PROYECTO FINAL DE PROCESOS INDUSTRIALES – EMPRESA PLASPERBAG

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

La empresa de plástico y papel PLASPERBAG es una empresa unipersonal, instalada hace 5
años (2013) en una casa particular en la Av. Tres pasos al frente. Debido al constante
crecimiento de la fábrica como del mercado, se vio la necesidad de ampliar sus
instalaciones, motivo por el cual fue trasladado hasta el lugar donde se encuentra hoy en
día (Barrio 6 de Febrero, 5to anillo) donde fue realizada la venta de la fábrica.

Actualmente tiene como Gerente Propietario al Lic. Abraham Paniagua Sandoval, la

empresa está dirigida al rubro de bolsas plásticas de polietileno y de papel, siendo este
último un proyecto a corto plazo a implementar. Tiene una antigüedad de un año y medio,
iniciando sus actividades el 05 de enero del año 2016, cuenta actualmente con 18
trabajadores.

1.2. OBJETIVO DE LA EMPRESA

Producir y comercializar bolsas plásticas y de papel para todo tipo de envases, entregando
un producto de alta calidad y amigable con el medio ambiente al ser biodegradable.

1.3. ORGANIGRAMA

1.4. MISIÓN
Somos una empresa dedicada a las necesidades de los clientes ofreciendo plásticos y de
papel para todo tipo de envases, entregando un valor agregado a la calidad y la conservación
del medio ambiente ofreciendo productos biodegradables, manteniendo una permanente
superación tecnológica.

Contribuir de manera importante en el desarrollo económico y social de nuestra comunidad,

mediante el compromiso individual de todos nuestros colaboradores, favoreciendo su
crecimiento profesional y distinguiéndonos como una empresa socialmente responsable.

Mejorar el aprovechamiento de recursos naturales e industriales al reintroducir

desechos plásticos a un nuevo ciclo de vida útil.

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1.5. VISIÓN

Ser reconocidos en el mercado por la respuesta rápida a las necesidades de los clientes,
conocidos como la empresa más confiable y la mejor opción en calidad de envases flexibles
y de papel ofreciendo así alta resolución en impresión y sellos especiales,

Ser la empresa más competitiva, dinámica e innovadora en el sector industrial del plástico,
que tanto los clientes como los proveedores y empleados se sientan orgullosos de nuestros
productos.

1.6. POLÍTICA O VALORES

Fiabilidad, seriedad, honestidad, conocimiento, accesibilidad, rapidez atención en el

servicio, iniciativa, mejora continua, promoción de cambio y trabajo en equipo son los
valores que en PLASPERBAG nos motivan y ayudan a seguir adelante.

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVOS GENERALES

Conocer el proceso de elaboración de bolsas plásticas en la empresa PLASPERBAG, a partir

de la materia prima hasta la obtención del producto final.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer las diferentes líneas de producción de la producción de bolsas
termoplásticas.
 Describir el proceso completo de la fabricación de bolsas plásticas.
 Explicar el funcionamiento de las máquinas que intervienen en el proceso de
producción.
 Realizar diagramas de flujo, proceso y recorrido de fabricación de bolsas plásticas
para una mejor compresión.
 Describir el control de calidad que se realiza antes, durante y después de la
producción del producto final, así como también los aspectos relacionados al medio
ambiente.
 Elaborar el balance de masa y energía en base a los datos técnicos de fabricación.

3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

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3.1. NOMBRE DE LA EMPRESA

PLASPERBAG - Envases de plástico y papel.

3.2. TIPO DE EMPRESA

PLASPERBAG, es una empresa Unipersonal (Único propietario).

3.3. ÁREA DE ASENTAMIENTO

El terreno tiene una superficie total de 630 m2 (longitud de 30 metros de largo y 21 metros
de ancho), de la cual no se ocupa todo el espacio del terreno para la fábrica de envases
plásticos.
El área de la fábrica cubre una superficie de 400 m2 (longitud de 25 metros de largo y 16
metros de ancho).
3.4. UBICACIÓN
La empresa Plasperbag se encuentra ubicada en la Av. 5to anillo, esq. Tarija N°5245,
Zona/Barrio 6 de Febrero, Uv. 097 Mza. 004

4. PRODUCTOS QUE FABRICA

4.1. PRINCIPALES LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

El proceso de fabricación de bolsas cuenta con tres líneas de producción en el sentido de
que si bien producen distintos tipos de bolsas, la variación está en la dimensión de las bolsas.

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Dependiendo del tamaño de la bolsa a fabricar se utilizará una línea diferente. Cada línea
fabrica distintos tamaños de bolsas.

Los productos que se ofrece al mercado son:

 Envases de polietileno de baja y alta densidad para alimentos.

 Bolsas de baja y alta densidad con impresión.
 Bobinas y láminas termo contraíbles.
 Bobinas de diferentes colores y tamaños para multiuso.

5. ANÁLISIS DE LA CURVA ABC

No es necesario realizar dicha curva ya la empresa tiene una producción intermitente, es
decir cubre la demanda de los clientes a pedidos
Además no tiene variedad de líneas de producción, lo cual facilita identificar las líneas más
demandada por el nicho de mercado como así también los que menos son requeridos.
5.1. DATOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LA CURVA ABC

No se realizó la curva ABC debido a que la empresa no tiene productos específicos para
poner a la venta en el mercado, sino que fabrican bolsas plásticas a pedido del cliente, razón
por la cual no se tiene un producto específico que sea demandado por el mercado ya que lo
pedidos varían siempre.

Sin embargo se trató de investigar el historial de ventas para analizar productos que hayan
sido demandados en mayor cantidad por un determinado cliente o productos similares con
mayor demanda del mercado, pero no se logró debido a que la empresa Plasperbag no
revela ningún tipo de información o datos técnicos relacionado con precios, histórico de
ventas, inversión, proveedores, etc. debido a políticas internas de la empresa.

Se obtuvo información de que la empresa lleva un control deficiente y desactualizado del

historial de ventas en los últimos años. Considera que su producto más importante, para el
mercado, en términos generales, son las bolsas termoplásticas de amplias dimensiones que
son solicitadas por grandes empresas como Sofía, Serpetrol, Hielo Oriental, Leche purita,
etc. No tienen definido uno o más productos en específico debido a la gran variedad de
especificaciones, por ende de productos y a la falta de un registro de ventas como se
mencionó anteriormente.

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5.2. PRODUCTO ELEGIDO

El producto elegido para realizar el seguimiento del proceso completo de fabricación es la
Bolsa termoplástica de polietileno a color y con impresión a color (50cm. x 30cm.).

6. CAPACIDAD INSTALADA
La empresa PLASPERBAG tiene una capacidad instala que es del 60% de la fábrica.
Ya que aún la inversión en la misma es pequeña y lleva una producción intermitente y una
demanda en incertidumbre lo que obliga a la empresa mantenerse sigiloso en cuanto en
crecer en un futuro.
7. PRODUCCIÓN REAL
La empresa PLASPERBAG tiene una capacidad de producción de 446710 Uds. /mes
Solo para satisfacer la demanda interna de la región limitado en cuanto a recursos y
pedidos de grandes clientes.

8. PORCENTAJE (%) DE UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA

La empresa PLASPERBAG utiliza un 80 % de la capacidad instalada
Aunque esto signifique ningún ahorro en cuanto a costos de producción, ya que los costos
fijos y variables de la empresa solo son cubiertos por el área de producción, porque solo
produce lo que la demanda requiere, pero no descarta en un futuro abrirse brecha en el
mercado nacional e internacional.
9. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

INTRODUCCIÓN
Es en refinerías especializadas donde se purifica el petróleo hasta llegar a convertirlo en un gas,
el etileno. Este gas es posteriormente polimerizado y solidificado hasta crear lo que se llama
polietileno (polímero de etileno). El polietileno se corta en pequeños granos como los de arroz
(llamado genéricamente granza) y normalmente se introducen en sacos de 25 kilos.
Posteriormente es servido a las fábricas de bolsas u otros materiales (cables, menaje del hogar,
etc.) que lo utilizan como materia base de transformación.

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Dentro del polietileno existen numerosos grupos y variaciones que hacen que se amolden mejor
a las aplicaciones anteriormente descritas. Los dos grandes grupos que se utilizan y que mejor
se amoldan a la producción de las bolsas de plástico son los de alta y el de baja densidad, así
como la densidad lineal. Dentro de estos grupos, existen además otras variaciones y múltiples
referencias que permiten resaltar aspectos deseados en las bolsas (mayor o menor brillo,
resistencia, tacto, facilidad de apertura, etc.) Una vez que llega la granza de polietileno a las
instalaciones, se siguen una serie de pasos en la transformación. Los más importantes son
tres: la extrusión, la impresión y el corte.

EXTRUSIÓN
Una vez que los detalles de la bolsa están totalmente definidos con el cliente, el pedido pasa a
extrusión, primer paso en la cadena de transformación de la granza de polietileno en una bolsa
o film de plástico. El personal de extrusión estudia el pedido y programa las máquinas
(extrusoras) con los parámetros exclusivos para ese pedido en particular.
Una vez programada la extrusora, se comprueban las mezclas de material y aditivos necesarios
para conformar el pedido: alta o baja densidad, con o sin polietileno lineal, deslizante o
antideslizante, con o sin pigmento de color, superficie porosa o lisa, etc.

La granza de polietileno es transparente, por lo que es necesario añadirle pigmento para

conseguir el color deseado en el material. El pigmento se mezcla con la granza en las tolvas de
las extrusoras. Se añadirá uno u otro pigmento dependiendo del color que se desee.

La granza y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto de fusión, con lo que

se vuelven inestables y se pueden moldear con facilidad. El material alcanza la temperatura de
fusión al llegar a una hilera circular. Esta hilera moldea el material en forma de tubo, el cual es
sometido de forma simultánea a un tiraje vertical y un proceso de soplado en sentido
transversal, creando un auténtico globo de plástico. Mediante una gradación en la temperatura
de fusión, el soplado y el tiraje vertical se van conformando las características particulares del
pedido: galga, tamaño, resistencia, etc.

El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es sometido y que luego se
convierte en un globo, se va enfriando progresivamente y va volviendo a su temperatura normal
y estable. Según se va enfriando se va recogiendo en forma de bobina, lo que conforma un rollo
de película tubular.

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En muchas ocasiones, la bobina de película de plástico es tratada con una descarga eléctrica que
oxida la superficie del plástico y que facilita la adherencia de las tintas en el material.
Básicamente, se trata de abrir con las descargas eléctricas unos poros en la superficie de la bolsa
para que la tinta quede bien impregnada y anclada en el proceso de impresión.

El proceso se termina en esta etapa para algunos productos que se transforman. Tal es el caso
del material retráctil o de las láminas (tubo, semitubo o lámina) en bobinas sin imprimir. En
estos casos, las bobinas se pesan, se embalan correctamente para protegerlas de golpes y polvo
en el transporte y se preparan para ser entregadas al cliente.

Para los productos que lleven algún tipo de impresión, tales como una bolsa camiseta impresa
o el símil papel impreso, el siguiente proceso es la impresión. Los productos que no vayan a ser
impresos pasan directamente a corte.

IMPRESIÓN
Las bobinas con el material proveniente de extrusión se introducen en un extremo de las
rotativas flexográficas y se hace pasar la película de polietileno por unos rodillos y tinteros hasta
que llegan al otro extremo con la tinta seca.
Este proceso puede parecer muy sencillo en un principio pero es uno de los más complicados.
Una ligera variación en las proporciones de las tintas, en la velocidad o en el tiempo de secado
puede provocar que la impresión deseada sea totalmente distinta a la resultante. De la misma
forma, los clichés con el diseño a imprimir en la bolsa han de estar perfectamente sincronizados
para que el dibujo y/o el texto no salgan descuadrados en la impresión final.

El procedimiento termina aquí para productos tales como polietileno retráctil impreso o láminas
en bobinas impresas. Se pesan, se embalan y pasan al almacén para ser posteriormente servidos
a los clientes. El resto de los productos pasan a corte.

CORTE
Una vez que las bobinas impresas o no impresas llegan a corte, lo primero que se hace es
programar la cortadora con los parámetros necesarios para darle la forma que se desee, bien
sea una bolsa camiseta, tipo mercadillo o una simple lámina. Se ajustan el ancho del producto,
el alto, las medidas del fuelle (sí procede), la altura y ancho de las asas (sí procede), etc.

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Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a bolsas de plástico con un

ancho que es el doble o el triple del ancho real de la bolsa (en ocasiones incluso puede llegar a
ser el cuádruple. De esta forma, con el doble de ancho de la bobina sólo se necesitará la mitad
de los metros de material para hacer el mismo número de bolsas).

La única tarea que habrá que realizar es dividir el material de forma longitudinal en dos, tres o
cuatro partes, como se puede observar en la foto.

A continuación, y sólo para las bolsas tipo camiseta y algunas de asa troquelada, se les hace un
fuelle o dobladura, que en el caso de las bolsas camiseta dará lugar a las asas, y en el de las asas
troqueladas aumentará el tamaño de la base de la bolsa.

Posteriormente, se procede a dividir el film de forma transversal mediante una cuchilla y unos
cabezales que cortan y sueldan la base y la cabeza de las bolsas. La misma cortadora va
formando paquetes de X bolsas (según clientes) y una vez completado cada paquete, se le extrae
una parte de plástico a la bolsa dando forma al asa (troquelada) o a las asas (camiseta).

Los paquetes de bolsas son depositados sobre una cinta transportadora que acerca las bolsas a
un operario. Éste las introduce en fundas y las ensaca en el correspondiente embalaje. Los
fardos con las bolsas son paletizados y pasan al almacén para ser posteriormente enviados a los
clientes.

Durante todo el proceso de extrusión, impresión y corte se siguen unos controles de calidad
para comprobar que el producto es conforme con los deseos del cliente y con los estándares de
calidad. En caso negativo, el producto es retirado de la cadena de producción y reciclado en su
totalidad para volver a reutilizarlo en la fabricación de bolsas de basura.

10. DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

10.1. DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS

EXTRUSORA

Tiene el objetivo de procesar las materias primas y de reciclaje. El flujo continuo del material, la
presión, temperatura y empuje permiten hacer pasar el material fundido por medio de un molde
para darle la forma deseada.

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La materia prima que se encuentra en forma de gránulos para a través de un embudo que abastece
constantemente al cilindro o "cañón" calentado en cuyo interior se encuentra un husillo que empuja
el material a lo largo del cilindro y a la vez genera presión y aumenta la temperatura aún más para
fundir y homogenizar la materia prima.

Los extrusores más comunes utilizan un sólo husillo en el interior del cilindro pero también se usan
con dos o más husillos que ofrecen una capacidad de empuje mayor pero significa un proceso más
agresivo para los materiales, especialmente en la coloración donde los pigmentos sufren
degradación.

El plástico fundido posteriormente pasa por un cabezal o boquilla por donde fluye fuera del cilindro.
El cabezal puede tener un perfil especial para la fabricación de láminas, tubos y filamentos de
complicadas formas.

INYECCIÓN Y SOPLADO

INYECCIÓN

El material fundido que pasa a través del cabezal es inyectado a alta presión en un molde de
refrigeración que tiene la forma del objeto deseado. El molde está dividido en 2 mitades que se
separan una vez el plástico está sólido.

SOPLADO

Este proceso permite no sólo fabricar objetos huecos sino también objetos con doble pared y más
características. Al salir por el cabezal, el material es inyectado en un molde por el que pasa aire que
da la forma hueca deseada.

Con estas máquinas se fabrican muchos productos plásticos como bidones, tuberías, filamentos y
mucho más, sin duda muy importantes.

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MÁQUINA IMPRESORA FLEXOGRÁFICA

Es un sistema directo de impresión rotativa en el que se emplean planchas flexibles, en alto relieve,
que transfieren la imagen directamente de la plancha a la bolsa de plástico.

Al principio del proceso se prepara la plancha flexible mediante un tratamiento de luz UV, ya que el
material del que está hecho la plancha es fotosensible. Se elabora a partir de un negativo altamente
contrastado de la imagen, que se coloca sobre el material fotosensible. El negativo y la luz UV
modelan la plancha creando zonas de alto relieve en la superficie de ésta.

La plancha se coloca en el rodillo porta plancha, dentro de la máquina impresora. Una vez colocada,
se entinta al entrar en contacto con otro rodillo llamado anilox (de cerámica o acero). A lo largo de
la superficie de este rodillo se distribuyen miles de pequeñas cavidades donde se alojará la tinta
que, al girar, entintará directamente las zonas que están en relieve de plancha flexible. Tras ser
entintada, la plancha sigue girando en su rodillo y entra en contacto directo con la bolsa plástica a
imprimir.

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MÁQUINA CORTADORA Y SELLADORA

Una máquina cortadora – selladora, está diseñada para ser utilizada en la fabricación de bolsa
plástica tipo industrial, en una variedad de tamaños y calibres. Sus dimensiones: 2.3 metros de largo
por 1 metro de ancho. La mayoría de sus partes mecánicas son de acero 705. La cuchilla que realiza
el corte es de acero inoxidable y tiene 55 dientes, el cabezal para el sellado está compuesto de una
parte de aluminio y otra de acero inoxidable, además cuenta con dos fitting uno entrada y otro de
salida, en los cuales se introduce agua para evacuar calor y evitar sobrecalentamiento en el cabezal
sellador. El panel de controles eléctricos tiene una alimentación de 220 voltios trifásica y su circuito
eléctrico funciona en forma automática. En la parte posterior tiene una estructura con barras
metálicas y sujetadores, en las barras metálicas van colocadas las bobinas de tela plástica. En la
parte frontal tiene una mesa de metal donde se recibe la bolsa plástica después de haber terminado
su proceso de fabricación.

Cuando el selector se coloca en la posición de encendido, el motor principal se acciona y le transmite

su potencia y movimiento a la caja reductora de velocidades a través de una faja, colocada entre las
poleas de ambas partes. La caja reductora de velocidades tiene como función transmitir la velocidad
adecuada a la cual debe ser cortada y sellada la bolsa plástica tipo industrial, si la caja reductora de
velocidades no cumple esta función tendremos problemas de sellado, debido a que el sellador
permanecerá poco tiempo sobre la bolsa plástica causando un sellado débil y sin resistencia. El eje
primario recibe la velocidad de la caja reductora de velocidades por medio de una faja colocada en
las poleas que contienen ambas partes en sus extremos. El eje primario, mueve al secundario por
medio del contacto que existe entre el engranaje recto del primario y el engranaje recto del
secundario, el secundario contiene una corona con un agujero de 20 mm el cual lleva sujeto por

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medio de un tornillo de 20 mm un brazo que empuja una barra de bronce la cual va introducida en
la parte interna del carrito redondo, la barra empuja el brazo pívot que lleva en la parte alta un
engranaje sinfín, el cual es regresado por medio de un resorte. La función del tornillo sinfín es hacer
girar un piñón, el cual gira una corona, la corona a su vez gira los rodillos. Los rodillos tienen como
59 con un microswitch, el cual cierra un circuito eléctrico y el contactor empieza a recibir corriente
eléctrica. El contactor acciona el motor de la bandera y este hace girar los rodillos traseros, los cuales
tiene como función empujar la tela hacia la parte frontal y además mantener tensada la tela de bolsa
plástica para evitar que se enrede en los rodillos siguientes.

El largo de la bolsa plástica tipo industrial, se proporciona por medio de una manivela que está unida
a un eje el cual al final tiene un engranaje helicoidal y éste proporciona movimiento a otro engranaje
helicoidal el cual lleva un tornillo de rosca cuadrada paso 6, sobre este tornillo se hace girar el carrito
redondo en forma vertical, moviéndolo hacia arriba para disminuir el largo o hacia abajo para
aumentar el largo de la bolsa plástica tipo industrial. En el eje primario se encuentran las levas de
corte y sello colocadas en diferentes ángulos de modo que al girar los rodillos jalan la tela, y la leva
de corte hace que la cuchilla se accione y corte la tela de bolsa plástica con el largo que fue ajustado,
luego la leva de sello hace que baje el cabezal sellador y realice un sellado fuerte y resistente en la
bolsa plástica tipo industrial. En la parte derecho y externa del eje primario tiene una leva pequeña,
esta leva tiene en el borde un microswitch el cual emite una señal al contador. El contador lleva el
conteo de cuantas bolsas plásticas han sido producidas y el operario cada vez que el contador llegue
a 100 deberá retirar el paquete de bolsa plástica ya cortada y sellada.

TROQUELADORA

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Llamamos troqueladora a la máquina encargada de ejercer presión sobre un troquel o matriz para
cortar un material. Ésta se puede ajustar a la altura deseada ya que todos los troqueles no tienen el
mismo tamaño.
Su funcionamiento es electro neumático, ya que la fuerza aplicada para cortar la realiza un cilindro
neumático pero la señal que hace que la troqueladora actúe es eléctrica.
Las troqueladoras se componen de dos elementos básicos, la mesa donde se coloca el material que
se quiere cortar. Y la superficie móvil que actúa subiendo y bajando para aplicar el corte.
El troquel se sitúa entre estos dos elementos y se mueve a mano intentando aprovechar la mayor
cantidad de material posible en cada movimiento.

BALANZA DE PLATO SUPERIOR

Utilizada para pesar la cantidad de bolsas a empaquetar, esta debe ser uniforme o igual,
dependiendo de la cantidad del pedido o la capacidad de la bolsa a empaquetar.

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11. LAY OUT DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

25 5

N
BAÑO CÉ COMEDOR
MA
5

AL
OFICINA

ACOPIO
EXTRUSORAS IMPRESORAS

ACOPIO
16

ACOPIO
EMPACADO
ACOPIO

CORTADORAS

12. DIAGRAMAS REPRESENTATIVOS DEL PROCESO

12.1. DIAGRAMA DE PROCESO

PROCESO: EXTRUSIÓN

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Retira MP y aditivos de almacén

Carga MP y aditivos al estibador hidráulico

Hacia extrusora

Descarga de MP y aditivos en suelo

Encendido de la extrusora y ajuste de parámetros de acuerdo a pedido

El operario espera

Cargado de MP y aditivos en la tolva de la extrusora

El operario espera proceso de extrusión del polietileno

Formado de la burbuja de plástico

Colocado de burbuja a través en placa de metal

Colocado de lámina de plástico en rodillos y banco de bobinado

El operario espera formación de bobina de plástico

Corta lámina de plástico

Ajusta extremo de lámina de plástico

Mide el radio de la bobina de plástico

Bobina de plástico hacia extremo de la máquina extrusora

Colocado de bobina en extremo de la máquina extrusora

Espera a ser pedido por el área de impresión

PROCESO: IMPRESIÓN

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Hacia máquina extrusora

Carga bobina de plástico en el estibador hidráulico

Hacia máquina de impresión

Colocado de bobina de plástico en el suelo

Montar sello para imprimir

Encendido de la máquina de impresión y ajuste de parámetros

Coloca bobina de plástico en el banco de alimentación

Colocado de la lámina de plástico a través de los rodillos

- rotativas flexográficas y en el banco de bobinado
Espera del operario durante el proceso de impresión y
formación de la bobina de plástico impresa
Ajuste del extremo de la lámina de plástico impresa en la bobina

Bobina de plástico hacia un extremo de la máquina impresora

Colocado de la bobina en el extremo de la máquina

Espera a ser pedido por el área de cortado

PROCESO: CORTADO

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Hacia área de impresión

Cargado de la bobina de plástico impresa en el estibador hidráulico

Hacia máquina cortadora

Cargado de bobina en el banco de alimentación

Circular la lámina de plástico impresa a través de los rodillos

Encendido de la máquina cortadora y ajuste de la dimensión de cortado

Espera del operario al cortado de las láminas de plástico

Apilar las bolsas de plástico cortadas

Bolsas de plástico hacia máquina troqueladora

Colocado de las bolsas de plástico en la máquina troqueladora

Troquelado para formar las asas de la bolsa de plástico

Hacia el banco de bolsas troqueladas

Colocado de la bolsa terminada en el banco de bolsas troqueladas

Espera a ser pedido por el área de empaquetado

PROCESO: EMPAQUETADO

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Hacia el banco de bolsas terminadas

Cargado de bolsas terminadas
Hacia banco de empaquetado

Colocar bolsas terminadas en el banco de empaquetado

Se pesa las bolsas terminadas

Empaquetado de las bolsas de plástico

Hacia almacén

Almacenado de las bolsas terminadas

Espera a ser llevado al cliente final

12.2. DIAGRAMA DE RECORRIDO

N
BAÑO CÉ COMEDOR
MA
AL
OFICINA
ACOPIO

IMPRESORAS
EXTRUSORAS

ACOPIO
ACOPIO

EMPACADO
ACOPIO

CORTADORAS

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13. BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

EXTRUSIÓN 46944,27 M=0,4%

INYECCIÓN Y SOPLADO 46803,44 M=0,3%

CORTADO 46709,83 M=0,2%

ALMACÉN P.T. 446710

14. CONTROL DE CALIDAD

En esta fábrica se identificó un solo puesto de control de calidad y es al final de la

producción, donde se verifican si el producto cumple con los requisitos pedidos de los
clientes.

PROCESO: EXTRUSIÓN

INYECCIÓN Y SOPLADO

PROCESO: IMPRESIÓN

PROCESO: CORTADO

Punto de control de calidad

PROCESO: EMPAQUETADO
Verificaciones del producto terminado.

15. MEDIO AMBIENTE (MANIFIESTO AMBIENTAL)

Según el Anexo 5 del RPCA, el Manifiesto Ambiental debe contener 12 puntos principales,
concordante con el art. 103 del RPCA que complementa además la obligatoriedad de
presentar el Análisis de Riesgo y Anexos.
Los 12 puntos se constituyen por:

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PUNTO 1 DATOS DE LA ACTIVIDAD, OBRA O PROYECTO (AOP):

Referido a datos generales de identificación de la actividad, obra o proyecto. Debiendo
adjuntarse en los anexos la documentación que respalda la información proporcionada,
como ser: Constitución de Sociedad, Poder de Representación, Planos de Uso de Suelo,
NIT, Planos Constructivos, Organigrama, etc.

PUNTO 2 DESCRIPCIÓN FISICO NATURAL DEL AREA CIRCUNDANTE A LA AOP:

Esta sección se refiere a las características generales existentes en el área circundante de
la AOP, donde se desarrolla la actividad. Este punto tiene directa relación con la magnitud
y las características de la AOP, en relación a sus efectos ambientales reales y potenciales.

PUNTO 3 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DE LA AOP: En esta sección se registra la

información que refleja el estado de funcionamiento de la AOP, desde el punto de vista de
sus recursos tecnológicos aplicados en sus operaciones y su actividad productiva, sus
productos principales, insumos y materiales utilizados, cantidades, almacenamiento, etc.
Aquí se podrán visualizar los aspectos que merezcan mayor atención de análisis como
factores de riesgo ambiental.

PUNTO 4 GENERACIÓN Y EMISIÓN DE CONTAMINANTES:

Representa uno de los pasos más importantes en el levantamiento de información sobre
el estado ambiental de la AOP, ya que en forma más específica, se van reconociendo los
factores críticos, cualitativa y cuantitativamente. Sobre esta base se concluye el
diagnóstico ambiental de la AOP y debe ser concordante con el Punto 8 referido a la
identificación de deficiencias y efectos.

PUNTO 5 INFORMACIÓN ADICIONAL:

La AOP debe proporcionar información sobre la Seguridad e Higiene Industrial (EPPs,
accidentes, causas, etc.) y describir otras actividades potencialmente contaminantes.
Debiendo también adjuntar su Plan de Seguridad e Higiene Industrial.

PUNTO 6 PLAN DE CONTINGENCIAS:

Esta sección exige que la AOP presente su Plan de Contingencias y Análisis de Riesgo. El
plan en sí, debe estar diseñado de tal manera que la administración proporcione una
respuesta rápida e inmediata a cualquier situación de emergencia que se presente. Deberá
contemplar la prevención y la mitigación de los impactos a la salud humana, al medio
ambiente, a las instalaciones de la AOP y a terceras personas.
Para este fin, deberá prever los recursos humanos, físicos, técnicos y económicos
necesarios. Esta información en función de su extensión puede ir en el formato o en el
anexo.

PUNTO 7 LEGISLACIÓN APLICABLE:

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En esta sección se debe identificar los instrumentos legales aplicables, a los que se debe
adicionar cualquier otra referencia utilizada, no debiendo ser omitida en el Formulario del
Manifiesto Ambiental

PUNTO 8 IDENTIFICACIÓN DE DEFICIENCIAS Y EFECTOS:

En esta sección se culmina el diagnóstico ambiental de la AOP, con lo cual se llega a
conocer el panorama sobre el que se deben plantear soluciones.
Para tal fin, el modelo de MA tiene prevista una planilla en el anexo A que lleva como
título “Desarrollo de Identificación de Deficiencias y efectos para efectos de: Aire, agua,
residuos sólidos, sustancias peligrosas, seguridad e higiene, riesgo, suelos y subsuelos.

Debiendo llenarse una planilla expresa. Es necesario recordar que la identificación de

deficiencias y efectos se realiza principalmente sobre la información del Punto 4 y sus
anexos que contienen caracterizaciones y mediciones de contaminantes.

PUNTO 9 PLAN DE ADECUACIÓN AMBIENTAL:

Sobre la base del diagnóstico y fundamentalmente lo descrito en el punto 8 del MA, se
deberá proponer un Plan de Adecuación Ambiental (PAA.) consistente y coherente con los
objetivos de la legislación ambiental, según formato del Anexo B.

Para este fin el consultor deberá remitirse al Art. 104 del RPCA, el cual estipula el
contenido de este plan, estableciendo lo siguiente: Referencia a los impactos Acciones o
medidas de mitigación Prioridad de las medidas de mitigación Plan de Aplicación y
Seguimiento Ambiental (PASA.) en conformidad con el Art. 32 del RPCA El Plan de
Adecuación Ambiental debe ser desarrollado en base a lo sgte.:
1. Se debe analizar profundamente las deficiencias y efectos identificados,
principalmente los que se refieren a los factores de contaminación que deben ser
controlados a través de los parámetros permisibles especificados en la reglamentación
de la Ley 1333, como es el caso de los efluentes y las emisiones.
2. Se debe plantear acciones y actividades destinadas a la mitigación de los efectos o
impactos identificados. Estas medidas implican la determinación concreta del tipo de
tecnologías aplicables, de los recursos humanos, físicos y financieros necesarios.
Asimismo en los cronogramas se contemplan la estimación de periodos, plazos y
fechas de ejecución de estas medidas propuestas, las cuales necesariamente deberán
estar respaldadas por resultados de estudios específicos.
3. Se deberá priorizar las medidas en función de la importancia de los impactos. Estas
prioridades deben ser identificadas numéricamente asignándole el número “1” a la
primera prioridad.
4. Formular un Plan de Aplicación y Seguimiento Ambiental en conformidad con el Art.
32 del RPCA, cumpliendo paso a paso cada uno de los aspectos del contenido, y que
será desarrollado más adelante.

PUNTO 10 PROGRAMA DE MONITOREO:

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PROYECTO FINAL DE PROCESOS INDUSTRIALES – EMPRESA PLASPERBAG

El programa de monitoreo es consecuencia del Plan de Aplicación y Seguimiento

Ambiental (PASA.) que a su vez forma parte del Plan de Adecuación Ambiental.
Este programa debe ser presentado en la planilla del Anexo C, establecida en el RPCA. Las
columnas de esta planilla deben ser llenadas con los datos establecidos por el PASA.

PUNTO 11 DATOS DEL CONSULTOR:

En este punto se debe identificar a la Consultora Ambiental que ha elaborado el
Manifiesto Ambiental o Equipo Multidisciplinario de Consultores Ambientales, teniendo
como finalidad la comprobación del Registro en el RENCA, que es requisito para su
habilitación en el llenado de formularios ambientales.

PUNTO 12 DECLARACIÓN JURADA:

Es el requisito indispensable que da validez legal al Manifiesto Ambiental. Debe ser
presentado de acuerdo al punto 12 del formulario del MA, descrito en el RPCA ANEXOS: En
los cuales se debe incorporar los requisitos considerados obligatorios o imprescindibles y
que van directamente relacionados con el documento ambiental que será revisado, por
ejemplo: RENCA, Declaración jurada, Títulos de Propiedad o relación contractual, Planos
aprobados por el Gobierno Municipal (ubicación, construcción, eléctrico, sanitario, etc.),
Diseños técnicos (pozo de agua, tanques de almacenamiento, lagunas de tratamiento,
etc.), Licencias (de funcionamiento, para actividades con sustancias peligrosas, explotación
de agua, etc.), Registro de inscripciones a distintas instituciones como FUNDEMPRESA,
INALCO, etc. Fotografías panorámicas, documentación de constitución de Sociedad, Poder
de Representación, C.I., Uso de Suelo compatible con la Actividad, etc.

16. CONCLUSIONES

Se logró conocer y comprender de forma óptima el proceso completo de la elaboración de

bolsas plásticas en la empresa PLASPERBAG, a partir de la materia prima hasta la obtención
del producto final. Concluimos que el proceso de fabricación de bolsas de plástico es sencillo
y corto, consta principalmente de tres áreas que son: Área de extrusión, área de impresión
y área de cortado.

Se hizo seguimiento al proceso de fabricación de la Bolsa termoplástica de polietileno a color

y con impresión a color (50cm. x 30cm.). Pedido que se realizó durante nuestras prácticas.

La empresa Plasperbag fabrica sus productos a pedido del cliente, no ofrece productos al
mercado por sí mismo para ser comercializados.

Se ha podido registrar los métodos de trabajo que se desarrollan actualmente del proceso
de fabricación de bolsas de plástico en la empresa Plasperbag, por medio de los diagramas
de procesos, de flujo y recorrido. En cada uno de estos diagramas se ha podido plantear

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PROYECTO FINAL DE PROCESOS INDUSTRIALES – EMPRESA PLASPERBAG

posibles mejoras a los métodos de trabajo de cada área de la fabricación de bolsas de

plástico. Observamos distintas actividades innecesarias que realiza el operario durante la
carga y descarga de materiales y que es necesario corregir o mejorar para aumentar la
productividad, disminuir el tiempo de producción y por ende disminuir costos.

17. RECOMENDACIONES

Recomendamos este tipo de proyectos para estimular el aprendizaje del universitario, así de esta
manera pueda complementar no sólo lo aprendido en la materia de procesos industriales, sino el
conocimiento adquirido a lo largo de la carrera de ingeniería industrial, con la práctica en empresas
industriales, de esta manera el estudiante puede ver por sí mismo el desenvolvimiento de lo que
pronto será su ambiente de trabajo.
18. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Es importante realizar un reajuste en los horarios de los operarios a la hora del almuerzo, merienda,
descansos breves, etc. Ya que las máquinas no pueden ser apagadas, se pierde tiempo y dinero.

Reformular el layout de la planta y ampliar el área de almacén.

Realizar inspecciones y eliminar trabajo incensario en cada puesto de trabajo.

Se recomienda poner en práctica las mejoras que se realizó a los métodos de trabajo para poder ver
y cuantificar el incremento de la productividad y la economía de salario que se calculó.

Por último se recomienda este tipo de trabajos que ayudan al universitario a complementar la teoría
con la práctica.

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