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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA CARRERA DE INGENIERIA

MECATRÓNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

NRC LABORATORIO: 2301
NRC TEORIA: 2098

REQUERIMIENTOS METROLÓGICOS DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTA

Profesor Laboratorio: Gabriel Orozco

Profesor Teoría: Byron Cortez

NOMBRE:
Leon Vázquez Victor Freddy
Tema:
Requerimientos metrológicos de las maquinas herramienta

Objetivos:
 Conocer cuáles (Smith, 2016) son los parámetros metrológicos más
importantes en cuanto a las máquinas herramienta
 Saber el por qué son importantes estos parámetros y su desarrollo a través
de la historia de las máquinas herramienta y el desarrollo industrial

Marco teórico:
La necesidad de la precisión en las máquinas herramienta
La amplia mejora de los primeros instrumentos mecánicos llenó una necesidad
hecha por una industria de materiales ligeros en medio de los períodos iniciales de
la Revolución Industrial en Gran Bretaña, que se ubicó en el centro hasta fines del
siglo XVIII. Hasta ese momento, la gran mayoría de los herrajes se creaban a
partir del hierro y la madera dura fundamentales, el último último, que contaba
frecuentemente con equipos y ejes de madera dura.
Con el inevitable incremento en dicha automatización, se requerían piezas de
metal progresivamente abundantes, debido a las mayores solicitudes de creación
y al posible desgaste. Por lo tanto, las partes metálicas ahora usualmente se
fabrican con hierro fundido o creado, a diferencia de la madera dura pasada. La
importante posición preferida del hierro fundido era que se podía lanzar en la
mente con formas boggling y de muchos lados, manteniendo su estructura
geométrica mientras se enfriaba gradualmente en su forma. (Smith, 2016).

Esta realidad es una ventaja real de usar hierro fundido, debido al principio de sus
propiedades metalúrgicas únicas (por ejemplo, principalmente debido a la
disposición de las piezas de grafito, que establece la forma geométrica debido al
desarrollo opcional de dichas piezas de grafito mientras se enfría), aun siendo lo
suficientemente flexible como para perseguir las formas internas de la forma, lo
que permite que se establezcan rápidamente piezas más grandes, comúnmente
cámaras de motor y aparejos. Era difícil trabajar con las enormes piezas de hierro
fundido, básicamente mediante la documentación a mano, por cualquier tipo de
exactitud y exactitud, por más que sorprendentemente, debido a sus propiedades
mecánicas, no podían ser golpeadas en las medidas ideales. No obstante, una
pieza de hierro súper caliente creada podría ser efectivamente moldeada en
forma. (Smith, 2016)
En esta línea, a temperatura ambiente, un artículo de hierro creado puede ser
trabajado con un registro y grabado y, considerando todo, podrían convertirse en
aparatos simples de algún grado. Este aparato de trabajo manual era necesario.
Debido a estos problemas modernos genuinos e incansables a los que debería
haberse atendido, específicamente la falta de capacidad en parte de exactitud y
precisión, junto con la dimensión actual de los volúmenes de ensamblaje y
creación en medio de la Revolución Moderna, el escenario fue establecido para la
mejora temprana de una industria de dispositivos de máquina.
Debido a las insuficiencias de ensamblaje a las que ahora se hace referencia, el
logro de la mejora principal del dispositivo de la máquina ocurrió en Inglaterra, en
1774. Esto fue cuando John Wilkinson armó una máquina de escape exacta y
exacta que se utilizó para crear cámaras de presión para los motores de vapor de
James Watt. - estos motores de vapor estaban ocupados sacando agua de las
tareas de la minería. En 1794, Oziel Wilkinson (por ejemplo, sin conexión con el
diseñador británico de máquinas de escape que acaba de hacer referencia) en
Pawtucket, EE. UU., Construyó la máquina principal para atornillar, uniéndose a
un soporte deslizante con el primer plan de alrededor de 20 pies de largo (por
ejemplo, ≈6.5 m). Más tarde, en 1806, se entregó una pequeña adaptación de esta
máquina Wilkinson en los EE. UU., Con la ventaja adicional de un plan de juego
mejorado del curso, que fomentó una mayor precisión para completar las piezas
de trabajo torneadas. Aquí, los dos focos de los cojinetes estaban alineados en la
fachada de la forma caleidoscópica, mientras que un tercer cojinete se colocaba
en una costilla en la parte posterior de la cama. (Smith, 2016).
De esta manera, cuando la vía delantera se había hecho tan recta como
físicamente concebible, la vía de nivel podría ser moldeada (por un reparador /
instalador con un registro) para abordar minuciosamente cualquier anomalía que
se mantuviera de la manera caleidoscópica. En ese momento, los cortes
preliminares en una pieza de prueba se utilizarían para supervisar el moldeo de
registros. En este sentido, los inevitables errores de la artesanía se hicieron para
compensar entre sí. (Smith, 2016).

Esta actividad básica permitió a los mecánicos / instaladores estadounidenses de

capacidad fundamental crear una cantidad ilimitada de máquinas de apoyo de
deslizamiento exactas y exactas, lo cual, lamentablemente, no era la situación en
Europa, donde se requerían los ingenios / instaladores profundamente dotados
para entregar máquinas de calidad, con el inconveniente Aquí estando a
volúmenes de generación mucho más bajos y con mayor gasto.
Después, aun así, Wilkinson abandonó la utilización de los rodillos utilizados
debajo de la diapositiva, en su plan único, agregando un peso suspendido para
compensar la carga más liviana del soporte de la diapositiva, expresando que "...
funcionó como un recurso". En un abrir y cerrar de ojos, se puede acreditar una
notable progresión en la exactitud y exactitud de los instrumentos de máquina a
Henry Maudslay (1771-1831), quien creó la primera máquina de motor y máquina
de procesamiento de archivos, que luego se refinó adicionalmente por la
presentación de The Precision Threadhread, de Joseph Whitworth en 1841.
(Smith, 2016).

Antes de estas mejoras en los instrumentos de la máquina, Maudslay había

desarrollado el montaje y la utilización de los controles de Master-plane en su
taller en Londres en 1809 (por ejemplo, Maudslay, además de su colega el Sr.
Field). Mientras, Whitworth (1803–1887) se basó en el trabajo anterior de
Maudslay (para quien había trabajado recientemente) y construyó la primera placa
de superficie realmente nivelada. (Smith, 2016).
El procedimiento de fabricación de placas ajustado de Whitworth tenía dos
necesidades sobresalientes: en primer lugar, como una superficie plana, una
superficie de referencia de referencia para la estimación; mientras que el segundo
proporciona una superficie inflexible: permite niveles planos y planos, lo que
constituye una necesidad notable al construir superficies de aparatos de máquinas
simétricas.

El significado de una superficie nivelada e inflexible no se perdió en Whitworth en

1840, cuando en ese momento anunció: "Una superficie genuina, en lugar de ser
de uso similar, es prácticamente oscura". Por otra parte, una superficie de
referencia genuina requería la utilización de tres placas indistinguibles para ser
solapadas y rayadas juntas (por ejemplo, esto se logra regularmente mediante la
figura controlada de ocho personas de un plato de un plato sobre otro), con la
propagación azul del diseñador en la placa superior para mostrar dónde ocurrieron
los objetivos de contacto de los puntos altos de la superficie base). Como
resultado de rascar incesantemente estos puntos altos, produjo una superficie
nivelada, ya que cada placa de lapeado diferente e intercambiada contrarresta los
errores geométricos entre sí. (Smith, 2016).
De esta manera, se crearon efectivamente los controles de plano de ace. De esta
manera, con la creación de medidas de plano maestro de tan alta exactitud y
exactitud, todos los segmentos básicos de los dispositivos de la máquina, por
ejemplo, la gestión de superficies para las formas de la máquina podría
contrastarse en ese punto con ellos y luego rascarse con la exactitud ideal. y
precisión requerida para un dispositivo de calidad de la máquina. (Smith, 2016).

Un avance temprano significativo para los instrumentos de la máquina incorporó:

la máquina del resto de la diapositiva; máquina de corte de tornillo; Máquina de
torreta; y máquina de procesamiento; junto con el diseño de la máquina (shaper) y
la alisadora de metal, que se utilizaron todos antes de 1840. Tener acceso a estos
diferentes instrumentos de la máquina ahora permitía el objetivo de décadas de
entregar piezas compatibles, en lugar de construir congregaciones por reunión
particular. Esta compatibilidad de las piezas permitió que los dispositivos de la
máquina se crearan y se reunieran de manera fundamentalmente más rápida, lo
que ofrece la posibilidad de que existan otros dispositivos de máquina accesibles
para el sector de forma rápida y razonable. En medio del triste momento de la
Guerra Civil Americana (1861–1865), ocurrió otro salto notable en la configuración
de los aparatos mecánicos. (Smith, 2016).
El estadounidense Steven Morse abordó el tema de documentar los puntajes en
los simulacros de curva con otro tipo de simulacro que se había creado en los
últimos tiempos, inventando una capacidad de procesamiento de devanado en su
máquina de procesamiento todo incluido recientemente planificada (por ejemplo, el
primer aparato de máquina Toolroom ). Esta planta todo incluido tenía un diseño
de rodillas y secciones, que se convirtió en el pionero de las actuales fábricas
habituales, pero que luego se alimentaba de correas y poleas. (Smith, 2016).
En 1884, la empresa Cincinnati Screw and Tap Company establecida por
Frederick Holz y George Mueller, al principio fabricaba herramientas para la
generación de cuerdas, con Holz como líder de la organización. Después de dos
años, el nombre de la organización se cambió al de Cincinnati Milling Machine
Company. Luego, Holz actualizó aún más, fabricó la máquina de procesamiento
con todo incluido, incluyendo alimentación positiva y reposicionando los controles /
interruptores de mano en un plan de juego ergonómico progresivamente útil para
un mejor uso por parte del administrador, fundamentalmente el mismo que los
instrumentos de máquina ordinarios actuales. (Smith, 2016).

En 1905, Fred A. Geier avanzó para convertirse en presidente de la Compañía de,

en ese momento, el mayor fabricante mundial de aparatos mecánicos. Los
aparatos de máquinas impulsadas por correas se ajustaron por fin para unirse a
sus propios motores individuales a mediados de la década de 1930 y tanto las
máquinas tradicionales como las máquinas de procesamiento creadas antes de la
Segunda Guerra Mundial serían ahora un lugar común en la mecánica actual. Esta
presentación es una historia resumida de los avances en instrumentos de
máquina, que es solo una descripción esencial de las mejoras generales de tales
máquinas. Muchas más organizaciones intentaron la estructura paralela y el
avance de sus propios artículos en todo el mundo, lo cual no se pudo ocultar en
este breve examen de una parte del trabajo de vanguardia que se intentó durante
los últimos cien años. (Smith, 2016).

Capacidades de mecanizado de la máquina herramienta

En la década más reciente, el interés por el mecanizado exacto y el exacto

recogidos segmentos, con el objetivo de que tengan la capacidad de ser
encontrados y ajustados juntos en una vecindad mucho más cercana se ha
expandido esencialmente. El término ultra-exactitud El mecanizado está disponible
para una discusión acerca de lo que realmente implica. ¿Alude a el ensamblaje de
pequeños segmentos sería capaz de significar piezas mecanizadas
excepcionalmente enormes que tienen su base Las mediciones dentro de esta
resistencia dimensional corren? Innovación en mecanizado CNC puede cumplir
ambos requisitos previos, con la calidad adecuada, la aplicación, Además,
programación de dispositivos de máquina razonables.
En ambos casos, ya sea de: nano y mecanizado de precisión ultra, la prueba para
el metrólogo es decidir independientemente de si se han revisado las medidas y
las resiliencias para los aspectos básicos del segmento se encontraron. Aquí está
el genuino dilema, hasta que un par de años atrás, el hardware de metrología
podría crearse con una exactitud y exactitud superior a varias veces que de la
pieza mecanizada. (Smith, 2016).
Entonces, nuevamente hoy, estamos actualmente, o avanzando hacia los
alcances más alejados de las capacidades físicas de la separación dimensional,
en particular, una vez La pieza mecanizada ha sido entregada. Esto en ese punto
representa el problema genuino, ¿Cómo se completa uno realmente se afirma el
tamaño dimensional de la parte, cuando los instrumentos, lo que, es más, los
equipos a partir de ahora tienen menos objetivos de tamaño dimensional que eso
de la pieza mecanizada? Este tema básico e incierto es notable. tanto para
ingenieros de montaje como para metrólogos; en consecuencia, la forma en que
esta vulnerabilidad de afirmar el tamaño dimensional de la parte tiene hasta ahora,
no Resuelto, a cualquier dimensión especializada de cumplimiento. (Smith, 2016).

Mecanizado de precisión de propósito general

Debido a las piezas mecanizadas CNC exactas y exactas que se soportan
regularmente, esto Dificultad de metrología mencionada anteriormente, referente a
la vulnerabilidad dimensional. problemas es bastante menos pruebas. Por
métodos para aclarar cuáles son los potenciales. Problemas metrológicos que
podrían surgir, por ejemplo, cuando se intenta mecanizar la cámara de escape
para el cuadrado del motor V20 (base) puede mérito teniendo en cuenta los
enormes orificios del motor de este lanzamiento. Aquí, la Columna itinerante.
(Smith, 2016).

El dispositivo de la máquina de escape probablemente debe posicionarse con

precisión en la relación correcta para cada orificio individual a mecanizar, por lo
que cada centro CNC debe tener una posición exacta en el círculo cercano
observando el control de las guías de deslizamiento para permitir que esto sea
consumado. Cuando los tomahawks de la cabeza agotadora se han situado sobre
un agujero particular para ser mecanizada, la tarea agotadora ahora podría
comenzar, pero incluso aquí algunos Los problemas pueden surgir. Por lo general,
la cabeza exhaustiva (ya sea incrustaciones de vanguardia individuales, gemelas
o tri-exhaustivas) es más probable que no se haya colocado básicamente en el
ancho del orificio derecho: Teniendo en cuenta las necesidades ideales de
resistencia, precediendo de un comienzo agotador. A En esta encrucijada, podrían
surgir algunas vulnerabilidades posicionales potenciales al establecer este
arrastre. La amplitud y su dirección posicional real hacia el orificio separado no
mecanizado. Además, cuando estos movimientos y ajustes de instrumentos se
han construido, en ese punto como el instrumento de perforación avanza hacia
abajo en la profundidad de apertura de cada resistencia, otros metrológicos
potenciales Los problemas podrían surgir. Las adiciones de corte del cabezal
agotador pueden, a medida que los bordes avanzan alrededor y hacia abajo del
arrastre, provocando que se acerque la geometría que la acompaña. La amplia
gama y dimensiones de la innovación de mecanizado CNC complejo de hoy en
día, pueden ser descubierto utilizado en forma transversal sobre una variedad tan
variada de aplicaciones mecánicas. (Smith, 2016).
Capacidades de mecanizado de máquinas herramienta. Medición y máquinas
herramientas: una introducción Vulnerabilidades de resiliencia, debido a un
alcance de inflexibilidad y vibración de herramientas. complejidades tasas de
desgaste del instrumento, por ejemplo:
• Despegues de redondez: ovalidad o lobulado.
• Comportamiento provocado por la desviación y el gab, se puede superponer a la
ovalidad, o redondez, o para estar seguro de cada sinfonía fundamental, haciendo
una geometría de redondez alucinante;
• Cilindricidad: este error geométrico puede estar disponible regularmente, más
eminentemente cuando Agotando los motores de carrera más alargados;
•Concentricidad: estos dos errores geométricos podrían estar disponibles, cuando
tal vez, una tarea de contrarrestación es esencial. Debe notarse que, en mayor o
menor grado, estos errores / vulnerabilidades geométricas estarán disponibles de
manera confiable en un taladro mecanizado, incluidos algunos otros que, no
expresado aquí, En cualquier caso, con una alineación acertada del aparato de la
máquina y uniéndolo a la innovación adecuada del instrumento de corte, acoplado
al ideal Avances y velocidades para agotar, en ese punto, probablemente, una
parte de estos impactos puede ser limitada. Cuando un arrastre se ha agotado
hasta la distancia requerida a través de él, se lo expone frecuentemente a la Tarea
auxiliar de afilado cruzado. Las cabezas de afilado cruzado son una tarea
desconcertante de: velocidad de rotación; velocidad de vacilación afilado longitud
de la carrera; junto con el peso del palo de afilar. Este cabezal de afilado gira en
combinación con un movimiento recto, hace un ejemplo de afilado cruzado en el
arrastre, revisando manchas geométricas, mientras que mejora las habilidades de
mantenimiento de aceite dentro de la cámara de resistencia. (Smith, 2016).

Conclusiones:

 Se puede concluir firmemente que los parámetros metrológicos de las

máquinas herramienta son fundamentalmente importantes en cualquier
proceso de maquinado, ya que son los que permiten el correcto
funcionamiento de estas máquinas, además previenen de posibles
accidentes.
 El correcto calibramiento de los parámetros metrológicos de las máquinas
herramienta permiten lograr buenos resultados de las piezas, tanto
funcionalmente como en acabados superficiales-
 Estos parámetros además de influir en el producto o pieza a realizar
también inciden en el funcionamiento y eficiencia de las máquinas
herramienta, ya que cumplir con los parámetros establecidos ayudará a
mantener la máquina herramienta en buenas condiciones por más tiempo,
alargando significativamente su vida útil.
 Como se observa en el marco teórico, a lo largo de la historia los procesos
con los cuales se calibran las máquinas han ido evolucionando junto con las
especificaciones de las mismas maquinas herramienta lo que ha permitido
conseguir mejores resultados tanto en eficiencia como en producción
masiva de piezas maquinadas.

Bibliografía:

Gerling, H. (2006). Alrededor de las máquinas-herramienta. Barcelona: Reverté.

Smith, G. T. (2016). Machine Tool Metrology. Hampshire: Springer.