los indicadores que
proporcionan un excelente indicador para medir dónde se encuentra - y cómo se puede mejorar!

OEE se utiliza con frecuencia como un indicador clave de TPM (Mantenimiento Productivo Total) y
los programas manufactureros y le da una forma consistente para medir la eficacia de TPM y otras
iniciativas, proporcionando un marco general para la medición de la eficiencia productiva. (1)

FACTORES OEE

¿Por dónde empezamos?

Análisis OEE comienza con Time operativos de la planta, la cantidad de tiempo que su instalación
está abierta y disponible para la operación del equipo.

Tiempo De Funcionamiento De La Planta

Página 4
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
Desde Tiempo funcionamiento de la planta, se resta una categoría de tiempo llamado Planificación
Apagar el sistema, que incluye todos los eventos que se deben excluir del análisis de eficiencia,
porque no había ninguna intención de dirigir la producción (por ejemplo, saltos de almuerzo,
mantenimiento programado, o períodos donde no hay nada para producir). El tiempo disponible
que queda es el tiempo de producción planificada.

(1) Presented by Vorne Industries, Specialists in Visual Factory and Production Monitoring Systems

Tiempo De Producción Planificada

OEE comienza con el tiempo de producción planificada y examina la eficacia y la productividad las
pérdidas que se producen, con el objetivo de reducir o eliminar estas pérdidas. Hay tres categorías
generales de pérdida a considerar - Down pérdida de tiempo, pérdida de velocidad y pérdida de
calidad

Disponibilidad
Disponibilidad tiene en cuenta la caída del Tiempo, que incluye todos los eventos que se detiene la
producción planificada para una longitud apreciable de tiempo (por lo general de varios minutos -
el tiempo suficiente para iniciar la sesión como un servicio de seguimiento de eventos). Los ejemplos
incluyen fallas en los equipos, escasez de materiales y tiempo de cambio. Tiempo de cambio se
incluye en el análisis OEE, ya que es una forma de tiempo de inactividad. Mientras que puede no ser
posible eliminar el tiempo de cambio, en la mayoría de los casos puede ser reducido. El tiempo
disponible que queda se llama tiempo de funcionamiento.(2)

Tiempo De Funcionamiento
Rendimiento
Rendimiento toma en cuenta la pérdida de velocidad, que incluye todos los factores que causan el
proceso para operar a menos de la velocidad máxima posible, cuando se ejecuta. Los ejemplos
incluyen el desgaste de la máquina, materiales de mala calidad, mala alimentación y la ineficiencia
del operador. El tiempo disponible que queda se llama Tiempo de explotación.

Tiempo Neto De Explotación

Calidad
Calidad tiene en cuenta la pérdida de calidad, que representa piezas producidas que no cumplen
con los estándares de calidad, incluyendo piezas que requieren correcciones. El resto del tiempo se
llama tiempo de plena producción. Nuestro objetivo es maximizar el tiempo en plena producción.

Tiempo plenamente productivo

Revisión rápida
Ahora que ha echado un vistazo a cómo los factores que contribuyen a las pérdidas OEE son
desarrollado rápidamente podemos repasar los puntos clave.

Página 5
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
(2)Peter belohlavek, OEE: Overall Equipment Effectiveness

La pérdida OEE OEE Factor

planificado No forma parte del cálculo del OEE.
cierre
El tiempo de  La disponibilidad es la proporción del tiempo de servicio para el tiempo de
inactividad producción planificada
pérdida (Tiempo de funcionamiento está previsto el tiempo de producción menos la
caída del Tiempo).
• Se calcula como la proporción de tiempo de funcionamiento a tiempo de
producción previsto.
• Disponibilidad 100% significa que el proceso ha estado funcionando sin
paradas registradas.
velocidad de • El rendimiento es la relación del tiempo de funcionamiento de red para
Pérdida tiempo de funcionamiento (tiempo neto de explotación es Tiempo de
funcionamiento menor pérdida de velocidad).
• Se calcula como la proporción de tiempo de ciclo ideal de tiempo de ciclo
real, o alternativamente la relación de la tasa de ejecución real en evaluar
Run Ideal.
• El rendimiento del 100% significa que el proceso ha sido constantemente
funcionando a su velocidad máxima teórica.
La pérdida de • La calidad es la proporción de tiempo completo a tiempo productivo neto
calidad de explotación (tiempo productivo es el tiempo de explotación neto de la
pérdida de calidad).
• Se calcula como el cociente de buenas piezas de piezas totales.
• Calidad 100% significa que no se han producido rechazar o rehacer piezas.

Como puedes ver, los conceptos básicos de la OEE son muy sencillos y realmente ayudan a centrarse
en las causas subyacentes de la pérdida de productividad. Podemos profundizar aún más en la
pérdida de productividad mediante la comprensión de las seis grandes pérdidas.

SEIS GRANDES PÉRDIDAS (3)

DEFINICIÓN DE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Uno de los objetivos principales de los programas de TPM y OEE es reducir y / o eliminar los llamados
seis grandes pérdidas - las causas más comunes de pérdida de eficiencia en la fabricación. En la tabla

Página 6
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
siguiente se enumeran los seis grandes pérdidas, y muestra cómo se relacionan con las categorías
de pérdida OEE.

(3) http://tpm.awardspace.us/Seis-Grandes-Perdidas.html
Seis gran pérdida La pérdida OEE Ejemplos de eventos comentario
categoría categoría
Averías La caída del Tiempo • Fallas Herramientas Hay flexibilidad sobre
•Mantenimiento no dónde establecer el
planificado límite entre un ataque
• Averías generales (Down Pérdida de
• Fallo del equipo Tiempo) y una
pequeña parada
(pérdida de
velocidad).
Configuración y La caída del Tiempo • Ajuste / Cambio Esta pérdida suele
Ajustes • La escasez de material abordarse a través de
• La escasez de operador programas de
• Ajustes principales instalación de
•Tiempo de reducción de tiempo.
calentamiento
Paradas pequeños velocidad de Pérdida •Producto de flujo Típicamente sólo
obstruido incluye paradas que
•Atascos de son menos de cinco
componentes minutos y que no
• atascos de requieren personal de
• Sensor bloqueado mantenimiento.
• Entrega Bloqueados
• Limpieza / Revisión
velocidad reducida velocidad de Pérdida • Correr Rough Cualquier cosa que se
•En la capacidad nominal mantiene el proceso
•Bajo la capacidad de se ejecute a la
diseño velocidad máxima
• Equipo Wear teórica (Tarifa alias
•Ineficiencia del Run Ideal o la
operador capacidad nominal).
inicio La pérdida de calidad • chatarra Rechaza durante la
Rechaza • retrabajo producción temprana
• Daños en proceso de calentamiento, el
• en proceso de inicio o de otro tipo.
caducidad Puede deberse a una
• Montaje incorrecto configuración

Página 7
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
 incorrecta, período de
calentamiento, etc

Rechaza La pérdida de calidad • chatarra Rechaza durante el

producción • retrabajo estado de equilibrio
• Daños en proceso de producción.
• en proceso de
caducidad
• Montaje incorrecto

DIRIGIÉNDOSE A LOS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Ahora que sabemos lo que las seis grandes pérdidas son y algunos de los eventos que contribuyen
a estas pérdidas, podemos enfocarnos en las formas de controlar y corregirlos. Categorización de
los datos hace que el análisis pérdida mucho más fácil, y un objetivo clave debe ser recogido de
datos de forma rápida y eficiente, con datos de ponerlo a trabajar todo el día y en tiempo real.

Averías
Eliminando el tiempo de Down no planificado es fundamental para mejorar la OEE. Otros factores
OEE no puede abordarse si el proceso se ha reducido. No sólo es importante saber cuánto tiempo
durante su proceso está experimentando (y cuándo), sino también para poder atribuir el tiempo
perdido a la fuente específica o la razón de la pérdida (tabulados a través de los códigos de motivo).
Con tiempo de inactividad y los datos de códigos de motivo tabulados, Análisis de Causa Raíz se
aplica a partir de las categorías de pérdidas más severas.

Configuración y Ajustes
El tiempo de preparación y ajuste generalmente se mide como el tiempo entre la última parte bien
producido antes de la instalación de las primeras piezas consistentes buenos producidos después
de la instalación. A menudo, esto incluye el ajuste sustancial y / o tiempo de calentamiento con el
fin de producir constantemente partes que cumplan con los estándares de calidad.
Seguimiento de tiempo de preparación es fundamental para reducir esta pérdida, junto con un
programa activo para reducir este tiempo (como un SMED - Cambio minuto de programa Dies).
Muchas empresas utilizan métodos creativos de reducir el tiempo de instalación, incluyendo los
carros de montaje de cambio con todas las herramientas y suministros necesarios para el cambio
en un solo lugar, clavado o marcados ajustes para que los ajustes gruesos ya no son necesarios, y el
uso de medidores de configuración prefabricados.

Pequeñas paradas y reducir la velocidad

Pequeñas paradas y reducir la velocidad son las más difíciles de las seis grandes pérdidas para
monitorear y grabar. Análisis de Ciclo de tiempo debe ser utilizado para identificar este tipo de
pérdidas. En la mayoría de los procesos de registro de datos para el Análisis de Ciclo de tiempo tiene

Página 8
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
que ser automatizado ya que los ciclos son eventos rápidos y repetitivos que no dejan tiempo
suficiente para manuales de registro de datos.
Mediante la comparación de todos los ciclos completados para el tiempo de ciclo ideal y el filtrado
de los datos a través de un umbral de parada pequeña y umbral de velocidad reducida de los ciclos
errantes pueden ser clasificados automáticamente para el análisis. La razón para el análisis de
pequeñas paradas por separado de velocidad reducida es que las causas fundamentales suelen ser
muy diferentes, como se puede ver en los ejemplos de eventos en la tabla anterior.

Inicio de Rechazos y Rechazos de producción

Inicio de Rechazos y Producción Rechaza están diferenciados, ya que muchas veces las causas son
diferentes entre la producción y puesta en marcha de estado estacionario. Las piezas que requieren
retrabajo de cualquier tipo debe ser considerada rechaza. El seguimiento cuando rechaza ocurrir
durante un turno y / o ejecución del trabajo puede ayudar a identificar las posibles causas, y en
muchos casos los patrones se descubrirá.
A menudo, un programa Six Sigma, donde una métrica común es lograr una tasa de defectos de
menos de 3,4 defectos por millón de "oportunidades", se utiliza para centrar la atención en el
objetivo de lograr la "casi perfecta" de calidad.

CLASE MUNDIAL OEE (4)

OEE es esencialmente la relación entre el tiempo en plena producción a Tiempo de producción

planificadas (consulte la sección Factores de OEE para una representación gráfica). En la práctica,
sin embargo, la OEE se calcula como el producto de sus tres factores:

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Este tipo de cálculo OEE hace una dura prueba. Por ejemplo, si los tres factores que contribuyen son
90,0%, la OEE sería 72,9%. En la práctica, los generalmente aceptados de clase mundial metas para
cada factor son bastante diferentes uno de otro, como se muestra en la tabla siguiente.

OEE Factor de clase mundial

disponibilidad 90,0%
rendimiento 95,0%
calidad 99,9%
OEE 85,0%

Por supuesto, cada planta de fabricación es diferente. Por ejemplo, si la planta tiene un activo
programa de calidad Six Sigma, que no puede ser satisfecho con un índice de calidad de primera
ejecución del 99,9%.
Estudios en todo el mundo indican que la tasa promedio OEE en las plantas de fabricación es de
60%. Como se puede observar en el cuadro anterior, un OEE de clase mundial se considera que el

Página 9
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
85% o más. Claramente, hay espacio para la mejora en la mayoría de las plantas de fabricación! ¿Y
el tuyo?

CÁLCULO DEL OEE (5)

El Fórmulas
Como se describe en CLASE MUNDIAL OEE, el cálculo de OEE se basa en los tres factores
OEE, disponibilidad, rendimiento y calidad. Así es como cada uno de estos factores se
calcula.

(4) www.oee.com/world-class-oee.html
(5)OEE for operators: overall equipment effectiveness/created by the productivity Development Team
Disponibilidad
Disponibilidad tiene en cuenta la caída del Tiempo, y se calcula como:

Disponibilidad = Tiempo de funcionamiento / Tiempo de producción planificada:

Rendimiento
Performance tiene en cuenta la pérdida de velocidad, y se calcula como:

Rendimiento = Ciclo Ideal Hora / (Tiempo de funcionamiento / Piezas Totales)

Tiempo de ciclo ideal es el tiempo de ciclo mínimo que su proceso se puede esperar
conseguir en circunstancias óptimas. A veces se llama el ciclo de diseño, tiempo de ciclo
teórico o capacidad nominal.
Dado que la tasa de ejecución es el recíproco del tiempo de ciclo, de rendimiento también
puede ser calculado como:

Rendimiento = (Total de piezas / Tiempo de funcionamiento) / Ideal tarifa de ejecución

Performance tiene un tope de 100%, para asegurar que si se comete un error en la

especificación del tiempo de ciclo ideal o tarifa de ejecución Ideal el efecto sobre la OEE
será limitado.

Calidad
Calidad tiene en cuenta la pérdida de calidad, y se calcula como:

Calidad = buenas piezas / Piezas totales

Página 10
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
OEE
OEE tiene en cuenta los tres factores OEE, y se calcula como:

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Es muy importante reconocer que la mejora OEE no es el único objetivo. Echa un vistazo a
los siguientes datos para dos turnos de producción.

OEE Factor Cambiar 1 Cambiar 2

disponibilidad 90% 95%
rendimiento 95% 95%
calidad 99.5% 96%
OEE 85.1% 86.6%

Superficialmente, puede parecer que el segundo turno se está desempeñando mejor que
el primero, ya que su OEE es mayor. Muy pocas empresas, sin embargo, quieren negociar
un aumento del 5,0% en la disponibilidad de una disminución del 3,5% en la calidad.
La belleza de la OEE no es que le da un número mágico, es que te da tres números, que
son todos útiles como individualmente su situación cambia día a día. Y ayuda a visualizar
el rendimiento en términos simples - una simplificación muy práctico.

EJEMPLO DE CÁLCULO DEL OEE

EJEMPLO1
La siguiente tabla contiene datos hipotéticos de cambio, que se utilizarán para el cálculo
del OEE completa, comenzando con el cálculo de los factores de OEE de disponibilidad,
rendimiento y calidad. Tenga en cuenta que las mismas unidades de medición (en este
caso minutos y piezas) son consistentemente utilizan en los cálculos.

artículo
desplazamiento de longitud
Pequeñas paradas
descanso para comer
tiempo de inactividad
Tasa de ejecución Ideal
datos
8 horas = 480 min.
2 @ 15 min. = 30 min.
1 @ 30 min. = 30 min.
47 minutos
60 piezas por minuto

Página 11
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
 total de piezas 19.271 piezas
Piezas desechadas 423 piezas

Tiempo de producción planificada = [longitud de desplazamiento – pequeñas paradas] =

[480 - 60] = 420 minutos
Tiempo de funcionamiento = [Tiempo de producción planificado - Tiempo de Down] =
[420 - 47] = 373 minutos
Buenas piezas = [Total de piezas – piezas rechazadas] = [19.271 - 423] = 18.848 piezas

Disponibilidad = Tiempo de funcionamiento / Tiempo de producción planificada

= 373 minutos / 420 minutos = 0.8881 (88.81%)

Rendimiento = (Total de piezas / Tiempo de funcionamiento) / Tasa de ejecución Ideal

= (19.271 unidades / 373 minuto) / 60 piezas por minuto = 0,8611 (86,11%)
Calidad = Piezas buenas / Piezas totales = 18 848/19 271 piezas = 0.9780 (97.80%)

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

= 0,8881 x 0,8611 x 0,9780 = 0.7479 (74.79%)

EJEMPLO 2

Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición del comportamiento de la

efectividad de la planta, (o de una máquina o equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si
nosotros decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer
razonablemente que la planta esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva
y eficientemente.

La efectividad se refiere a:

Efectividad = (Disponibilidad. Eficiencia. % de Calidad.)

Donde E = (90%. 95%. 99%) = 85%

DISPONIBILIDAD =Tiempo de operación. - Tiempos perdidos y tiempos bajos = 90%

Tiempo de operación.

Página 12
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
 DONDE:

Tiempo de operación = 8 horas por turno = 480 min.

Tiempos perdidos por fallas en el equipo.

Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos

autorizados.

EFICIENCIA = Velocidad de operación. = Tiempo ciclo. = 95%

Velocidad de diseño.

DONDE: Velocidad de operación = Velocidad real de la línea.

(Incluye la operación deficiente del equipo provocada por sensores, foto celdas, sub-
ensambles, etc. Así como, baja moral, condiciones contractuales, programación de
producción, etc.)

Velocidad del diseño = Velocidad máxima del equipo.

PORCENTAJE DE CALIDAD = Producción aprobada. = 99%

Producción total.

DONDE:

Producción aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos

en el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación, etc.

Producción total. Producción total programada.

DISPONIBILIDAD. 480 – 40 = 91.6%

480
Página 13
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
 EFICIENCIA. 87 = 66%
130
PORCENTAJE DE CALIDAD. 571 = 92.6%
616

EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).

EJEMPLO 3

Calcular el rendimiento de un equipo LHD (ton/hr) sabiendo que el tiempo de ciclo de carga-
descarga es de 2,6 minutos y que su capacidad es de 5,5 ton. Medidas de mantención
indican que los equipos tienen una disponibilidad física de 90%. Perdidas operacionales
(cambio turno, demoras en transporte de un sector a otro, etc.) llega a 80%.

Días año (300 días) – horas hábiles

Se trabaja en la mina en 3 turnos de 8 horas
Horas Hábiles/año = 300 x 24 hr = 7.200 hr hábiles/año

Disponibilidad física = 90% (dato)

Horas mantención =0,1 x 7200 = 720 Horas/año
Perdidas operacionales = 80% (dato)
Aprovechamiento = (24 x 0.8 x 300)/(7.200) = 80%

Rendimiento efectivo = (5,5/2,6)*60=127 Ton/hr

Rendimiento efectivo (Ton/hr) =127 x 0,9 x 0,8 = 91 Ton/hr
Rendimiento (Ton/hr) = 91 Ton/hr
Rendimiento anual = 657.969 Ton/año

Supongamos que la capacidad requerida del sistema es de 600.000 ton /año

Horas requeridas sistema (Horas hábiles) = 6566 horas/año
Horas reserva = 7200 – 6566 = 634 hr/año

PREGUNTAS FRECUENTES
¿Usted define todo en unidades de partes y unidades de tiempo?
La respuesta depende de qué es lo más intuitivo para usted y sus operadores. Baja pérdida
de tiempo se describe generalmente en unidades de horas o minutos. La pérdida de
velocidad es más a menudo definida en términos tales como piezas por hora (la tarifa) o

Página 14
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
segundos por pieza (tiempo de ciclo). Pérdida de calidad es típicamente considerada como
una proporción de rechazos de producción total. Otras mediciones cantidad relacionada
como libras, kilos o metros también se pueden usar. Todos estos eventualmente se
convierten (normalizada) a un porcentaje que muestra real vs potencial.

¿Es OEE datos sujetos a interpretaciones erróneas?

Sin lugar a dudas! El ejemplo de dos turnos en la sección Cálculo de OEE es un gran ejemplo.
OEE le dice nada acerca de la cantidad de sus recursos en realidad cuestan en dólares, lo
que mejora la forma más fácil es en realidad, o cuánto le costará a hacer esa mejora. Lo que
usted debe buscar en OEE es la pérdida y cuellos de botella que pueden ser eliminadas por
un coste / beneficio que tiene sentido. OEE datos sólo tiene sentido en el contexto de su
situación y sus esfuerzos para mejorarla.

¿Cómo se determina el tiempo de ciclo ideal o tarifa de ejecución ideal de una máquina o
un proceso?
La respuesta simple es la capacidad nominal - la capacidad especificada dada por el
fabricante o un ingeniero. Pero al igual que el velocímetro en su coche, este número puede
ser sólo una aproximación y puede variar considerablemente con la edad de la máquina y
otras circunstancias. Lo ideal sería que usted debe experimentar, tomar medidas y elaborar
su propio número.

¿Cómo se define si una máquina es "producir"?

Si la máquina está produciendo nada en absoluto, el reloj de la producción está en marcha.
Incluso si una máquina no produce, si la producción está prevista, el reloj de la producción
está en marcha.

¿Cómo se puede minimizar procesamiento de números, hojas de cálculo y los informes y

hacer OEE realmente simple?
Los datos no es muy útil si usted no lo ve hasta mañana, o en la reunión de producción de
la próxima semana. La impresión en la oficina del gerente no es tan útil como tener datos
en tiempo real, con señales visuales, ya digeridas en una forma que sea útil para usted y sus
operadores. Automatizar la recopilación de datos y el proceso de cálculo de OEE, y pasan
su tiempo tratando con los problemas que la productividad de impacto aquí y ahora.

¿En qué período de tiempo se puede usar para un cálculo OEE?

Usted puede elegir cualquier periodo que usted desea. Por lo general se basa en el ciclo de
trabajo de la fábrica, es decir, un turno (8 horas o minutos, 480). Otros marcos de tiempo
son un día, un trabajo, o incluso el seguimiento continuo.

Página 15
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
¿Es posible tener procesos que exceden 100%?
No. Si se obtienen lecturas superiores a 100%, entonces en algún momento del proceso no
está definiendo algo correctamente. Esto significa que se subestima la capacidad de un
proceso cuando la entrada de sus parámetros. Esto es más a menudo un problema con el
rendimiento, cuando el ciclo ideal tarifa de ejecución de tiempo o ideal no han sido
correctamente caracterizados.

¿Si usted tiene una serie de máquinas o etapas en una celda con capacidades diferentes,
cuya etapa se basa su tiempo de ciclo ideal (o tarifa de ejecución Ideal) en?
Normalmente, cuando una célula está "equilibrado", lo que significa que la capacidad
nominal de todas las máquinas que contribuyen, estaciones o etapas está diseñado para
producir menos razonablemente cercana a la misma velocidad, el más rápido de la etapa
(no más lento), debe ser su objetivo. Esto te obliga a reconocer todos los otros cuellos de
botella y tratar de mejorarlas.
En los casos en que una célula no está equilibrada, algunos análisis a realizar.
Probablemente la mejor manera de comenzar es mirar a la célula en conjunto para
determinar si alguna de las etapas asociadas tiene una capacidad nominal que supera en
mucho los otros. Estas etapas son normalmente conocidos como "acumulador / buffers", o
puede ser el resultado de una pieza de equipo no diseñado originalmente para su uso en la
célula en particular, pero añadió después, y deben tenerse en cuenta en el cálculo del
tiempo de ciclo ideal para la célula.

¿Cómo puedo calcular OEE para mi planta entera?

Esta es una pregunta muy interesante que toca un tema difícil y controvertido algo (como
se explica más adelante). Pero primero, aquí hay dos opciones razonables para el cálculo de
OEE de la planta:

Cálculo de OEE planta utilizando un medio directo

Cálculo de OEE planta utilizando un promedio ponderado

Cálculo de OEE planta utilizando un medio directo - El método más sencillo de calcular OEE
Plant es promediar los puntajes OEE de todos los activos de producción (es decir, se suman
las puntuaciones de OEE de todos los activos de producción y luego dividir el resultado por
el número de activos de producción).
En una planta con tres activos de producción el cálculo sería:

(OEE1 + + OEE2 OEE3) / 3

Página 16
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
Cálculo de OEE planta utilizando un promedio ponderado - Una mejor (aunque más
complejo) método de cálculo de OEE planta consiste en calcular una media ponderada de
las puntuaciones OEE de todos los activos de producción. Un promedio ponderado "pesos"
la puntuación OEE de cada activo de producción para tener en cuenta su importancia
relativa. El peso puede ser cualquier factor que asigna importancia relativa, sin embargo, se
recomienda asignar ponderaciones basadas en el valor agregado de los activos de
producción. Si lo hace, ayuda a mantener la atención en las mejoras que agregan mayor
valor - a la línea de fondo.
En una planta con tres activos de producción, el cálculo sería:

((OEE1 x Peso1) + (OEE2 x Peso2) + (OEE3 x Peso3)) / (Peso1 + + Peso2 Peso3)

Cálculo de OEE de la planta puede ser muy útil para controlar las tendencias (por ejemplo,
si una planta dada está mejorando OEE en el tiempo) o como una medida aproximada de
donde una planta dada está en el espectro de evaluación comparativa OEE. Sin embargo,
uno debe tener mucho cuidado con el uso OEE para comparar diferentes plantas, o incluso
a comparar los diferentes activos de producción. A menos que los activos de producción se
están ejecutando los mismos productos en equipos idénticos en condiciones idénticas,
comparando sus indicadores OEE es un poco como comparar manzanas con naranjas.

¿No OEE puntos de referencia, es decir, la capacidad teórica de cambiar?

Sí, pero sólo si el proceso se mejora de alguna manera tangible y medible.

¿Puede llegar a ser OEE en un juego político?

Sí, en la medida en que es malinterpretado y en la medida en que se utiliza con fines
políticos en lugar de trabajar realmente hacia mejora de la productividad sostenible. Por
supuesto que es verdad de todos los números y medidas. Lo importante es mantener el
principal objetivo en mente - para producir el producto de más calidad con menos residuos
y menos dolores de cabeza. Por lo tanto, debe ser muy claro sobre exactamente lo que
quiere y asegurarse de que lo está midiendo. A continuación, puede crear incentivos para
que los operadores entregar ese resultado.
Si hay varias interpretaciones para la causa de un problema, ¿por dónde empezar? Busque
siempre la explicación más simple y directa (la causa). Obviamente hay excepciones, pero
aquí es lo importante - en lugar de reflexionar y discutir 50 causas diferentes, comience con
la hipótesis más sencilla y probarlo. Utilice un proceso de eliminación hasta que esté seguro
de haber llegado a la raíz del problema.

Página 17
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .
¿En caso de mantenimiento preventivo Down Time permitirse penalizar a un cálculo OEE?
Si el mantenimiento preventivo que sucede durante el tiempo de producción planificada
(no durante Planned Apagar el sistema), entonces está interfiriendo con la producción y
deben ser contados. Esto no quiere decir que no se debe hacer un mantenimiento
preventivo en ese momento, sino que sólo significa que con el tiempo, OEE le dirá si este
mantenimiento resulta en general menos tiempo de inactividad, debido a un menor
número de "sorpresas", o más tiempo de inactividad, debido a la pérdida de productividad
mientras que el mantenimiento se hace. Este es un ejemplo de cómo OEE le puede dar
respuestas sólidas a las preguntas complejas uniéndolos a mediciones simples.

¿En caso de piezas reelaborado ser contado como bueno o Rechazar en el cálculo del OEE?
En OEE, cualquier pieza que no sale bien a la primera es un pedazo Rechazar. Es un
problema de producción que debe ser abordado. Su estrategia para mejorar la calidad de
la pieza original vs reelaboración rechazar partes es una administración independiente y
tema financiero.

¿Cómo se puede contar piezas reelaborado en un cálculo de OEE?

Piezas vuelto a trabajar normalmente visto como un proceso OEE completamente
independiente. Se toma en consideración que el tiempo y los materiales fueron utilizados
en la ejecución de primer paso que resultó en una parte o producto que no cumple las
normas de calidad pero donde existe una parte de algún valor. Cuando el tiempo original
ciclo ideal puede haber sido 180 segundos, un tiempo de reanudación ciclo ideal puede ser
de sólo 26 segundos, por ejemplo.

¿Si un proceso puede ejecutarse durante los descansos programados, entonces, es que el
tiempo de descanso en cuenta en la disponibilidad del equipo?
Una ruptura personal no es necesariamente el mismo como una ruptura del proceso. Si el
proceso se espera que esté en funcionamiento (es decir, producir nada en absoluto) a
continuación, independientemente de quien sea o no comer el almuerzo, OEE considera la
hora de ser parte de la producción prevista. Por otro lado, en un operador múltiple no
automatizado proceso, un tipo diferente de ejecución ideal puede ser aplicable durante el
descanso.

¿Cómo OEE se relacionan con la función de gestión de los "facilitadores" operadores?

El verdadero valor de OEE es ayudar a que usted y sus operadores realizar mejoras
sistemáticas. Por lo tanto, todo lo que haces con OEE, incluyendo la presentación visual de
los datos del OEE, se deben diseñar con operadores en mente y lo que se indica en los
términos que más fácilmente entender ..

Página 18
Dr.-Ing°Ricardo Aguirre Parra .