Furação e Mandrilhamento

Sumário
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 4
2.0 FURAÇÃO ............................................................................................................................ 5
2.1. Cinemática do Processo .................................................................................................. 5
2.2 Movimentos .................................................................................................................... 5
3.0. MÁQUINA DE FURAR .......................................................................................................... 8
4.0.TIPOS DE MAQUINAR DE FURAR........................................................................................ 10
4.1.1 PORTÁTIL.................................................................................................................... 10
4.2.FURADEIRA DE COLUNA ................................................................................................ 11
4.2.1.De bancada ............................................................................................................ 11
4.2.2. De piso .................................................................................................................. 11
4.2.3 Furadeira Radial...................................................................................................... 12
4.2.4. Furadeira Múltipla ................................................................................................. 12
5.0.FERRAMENTAS DE CORTE.................................................................................................. 14
5.1.Broca de centrar ............................................................................................................ 14
5.2.Broca escalonada ou múltipla ........................................................................................ 14
5.3.Broca canhão ................................................................................................................ 15
5.4.Broca com furo pra fluido de corte ................................................................................ 15
5.5.Ferramentas e operações especiais ............................................................................... 16
5.5.1.Alargamento .............................................................................................................. 16
5.5.2.Escoreamento ........................................................................................................ 19
5.5.3.Rebaixamento ........................................................................................................ 20
6.0.DISPOSITIVOS DE FICÇÃO .................................................................................................. 21
7.0. FORMAÇÃO E ESCOAMENTO DO CAVACO ........................................................................ 22
8.0. FLUIDO DE CORTE ............................................................................................................ 24
9.0. ESTRATÉGIA DE CORTE ..................................................................................................... 26
10. CONCLUSÃO ...................................................................................................................... 30
11. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 31
12. MANDRILAMENTO ............................................................................................................ 32
12.1. Tipos de mandrilamento............................................................................................. 32
13. MANDRILADORA ............................................................................................................... 35
13.1. Princípio de funcionamento de uma mandriladora ..................................................... 35
14. MODELOS DE MANDRILADORAS ....................................................................................... 38
14.1. Mandriladora Universal Horizontal: ............................................................................ 38
14.2. Mandriladora Universal Vertical: ................................................................................ 38
14.3. Mandriladoras Múltiplas:............................................................................................ 39
14.4. Mandriladoras CNC..................................................................................................... 40
14.5. Mandriladoras para aplicações especiais .................................................................... 40
15. PARTES DA MANDRILADORA ............................................................................................. 42
16. FERRAMENTAS .................................................................................................................. 44
16.1 Barra de mandrilar ...................................................................................................... 44
16.2. Desbaste .................................................................................................................... 47
16.2.1. Escolha das ferramentas ...................................................................................... 47
16.2.2. Escolha do método .............................................................................................. 48
16.2.4. Mandrilamento escalonado ................................................................................. 48
16.2.5. Mandrilamento com aresta única ........................................................................ 48
16.2.6. Formato da pastilha ............................................................................................. 48
16.2.7. Posicionamento do diâmetro ............................................................................... 49
....................................................................................................................................... 49
16.2.8. Seleção do ângulo de posição para desbaste ........................................................ 50
16.2.9. Primeira escolha .................................................................................................. 50
16.2.10. Furos profundos ................................................................................................ 51
16.2.11. Recomendação da geometria e da classe ........................................................... 51
16.2.12. Como aplicar...................................................................................................... 51
16.3. MANDRILAMENTO DE PRECISÃO ................................................................................ 55
16.3.1. Escolha das ferramentas ...................................................................................... 55
16.3.2. Mandrilamento com aresta única ........................................................................ 56
16.3.3. Alargamento com multiarestas ............................................................................ 56
16.3.4. Formato da pastilha ............................................................................................. 56
16.3.5. Posicionamento do diâmetro ............................................................................... 57
16.3.6. Furos de diâmetro pequeno a médio ................................................................... 57
16.3.7. Furos de diâmetro médio a grande ...................................................................... 57
16.3.8. Furos profundos .................................................................................................. 58
16.3.9. Recomendação da geometria e da classe ............................................................. 58
16.3.10. Ângulo de posição.............................................................................................. 58
16.3.11. Como Aplicar ..................................................................................................... 58
16.3.12. As considerações importantes para mandrilamento de precisão são .................. 58
16.3.13. Balanceamento .................................................................................................. 59
16.3.14. Escala de ajuste para cabeça mandrilamento de precisão. ................................. 60
16.3.15. Mandrilamento reverso ..................................................................................... 60
16.3.16. Ajuste da ferramenta para mandrilamento reverso:........................................... 61
16.3.17. As operações externas com uma ferramenta para mandrilamento de precisão .. 61
16.3.18. Fluido de corte ................................................................................................... 62
16.4. ALARGAMENTO .......................................................................................................... 63
16.4.1. Como aplicar........................................................................................................ 63
Figura 58: Ferramentas para fixação ............................................................................. 63
16.4.2. Vida útil da ferramenta ........................................................................................ 63
16.4.3. Cortes interrompidos ........................................................................................... 64
16.4.4. Superfície em ângulo ou inclinada........................................................................ 64
16.4.5. Furo pré-usinado ................................................................................................. 64
16.4.6. Fluido de corte..................................................................................................... 65
17. CARACTERÍSTICAS DE FORMAÇÃO DE CAVACO .................................................................. 66
18. CONCLUSÃO ...................................................................................................................... 68
19. REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 69
1. INTRODUÇÃO
Furação é um processo de usinagem destinado à obtenção de um furo,

geralmente cilíndrico, com auxílio de uma ferramenta multicortante através da
remoção de cavaco onde o movimento de corte é circular e o movimento de
avanço é linear na direção do eixo de rotação da ferramenta (broca). As brocas
utilizadas na furação podem ser de vários tipos como: Brocas chatas, brocas
helicoidais, brocas canhão (para furos profundos), etc.. A furação com brocas é
uma operação de desbaste, havendo necessidade de outra operação para
acabamento tal como retifica, mandrilamento, alargamento, etc..
2.0 FURAÇÃO
Processo mecânico destinado à obtenção de um furo, geralmente

cilíndrico, com auxílio de uma ferramenta multicortante. Operação de desbaste
(provém fraco acabamento superficial), o processo de furação é usado em
conjunto com grande parte dos processos de fabricação a fim de prover
elementos de fixação, muitas vezes de importância secundária, ou pré-furos
para acabamento através de outros processos.
2.1. Cinemática do Processo

Como qualquer processo de usinagem a furação só é possível de ser
feita adicionando movimentos relativos entre a peça e a ferramenta, de tal
forma que estes movimentos são conseqüência de diferentes fatores, entre
eles estão os movimentos de corte direções de corte e velocidades de corte.
2.2 Movimentos
A furação é um processo de usinagem em que se visa fazer furos em

uma peça através de três movimentos relativos, o movimento de corte(rotação),
o de avanço e o movimento efetivo de corte, resultante dos dois anteriores.
Segundo Diniz et al. (2006) por convenção, os movimentos sempre estarão
ocorrendo supondo a peça parada e a ferramenta realizando todos os
movimentos.
Existem dois tipos de movimentos: os que causam diretamente remoção de
cavaco da peça e os que não tomam parte diretamente na sua retirada.
Estes movimentos de uma forma geral sevem para qualquer processo de
usinagem tendo cada qual com suas características próprias, no caso da
furação os movimentos estão diretamente relacionados com a remoção de
cavaco da peça (movimentos ativos).
Movimento de Corte: movimento relativo entre a peça e a aresta de corte da
ferramenta, nas furadeiras este movimento é a rotação, que na ausência di
movimento de avanço produz somente uma única retirada de cavaco.
Movimento de avanço: responsável pela retirada continua de material da peça,

este também é um movimento relativo entre a peça e a aresta de corte da
broca.
Movimento Efetivo de Corte: resultante dos movimentos de corte e avanço ao

mesmo tempo.
A figura 1 representa os movimentos ativos de corte realizado num processo de

furação utilizando uma broca helicoidal.
Figura 1. Movimentos ativos de corte no processo de furação. (fonte:

http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfRF0AD/parametros-usinagem)
Os movimentos que não estão diretamente relacionados com a retirada
do cavaco, movimentos passivos,são de menor expressao no processo mas
tem grande importancia no aspecto economico do mesmo, são em geral
movimentos de aproximaçao ajuste e afastamento entre a peça e a ferramenta.
Todos estes movimentos somados, passivos e ativos, vao resultar no tempo
total da furação.
3.0. MÁQUINA DE FURAR
As máquinas de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem

basicamente de uma árvore, que gira com velocidades determinadas, onde
fixa-se a ferramenta. Esta árvore pode deslizar na direção de seu eixo.
Também pode-se ter uma mesa onde fixa-se e movimenta-se a peça.
As partes principais de uma furadeira variam de acordo com a sua
estrutura. Para uma furadeira de coluna podem-se destacar as seguintes
partes.
Figura 2: Furadeira
Fonte: http//www.google.com/imagens/furação
Normalmente na extremidade inferior da árvore de trabalho há um furo

cônico (cone Morse ou ISO), que é uma das características importantes da
máquina. Neste cone podem-se fixar diretamente ferramentas de haste cônica
ou um mandril, para fixação de ferramentas de haste cilíndrica.
Figura 3 : Cone Morse
Como a fixação em cone Morse ocorre por força de pressão, a retirada

de uma ferramenta ou de um mandril porta ferramenta é feita por meio de uma
cunha introduzida em uma ranhura existente na árvore.
Fonte 4: Cunha
A variedade de detalhes em furadeiras é bastante grande. Algumas

máquinas possuem avanço automático com limitadores de profundidade.
Outras máquinas possuem mesa giratória. Há equipamentos que dispõem de
inversão de rotação e avanço sincronizado, que permitem execução de roscas
com machos.
4.0.TIPOS DE MAQUINAR DE FURAR
Pode-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema

de avanço pode-se classificar como manual (ou sensitiva) ou automática
(elétrico ou hidráulico).
Quanto ao tipo de máquina pode-se classificar como, portátil, de coluna, de
bancada, piso, radial, e algumas especiais como furadeira múltipla.
4.1.1 PORTÁTIL
São usadas em montagens, na execução de furos de fixação de pinos,

cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas, carrocerias etc.,
quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de
urna furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para
extração de elementos de máquina (comoparafusos, prisioneiros, pinos).
Figura 5: Furadeira portatil

Fonte:http//www.google.com/imagens/furadeiraportatil
4.2.FURADEIRA DE COLUNA
É chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal é uma

coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a
mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a
mesa, segundo o tamanho das peças.
4.2.1.De bancada
Também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado

pela força do operador por ter motores de pequena potência é empregada para
fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é feita por
meio de sistema de polias e correias.
4.2.2. De piso
Geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros

maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que
permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem,
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a
transmissão de movimentos é feita por engrenagens.
Figura 6: Furadeira de piso
Fonte:http//www.google.com/imagens/coluna
4.2.3 Furadeira Radial
É empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas ou difíceis

de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e
Ievantado e é capaz de girar em torno da coluna. Isso permite furar em várias
posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta também é automático.
Figura 7: Furadeira Radial

Fonte:http//www.google.com/imagens/furadeiraradial
4.2.4. Furadeira Múltipla
Possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas ou

simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo. É
usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas
medidas.
Figura 8: Furadeira Múltipla
http//www.google.com/imagens/radial
5.0.FERRAMENTAS DE CORTE
As brocas são as ferramentas de abertura de furos. Possuem de 2 até 4

arestas de corte e sulcos helicoidais por onde corre o cavaco. O ângulo da
ponta varia de 90º à 150º de acordo com a dureza do material a furar, sendo o
ângulo de 120º o mais comum de se encontrar.
5.1.Broca de centrar
É usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo
que será feito pela broca helicoidal. Ela permite a execução de furos de centro
nas peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificada, fabricada com aço
rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal duro.
Figura 9: Centrar
Fonte: http//www.google.com/imagens
5.2.Broca escalonada ou múltipla
Serve para executar furos e rebaixos em uma única operação. É

empregada em grande produção industrial.
Figura 10: Escalonada e multipla

5.3.Broca canhão
Tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos especiais como

furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro, onde não há possibilidade
de usar brocas normais.
Figura 11: canhão

5.4.Broca com furo pra fluido de corte
É usada em produção contínua e em alta velocidade, principalmente em

furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso de ferro
fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar comprimido que
também ajuda a expelir os cavacos.
Figura 12: Furo para fluido

5.5.Ferramentas e operações especiais
As furadeiras são capazes de executar diversas outras operações além

de furar. Pode-se citar como exemplo as operações de alargamento,
escareamento, rebaixamento, roscamento e até mesmo polimento.
Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos
que não devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma broca comum
não é indicada. Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes de
acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
5.5.1.Alargamento
Consiste no aumento do diâmetro de um furo previamente aberto.

Utiliza-se ferramentas denominadas alargadores. Tem por objetivo calibrar o
furo dando-lhe diâmetro, cilindricidade e rugosidade que não se consegue com
o uso de brocas convencionais. A figura abaixo ilustra estas ferramentas,
sendo que ferramenta na parte superior não possui hélice e as outras possuem
(uma à esquerda e outra à direita).
Figura 13: Alargamento

Fonte: Fonte: http//www.google.com/imagens
Os alargadores são fabricados em medidas padronizadas mais comuns.
Para medidas específicas deve-se utilizar o alargador de expansão, mostrado
na figura abaixo. Ele pode ser ajustado rapidamente na medida exata de um
furo pois suas lâminas deslizam no fundo de canaletas cônicas por meio de
porcas reguláveis.
Figura 14: Alargador

Os alargadores de expansão possuem um grau de exatidão da ordem de

0,01 mm. A variação de seu diâmetro pode atingir alguns poucos milímetros
para os alargadores maiores.
Além da vantagem de ser ajustável, suas lâminas podem ser facilmente
afiadas, pois são removíveis. Isto também permite que sejam substituídas
quando danificadas.
Esta operação também pode ter como objetivo gerar um furo cônico.
Para isto faz-se uso de alargadores especiais como os ilustrados na figura
abaixo.
Figura 15: Alargadores cônicos
Alargadores cônicos.
Também pode-se encontrar alargadores com pastilhas intercambiáveis,

como os exemplos apresentados pela figura abaixo.
Figura 16: Alargadores de Pastilha

Pode-se ainda citar que o alargamento também pode ser realizado

manualmente, com a ajuda de um acessório denominado de desandador, como
mostrado pela figura abaixo. Quando o local é de difícil acesso utiliza-se o
desandador T.
Figura 17: Desandador
5.5.2.Escoreamento
É a operação que gera um rebaixo cônico no início de um furo

previamente aberto.
Normalmente este furo irá receber a cabeça de parafusos de cabeça
cônica, também chamados de parafusos de cabeça escareada ou rebites de
cabeça cônica. A figura abaixo apresenta o aspecto geral de um escareador
bem como uma vista em corte do furo obtido. Também pode-se observar que
há alguns escareadores que possuem um ressalto cilíndrico em sua
extremidade. Este ressalto tem a função de auxiliar na centragem do
escareador, mantendo assim a concentricidade das operações.
Figura 18: Escareador

5.5.3.Rebaixamento
Trata-se do aumento do diâmetro inicial de um furo previamente aberto

de modo a alojar a cabeça de um parafuso. A ferramenta, ilustrada pela figura
abaixo, possui um piloto ou guia, que é uma saliência cilíndrica em sua ponta
com diâmetro igual ao diâmetro do furo a ser rebaixado.
Figura 19: Rebaixador

O piloto pode ser fixo ou postiço. O piloto fixo é parte integrante da

ferramenta. O piloto postiço pode ser substituído pois é fixado com um
parafuso. Isto permite o uso do rebaixador em diferentes diâmetros e/ou sua
substituição no caso de desgaste. Sua retirada também facilita a operação de
reafiamento do rebaixador.
Figura 20: Alargadores com piloto fixo e postiço.

6.0.DISPOSITIVOS DE FICÇÃO
Os dispositivos de fixação de peças utilizados nas furadeiras são similares,

e muitas vezes os mesmos, utilizados nas fresadoras. Utiliza-se cantoneiras,
morsas, grampos, blocos e gabaritos.
Figura 21: Ficção

Fonte: Tele Curso 2000, Processos de Fabricação, Fundação Roberto Marinho.
7.0. FORMAÇÃO E ESCOAMENTO DO CAVACO
A formação e o escoamento dos cavacos são o fator mais predominante

na furação, afetando a qualidade do furo e a confiabilidade de todo o processo.
Dependem do material da peça, escolha da broca/geometria da pastilha,
pressão/volume de refrigeração, dados de corte.
A formação dos cavacos é aceitável quando os cavacos puderem ser
escoados da broca sem distúrbios. A melhor maneira de identificar isso é ouvir
a furação. Com um som consistente, o escoamento de cavacos é bom, mas
sons interrompidos indicam entupimento de cavacos. Verifique a força de
avanço ou monitore a potência. Se ocorrerem irregularidades, o entupimento
de cavacos pode ser a razão. Verifique os cavacos. Se eles forem longos e
tortos, não enrolados, ocorreu entupimento de cavacos. Verifique o furo. Se o
entupimento de cavacos ocorreu, isso pode ser visto por uma superfície não
uniforme.
Figura 22: Cavacos

Fonte:http://www.sandvik.coromant.com/ptpt/knowledge/drilling/application_overview/general_d
rilling/conventional_drilling/Pages/default.aspx
O entupimento de cavacos pode causar um movimento radial da broca

afetando a qualidade do furo, vida útil e confiabilidade da broca ou quebra da
broca/pastilhas.
Figura 23: Espessura do cavaco
Fonte:http://www.sandvik.coromant.com/ptpt/knowledge/drilling/getting_started/chip_control/pag
es/default.aspx
Retirada do cavaco produzido é problemática:

• Cavaco em fita é de difícil remoção;
• Cavaco helicoidal ou em lascas são de fácil retirada;
Retirada do cavaco pode ser feita;

• Através da retirada periódica da ferramenta (demanda maior tempo passivo);
• Através do fluido de corte.
• O aumento do avanço facilita a quebra do cavaco. Porém, causa a redução do

ângulo de folga efetivo.
8.0. FLUIDO DE CORTE
Qualquer esforço para aumentar a produtividade e/ou reduzir custos deve ser
considerado. O fluido de corte quando escolhido e aplicado apropriadamente,
traz inúmeros benefícios. A seleção adequada de um fluido de corte deve recair
sobre aquele que possuir composição química e propriedades corretas para
lidar com as adversidades de um processo de corte especifico, neste caso a
furação.
Funções dos fluidos de corte:
 Lubrificar a baixas velocidades de corte.
 Refrigerar a altas velocidades de corte.
 Remover cavacos da zona de corte.
 Proteção da maquina-ferramenta e da peça contra a oxidação.
O escoamento de cavaco, o resfriamento e a lubrificação são as principais

funções do fluido de corte. Isso afeta a qualidade do furo e vida útil da
ferramenta.
O volume mínimo deverá ser medido na ponta da broca e pode ser
verificado utilizando-se um cronômetro e uma vasilha.
A capacidade cúbica do tanque de refrigeração deverá ser de 5 a 10
vezes o volume de refrigeração que a bomba fornece por minuto. A pressão da
refrigeração cai entre a bomba e a broca. Para verificar se a pressão é
suficiente para uma broca horizontal, o fluxo de refrigeração proveniente da
broca não deverá ter qualquer queda por pelo menos 30 cm.
 Óleo solúvel (emulsão) deverá ter sempre aditivos EP (extrema pressão)
e a proporção entre óleo e água deverá estar entre 5-15% para melhor
vida útil da ferramenta. Furação em aço inoxidável e materiais de ligas
resistentes ao calor se beneficiam de alta proporção.
 A refrigeração de alta pressão (~70 bar) melhora o escoamento de
cavacos e a vida útil da ferramenta em materiais de cavacos longos
como aços inoxidáveis.
 Óleo puro melhora a lubrificação e é benéfico ao furar aços inoxidáveis.
 Névoa de fluido de corte ou lubrificação mínima podem ser utilizados

especialmente para alumínio.
 Furação sem refrigeração pode ser feita em materiais de cavacos curtos

e profundidades de furo de até 3 vezes o diâmetro, preferencialmente
em aplicações horizontais. A vida útil da ferramenta será reduzida.
Nota: A furação sem refrigeração nunca é recomendada para materiais

inoxidáveis (ISO M e S) e nunca recomendada para brocas com metal duro
soldado.
O fornecimento de refrigeração interna é preferencial para evitar o
entupimento de cavacos e deverá ser usada em furos com profundidade 3 x
Dc. O fornecimento de refrigeração externa é aceitável em materiais de
cavacos curtos e pode ajudar a evitar a formação de aresta postiça. O jato de
refrigeração deve ser corretamente direcionado.
9.0. ESTRATÉGIA DE CORTE
Muitos usuários acreditam que o processo de furação seja algo muito

simples, bastando definir a rotação e o avanço corretos. Isso é realmente
verdade em muitas aplicações, porém em casos onde se deseja alto grau de
precisão, detalhes de projeto como um rebaixo para esconder a cabeça de um
parafuso, acabamento e de longas profundidades outros fatores começam a
fazer parte do estudo do processo de furação.
O primeiro ponto que precisa ser avaliado é a rigidez do sistema de
fixação da ferramenta, pois qualquer folga irá prejudicar a precisão dos furos,
chegando a casos extremos onde se pode perder a circularidade do mesmo.
A reciproca é também verdadeira para a estabilidade de fixação da peça,
pois esta não pode se deslocar e de preferencia nem vibrar enquanto a broca
realiza o processo de usinagem, sendo que uma má fixação da peça pode
fazer esta se soltar da base da mesa da maquina danificando a peça, a broca e
até mesmo o operador em caso de choque com a peça.
Outro ponto importante que deve ser observado antes de iniciar a
usinagem de u furo é a posição do furo, tendo em vista que este pode ser tanto
no sentido horizontal quanto vertical. No caso de furações na vertical o cavaco
tem maior dificuldade para escoar pelos canais da ferramenta podendo ficar
preso dentro do furo, tal situação pode estragar tanto a broca quanto o furo ou
em casos menos agressivos, apenas prejudicar o acabamento do furo.
Neste tipo de operação uma boa estratégia de corte é realizar uma
furação intermitente, ou seja, furar uma aos poucos sempre retirando a broca
de dentro do furo em curtos espaços de tempo, expulsando assim o cavaco de
dentro do furo. Outra opção para resolver o inconveniente do cavaco preso é a
utilização do fluido de corte que ajuda no escoamento do cavaco.
Nas furações no sentido horizontal, a própria gravidade acaba ajudando
na retirada do cavaco do furo, porem se o processo for o de furação profunda o
uso do fluido de corte é obrigatório, para evitar que o cavaco entupa o furo.
De um modo geral para se realizar um bom furo pode-se dividir o processo em
etapas listadas e explicadas abaixo:
a) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento,
b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa,
grampos, calços, suportes. Se o furo for vazar a peça, deve-se verificar
se a broca é capaz de atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa
da máquina.
Figura 24: Ficção

c) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução,

verificando se o diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão
adequados. Ao segurar a broca deve-se tomar cuidado com as
arestas cortantes.
Figura 25: Ficção da broca
d) Regulagem da máquina: calcular rotação (rpm) e, para máquinas de avanço

automático, regular o avanço da ferramenta. Para isso, deve-se consultar as
tabelas adequadas. Na operação de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou
seja, se é passante ou não. No caso de furo não passante, deve-se também
regular previamente a profundidade de penetração da broca.
A medição da profundidade do furo é sempre feita considerando-se a
parede do furo sem a ponta da broca.
Figura 26: Medição da profundidade

e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça.

f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim do
furo, o avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material
“puxar” a broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se
necessário, usar o fluido de corte adequado.
g) Verificação com o paquímetro. O furo executado pela broca geralmente não
é perfeito a ponto de permitir ajustes rigorosos. Por isso, quando são exigidos
furos com exatidão de forma, dimensão e acabamento, torna-se necessário o
uso de uma ferramenta de precisão denominada alargador.
Existe ainda a exigência de furos especiais, seja por estética ou por
exigência de projeto, para tais furos existem acessórios e ferramentas também
especiais para estes furos.
9.1. ERROS COMUNS NA GEOMETRIA DO FURO
 Erros de forma: diâmetro não uniforme;

 Rebarba: rebarba na entrada ou saída do furo;
 Erros de posicionamento: deslocamento do centro do furo;
 Erros de circularidade: seção circular distorcida;
 Erros de dimensão: diâmetro resultante diferente da broca
Figura 27: Erros Comuns

10. CONCLUSÃO
O Processo de Furação é um dos processos de usinagem mais

utilizados na indústria manufatureira. A grande maioria das peças de qualquer
tipo de indústria, tem pelo menos um furo e, somente uma parte muito pequena
dessas peças, já vem com o furo pronto do processo de obtenção da peça
bruta, seja ele fundição, forjamento etc. Em geral, as peças têm que ser
furadas corretamente ou terem seus pré-furos alargados através do processo
de furação. Apesar de várias variáveis envolvidas neste processo, é possível
garantir furos com acabamentos próximos á perfeição.
11. INTRODUÇÃO
Os processos de usinagem representam importantes etapas dentro dos

ciclos de fabricação na indústria de grande parte dos setores econômicos
atuais. Em meio a inúmeros métodos diferenciados de processar sólidos
metálicos, foi desenvolvido um trabalho dando ênfase ao mandrilamento.
O mandrilamento é a operação de usinagem que se caracteriza pela
máquina ferramenta mandriladora realizar trabalhos sobre determinadas
superfícies.
12. MANDRILAMENTO
Mandrilamento é um processo mecânico de usinagem de superfícies de

revolução, com o auxílio de uma ou mais ferramentas de corte. Nessa
operação, a ferramenta de corte é fixada a uma barra de mandrilar em certo
ângulo, determinado pela operação a ser realizada.
12.1. Tipos de mandrilamento
Dependendo do trabalho, o mandrilamento, também conhecido como

mandrilagem ou broqueamento, pode ser cilíndrico, cônico, radial ou esférico.
Pelo mandrilamento podem-se conseguir superfícies cilíndricas ou cônicas,
internas, em espaços normalmente difíceis de serem atingidos, com eixos
perfeitamente paralelos entre si.
O mandrilamento cilíndrico é o processo em que a superfície usinada é
cilíndrica e o seu eixo de rotação coincide com o eixo em torno do qual a
ferramenta gira.
Figura 28: Mandrilamento Cilíndrico

Fonte: http://pt.scribd.com/Mandriladora
O mandrilamento cônico é o processo em que a superfície usinada é
cônica e seu eixo de rotação coincide com o eixo em torno do qual a
ferramenta gira.
Figura 29: Mandrilamento Cônico

O mandrilamento radial é o processo em que a superfície usinada é

plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta.
Figura 30: Mandrilamento Radial

O mandrilamento esférico é o processo em que a superfície usinada é
esférica e o eixo de rotação coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta
gira.
Figura 31: Mandrilamento Esférico

13. MANDRILADORA
13.1. Princípio de funcionamento de uma mandriladora
A árvore porta-ferramenta que pode estar disposta tanto na vertical

como na horizontal, serve para que se fixem as ferramentas de corte na
máquina. O funcionamento da mandriladora se dá com a árvore porta-
ferramenta recebendo o seu movimento de rotação de um motor diretamente
acoplado e pode se deslocar na direção longitudinal. Por meio de um
mecanismo de engrenagens alojado no cabeçote porta-árvore podem obter-se
diversos números de rotações e avanços. O carro ou cabeçote porta-árvore
pode deslocar-se para cima e para baixo (no caso da mandriladora horizontal)
ao longo do montante vertical da máquina.
Para servir de apoio a barras de mandrilar compridas utiliza-se uma
coluna ou luneta auxiliar. As peças são fixadas sobre a mesa da máquina que é
giratória e, além disso, se pode deslocar longitunalmente e transversalmente,
de modo que uma peça, sem mudança de posição de fixação, pode ser
maquinada em diversos pontos.
Figura 32: Mesa giratória

Fonte: http://pt.scribd.com
A mesa giratória possibilita a usinagem em todos os lados de uma peça,
por exemplo, uma peça com forma prismática pode ser usinada em todas as
quatro faces sem que se retire a peça da mesa.
Se, por exemplo, temos a necessidade de usinar a carcaça de uma
caixa de engrenagens, ela é colocada na mandriladora apoiada na mesa
giratória. A mesa gira e, assim, permite o giro da carcaça em torno do seu eixo
vertical. Desse modo, são executadas todas as operações necessárias, como
corte, rosqueamento, cada uma a seu tempo. A figura 6 demonstra uma
sequência de operações realizadas por uma mandriladora de acordo com o
exemplo dado.
Figura 33: Sequência de operações realizadas por uma mandriladora

Fonte: Apostila Máquinas Operatrizes I
Descrição das operações indicadas na figura acima: Na posição I,

marcada na face posterior da peça, são realizadas as operações numeradas
com 1, 2 e 3, nessa ordem. A operação um, consiste num mandrilamento
radial. As operações 2 e 3 correspondem a mandrilamentos cilíndricos
simultâneos. Observe que a extremidade da barra de mandrilar está apoiada
sobre um mancal, para evitar deslocamentos da ferramenta durante a
operação. Na posição II, marcada na face lateral direita, são feitas as
operações 4 e 5, que compreendem um furo mandrilado com flange e os furos
roscados do flange, respectivamente. Na posição III, marcada na face frontal, é
feito primeiro o furo identificado como operação 6. Repare no dispositivo
especial acoplado ferramenta, para fazer a bolacha desse furo. O furo mais
acima, nessa mesma face, requer três operações: 7, 8 e 9. O furo identificado
com o número 3 já havia sido feito na primeira posição.
Existem mandriladoras cuja mesa de fixação é fixa, neste caso o
montante vertical da máquina pode deslocar-se transversalmente. Todas as
alavancas de comando estão localizadas no cabeçote porta-árvore, visando o
menor desperdício de tempo possível ao se manusear a mandriladora. Todos
os deslocamentos são indicados em escalas graduadas. Nas mandriladoras
mais modernas, as escalas possuem equipamentos de leitura óptica ou
contadores numéricos digitais, que permitem maior exatidão no trabalho.
A vantagem do uso dessa máquina é a economia de tempo. A
mandriladora universal tem a capacidade de processar todas as operações
necessárias de usinagem, do começo ao fim, do desbaste ao acabamento, sem
que haja necessidade de remover a peça da máquina.
14. MODELOS DE MANDRILADORAS
De acordo com a posição do eixo-árvore, as mandriladoras podem ser

horizontais ou verticais.
14.1. Mandriladora Universal Horizontal:
A árvore porta-ferramenta ou eixo-árvore que está disposta

horizontalmente serve para nela se fixarem as ferramentas de mandrilar.
Figura 34: Mandriladora universal horizontal
Fonte: http://www.google.com/imagens
14.2. Mandriladora Universal Vertical:
Possui sua árvore porta-ferramenta disposta verticalmente.

Figura 35: Mandriladora vertical
14.3. Mandriladoras Múltiplas:
Está máquina tem a possibilidade de realizar mais de uma operação ao

mesmo tempo, sendo possível também a usinagem tanto no eixo horizontal
quanto no vertical. Isto se dá devido a maior quantidade de cabeçotes
disponíveis na máquina.
Figura 36: Mandriladora múltipla

14.4. Mandriladoras CNC
Estas máquinas possuem as mesmas características básicas estruturais

das outras mandriladoras, porém, as Mandriladoras CNC contém uma estação
onde se faz a programação das operações a serem realizadas. Com esse
comando computadorizado torna-se possível a execução de operações mais
complexas, além do aumento da produtividade e consequentemente economia
de tempo.
Figura 37: Mandriladora CNC

Fonte: http://www.tos-kurim.eu
14.5. Mandriladoras para aplicações especiais
Existe situações em que não é possível levar a peça à máquina de

Mandrilar, por ser muito difícil o deslocamento da peça ou pela operação de
usinagem ser em grandes máquinas. Quando isso acontece se faz necessário
o uso da mandriladora “onsite”.
Ela é uma mandriladora propositalmente menor para ser de fácil
transporte e manuseio.
Figura 38: Mandriladora especial
Fonte: http://www.krausseltool.com
15. PARTES DA MANDRILADORA
Figura 39: Partes da Mandriladora

Fonte: http://www.alcasmaquinadas.com
a)Árvore Porta-Ferramenta : é onde se localiza o subsistema de fixação

da ferramenta, sendo que a fixação é feita pelo mandril. Este mandril possui um
furo cônico onde são acopladas ferramentas como brocas , fresas e
alargadores . A Árvore Porta Ferramentas pode ser disposta tanto no eixo
horizontal quanto no vertical, e é essa característica que diferencia as
Mandriladoras.
b) Carro ou Cabeçote Porta-Árvore : é um dos componentes essenciais
da Mandriladora pelo fato de transmitir o movimento de rotação para a Árvore
Porta Ferramentas, assim influindo diretamente na precisão das operações
realizadas. Este também realiza movimentação vertical.
c) Montante do Cabeçote: eleva-se acima do embasamento e é fixado
sobre o mesmo. Possui as guias de corrimento para o Cabeçote Porta Árvore
com regulagem de altura, sua seção é oca e quadrangular.
d) Barra de Mandrilar: quando a usinagem precisa ser feita no interior de
furos previamente executados geralmente utiliza-se a Barra de Mandrilar, na
qual são montadas as ferramentas. Ela deve ser rígida, cilíndrica, sem defeitos
de retilineidade e bem posicionada para evitar erros no processo de usinagem.
e) Coluna Auxiliar e Luneta: a coluna auxiliar assim como o Montante do
Cabeçote é uma estrutura de secção quadrangular que serve de suporte e guia
de movimentação, sendo que a Coluna suporta a Luneta. A Luneta possui
ajuste de altura que pode ser feito a mão ou automaticamente. Ela serve como
apoio para a Barra de Mandrilar.
f) Carro e Mesa da Máquina: a função do Carro é a de se movimentar ao
longo das guias de corrimento do Embasamento. Ele possui um segundo trenó
que se movimenta transversalmente e sobre este existe a Mesa da Máquina
que executa o movimento de rotação. Estes movimentos servem para melhor
posicionar a peça, fazendo com que o ajuste seja obtido sem ter de
obrigatoriamente movimentá-la. Todos os deslocamentos citados podem ser
obtidos de forma automática com velocidade variável manualmente.
g) Embasamento: tem a forma de uma caixa com algumas nervuras
internas para tornar mais sólida a estrutura. É de fundição em gusa de elevada
resistência e dureza. Por cima do embasamento estão as guias para o carro.
16. FERRAMENTAS
As ferramentas de mandrilar são selecionadas em função das dimensões

(comprimento e diâmetro) e características das operações a serem realizadas.
Elas têm pequenas dimensões porque, geralmente, trabalham no interior de
furos previamente executados por brocas. São fabricadas de aço rápido ou
carbonetos sinterizados e montadas em uma barra de mandrilar.
16.1 Barra de mandrilar
A barra de mandrilar deve ser rígida, cilíndrica. Deve ser bem

posicionada no eixo-árvore, para possibilitar a montagem de buchas que
formam mancais, evitando com isso possíveis desvios e vibrações durante o
uso.
Figura 40: Barra de mandrilar
De acordo com o perfil desejado na peça dispomos de muitos modelos

de ferramentas, abaixo alguns modelos e suas respectivas aplicações:
Figura 41: Ferramentas de mandrilar

 1- Alisar e passe fino
 2- Desbaste e passe grosso
 3-Desbaste para ambos os lados
 4- Desbaste à direita
 5-Desbaste à esquerda
 6- Tornear interno à direita – para furos grandes e passantes
 7- Tornear interno à esquerda – para furos pequenos e não passantes
 8- Facear à direita
 9- Facear à esquerda
 10- Rebaixar ou sangrar
 11- Ferramenta universal
 12- Roscar – para roscas quadrada, redonda e trapezoidal
 13- Roscar para roscas triangulares 55° e 60°
 14- Roscar interno triangular 55° e 60°, roscas quadrada, redonda e
trapezoidal
 15- Alisado para bronze

 16- Raio interno à direita
 17- Raio externo à esquerda
 18- Raio duplo
 19- Raio externo à direita
 20- Raio interno à esquerda
 21- Sangrar ou bedame
Lâminas de corte duplo: usadas para rebaixos internos de furos.
Figura 44: lâminas duplas

Escareadores e rebaixadores: usados no trabalho de alojamento e rebaixo de

furos previamente executados por brocas comuns.
Figura 45: Escoreadores e rebaixadores

Fonte: Tele Curso 2000, Processos de Fabricação, Fundação Roberto Marinho
Alargadores fixos: Usados para calibrar furos.
Figura 46: Alargador fixo

Alargadores cônicos: Usados para alargar superfícies cônicas internas.
Figura 47: Alargadores cônicos

16.2. Desbaste
As operações de mandrilamento em desbaste são realizadas para abrir

um furo existente e prepará-lo para o acabamento. As operações de
mandrilamento são aplicadas para usinar os furos que foram feitos através de
métodos como pré-usinagem, fundição, forjamento, extrusão, oxicorte etc.
16.2.1. Escolha das ferramentas
Tabela 1: Ferramentas
Fonte: http://www.sandvik.coromant.com
16.2.2. Escolha do método
Todas as ferramentas para mandrilamento em desbaste podem ser

ajustadas para mandrilamento escalonado, com aresta única e multiarestas.
16.2.3. Mandrilamento com multiarestas
Envolve duas ou três arestas e é usado em operações de desbaste de

furos, com tolerância IT9 ou maior, quando a taxa de remoção for a principal
prioridade. A faixa de avanço é obtida ao multiplicar o avanço para cada
pastilha pelo número de pastilhas.
16.2.4. Mandrilamento escalonado
Realizado em desbaste por uma ferramenta para mandrilar que tenha as

pastilhas ajustadas em diâmetros e alturas axiais diferentes. Usado quando for
necessário um corte com profundidade radial grande, ou para obter melhor
controle de cavacos em materiais de cavacos longos, pois a largura do cavaco
pode ser dividida em vários cavacos menores, mais fáceis de lidar. O número
de ferramentas e as trocas das mesmas podem ser reduzidos no
mandrilamento escalonado.
A faixa de avanço e o acabamento superficial produzido são os mesmos

se apenas uma pastilha for usada. A tolerância do furo produzida é IT9 ou
maior.
16.2.5. Mandrilamento com aresta única

Para desbaste e acabamento em materiais em que o controle de
cavacos for exigente ou quando a potência da máquina-ferramenta for limitada.
O mandrilamento com aresta única é usado para materiais com cavacos longos
mais espaço para cavacos, furos no fundo de uma superfície e acabamento de
furos com tolerância IT9 ou maior.
16.2.6. Formato da pastilha

No mandrilamento em desbaste, é uma vantagem usar pastilhas de
formato básico positivo, pois elas propiciam forças de corte menores se
comparadas às pastilhas negativas. Em condições estáveis, escolha as
pastilhas de formato negativo para maior economia da pastilha ou em
aplicações difíceis que exijam pastilhas robustas e maior segurança do
processo.
16.2.7. Posicionamento do diâmetro
Gráfico 1: Ferramentas com pastilhas com formato positivo

Gráfico 2: Ferramentas com pastilhas com formato negativo
16.2.8. Seleção do ângulo de posição para desbaste
O ângulo de posição das ferramentas para mandrilar afeta a direção e a

amplitude das forças axiais e radiais. Um ângulo de posição grande produz
uma grande força axial direcionada ao fuso, enquanto um ângulo de posição
pequeno resulta em uma grande força de corte radial e cavacos com espessura
mais fina.
16.2.9. Primeira escolha
A ferramenta de desbaste altamente produtiva com três arestas de corte

que devem ser consideradas a primeira escolha para máquinas com média a
alta potência. Selecione condições instáveis, máquinas fracas ou balanços
longos. Escolha aplicação pesada quando forem necessárias pastilhas fortes
ou para furos de diâmetro grande.
16.2.10. Furos profundos
O Duobore antivibratório é recomendado para uso em furos profundos
ou longos balanços que sejam quatro vezes o diâmetro do acoplamento.
16.2.11. Recomendação da geometria e da classe
Tabela 2: Geometria e classe
16.2.12. Como aplicar
16.2.12.1. Diâmetros grandes
Os furos com diâmetros grandes precisam de um torque maior que os

furos com diâmetro pequeno. Certifique-se de que a máquina tenha valor de
torque suficiente. As ferramentas para mandrilamento em desbaste com
diâmetro grande têm pastilhas maiores e, portanto, podem alcançar maiores
profundidades de corte que as ferramentas com diâmetro pequeno. Certifique-
se de que a máquina tenha a potência necessária.
Quando desbastar, certifique-se de que a máquina tenha a potência e o
torque necessários para a aplicação de mandrilamento em específico. O
avanço, o número de pastilhas, o diâmetro do furo e a profundidade de corte
são os principais parâmetros.
Recomendações:
 Escolha uma classe tenaz
 Reduza os dados de corte
 Escolha uma pastilha com formato básico negativo quadrada robusta para
melhorar a segurança do processo e minimizar o desgaste.
Furos realizados por oxicorte podem ter áreas localmente endurecidas que
causarão maior desgaste das pastilhas.
Recomendações:
 Reduza os dados de corte
 Escolha uma pastilha com formato básico negativo quadrada robusta para
melhorar a segurança do processo e minimizar o desgaste.
16.2.12.2. Cortes interrompidos
Figura 48: Corte interrompido

A usinagem de cortes interrompidos, como furos cruzados, exige altas

demandas em condições de corte da pastilha.
Recomendações:
 Escolha uma pastilha negativa com formato básico, quadrada e robusta para
melhorar a segurança do processo, válido para condições estáveis
 Reduza os dados de corte se houver interrupções bruscas.
16.2.12.3. Furos cegos
Figura 49: Furo cego

Quando usinar um furo cego, é muito importante garantir que ocorra o

escoamento de cavacos correto.
 Os dados de corte corretos são essenciais para alcançar a formação correta

dos cavacos
 Garanta/verifique para que não haja entupimento dos cavacos nem desgaste
das pastilhas.
 A pressão e o fluxo de refrigeração devem ser suficientes para o escoamento

dos cavacos.
 As máquinas verticais são mais críticas que as máquinas horizontais para o

escoamento eficiente dos cavacos.
16.2.12.4. Grande profundidade de corte
Figura 50: Profundidade de corte

Se for necessária uma profundidade de corte realmente grande, é

possível considerar o mandrilamento escalonado como uma boa alternativa.
Certifique-se de que a máquina tenha a potência e o torque necessários.
16.2.12.5. Furos fora do centro
Figura 51: Furo fora de centro

Se a linha de centro do furo pré-usinado e a ferramenta para mandrilar
não for concêntrica, a profundidade de corte pode ser realmente maior em um
lado do furo. Geralmente, isto pode ocorrer em peças fundidas. Uma boa
solução para essas aplicações é o mandrilamento escalonado para que seja
possível usar uma profundidade de corte maior. As forças de corte assimétricas
podem curvar a ferramenta e causar uma pequena descentralização ou
vibração, especialmente quando são usadas as montagens de ferramentas
com balanço longo.
16.3. MANDRILAMENTO DE PRECISÃO
As operações de mandrilamento de precisão são realizadas para acabar

um furo existente para obter uma tolerância estreita do furo, corrigir o
posicionamento e melhorar a qualidade do acabamento superficial. A usinagem
é executada com pequenas profundidades de corte, geralmente, abaixo de 0.5
mm.
16.3.1. Escolha das ferramentas
Tabela 3: Ferramentas
16.3.2. Mandrilamento com aresta única
Para acabamento com pequenas profundidades de corte quando forem

necessários tolerância estreita (IT6 a IT8) ou acabamento superficial de alta
qualidade. O diâmetro de uma ferramenta para mandrilamento de precisão
pode ser ajustado em mícrons com um mecanismo de alta precisão. O
mandrilamento com aresta única pode ser aplicado com uma ferramenta de
mandrilar em desbaste para usinagem de furos com tolerância IT9 ou maior.
16.3.3. Alargamento com multiarestas
Operação de acabamento realizada com um alargador multiarestas,

proporcionando tolerâncias estreitas e acabamento superficial de alta qualidade
com altos avanços. Normalmente usado para produção de longas séries.
16.3.4. Formato da pastilha
Figura 52: Pastilha

As pastilhas com formato básico positivo são a primeira escolha para

todas as aplicações de mandrilamento de precisão, pois propiciam forças de
corte mais baixas que as pastilhas com formato básico negativo. Ampla gama
de geometrias de pastilhas disponíveis.
As pastilhas com formato básico positivo são uma alternativa para uso
quando for necessária uma aresta de corte extra positiva.
16.3.5. Posicionamento do diâmetro
Gráfico 3: Posicionamento do diâmetro

16.3.6. Furos de diâmetro pequeno a médio
Para diâmetros dos furos de 3 a 42 mm, a cabeça para mandrilamento

de precisão está disponível com barras para mandrilamento de precisão e é a
primeira escolha para furos com diâmetro menor que 23 mm. A cabeça para
mandrilamento de precisão é um complemento para furos com diâmetro entre
23 e 42 mm. Deve ser usada com as barras de mandrilamento de precisão e
buchas para abranger uma área com diâmetro maior com apenas uma
ferramenta. É possível balancear a cabeça para mandrilamento de precisão.
Ela é a primeira escolha para usinagem com alta velocidade de furos com
diâmetro entre 3 e 26 mm.
16.3.7. Furos de diâmetro médio a grande
Para furos com diâmetro de 23 a 981.6 mm, a ferramenta para

mandrilamento de precisão CoroBore 825 é a primeira escolha e está
disponível em diferentes configurações.
16.3.8. Furos profundos
A ferramenta CoroBore 825 antivibratória é recomendada para uso em

furos profundos ou balanços longos que sejam quatro vezes o diâmetro do
acoplamento.
16.3.9. Recomendação da geometria e da classe
Geralmente, as pastilhas para mandrilamento de precisão devem ter

ângulos de saída positivos, arestas de corte vivas e raio de ponta para
minimizar as forças de corte radiais.
16.3.10. Ângulo de posição
O ângulo de posição para o mandrilamento de precisão deve ter menos

de 90 graus para minimizar as forças de corte radiais e evitar vibrações. Muitas
ferramentas para mandrilamento de precisão têm um ângulo de posição de 92
graus para permitir a usinagem de cantos a 90 graus e de furos cegos sem
colocar em contato toda a aresta de corte.
16.3.11. Como Aplicar

 As forças de corte em operações de mandrilamento com aresta única
 Deflexão da ferramenta aresta única para mandrilar
 Como obter tolerância estreita do furo com uma ferramenta para

mandrilamento de precisão
 Mandrilamento reverso
 As operações externas com uma ferramenta para mandrilamento de precisão
16.3.12. As considerações importantes para mandrilamento de precisão são
 estabilidade
 faixa do comprimento da ferramenta para o tamanho do acoplamento ou da

barra
 geometria da pastilha
 escoamento dos cavacos
 ajuste do diâmetro
 deflexão da ferramenta.
Figura 53: As forças de corte em operações de mandrilamento com aresta única
Quando a ferramenta está cortando, uma peça tangencial ou radial da

força de corte tentará desviar a ferramenta para fora da peça.O componente
tangencial tentará forçar a ferramenta para baixo e para fora da linha de
centro.Ao fazer isso, o ângulo de folga da ferramenta será reduzido. Qualquer
deflexão radial significa que a profundidade de corte e a espessura do cavaco
serão reduzidas de forma que possam resultar em tendências de vibração.
16.3.13. Balanceamento
 O desbalanceamento, causado por uma ferramenta assimétrica ou batimento

radial grande, gera uma força que age na ferramenta para mandrilar.
 Em muitas aplicações, a força gerada pelo desbalanceamento é insignificante

se comparada às forças de corte.
 Em altas velocidades, especialmente em longos balanços, o
desbalanceamento pode causar vibrações e, portanto, influenciar a qualidade
do furo.
16.3.14. Escala de ajuste para cabeça mandrilamento de precisão.
Figura 54: Ajuste da cabeça de precisão

Uma volta completa da escala moverá a pastilha em 0.25 mm no raio.

Conseqüentemente, a alteração do diâmetro será de 0.5 mm. O anel graduado
tem 50 divisões. Cada divisão representa 0.5/50 = 0.010 mm/diâmetro. O nônio
tem 5 divisões. Cada divisão da escala pode ser dividida em 5 partes de
0.010/5 = 0.002 mm, possibilitando o ajuste do diâmetro em 0.002 mm.
16.3.15. Mandrilamento reverso
O mandrilamento reverso é usado para permitir a usinagem de um furo

com um canto a 90 graus que não pode ser alcançado a partir da direção
oposta. O mandrilamento reverso também pode ser usado para otimizar a
concentricidade de um furo com um canto a 90 graus, pois o furo todo é
usinado em apenas uma posição. Quando fizer o mandrilamento reverso, a
ferramenta para mandrilar é ajustada para passar por um furo com diâmetro
mínimo.
16.3.16. Ajuste da ferramenta para mandrilamento reverso:
 Remova o parafuso fêmea da saída de fluido de corte superior e coloque-o em

uma saída de fluido de corte inferior para conseguir a posição correta da
refrigeração (para ferramentas menores, o parafuso fêmea não pode ser
colocado na saída de fluido de corte inferior)
 Gire a cápsula 180 graus
 Use a extensão do cassete se necessário
 Mude o sentido da rotação.
16.3.17. As operações externas com uma ferramenta para mandrilamento de

precisão
Figura 55 e 56: Operações para precisão

As operações externas podem ser feitas com uma ferramenta para

mandrilamento de precisão para obter tolerância estreita do diâmetro.
 Mude o sentido da rotação
 Gire a cabeça 180 graus
 Considere o comprimento máximo de usinagem possível l3 e o diâmetro

externo da ferramenta para evitar colisões Para usinagem externa, a massa do
cassete e a cabeça para mandrilamento de precisão irá girar ao redor da peça
e causará forças centrífugas.Portanto, a velocidade de corte máxima para uma
aplicação externa deve ser calculada em relação à velocidade máxima de corte
para o diâmetro, quando a cabeça for girada em 180 graus o que significa que
a ferramenta está ajustada para o mandrilamento de precisão.
16.3.18. Fluido de corte
Figura 57: Fluido de corte

O escoamento dos cavacos, a refrigeração e a lubrificação entre a

ferramenta e o material da peça são funções primordiais do fluido de corte. Ele
afeta a qualidade do furo e a vida útil da ferramenta. Muitas das ferramentas
para mandrilar da são desenhadas com refrigeração interna e com jatos
direcionando o fluido para a zona de corte.
 Use uma mistura de 5-8 % de óleo solúvel.
 O volume e a pressão mais alta melhoram o escoamento dos cavacos.
 Pode ser usada uma mistura de fluido de corte ou lubrificação mínima,

especialmente em alumínio.
 O mandrilamento sem refrigeração pode ser realizado em materiais com

cavacos curtos, de preferência em aplicações horizontais ou com furo
passante. A vida útil da ferramenta será reduzida. O ar comprimido melhorará o
escoamento dos cavacos significativamente.
Use o fluido de corte interno para aproximar-se o máximo possível da aresta de

corte.
A refrigeração externa é aceitável em materiais com cavacos curtos, mas o jato
deve ser continuamente direcionado para a zona de corte. Se não for possível,
tente o mandrilamento sem refrigeração.
16.4. ALARGAMENTO
O alargamento é uma operação de acabamento realizada com uma

ferramenta multiarestas que propiciam furos de alta precisão. O acabamento
superficial muito bom e a tolerância dimensional são obtidas com altas taxas de
penetração e pequenas profundidades de corte.
16.4.1. Como aplicar
Figura 58: Ferramentas para fixação
 Um pequeno batimento é o fator mais importante ao escolher o porta-

ferramenta para operações de alargamento. Batimento máximo recomendado é
5 μm.
 Escolha o menor balanço possível da ferramenta.
16.4.2. Vida útil da ferramenta

Alguns parâmetros que afetam a vida útil da ferramenta são:
 profundidade de corte
 velocidade e avanço
 material da peça
 batimento radial
 ajuste
 refrigeração
 cortes interrompidos
 fixação da peça
 geometria e classe
 comprimento da ferramenta.
16.4.3. Cortes interrompidos
Pode ser usado para usinagem de:
 furos cruzados com diâmetro menor que 2 mm se o diâmetro da cabeça do

alargador for menor que 22 mm.
 furos cruzados com diâmetro menor que 3 mm se o diâmetro da cabeça do

alargador for 22 mm ou maior.
16.4.4. Superfície em ângulo ou inclinada
 O ângulo máximo recomendado na entrada com os alargadores é de 5 graus.
 Maximize o batimento.
16.4.5. Furo pré-usinado
 Não deve-se esperar que o alargamento corrija erros de retilineidade ou

posição do furo pré-usinado.
 A retilineidade de um furo pré-usinado deve ser menor que 0.05 mm.
 Certifique-se de que o diâmetro do furo pré-usinado permita as profundidades

radiais de corte recomendadas.
16.4.6. Fluido de corte
Figura 59 Fluido de corte

 As principais tarefas do fluido de corte é refrigerar as arestas de corte para

otimizar a vida útil da ferramenta e empurrar os cavacos para fora.
 A emulsão como fluido de corte, geralmente, é melhor que o óleo para a vida
útil da ferramenta.
 Pressão de 4 bar é suficiente.
 O aumento da pressão de refrigeração pode ter afetar o controle de cavacos e

o quebra-cavacos
 Pode ser usada a técnica MQL (quantidade mínima de lubrificação).

17. CARACTERÍSTICAS DE FORMAÇÃO DE CAVACO
Segundo Diniz (2006) um dos problemas do processo de furação é a

evacuação dos cavacos de dentro do furo. Se os cavacos não forem formados
de maneira tal que propiciem sua fácil retirada do interior do furo, eles podem
causar entupimento do mesmo, aumento do momento torsor necessário e a
conseqüente quebra da ferramenta.
A quebra de uma broca helicoidal dentro de um furo é um problema
grave, pois além da perda da ferramenta, a retirada da broca do interior do furo
é, em geral, uma tarefa demorada e que, muitas vezes leva à rejeição da peça.
Se se levar em conta que um furo é normalmente um pequeno detalhe de uma
peça bem maior, tal rejeição pode representar perda substancial. Assim, é
fundamental induzir a formação de cavacos que tenham a forma tal que sejam
de fácil remoção do furo. Se o cavaco formado for em fita, será muito difícil
extraí-lo do furo. Cavacos helicoidais ou em lascas são os que mais facilmente
podem ser removidos dos furos. A remoção de cavaco pode ainda ser
auxiliada pela utilização de um ciclo de furação que retire frequentemente a
broca de dentro do furo durante o processo de corte (e que gera tempos
passivos extras) e ou pelo insuflamento de fluído de corte sob pressão
diretamente no fundo do furo, através de canais especialmente construídos na
broca para tal fim. O crescimento do avanço facilita a quebra e,
conseqüentemente, a remoção do cavaco de dentro do furo. Existe um limite
no crescimento do avanço, acima de determinado valor, a avanço pode causar
a quebra da broca ou a paralização do avanço da máquina.
A velocidade de corte diminui à medida que se encaminha da periferia

para o centro da broca, já que ela depende do diâmetro. Assim, quando os
materiais dúcteis são furados em cheio (sem pré-furação), a formação da
aresta postiça de corte (APC) na vizinhança do centro da broca é inevitável. A
formação do APC se dá quando se tem baixas temperaturas de corte, ou seja,
baixas velocidades de corte.
A utilização de velocidade de corte baixa pode gerar a formação da APC
numa porção maior do diâmetro da broca. Por outro lado o aumento da
velocidade para minimizar a formação da APC, gera maiores desgastes na
ferramenta, já que a vizinhança da periferia da broca, que antes do aumento da
velocidade já não formava APC, agora passa a se desgastar mais rapidamente.
Existem brocas com pastilhas de metal duro, feitas de material e geometria
adequada para as condições do corte na região correspondente a sua
colocação, além disso estas pastilhas possuem quebra cavaco na sua
superfície de saída o que facilita a expulsão do cavaco da região de corte.
18. CONCLUSÃO
Pode-se concluir que a mandriladora é uma máquina muito versátil

capaz de realizar operações que caracterizam outras maquinas operatrizes. Ela
tem como principal função o desgaste e o acabamento de furos também
realizam faceamento, rosqueamento e fresamento. Sua principal vantagem é a
economia de tempo, pois oferece a possibilidade de usinar todos os lados da
peça sem tem quer retira-la da máquina.
19. REFERÊNCIAS
FERRARESI, DINO – fundamentos da usinagem dos materiais. 9ª

reimpressão. SÃO PAULO: Ed. Edgard blucher ltda, 1995.
DINIZ, A.; MARCONDES, F.; COPPINI, N. – tecnologia da usinagem dos

materiais. 5ª edição. SÃO PAULO: Ed. Art. líber, 2006.
MARQUES, JORGE – máquinas operatrizes I. SANTA CRUZ DO SUL
Tele Curso 2000, Mandrilamento, aula 66.
DINIZ, Anselmo Eduardo; MARCONDES, Francisco Carlos; COPPINI, Nivaldo

Lemos. Tecnologia da usinagem dos materiais. 4. ed. São Paulo: Artliber,
2003. 248 p. ISBN 85-87296-01-9.
MACHADO, Álisson Rocha et al. Teoria da usinagem dos materiais. 1. ed.

São Paulo: blucher, 2009. 371 p. ISBN 978-85-212-0452-7.
SANTOS, Sandro Cardoso; SALES, WisleyFalco. Aspectos tribológicos da

usinagem dos materiais. São Paulo: Artliber, 2007. 246 p. ISBN 978-85-
88098-38-1.
SHAW, Milton C. Metal cutting principles. 2. ed. New York: Oxford University
Press, 2005. 651 p. (Oxford seriesonadvancedmanufacturing)
Tele Curso 2000, Processos de Fabricação, Fundação Roberto Marinho.

Furação e Mandrilhamento

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Sumário

Furação é um processo de usinagem destinado à obtenção de um furo,

Processo mecânico destinado à obtenção de um furo, geralmente

2.1. Cinemática do Processo

A furação é um processo de usinagem em que se visa fazer furos em

Movimento de avanço: responsável pela retirada continua de material da peça,

Movimento Efetivo de Corte: resultante dos movimentos de corte e avanço ao

A figura 1 representa os movimentos ativos de corte realizado num processo de

Figura 1. Movimentos ativos de corte no processo de furação. (fonte:

As máquinas de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem

Normalmente na extremidade inferior da árvore de trabalho há um furo

Como a fixação em cone Morse ocorre por força de pressão, a retirada

A variedade de detalhes em furadeiras é bastante grande. Algumas

Pode-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema

São usadas em montagens, na execução de furos de fixação de pinos,

Figura 5: Furadeira portatil

É chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal é uma

Também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado

Geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros

4.2.3 Furadeira Radial

É empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas ou difíceis

Figura 7: Furadeira Radial

4.2.4. Furadeira Múltipla

Possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas ou

As brocas são as ferramentas de abertura de furos. Possuem de 2 até 4

5.2.Broca escalonada ou múltipla

Serve para executar furos e rebaixos em uma única operação. É

Figura 10: Escalonada e multipla

Tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos especiais como

Figura 11: canhão

5.4.Broca com furo pra fluido de corte

É usada em produção contínua e em alta velocidade, principalmente em

Figura 12: Furo para fluido

As furadeiras são capazes de executar diversas outras operações além

Consiste no aumento do diâmetro de um furo previamente aberto.

Figura 13: Alargamento

Figura 14: Alargador

Os alargadores de expansão possuem um grau de exatidão da ordem de

Também pode-se encontrar alargadores com pastilhas intercambiáveis,

Figura 16: Alargadores de Pastilha

Pode-se ainda citar que o alargamento também pode ser realizado

É a operação que gera um rebaixo cônico no início de um furo

Figura 18: Escareador

Trata-se do aumento do diâmetro inicial de um furo previamente aberto

Figura 19: Rebaixador

O piloto pode ser fixo ou postiço. O piloto fixo é parte integrante da

Figura 20: Alargadores com piloto fixo e postiço.

Os dispositivos de fixação de peças utilizados nas furadeiras são similares,

Figura 21: Ficção

A formação e o escoamento dos cavacos são o fator mais predominante

Figura 22: Cavacos

O entupimento de cavacos pode causar um movimento radial da broca

Retirada do cavaco produzido é problemática:

• Cavaco helicoidal ou em lascas são de fácil retirada;

Retirada do cavaco pode ser feita;

• Através do fluido de corte.

• O aumento do avanço facilita a quebra do cavaco. Porém, causa a redução do

 Refrigerar a altas velocidades de corte.

 Remover cavacos da zona de corte.

 Proteção da maquina-ferramenta e da peça contra a oxidação.

O escoamento de cavaco, o resfriamento e a lubrificação são as principais

 Óleo puro melhora a lubrificação e é benéfico ao furar aços inoxidáveis.

 Névoa de fluido de corte ou lubrificação mínima podem ser utilizados

 Furação sem refrigeração pode ser feita em materiais de cavacos curtos