Controladores Logicos Programaveis (CLP) PDF

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO
TECNOLOGICA DO ESPIRITO SANTO

UNED – SERRA / AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
APOSTILA DE:
CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMÁVEIS
V 0.1
PROF: MARCO ANTONIO
VITORIA, NOVEMBRO 2006

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
Dedicado: A minha Filha Luana
“ Material sujeito a alterações sem prévio aviso!”
1 CEFETES/UNED SERRA
Prof. Marco Antonio
Módulo 3 – PROGRAMAÇÃO DE CLP´s
Índice Analítico
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................5
2. COMANDOS ELÉTRICOS.............................................................................6
2.1 Símbolos gráficos de eletricidade ............................................................................. 6
2.2 Chaves....................................................................................................................... 12
2.3 Tarefas básicas de eletricidade............................................................................... 12
2.4 Circuitos elétricos lógicos........................................................................................ 20
2.4.1 Função lógica sim - identidade _______________________________________________ 20
2.4.2 Função lógica não - inversa__________________________________________________ 21
2.4.3 Função lógica e - Associação serie____________________________________________ 21
2.4.4 Função lógica ou – Associação paralela ________________________________________ 22
2.4.5 Função lógica ou - exclusico _________________________________________________ 22
2.5 Dispositivos elétricos ............................................................................................... 24
2.5.1 Os Relés: ________________________________________________________________ 24
2.5.2 Contatores _______________________________________________________________ 26
2.5.3 Fusíveis _________________________________________________________________ 28
2.5.4 Disjuntores ______________________________________________________________ 28
2.5.5 Rele Térmico _____________________________________________________________ 29
2.5.6 Temporizadores: __________________________________________________________ 33
3. OS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS (clp OU cp) ........49
3.1 Introdução ................................................................................................................ 49
3.2 A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................... 51
3.3 A Norma IEC 61131-3............................................................................................. 53
3.4 Vantagens da IEC 61131-3 para programar......................................................... 54
3.5 Princípio de Funcionamento................................................................................... 54
3.6 Aspectos de Hardware............................................................................................. 55
3.6.1 Fonte de alimentação_______________________________________________________ 55
3.6.2 CPU____________________________________________________________________ 55
3.6.3 Memórias________________________________________________________________ 56
3.6.4 Interfaces de Entrada/Saída __________________________________________________ 57
3.6.4.1 Sinais Digitais .............................................................................................................. 58
3.6.4.2 Sinais Analógicos......................................................................................................... 59
3.6.5 Direcionamento ___________________________________________________________ 60
3.7 Periféricos................................................................................................................. 60
3.7.1 Terminal Inteligente _______________________________________________________ 60
3.7.2 Microcomputadores________________________________________________________ 61
3.7.3 Mini Programadores (Terminais de bolso) ______________________________________ 61
3.7.4 Outros periféricos _________________________________________________________ 61
3.8 Introdução á Programação ..................................................................................... 63
3.8.1 Lógica matemática e binária _________________________________________________ 63
3.9 Configuração e Uso do S7 –300 .............................................................................. 65
2 CEFETES/ UNED SERRA

4. CRIAÇÃO DE UM PROJETO NO STEP 7 .................................................67

4.1 Exemplo:................................................................................................................... 71
4.1.1 Ligação das entradas e saídas no CLP. _________________________________________ 72
4.1.2 Edição SIMBÓLICA do programa – TABELA DE EDIÇÃO _______________________ 73
4.1.3 PROGRAMAÇÃO ________________________________________________________ 74
5. SIMULAÇÃO DE PLC´S COM O PLCSIM ................................................82
5.1 O software S7-PLCSIM .......................................................................................... 82
5.2 Simulando o exemplo 1 ........................................................................................... 83
5.2.1 Inserção de Entradas e saídas ________________________________________________ 84
5.2.2 Como carregar o Programa no PLCSim? _______________________________________ 85
5.2.3 Estimulando as entradas e observando as saídas __________________________________ 85
5.3 Monitoramento do programa, visualização On-Line do programa.................... 86
5.4 Exercícios: ................................................................................................................ 87
5.4.1 Inversão de Marcha de motor ________________________________________________ 87
5.4.2 Automação de uma bomba de succção para elevação de agua _______________________ 88
5.4.2.1 Situação 1:.................................................................................................................... 88
5.4.2.2 Situação 2:.................................................................................................................... 89
5.4.3 Misturador _______________________________________________________________ 90
5.4.4 Seletor de Caixas__________________________________________________________ 90
5.5 As Funções SET e RESET ...................................................................................... 91
5.5.1 Exercícios:_______________________________________________________________ 91
6. USO DE TEMPORIZADORES ....................................................................92
6.1 Temporizadores com retardo na conexão ............................................................. 92
6.1.1 Exercícios:_______________________________________________________________ 93
6.1.1.1 Descrição de programa usando TON´s ........................................................................ 93
6.1.1.2 Semáforo...................................................................................................................... 93
6.2 Temporizador com retardo na desconexão ........................................................... 94
6.2.1 Exercícios:_______________________________________________________________ 95
6.2.1.1 Controle de uma lâmpada numa escada ....................................................................... 95
6.2.1.2 Descrição do programa ................................................................................................ 95
6.3 Exercícios: ................................................................................................................ 96
6.3.1 Semáforo num cruzamento __________________________________________________ 96
6.3.2 Outro método de uso de temporizadores ________________________________________ 96
6.3.3 Portão Eletrónico__________________________________________________________ 97
6.3.4 Guindaste________________________________________________________________ 98
7. USO DE CONTADORES E COMPARADORES ........................................99
7.1 Contadores de incremento ou UP........................................................................... 99
7.2 Contador de decremento – Down......................................................................... 100
7.2.1 Uso do contador de decremento e incremento em conjunto.________________________ 100
7.3 Contador de incremento e decremento................................................................ 101
7.4 Comparadores........................................................................................................ 102
7.5 Exercícios: .............................................................................................................. 103
7.5.1 Empacotador de Frutas ____________________________________________________ 103
7.5.2 Carimbador de peças ______________________________________________________ 104
8. A LINGUAGEM SFC..................................................................................105

8.1 Elementos Principais de um SFC ......................................................................... 105

8.1.1 ETAPAS OU ESTADOS __________________________________________________ 105
8.1.2 Transições: _____________________________________________________________ 106
8.1.3 SALTo_________________________________________________________________ 107
8.1.4 Seqüências simultâneas ____________________________________________________ 108
8.1.5 Seqüências Seletivas (Alternativas) __________________________________________ 109
8.1.6 Fim de corrente __________________________________________________________ 109
8.2 Exemplo Generalizado:......................................................................................... 110
8.3 USO do S7-GRAPH............................................................................................... 111
8.3.1 Criar um Projeto _________________________________________________________ 111
8.3.2 Configuração do Hardware sem o assistente (wizard) ____________________________ 112
8.3.2.1 Inserção da estação ou CPU....................................................................................... 112
8.3.3 Criar Tabela de Símbolos __________________________________________________ 115
8.3.4 Criação de um bloco de Função FB __________________________________________ 116
8.3.5 A Interface S7-GRAPH____________________________________________________ 117
8.3.6 Programação de Ações e transições __________________________________________ 119
8.4 Exercícios: .............................................................................................................. 121
8.4.1 Seletor de peças: _________________________________________________________ 121
8.4.2 Empacotador: ___________________________________________________________ 122
8.4.3 USINAGEM DE pEÇAS: __________________________________________________ 123
9. SISTEMAS ASSOCIADOS .........................................................................124
9.1 Redes de comunicação........................................................................................... 124
9.2 Supervisão e controle ............................................................................................ 125

1. INTRODUÇÃO
Os Controladores Programáveis (CP's) foram desenvolvidos no final dos anos 60, com a
finalidade de substituir painéis de relés em controles baseados em lógicas combinacio-
nal/seqüencial, em linhas de montagem nas indústrias de manufatura, principalmente automobi-
lística, sendo progressivamente adotados pelas indústrias de processos.
O primeiro CP foi projetado por uma divisão da General Motors Corporation em 1968,
e teve como objetivo principal substituir sistemas controlados a relés, cujo custo era alto. Os
primeiros CP's tinham pouca capacidade e suas aplicações se limitavam a máquinas e processos
que requeriam operações repetitivas.
A partir de 1970, o advento das unidades de processamento ou processador, permitiu o
conceito de programação a esses equipamentos. As alterações em programas, não implicavam
mais em modificações nos circuitos e fiações, mas sim na mudança de dados contidos em ele-
mentos de armazenamento (memórias).
Inovações no hardware e software adicionaram maior flexibilidade aos CP's através do
aumento da capacidade de memória, entradas/saídas remotas, controle analógico e de posiciona-
mento, comunicação, etc.
A expansão de memória fez com que os controladores não ficassem mais restritos a ló-
gica e sequenciamento, mas aquisição e manipulação de dados.
Historicamente os CP’s tiveram a seguinte evolução: De 1970 a 1974, em adição às

funções intertravamentos e sequenciamento (lógica), foram acrescentadas funções de temporiza-
ção e contagem, funções aritméticas, manipulação de dados e introdução de terminais de pro-
gramação de CRT (Cathode Ray Tube).
De 1975 a 1979 foram incrementados ainda maiores recursos de software que propicia-
ram expansões na capacidade de memória, controles analógicos de malha fechada com algorit-
mos PID, utilização de estações remotas de interfaces de E/S (Entradas e Saídas) e a comunica-
ção com outros equipamentos “inteligentes”.
Com os desenvolvimentos deste período, o CP passou a substituir o microcomputador

em muitas aplicações industriais.
Nesta década atual, através dos enormes avanços tecnológicos, tanto de hardware como
de software, podemos dizer que o CP evoluiu para o conceito de controlador universal de proces-
sos, pois pode configurar-se para todas as necessidades de controle de processos e com custos
extremamente atraentes.
Nesta apostilha começaremos revisando a teoria de comandos Elétricos, para posterior-

mente estudar os fundamentos básicos de programação dos controladores programáveis.

2. COMANDOS ELÉTRICOS
2.1 SÍMBOLOS GRÁFICOS DE ELETRICIDADE
O trabalho abaixo relaciona as siglas nacionais e internacionais das orga-

nizações responsáveis pelas publicações de normas técnicas nos principais países do
mundo. A seguir apresentamos uma tabela com os símbolos literais para uso em cir-
cuitos elétricos e um pequeno conjunto de símbolos gráficos mais comumente utiliza-
dos nos diagramas funcionais que serão desenvolvidos nas tarefas de laboratório, se-
guindo as recomendações da ABNT e IEC.
SIGLA: SIGNIFICADO E NATUREZA
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

Atua em todas as áreas técnicas do país. Os textos de normas são
adotados pelos órgãos governamentais (federais, estaduais e
municipais) e pelas firmas. Compõem-se de Normas (NB),
Terminologia (TB), Simbologia (SB), Especificações (EB), Método de
ensaio e Padronização. (PB).
DIN Deutsche Industrie Normen

Associação de Normas Industriais Alemãs. Suas publicações são
devidamente coordenadas com as da VDE.
ANSI American National Standards Institute

Instituto de Normas dos Estados Unidos, que publica recomendações e
normas em praticamente todas as áreas técnicas. Na área dos
dispositivos de comando de baixa tensão tem adotado freqüentemente
especificações da UL e da NEMA.
_______________________________________________________________________________________________
_
CEE International Comission on Rules of the approval of Eletrical
Equipment
IEC International Electrotechinical Comission

Esta comissão é formada por representantes de todos os países
industrializados. Recomendações da IEC, publicadas por esta
Comissão, já são parcialmente adotadas e caminham para uma
adoção na íntegra pelos diversos países ou, em outros casos, está se
procedendo a uma aproximação ou adaptação das normas nacionais
ao texto dessas normas internacionais.






2.2 CHAVES
Chave: É também denominado contato. Tem a função de conectar e desconectar dois
pontos de um circuito elétrico.
Fechador: Também chamado ligador, é mantido aberto por ação de uma mola e se fe-
cha enquanto acionado. Como a mola o mantém aberto é ainda denominado normal-
mente aberto (ou NA ou do inglês NO).
Abridor ou ligador: é mantido fechado por ação de uma mola e se abre enquanto acio-
nado. Como a mola o mantém fechado, é chamado também de normalmente fechado
(ou NF, ou do inglês NC).
O contato pode ter diversos tipos de acionamento, como por exemplo, por botão, por pe-
dal, por alavanca, por chave (chave de tranca), por rolete por gatilho, ou ainda por ação do cam-
po magnético de uma bobina (eletroímã), formando neste último caso um conjunto denominado
contator magnético ou chave magnética.
A seguir estão os símbolos de contatos acionados por botão (os dois à esquerda), e por
rolete.
2.3 TAREFAS BÁSICAS DE ELETRICIDADE
TAREFA 1: Ligar uma lâmpada comandada por um interruptor simples de 1 tecla.

Componente a utilizar: Diagrama Do Circuito
Fonte de Alimentação
Interligações
Interruptor Simples de 1 tecla
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Lâmpada incandescente 60 W / 220 V
Convenções:
F1, F2 – Fusíveis
S1 – Interruptor Simples de 1 tecla
H1 – Carga (Lâmpada)

TAREFA 2: Ligar duas lâmpadas em série, comandadas por interruptor simples de 1

tecla.
Componentes a utilizar:
Interligações
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Lâmpadas incandescentes 60 W / 220 V
Diagrama Do Circuito:
Convenções:
F1, F2 – Fusíveis Diazed
H1, H2 – Cargas (Lâmpadas)

TAREFA 3: Ligar duas lâmpadas em paralelo comandadas por 1 interruptor simples de

1 tecla
Componentes A Utilizar:
Interligações
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Convenções:
F1, F2, F3 – Fusíveis Diazed
H1, H2 – Cargas (Lâmpadas)
TAREFA 4: Ligar 3 lâmpadas, comandadas por 3 interruptores simples de 1 tecla.

Interligações
Receptáculo (2)
Fusíveis Diazed (2)
Convenções:
F1, F2, F3, F4, F5 e F6 – Fusí-
veis Diazed
S1, S2 e S3 – Interruptor Simples
de 1 tecla
H1, H2 e H3 – Cargas (Lâmpa-
das)

TAREFA 5: Ligar quatro lâmpadas comandadas por dois interruptores simples de 1 te-
cla.
Interligações
Receptáculos (2)
Diagrama do circuito:
Convenções:
F1, F2, F3, F4, F5 e F6 – Fusíveis Dia-
zed
S1 e S2 – Interruptor Simples de 1 te-
cla
H1, H2, H3 e H4 – Cargas (Lâmpadas)
TAREFA 6: Ligar uma lâmpada, comandada por um variador de luminosidade (Di-

mer).
COMPONENTES A UTILIZAR:
Interligações
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Variador de Luminosidade
DIAGRAMA DO CIRCUITO:
Convenções:
F1 e F2 – Fusíveis Diazed
V1 - Variador de Luminosidade
H1 - Carga (Lâmpada)

TAREFA 7: Ligar uma campainha comandada por um botão.
Interligações.
Botão de campainha
Campainha
Fusíveis Diazed
Convenções:
F1, F2 – Fusíveis Diazed
B1 – Botão de Campainha
C1 – Campainha
TAREFA 8: Ligar uma lâmpada comandada por 2 pontos através de interruptores para-
lelos
Interligações
Interruptores paralelos
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Convenções:
F1 e F2 - Fusíveis Diazed
S1, S2 - Interruptores Paralelos

TAREFA 9: Ligar uma lâmpada comandada por 4 pontos, através de interruptores pa-
ralelos e intermediários.
Interligações
Interruptores paralelos
Interruptores intermediários
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Convenções:
S1, S2 - Interruptores Paralelos
S3, S4 - Interruptores Intermediários
TAREFA 10: Ligar uma lâmpada fluorescente, com reator convencional, através de in-
terruptor simples.
COMPONENTES A UTILIZAR: DIAGRAMA DO CIRCUITO
Interligações
Interruptor Simples
Lâmpada Fluorescente com Re-
ator Convencional
Fusíveis Diazed
Lâmpada Fluorescente15 W
Convenções:
S1 - Interruptor Simples
H1 - Carga (Lâmpada Fluores-
cente)
L1 - Reator Convencional
E1 - “Starter” para Partida de
Lâmpada

TAREFA 11: Ligar amperímetro para medir a corrente do circuito composto por 4
lâmpadas ligadas em paralelo e comandadas por interruptor simples.
Interligações
Interruptor Simples de 1 tecla DIAGRAMA DO CIRCUITO:
Receptáculos (2)
Amperímetro.
Lâmpada Incandescente 60 W / 220 V
Convenções:
F1, F2, F3, F4 e F5 - Fusíveis
H1, H2, H3 e H4 - Cargas (Lâmpadas)
P1 – Amperímetro (medidor de corren-
te elétrica)
TAREFA 12: Ligar voltímetro para medir tensão no circuito, utilizando lâmpadas co-
mandadas por interruptor simples.
Interligações
Receptáculos (2)
Voltímetro
Lâmpada incandescente 60 e 100 W / 220 V
Convenções:
F1e F2 – Fusíveis Diazed
H1 e H2 - Cargas (Lâmpadas)
P1 - Voltímetro (medidor de tensão)

TAREFA 13: Ligar freqüencímetro para medir a freqüência da rede, na qual está inse-
rido o circuito composto por lâmpada e interruptor simples.
Interligações
Interruptor Simples
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Freqüencímetro
Convenções:
F1 e F2 - Fusíveis
P1 - Freqüencímetro (escala em Hertz)

2.4 CIRCUITOS ELÉTRICOS LÓGICOS
A álgebra de Boole é um sistema binário CRIADO POR George Boole, em 1854,

para investigar as leis da lógica, que mais tarde seriam usadas como base para o estudo
da lógica matemática e para as operações internas dos computadores.
Este sistema opera com variáveis que só assumem dois estados lógicos e compostos, re-
presentados pelos dígitos binários 0 e 1.
O digito binário ! pode representar os seguintes estados lógicos: sim, avançado, aciona-
do, ativado, ligado, aceso etc. O dígito binário ) pode representar os estado lógicos:não,
recuado, desacionado, desativado, desligado, apagado etc.
As funções lógicas binárias mostram a relação entre as variáveis independentes de en-
trada e a variável dependente de saída. A tabela – verdade, entretanto, é um mapa onde
colocam-se as opções possíveis das vaiáveis de entrada e seus resultados, isto é, os valo-
res da variável de saída.
Apresentam-se a seguir as principais funções lógicas juntamente com seus correspon-
dentes circuitos elétricos. Utiliza-se o estado de uma lâmpada representada pela letra L,
como variável de sida e o estado das chaves representadas pela letra S, como variável de
entrada.
Nos circuitos elétricos destinados ao controle de processos automatizados, há outras va-

riáveis de entrada além das chaves, tais como: sensores, contatos de relés, contatos auxi-
liares de contatores, de interruptores de partida, de parada e de emergência.
Além da lâmpada como variável de saída, temos: os solenóides das válvulas eletrop-
neumáticas, os solenóides dos relés, dos contatores e dos contadores de impulsos elétri-
cos.
2.4.1 FUNÇÃO LÓGICA SIM - IDENTIDADE
A lâmpada acenderá (L=1) se a chave estiver acionada (S=1).
Função Lógica Tabela-Verdade
S L=S
0 0
1 1
L=S

2.4.2 FUNÇÃO LÓGICA NÃO - INVERSA
A lâmpada acenderá (L=1) se a chave estiver acionada (S=1).
Função Lógica Tabela-Verdade
S L=S
0 0
1 1
2.4.3 FUNÇÃO LÓGICA E - ASSOCIAÇÃO SERIE
A lâmpada só acenderá (L=1) se, e somente se, as chaves S! e S2 estiverem acionadas.
A lâmpada só ligará quando em uma situação.
TAREFA 14: Olhando os gráficos das portas, e a incidência da luz explicar, como a luz
pode atravessar a casa, fazer a tabela da verdade.

2.4.4 FUNÇÃO LÓGICA OU – ASSOCIAÇÃO PARALELA

A lâmpada acenderá (L=1) se a chave S1, ou a chave S2, ou ambas estiverem a-
cionadas.
Só fica desligado num caso:
TAREFA 15: Olhando os gráficos das portas, e a incidência da luz explicar, como a luz
pode entrar na casa, fazer a tabela da verdade.
2.4.5 FUNÇÃO LÓGICA OU - EXCLUSICO

A lâmpada acenderá (L=1) quando a chave S1 estiver acionada, e a chave S2 não
estiver acionada, ou vice-versa.
Tabela da Verdade
S1 S2 L = S1 ⊕ S 2
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0

TAREFA 16: Determinar a função lógica e a tabela de verdade a partir dos circuitos elé-
tricos seguintes:

2.5 DISPOSITIVOS ELÉTRICOS
2.5.1 OS RELÉS:
Os relés são componentes eletromecânicos capazes de controlar circuitos
externos de grandes correntes a partir de pequenas correntes ou tensões, graças ao cam-
po magnético.
O funcionamento dos relés é bem simples: quando uma corrente circula pela bobina, es-
ta cria um campo magnético que atrai um ou uma série de contatos fechando ou abrindo
circuitos. Ao cessar a corrente da bobina o campo magnético também cessa, fazendo
com que os contatos voltem para a posição original.
A principal vantagem dos Relés em relação aos SCR e os Triacs é

que o circuito de carga está completamente isolado do de controle,
podendo inclusive trabalhar com tensões diferentes entre controle e
carga.
A desvantagem é o fator do desgate, pois em todo o componente
mecânico há uma vida útil, o que não ocorre nos Tiristores.
Devem ser observadas as limitações dos relés quanto a corrente e
tensão máxima admitida entre os terminais. Se não forem
observados estes fatores a vida útil do relé estará comprometida,
ou até a do circuito controlado.

TAREFA 17: Ligar uma lâmpada incandescente de 220 v através de um relé com uma
alimentação de 220 VCA.
TAREFA 18: Ligar duas lâmpadas incandescentes usando dois relés de 220 VCA, e du-
as chaves sem retenção com a condição de que a segunda lâmpada só ligue se a primeira
lâmpada esta ligada.
TAREFA 19: Ligar três lâmpadas incandescentes usando três relés de 220 VCA, e três
chaves sem retenção com as seguintes condições:
A primeira lâmpada liga só quando apertar a primeira chave.
A segunda lâmpada só liga quando apertar a segunda chave.
A terceira lâmpada só liga quando as lâmpadas 1 e 2 estão ligadas.
TAREFA 20: Usando duas chaves(start e stop) sem retenção e um relé ligar uma lâm-
pada, do jeito que apertando a chave start a lâmpada fica ligada sem necessidade de
manter pressionada a chave start, e no momento que apertar a chave stop, a lâmpada
desliga. Esse circuito é chamado de circuito de auto retenção.
TAREFA 21: Sabemos que uma das vantagens dos relés é a isolação galvânica entre os
terminais da bobina e os contatos NA e NF, então usar um relé (sem driver) de 24 VCC
para ligar duas cargas de 127 VCA e outra de 220VCA.
Dica: Usar só dois contatos do relé do jeito que um seja para a carga de 127 VCA e a
outra para a carga de 220 VCA.
TAREFA 22: Ligar uma lâmpada incandescente através de relé de impulso, comandada
de 4 pontos.
Componentes a Utilizar: Diagrama Do Circuito:
Interligações
Botões de Campainha (2)
Receptáculo
Fusíveis Diazed
Relé de Impulso Ri
Lâmpada incandescente 60 W
ou 100 W
Convenções:
B1, B2, B3 e B4 - Botões de
Campainha
Ri - Relé de Impulso

2.5.2 CONTATORES
Os contatores pertencem a classe das chaves e por esta mesmo são projetados para
o comando de circuitos.
As energias utilizadas para acionar um contator podem ser diversas: mecânicas, mag-
néticas, pneumáticas, fluídicas, etc. Os contatores correntemente utilizados na industria
são acionados mediante a energia magnética proporcionada por una bobina, e deles nos
ocuparemos.
Um contator acionado por energia magnética, consta de um núcleo magnético e de
uma bobina capaz de gerar um campo magnético suficientemente grande como para
vencer a força das molas antagonistas que deixa separada do núcleo una peça, também
magnética, colada al dispositivo encarregado de acionar os contactos elétricos.
A velocidade de fechamento tem seu valor dado pela resultante da força magnéti-
ca proveniente da bobina e da força mecânica das molas de separação que atuam em
sentido contrários. São assim as molas as únicas responsáveis pela velocidade de abertu-
ra do contator função que ocorre quando a bobina magnética não estiver sendo alimen-
tada ou quando o valor da força magnética quando for inferior a força das molas.
Defeitos mais frequentes:

• Sobrecarga da bobina magnética
• Isolação deficiente
• Desgaste excessivo do contato
• Sobreaquecimento do contatos
• Defeitos mecânicos
É importante remarcar que uma característica importante dos contatores é a tensão
aplicada as bobinas, e a corrente capaz de transportar. O tamanho de um contator de-
penderá da sua capacidade de corrente a transportar e interromper como da tensão má-

xima de trabalho existem contatores para corrente continua e para corrente alternada só
tendo como diferença o tipo da bobina.
Quando o fabricante estabelece a corrente característica de um contator, o faz para
cargas puramente ôhmicas e com ela garantira um determinado número de manobras,
mas se o cos θ da carga que se alimenta a través do contator é menor que um, o contator
vê-se com uma vida diminuída como conseqüência dos efeitos destrutivos do arco elé-
trico, que naturalmente aumentam a medida que diminuí o cos θ .
Os regimes de carga são:
• AC1-AC21 - cargas ligeiramente indutivas COS Ø = 0,95 intensidade de emprego igual
à intensidade nominal.
• AC2-AC22 - cargas indutivas COS Ø = 0,65 Ex.: partida de motores de anéis, sem rever-
são, sem frenagem por contra-corrente, partida estrela triângulo.
• AC3-AC23 - cargas fortemente indutivas COS Ø = 0,35-0,65, partida direta de motores de
gaiola, desligamento com carga.
• AC4 - cargas fortemente indutivas constituídas por motores de gaiola, frenagem por contra
corrente e reversão.
Praticamente a quase totalidade das aplicações industriais, tais como maquinas

ferramentas, equipamentos de minas, trens de laminação, pontes, etc, precisam da cola-
boração de grande número de motores para realizar uma determinada operação, sendo
bastante comum o uso dos contatores.

2.5.3 FUSÍVEIS
Os fusíveis são dispositivos de proteção contra curto-circuito (e contra sobre-carga caso

não seja usado relé para este fim) de utilização única: após sua atuação devem ser descartados.
O funcionamento do fusível baseia-se no princípio segundo o qual uma corrente que

passa por um condutor gera calor proporcional ao quadrado de sua intensidade. Quando a corren-
te atinge a intensidade máxima tolerável, o calor gerado não se dissipa com rapidez suficiente,
derretendo um componente e interrompendo o circuito.
O fusível interrompe o circuito quando houver correntes maiores que 160% da sua cor-
rente nominal. O tempo de atuação diminui a medida em que aumenta o valor relativo da sobre-
carga. Assim uma sobrecarga de 190% da corrente nominal será interrompida mais rapidamente
que uma de 170%. Correntes de até 120% do valor nominal não atuam o fusível.
2.5.4 DISJUNTORES
Disjuntores são dispositivos eletromecânicos de proteção que funcionam sob ação mag-
nética e/ou térmica, interrompendo o circuito em caso de curto-circuito e/ou sobrecarga. A ação
magnética funciona na ocorrência de curtos-circuitos e um disjuntor somente magnético seria
simbolizado conforme (a). Um disjuntor somente térmico tem o símbolo conforme (b) e protege
contra sobrecargas. Em geral, os disjuntores combinam ambas as formas de proteção. São cha-
mados de termomagnéticos, com o símbolo dado por (c).
A Figura a seguir mostra o esquema simplificado de um disjuntor termomagnético. En-

tre os bornes 1 e 2, a corrente passa pela resistência de baixo valor R (que está próxima da lâmi-
na bimetálica B), pela bobina do eletroímã E e pelo par de contatos C. Este tende a abrir pela
ação da mola M2 mas o braço atuador A impede com ajuda da mola M1. O eletroímã E é dimen-
sionado para atrair a extremidade do atuador A somente em caso de corrente muito alta (curto

circuito) e, nesta situação, A irá girar no sentido indicado, liberando a abertura do par de contatos
C pela ação de M2.
2.5.5 RELE TÉRMICO

Por terminais apropriados se faz fluir por este relé a corrente da carga que se pretende
proteger e quando a corrente assume um valor superior ao selecionado, o relé atua seus contatos.
No tipo mais simples chamado térmico, a corrente flui por elementos que se aquecem e o aque-
cimento atua em um par bimetálico, cuja torção promove a atuação das chaves. São três os ele-
mentos pelos quais flui a corrente monitorada, um para cada fase, e mesmo que haja sobrecorren-
te em uma só das fases o relé age da mesma forma.
As chaves atuadas retornam ao repouso assim que a corrente volta ao normal, mas po-
dem se manter atuados desde que a função de rearme manual esteja selecionada.
Outro tipo de relé, para maiores valores de corrente, funciona associado a um transfor-
mador de corrente (tc).
O ajuste do valor de corrente é feito em botão presente no painel do relé.

TAREFA 23: Ligar um contator principal através de comando à distância por botões.
Interligações
Fusíveis Diazed
Contator Principal
Botoeira Simples NA
Botoeira Simples NF
Circuito de comando
Convenções:
F1, F2 - Fusíveis Diazed
S0 - Botoeira Normalmente Fechada (NF)
S1 - Botoeira Normalmente Aberta (NA)
SK1 - Contato Normalmente Aberto do Contator
K1 - Bobina do Contator

TAREFA 24: Ligar 3 lâmpadas comandadas por contator, com botoeiras a distância.
Interligações
Receptáculos (2)
Fusíveis Diazed para comando
Fusíveis NH para Força (2)
Contator Principal
Botoeira Simples com 1 Contato NA
Botoeira Simples com 1 Contato NF
Lâmpadas Incandescentes de 60 W / 220 V
DIAGRAMAS DOS CIRCUITOS:

a)Circuito de força
Convenções:
F1, F2, F3, F4, F5 e F6 - Fusíveis NH
F7, F8 - Fusíveis Diazed
S0 - Botoeira Normalmente Fechada (NF)
S1 - Botoeira Normalmente Aberta (NA)
SK1 - Contato Normalmente Aberto do
Contator
K1 - Bobina do Contator
H1, H2 e H3 - Cargas (Lâmpadas)
b)Circuito de comando

TAREFA 25: Ligar 3 lâmpadas em configuração triângulo, usando um contator, e dois

chaves sem retenção um para o start e outro para o stop.
TAREFA 26: Ligar 3 lâmpadas em configuração estrela, usando um contator, e dois

chaves sem retenção um para o start e outro para o stop.
TAREFA 27: Ligar um motor monofásico, comandado através de contator, com prote-
ção de relé bimetálico.
COMPONENTES A UTILIZAR: DIAGRAMAS DOS CIRCUITOS:

b) Circui-
Interligações
Contator Principal
Relé Térmico Bimetálico
Botoeira Simples NA
Botoeira Simples NF
Motor Monofásico 110 /
220 V
Obs: Motor Monofásico ligado para 220 V
Convenções: b) Circuito de
F1, F2, F3, F4 - Fusíveis
Diazed
S0 - Botoeira Simples
NF
S1 - Botoeira Simples
NA
SK1 - Contato Auxiliar
NA do Contator
K1 - Contator Principal
(Bobina do contator)
FT1 - Relé Térmico Bi-
metálico
SFT1- Contato do Relé
Térmico Bimetálico.

2.5.6 TEMPORIZADORES:
São denominados relés de tempo, são dispositivos empregados na automatização
de máquinas e processos industriais, especialmente no sequenciamento e/ou interrupção
de comando, como também em chaves de partida de motores. O principio de funciona-
mento dos temporizadores poder ser de vários tipos, sendo os mais utilizados os pneu-
máticos, eletrônicos e motorizados.
TEMPORIZADORES ELETRÔNICOS:São constituídos de uma caixa, que con-

tém, internamente , um circuito eletr^nico (circuito de retardo) que atua sobre um pe-
queno relé magnético. Externamente possuem um botão seletor, acoplado ao potenciô-
metro de ajuste do tempo de retardo. Sob o botão existe uma escala numerada que re-
presenta o tempo em segundo (ou minutos). Quando estes temporizadores forem energi-
zados, o circuito eletrônico entra em operação e, uma vez vencido o tempo ajustado no
botão seletor, os contatos do relé magnético são operados. Os contatos podem ser inde-
pendentes ou do tipo comutador. São para baixas correntes (até 5 A) e quando a cara a
ser comandada for superior a especificada pelo temporizador, deve-se inserir um contato
auxiliar no circuito de comando.
A continuação apresentamos a simbologia dos relés temporizados:
A contagem do tempo nos relés Ton começa quando a energia é aplicada ao tem-
porizador, no caso dos temporizadores Toff a contagem do tempo começa quando a e-
nergia nos temporizadores é desligada.
TAREFA 28: Ligar uma lâmpada depois de 5 segundo de apertar um chave sem
retenção, usar um temporizador ON e um relé.
TAREFA 29: Ligar uma lâmpada depois de 5 segundos de apertar uma chave sem re-
tenção e depois de 10 segundos de estar ligada que desligue e assim em diante, até pres-
sionar uma chave de stop.

TAREFA 30: Fazer um pisca pisca, com duas lâmpadas, para isto definir os matérias a
utilizar como sua quantidade.
TAREFA 31: Fazer um pisca pisca, mas agora com três lâmpadas, e definir os matérias
a utilizar. Tentando sempre usar um mínimo possível.
TAREFA 32: Ligar uma lâmpada depois de 5 segundos de apertar a chave sem retenção
só usando um temporizador, a lâmpada, e a chave.
TAREFA 33: Fazer piscar a uma lâmpada usando duas chaves sem retenção para o start
e o stop, a lâmpada e dois temporizadores.
TAREFA 34: Efetuar a reversão de rotação de um motor monofásico através de contato-

res.
Interligações
Fusíveis Diazed
Contatores Principais
Sinalizações
Botoeiras Simples NA
Relé de Tempo
Motor monofásico 220 / 440 V
a) Circuito de Força

b) Diagrama de Comando
Obs: Motor Monofásico ligado para 220V / 440 V
Convenções:
H1 e H2 - Lâmpadas de Sinalização
F1, F2, F3, F4 - Fusíveis Diazed
K1, K2 e K3 - Contatores Principais (Bobinas dos Contatores)
S0 - Botoeira Simples NA
S1 - Botoeira Simples NA
SK1 - Contatos Abertos e Fechados do Contator 1
Sk2 - Contatos Abertos e Fechados do Contator 2
KA1 - Contator Auxiliar (Bobina do Contator)
KT1 - Relé de Tempo
SKT1 - Contato NF do Relé de Tempo

TAREFA 35:
a. Identifique os símbolos, preenchendo na caixa os números respectivos.
b. Ligação de um fotocélula comandando lâmpada vapor de mercúrio.

TAREFA 36: Utilizando os medidores de tensão, corrente, potência, e freqüência, medir estas
grandezas num circuito, utilizando um motor trifásico como carga e comandada por uma chave
rotativa liga/desliga.
COMPONENTES A UTILIZAR: DIAGRAMA DO CIRCUI-

TO:
Interligações
Fúsiveis Diazed
Chave Rotativa Liga / Desliga
Medidor de Tensão (Voltímetro)
Medidor de Corrente (Amperímetro)
Medidor de Freqüência (Freqüencí-
metro)
Medidor de Potência (Wattímetro)
Motor Trifásico
Obs.: Ligar o motor para funcionar

em triângulo.
Convenções:
F1, F2 e F3 – Fusíveis Diazed
S1 – Chave Rotativa Liga / Desliga
P1, P2 e P3 - Amperímetros
P4 e P5 - Voltímetros
P6 e P7 – Wattímetros Monofásicos
M1 - Motor Trifásico
TAREFA 37: Inverter a rotação do motor trifásico, utilizando a chave mecânica.

COMPONENTES A UTILIZAR: DIAGRAMA DO CIRCUI-
TO:
Interligações
Fúsiveis Diazed
Chave Reversora de Rotação
Motor Trifásico 6 cabos de saída
Obs.: Ligar o motor para funcio-

nar em estrela.
Convenções:

F1, F2 e F3 - Fúsiveis Diazed

S1 - Chave de Reversão de Rotação
M1 - Motor trifásico 220 / 380 V
TAREFA 38: Comentar o circuito seguinte.
Figura disponível no site:

http://w3.cnice.mec.es/recursos/fp/cacel/CACEL1/marcha_paro2.htm#
A partida direta fornece condições ao motor de partir com a tensão nominal de serviço.
Consiste em um sistema simples e seguro, recomendado para motores de gaiola, como pode ser
visto na Figura. A partida direta dos motores é normalmente realizada através de contactores,
sendo os motores supervisionados por dispositivos de proteção. Há, no entanto, algumas limita-
ções quanto às suas aplicações:
• Ocasiona queda de tensão da rede devido à alta corrente de partida (Ip). No caso dos
grandes motores a corrente de partida é limitada por imposição das concessionárias de
energia elétrica;
• Pode ocasionar interferência em equipamentos instalados no sistema, devido à elevada
queda de tensão.
Neste texto, porém mais adiante, serão mostrados os outros tipos de partida de motores,
utilizados para os grandes motores com a finalidade de minimizar a corrente de partida e
seus efeitos.

Tarefa 39: Efetuar a reversão de rotação em motores trifásicos utilizando contatores.
Interligações
Disjuntores Unipolares (2)
Disjuntor Tripolar
Contator Principal
Lâmpada de Sinalização
Botoeira Simples NF
Botoeira Dupla função NA/NF (2)
Motor Trifásico ligado em Triângulo

A chave de partida com reversão de sentido de rotação possibilita a reversão em plena

marcha do sentido de rotação de um motor trifásico, através da inversão da seqüência fases. Esta
chave é dotada de 2 contactores. O primeiro contactor permite a ligação na seqüência RST e o
segundo permite a ligação na seqüência TSR. Ë necessário que os contactores tenham intertra-
vamento, Isto é, uma ligação só é plenamente realizada quando a outra ligação foi totalmente
desconectada.

b) Circuito de Comando
Convenções:
Q1 – Disjuntor Tripolar
Q2, Q3 – Disjuntores Unipolares
S0 – Botoeira simples NF
K1, K2 – Contatores Principais (bobinas)
FT1 – Relé Térmico
SFT1 – Contato NF do Relé Térmico
S1, S2 – Contatos NA e NF de botoeira de dupla função
SK1, SK2 – Contatos NA e NF dos contatores principais
H1, H2 – Lâmpadas de Sinalização
M1 – Motor Trifásico

Tarefa 40: Realizar a correção do fator de potência do circuito de alimentação de motor

trifásico, através de banco de capacitores.
CMPONENTES A UTILIZAR:
Interligações
Fusíveis Diazed
Contator Principal
Lâmpadas de Sinalização
Botoeiras Simples NF
Botoeiras Simples NA
Capacitores
Motor Trifásico ligado em Triân-
gulo
Circuito de Comando
Convenções:
F1, F2, F3, F4, F5 – Fusíveis Diazed
K1, K2 – Contatores Principais (bobinas)
FT1 – Relé Térmico Bimetálico
SFT1 – Contato NF do Relé Bimetálico
S0 – Botoeira NF
S1, S2 – Botoeira NA
SK1, SK2 – Contato NA dos Contatores
H1, H2 – Lâmpadas de Sinalização

Tarefa 41: Ligar de forma seqüencial uma lâmpada, um motor monofásico e um motor
trifásico, sendo comandados por contatores independentes.
Receptáculo E-27
Fusíveis Diazed
Contator Principal
Botoeira Simples NF
Botoeira Simples NA
Motor Monofásico ligado para 220 V
Motor Trifásico ligado em Triângulo

Convenções:
F1, F2, ..., F9 – Fusíveis Diazed
S0 – Botoeira simples NF
K1, K2, K3 – Contatores Principais
FT1, FT2 – Relés Térmicos Bimetálicos
SFT1, SFT2 – Contatos NF dos Relés Térmicos
S1, S2, S3 – Botoeiras NA
SK1, SK2, SK3 – Contatos NA dos Contatores
H1 – Carga (lâmpada)
H2, H3, H4 – Lâmpadas de Sinalização
M1 – Motor Monofásico

Partida Estrela-Triângulo
As ligações de motores através de partida estrela-triângulo são utilizadas em alguns ca-
sos, quando o motor admite ligações em dois níveis de tensão. Elas têm a finalidade de reduzir a
corrente de partida, para motores de alta potência, que requerem naturalmente uma alta corrente
durante a partida. O motor parte com ligação estrela, sendo energizado com Vn/√3, até que sua
velocidade se aproxime da nominal, quando um operador ou um relé temporizado pode mudar a
ligação de estrela para triângulo e desse modo, o motor passa a ser alimentado com sua tensão
nominal. Para a realização das conexões que permitam as ligações estrela-triângulo é necessário
que os terminais da bobina sejam acessíveis.
Na seguinte figura podem ser visualizadas as ligações das bobinas para as ligações estrela
e triângulo.
Uma comutação prematura (velocidade do motor ainda baixa), ou uma longa duração no
processo de comutação, o que causa uma diminuição excessiva da velocidade, leva a um pico de
corrente elevado na comutação. Já uma duração muito curta no processo de comutação pode fa-
zer surgir uma corrente de curto-circuito, pois o arco voltaico decorrente da abertura da ligação
pode ainda não se encontrar totalmente extinto.

Tarefa 40: Efetuar a partida de motores trifásicos em estrela-triângulo automática, utili-

zando contatores e relé temporizado.
MÓDULOS A UTILIZAR:
Interligações
Fusíveis Diazed
Fusíveis NH para Força
Contatores Principais
Botoeira Simples NF
Botoeira Simples NA
Relé de Tempo Estrela-Triângulo
Motor Trifásico 220 / 380 V

Circuito de Força

Convenções:
F1, F2, F3, F4, F5 – Fusíveis Diazed
K1, K2, K3 – Contatores Principais
FT1 – Relé Térmico Bimetálico
SFT1 – Contato NF do Relé Térmico
S0 – Botoeira NF
S1 – Botoeira NA
SK1, SK2, SK3 – Contatos NA e NF dos Contatores
KT1 YΔ – Bobina do Relé de Tempo (Y/Δ)
SKT1 – Contato NF do Relé de Tempo Ligação Y
SKT2 – Contato NF do Relé de Tempo Ligação Δ
H1 – Lâmpada de Sinalização

TAREFA 41: Complementar o circuito seguinte de uma partida estrela triângulo

com reversão utilizando temporizador.

TAREFA 42:
Deseja-se controlar o nível de uma caixa d´água entre um valor máximo e mínimo;
Existem para isto dois sensores de nível, respectivamente, S1 (NA) (nível máximo) e S2
(NA) (nível mínimo);
Para enchermos esta caixa, usamos uma bomba centrífuga que será ligada ou desligada
pelo em função do nível da caixa;
Se o sensor S2 estiver aberto, a bomba é ligada;
Permanecendo assim até que o sensor S1 seja ativado;
Quando S1 é ativado, a bomba é desligada;
Permanecendo assim até que o sensor S2 abra novamente;
Este controle automático pode ser desligado manualmente por um interruptor L1.
Fazer o circuito de comando e de força para que o motor da bomba possa ter uma parti-
da estrela – triângulo.
S1
S2
Bomba

3. OS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS (CLP OU CP)
3.1 INTRODUÇÃO
Nos últimos anos, tem-se assistido a uma mudança drástica dos esquemas de produção.
Isto se deve, por um lado à crescente competição entre as empresas, por outro, ao enorme desen-
volvimento das tecnologias que envolvem micro-controladores, robôs, máquinas de controlo
numérico, redes de comunicação, inteligência artificial, etc.
Em abstrato, todas as estratégias de produção visam um conjunto de objetivos, que na

realidade corresponde a um só mais lato: o aumento da competitividade. Não é correto dizer-se
que o objetivo é o aumento da produtividade, pois de que serve produzir mais se não houver cli-
entes para os produtos?
Assim, automatização industrial poderá ser definida pelo conjunto de tecnologias relacio-
nadas com a aplicação de equipamentos (mecânicos, eletrônicos, baseados em computador, etc.)
em sistemas industriais de produção, e que com ela é conseguido um aumento de competitivida-
de (em termos de custos, qualidade, disponibilidade e inovação).
Um sistema automatizado pode contribuir para o aumento da competitividade da empresa

através da:
− Redução de custos de pessoal: a redução de custos de pessoal obtém-se, por exemplo,
com a automatização das máquinas (tem o seu custo...) ou com a automatização do con-
trolo e planejamento da produção.
− Redução de custos de stock (intermédios e terminais): devido ao controle e planeja-
mento da produção, que visa, entre outros aspectos, atingir stocks intermédios mantidos
ao mínimo (stock zero), disponibilidade de produtos (atraso zero), otimização de compras
graças ao controlo de produção em tempo real, etc.
− Aumento da qualidade dos produtos: utilização de máquinas mais precisas do que o
homem, o que garantem melhores características de repetibilidade (qualidade constante,
não dependente de turnos particulares).
− Maior disponibilidade dos produtos: redução do número de avarias.
− Aumento da evolutibilidade: menos tempo necessário para o projeto, planejamento e
fabrico de novos produtos, associado à utilização de máquinas programáveis aptas a de-
sempenhar diferentes operações.
− Aumento da flexibilidade da produção: resposta rápida às solicitações do mercado e
capacidade de operar diferentes variantes de produtos.
Um dos dispositivos mais importantes num sistema automatizado é o autômato progra-

mável (PLC - Programmable Logic Controller), que pode ser definido como um dispositivo ele-
trônico e programável, destinado a comandar e controlar, em ambiente industrial e em tempo
real, processos produtivos.
O PLC surgiu com o objetivo de substituir os sistemas de controle, desenvolvidos em

lógica de cabos, vulgarmente utilizados na indústria. Esta lógica, de cabos, recorre à utilização
de relés eletromecânicas. Que apresenta algumas desvantagens, como sejam a complexidade de

expansão e de alteração nas funções a desempenhar, os custos envolvidos na concepção do sis-

tema de controle e a complexidade de realizar manutenção (por exemplo, detectar o estado de
um sistema que engloba 1000 sensores e atuadores, é bastante complexo em lógica relé, pois é
necessário verificar localmente cada um dos dispositivos).
Definição dos CLPs. (IEC 61131-1)

Sistema eletrônico digital, desenvolvido para uso em ambiente industrial, que usa uma
memória Programável para armazenamento interno de instruções do usuário, para implementa-
ção de funções específicas, tais como, lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmé-
tica, para controlar, através de entradas e saídas, vários tipos de máquinas e processos.
O CP e seus periféricos, ambos associados, são projetados de forma a poder ser integra-
dos dentro de um sistema de controle industrial e finalmente usados a todas as funções as quais é
destinado.
O PLC, CLP ou CP foi inicialmente concebido por um grupo de engenheiros da General

Motors em 1968, tendo em mente algumas especificações básicas [Simpson, 94; Warnock, 88]:
• Facilidade de programação e reprogramação;
• Facilidade de manutenção e reparação, de preferência utilizando módulos plug-
in;
• Redução de dimensões em relação a um sistema equivalente em lógica relé;
• Redução de custos.
Estes controladores programáveis pretendiam, na altura em que foram concebidos, for-

necer alguma flexibilidade de controle, baseada na programação e modularidade de funções, a-
lém de reduzir o tempo de concepção e de instalação de sistemas de controle.
O sucesso que se seguiu à introdução de PLCs no controlo de processos, provocou um

incremento de grupo de engenheiros a estudar esta tecnologia emergente.
Naturalmente e rapidamente, foi necessário criar funcionalidades adicionais aos PLCs.
O conjunto de instruções disponíveis para a sua programação cresceu rapidamente desde as sim-
ples instruções lógicas (E, Ou, Negação, etc) para instruções avançadas, que incluíam contadores
e temporizadores, e posteriormente, para instruções matemáticas avançadas. O desenvolvimento
a nível do hardware também se verificou com o aumento das capacidades de memória e o au-
mento do número de entradas e saídas disponíveis.
As possibilidades de comunicação surgiram aproximadamente em 1973. O primeiro sis-
tema foi o Modbus da Modicon. Esta funcionalidade permite que um PLC possa comunicar com
outro PLC para trocar e partilhar informações, além de poderem estar afastados do processo que
controlam. A falta de estandardização associada à mudança contínua da tecnologia e aos proto-
colos de comunicação incompatíveis, faz com que as comunicações entre PLC´s sejam um pesa-
delo.
Nos anos 80 houve um esforço para normalizar as comunicações entre PLCs, com a
General Motors a desenvolver um protocolo standard para a indústria da manufatura, o MAP
(Manufacturing Automation Protocol). Mais tarde, tentou-se desenvolver um novo protocolo não
tão pesado do que o anterior designado por Fieldbus, mas a falta de normalização deu origem a
vários standards de facto, desenvolvidos por diferentes fabricantes de tecnologia de automação.

Nos anos 90 a grande novidade foi a tentativa de normalizar as várias linguagens de

programação de PLC´s. Deste modo, existe a possibilidade de programar PLCs utilizando dia-
gramas de blocos, lista de instruções, C e texto estruturado ao mesmo tempo.
Atualmente existem mais de 50 fabricantes diferentes de autômatos programáveis, cada
um dos quais apresenta diferentes gamas de autômatos com diferentes funcionalidades, diferen-
tes linguagens de programação e diferentes protocolos de comunicação. Dos diversos fabricantes
de autômatos programáveis, destacam-se:
Siemens, Omron, Schneider, Rockwell, Mitsubishi, Telemecanique, AEG, Allen-
Bradley, Fagor, Saia e Fatrónica.
O rápido crescimento do mercado (principalmente a partir da década de 80), associado à

grande variedade de PLCs disponíveis, fez com que os sistemas de controlo previamente utiliza-
dos na indústria, se tornassem rapidamente obsoletos, principalmente devido ao fato de apresen-
tarem pouca flexibilidade. Atualmente, os autômatos programáveis são os componentes princi-
pais no desenvolvimento de aplicações de automação industrial; dadas as suas características, das
quais se destacam:
• Baixo custo e um vasto domínio de aplicações;
• Instalação e manutenção simples e barata;
• Substituição direta de automatismos baseados em tecnologias de cabos;
• Linguagens de programação adaptadas aos automatismos e de simples percepção;
• Elevada flexibilidade: re-programável, modular, etc.;
• Adaptação a ambiente industrial, sendo robusto contra a umidade, choque, poeiras e
ruído eletromagnético.
Uma última característica e vantagem é o fato das dimensões de um PLC serem cada
vez mais reduzidas, necessitando de um menor espaço físico para a sua implementação.
3.2 A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Antes de iniciarmos nosso estudo dos controladores programáveis, precisamos sedimen-

tar alguns conceitos importantes. Um destes conceitos está relacionado com as respostas para
algumas perguntas:
O que é controle?
Conforme o dicionário (Aurélio Buarque de Holanda Ferreira) podemos definir a pala-

vra controle como segue:
[Do fr. contrôle.] S. m. 1. Ato, efeito ou poder de controlar; domínio, governo. 2. Fisca-
lização exercida sobre as atividades de pessoas, órgãos, departamentos, ou sobre produtos, etc.,
para que tais atividades, ou produtos, não se desviem das normas preestabelecidas.
Controlador
Sensores 51 CEFETES/ UNED SERRA

Atuadores
Processo
O controle, vendo sob o ponto de vista tecnológico, tem um papel importantíssimo no

desenvolvimento de ações planejadas, modelando processos desde os mais simples até os mais
complexos.
O que é automação industrial?

Figura 1 - Diagrama de blocos de um sistema de automação
Toda vez, relacionado a um processo, que introduzimos alguma nova técnica de contro-
le estamos falando de automação industrial. Na verdade a utilização destas técnicas estará dire-
tamente relacionada com o aumento de produtividade, qualidade, flexibilidade e confiabilidade.
Note que o termo automação descreverá um conceito muito amplo, envolvendo um conjunto de
técnicas de controle, das quais criamos um sistema ativo, capaz de fornecer a melhor resposta em
funções das informações que recebe do processo em que está atuando. Dependendo das infor-
mações o sistema irá calcular a melhor ação corretiva a ser executada. Neste ponto podemos ve-
rificar as características relacionadas com os sistemas em malha fechada, também denominada
sistemas realimentados (ver figura 1). A teoria clássica de controle define e modela, matemati-
camente, estas características dando uma conotação científica e tecnológica a este assunto.

3.3 A NORMA IEC 61131-3

A criação de diversos modelos de equipamentos dedicados à automação industrial gerou
uma grande variedade de equipamentos e como conseqüência uma incompatibilidade das carac-
terísticas com referência a programação dos mesmos.
Para atender às demandas da comunidade industrial internacional, foi formado um gru-

po de trabalho dentro da International Electro-technical Commitee (IEC), para avaliar o projeto
completo de controladores lógicos programáveis, incluindo hardware, instalação, testes, docu-
mentação, programação e comunicação. O IEC é uma organização normativa internacional com
base em Geneva, formada por representantes de diferentes fabricantes de CLP’s, fabricantes de
softwares e usuários.
Algumas forças tarefas de especialistas foram então estabelecidas para desenvolver as

diferentes partes do padrão. A força-tarefa 3 recebeu o objetivo primário de desenvolver um no-
vo padrão de linguagens que se tornou então a parte 3 da então chamada norma IEC 1131. A
partir de 1998, a IEC 1131 passou a ser chamada de IEC 61131. IEC 61131-3 é o primeiro esfor-
ço real para a padronização das linguagens de programação para a automação industrial, sendo a
terceira parte da família IEC 61131.
A seguinte figura mostra a evolução da norma IEC 61131-3.

3.4 VANTAGENS DA IEC 61131-3 PARA PROGRAMAR

Padrão Internacional Aceito:
• Passo a passo de como os fornecedores deverão atendê-la;
• Estruturas uniformes.
Gera economia do seu tempo:

• Modelo de software e definição sólida dos tipos de dados padrões os
“Data Types”;
• Você aprende apenas uma vez para diferentes tipos de controle;
• Reduz a dificuldade de entendimento e os erros;
• Funções e blocos de funções padrões;
• Orienta a reutilização do software testado.
Suporte seguro e qualidade na programação:

• Fácil e confortável estruturação;
• Erros na programação de tipos de dados proibidos.
Oferece a melhor linguagem para cada problema:

• Explicação consistente das cinco linguagens;
• Duas linguagens textuais e gráficas;
• Estruturação de linguagem, permitindo revisão;
• Disponibilidade de linguagem de alto nível;
• Possibilidade de “misturar” diferentes tipos de linguagens.
3.5 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O Controlador Programável, como todo sistema microprocessado, tem seu princípio de

funcionamento baseado em três passos:
Início
Ler as entradas
Executa programa
Atualiza as Saídas
Com a partida, o CP executará as seguintes tarefas:
Transferirá os sinais existentes na interface de entrada para a memória de dados (RAM).

Iniciará a varredura do software aplicativo armazenando na memória de programa

(SCAN), utilizando os dados armazenados na memória de dados. Dentro deste ciclo, executará
todas as operações que estavam programadas no software aplicativo, como intertravamentos,
habilitação de temporizadores/contadores, armazenagem de dados processados na memória de
dados, etc...
Concluída a varredura do software aplicativo, o CP transferirá os dados processados (re-

sultados de operações lógicas) para a interface de saída. Paralelamente, novos dados provenien-
tes da interface de entrada irão alimentar a memória de dados.
3.6 ASPECTOS DE HARDWARE
O diagrama de blocos abaixo representa a estrutura básica de um controlador programá-

vel com todos os seus componentes. Estes componentes irão definir o que denominamos confi-
guração do CLP.
Figura 2 - Diagrama de blocos simplificado de um controlador programável
3.6.1 FONTE DE ALIMENTAÇÃO
A fonte fornece todos os níveis de tensão exigidos para as operações internas do CP

(Ex.: CPU, Memória, E/S).
3.6.2 CPU

A CPU é o cérebro do sistema. Ela lê o sinal das entradas na memória de dados, executa
operações aritméticas e lógicas baseadas na memória de programa, e gera os comandos apropria-
dos para a memória de dados controlar o estado das saídas.
Abaixo são apresentadas algumas considerações e características principais:
Utiliza microprocessadores ou microcontroladores de 8,16 ou 32 bits e, em CP’s maio-

res, um co-processador (microprocessador dedicado) adicional para aumentar a capacidade de
processamento em cálculos complexos com aritmética de ponto flutuante.
A maioria dos fabricantes de CP’s especifica os tempos de varredura como função do

tamanho do programa (p.e.10ms/1k de programa), e situam-se na faixa desde 0,3 até 10ms/k,
caracterizando a existência de CP’s rápidos e lentos.
Alguns fabricantes provêem recursos de hardware e software que possibilitam interrup-

ções na varredura normal de forma a “ler” uma entrada ou “atualizar” uma saída imediatamente.
Recursos de auto-diagnose para detecção e indicação de falhas (Comunicação, memória,

bateria, alimentação, temperatura, etc.) são também disponíveis em alguns CP’s. Normalmente
os indicadores estão localizados na parte frontal do cartão da UCP.
3.6.3 MEMÓRIAS
Memória de Dados: também conhecida como memória de rascunho. Serve para armaze-
nar temporariamente os estados E/S, marcadores presets de temporizadores/ contadores e valores
digitais para que o CPU possa processá-los. A cada ciclo de varredura a memória de dados é
atualizada. Geralmente memória RAM.
Memória de Usuário: serve para armazenar as instruções do software aplicativo e do u-

suário (programas que controlam a máquina ou a operação do processo), que são continuamente
executados pela CPU. Pode ser memória RAM, EPROM, EPROM, NVRAM ou FLASH-
EPROM.
Read Only Memory (ROM)

A ROM (Read Only Memory) é uma memória apenas de leitura, isto é, a informação nela
armazenada durante o processo de fabrico é permanente, não se perdendo quando se desliga a
alimentação. Este tipo de memória é utilizado pelos fabricantes para armazenar de forma perma-
nente dados estáticos e programas que irão ser necessários ao funcionamento do PLC.
Geralmente, os PLCs raramente utilizam memória ROM nas suas aplicações, a não ser PLCs
dedicados, que tem por objectivo o controle de apenas um pequeno grupo de tarefas.
Random Acess Memory (RAM)

Esta memória permite a leitura e escrita da informação, apresentando, no entanto a des-
vantagem de perder toda a informação quando se desliga. Esta memória é utilizada para armaze-
nar temporariamente a informação que circula no PLC e os dados que refletem o mundo exterior
e a execução do programa.

Programmable Read Only Memory (PROM)

É um tipo especial de ROM que pode ser programada. Normalmente é utilizada para
guardar de forma permanente os dados armazenados na RAM.
Erasable Programmable Read Only Memory (EPROM)

Este tipo de memória armazena os dados de forma permanente, mas diferencia-se das
memórias anteriores pelo fato de ser possível re-programar o seu conteúdo. As EPROM possuem
uma pequena janela sobre o array de memória, que exposto a uma fonte de luz ultra-violeta apa-
ga todo o conteúdo da memória. Esta operação tem uma duração média de 20 minutos. Após a
EPROM ter sido apagada, é possível voltar a escrever dados para a memória, normalmente atra-
vés da transferência de programas para o seu interior, utilizando um dispositivo electrónico ade-
quado.
Electrically Erasable Programmable Read Only Memory (EEPROM)

O conteúdo deste tipo de memória pode ser de novo programado, utilizando um terminal
de programação de PLC, e após todo o seu conteúdo ter sido eliminado, operação que demora 10
milisegundos. É utilizada para armazenar o programa de controlo que se pretende realizar.
3.6.4 INTERFACES DE ENTRADA/SAÍDA

O hardware, de E/S, freqüentemente chamado de módulos de E/S, é a interface entre os
dispositivos conectados pelo usuário e a memória de dados. Na entrada, o módulo de entrada
aceita as tensões usuais de comando (24VCC, 110/220 VCA) que chegam e as transforma em
tensões de nível lógico aceitos pela CPU. O módulo de saída comuta as tensões de controle for-
necidas, necessárias para acionar vários dispositivos conectados.
Os primeiros CP’s, como já mencionado anteriormente, eram limitados a interfaces de

E/S discretas, ou seja, admitiam somente a conexão de dispositivos do tipo ON/OFF (li-
ga/desliga, aberto/fechado, etc.), o que, naturalmente, os limitavam um controle parcial do pro-
cesso, pois, variáveis como temperatura, pressão, vazão, etc., medidas e controladas através de
dispositivos operados normalmente com sinais analógicos, não eram passíveis de controle. To-
davia, os CP’s de hoje, provêem de uma gama completa e variada de interfaces discretas e ana-
lógicas, que os habilitam a praticamente qualquer tipo de controle.
As entradas e saídas são organizadas por tipos e funções, e agrupadas em grupos de 2, 4,

8, 16 e até 32 “pontos” (circuitos) por interface (cartão eletrônico) de E/S. Os cartões são nor-
malmente do tipo de encaixe e, configuráveis, de forma a possibilitar uma combinação adequada
de pontos de E/S, digitais e analógicas.
A quantidade máxima de pontos de E/S, disponíveis no mercado de CP’s, pode variar
desde 16 a 8192 pontos normalmente, o que caracteriza a existência de pequenos, médios e gran-
des CP’s.
Embora uma classificação de CP’s devesse considerar a combinação de diversos aspec-

tos (n.º de pontos de E/S, capacidade de memória, comunicação, recursos de software e progra-
mação, etc.), para propósitos práticos, podemos considerar a seguinte classificação: Micro e Mini
CP´s; CP´s de pequeno porte; CP´s de médio porte; CP´s de grande porte.

3.6.4.1 SINAIS DIGITAIS
São sinais que variam continuamente no tempo assumindo apenas dois valores definidos
e distintos. Podemos ainda encontrá-los subdivididos em dois tipos:
Single bit
Dispositivos deste tipo apresentam sinais que poderão ser representados por bits indivi-
duais.
Exemplos: botões, chaves seletoras, chaves fim-de-curso, pressostatos, termostatos,
chaves de nível, contatos de relês, contatos auxiliares de contatores, alarmes, solenóides, lâmpa-
das, bobinas de relês, bobinas de contatores, etc.
Multi bit
Dispositivos deste tipo apresentam sinais representados por bits agrupados em conjunto,
formando assim o que chamamos de “palavra binária”.
Exemplos: encoder absoluto, chave thumbwheel, etc.
Figura 3 – Configurações típicas para interfaces de entrada digital.
Figura 4 – Configurações típicas para interfaces de saída digital.

3.6.4.2 SINAIS ANALÓGICOS
São sinais que variam continuamente no tempo.
Exemplos:
potenciômetros, transdutores de temperatura, pressão, célula de carga, umidade, vazão,
medidores, válvulas e atuadores analógicos, acionamentos de motores, etc.
As figuras abaixo apresentam uma idéia básica de como estas interfaces são implemen-
tadas.
Configuração
CPU
Canais Conversor
A/D
Registradores
Figura 5 – Configuração típica de uma interface de entrada analógica.
Configuração
CPU
Canais Conversor
D/A
Registradores
Figura 6 – Configuração típica para interfaces de saída analógica.
As entradas do CLP captam as informações sobre os estados do processo.

3.6.5 DIRECIONAMENTO
A declaração de uma determinada entrada ou saída dentro do programa é chamada de
direcionamento. As entradas e saídas dos CLPs estão compreendidas em geral, em grupos de 8
entradas ou saídas digitais. Estas 8 unidades são denominadas Bytes. Para tratar uma entrada ou
uma saída, tem-se que descompor este byte em 8 bits individuais.
O CLP que é descrito na figura seguinte tem as entradas 0 e 1, e como saídas os bytes 4
e 5 se descreve a continuação as entradas: byte 0 e 1; assim como as saídas: byte 4 y 5.
Figura 7 – Distribuição de entradas e saídas digitais num S7-300
Para o exemplo da figura, a quarta entrada corresponde ao endereço absoluto E0.3 (Em
alemão) e I0.3 (Em Inglês). Os endereços do byte e do bit estão separados por um ponto.
Para a primeira saída o endereço é A4.0 (Em alemão) e Q4.0 (Em inglês). A décima sa-
ída corresponde a Q5.2.
3.7 PERIFÉRICOS
Dentre os diversos equipamentos periféricos ao CP’s podemos destacar os de programa-

ção, que basicamente, tem por finalidade principal a introdução do programa de controle na me-
mória do CP e a visualização e documentação do mesmo.
Os equipamentos de programação mais comumente utilizados são os seguintes:
3.7.1 TERMINAL INTELIGENTE
Sendo microprocessado, é capaz de executar funções de edição de programas e outras

independentemente da UCP do controlador. Ele possui sua própria memória com software para
criação, alteração e monitoração dos programas. A grande vantagem é a de poder também editar
e armazenar os programas de controle sem estar acoplados ao CP. Esta capacidade é conhecida
como programação “off-line”.
Em geral, estes terminais possuem acionadores de ”Floppy-Disks” (discos flexíveis) e

programadores de EPROM’s o que possibilita também o arquivo de programas tanto em Floppy-
Disks como em EPROM’s.

Alguns terminais possuem ainda uma interface de rede o que permite acoplá-los às re-
des locais de comunicação. Este arranjo permite o terminal acessar qualquer CP na rede, alterar
parâmetros ou programas, e monitorar quaisquer elementos sem estar acoplado diretamente a
qualquer CP. Com software adequado, este arranjo pode permitir também um meio centralizado
de aquisição e apresentação, inclusive gráfica, dos dados dos diferentes controladores da rede.
Uma desvantagem, é que estes terminais não são intercambiáveis entre diferentes fabri-
cantes de CP’s.
3.7.2 MICROCOMPUTADORES
Com o advento dos microcomputadores pessoais (PC’s) e com a crescente utilização

dos mesmos em ambientes industriais, a grande maioria dos fabricantes desenvolveu softwares
especiais que possibilitaram utilizá-los também como programadores tanto “on line” como “off
line”. A grande maioria destes softwares foi desenvolvida com base na linha de micros compatí-
veis com os IBM-PC’s, facilitando inclusive a compilação de programas em linguagens de alto
nível (BASIC, C, PASCAL, etc.).
Há atualmente uma acentuada utilização destes equipamentos com CP’s, principalmente

como Interface Homem-Máquina/Processo no nível de Supervisão do controle de processos,
tema este que abordaremos no capítulo 6.
3.7.3 MINI PROGRAMADORES (TERMINAIS DE BOLSO)

São bastante compactos, assemelhando-se em muito com as calculadoras de mão. Este
equipamento é preferencialmente utilizado para aplicação no campo, para testes e parametriza-
ção.
3.7.4 OUTROS PERIFÉRICOS

Ainda dentro da família de equipamentos periféricos aos CP’s podemos destacar os se-
guintes:
INTERFACE HOMEM/MÁQUINA: Com dimensões reduzidas, são utilizados princi-

palmente para introdução e visualização de dados e mensagens. São compostos de um teclado
numérico-funcional, muitas vezes do tipo membrana, e de display alfanumérico, sendo gerencia-
dos por um microprocessador.
IMPRESSORAS: São utilizadas normalmente para prover cópia do programa de contro-

le e geração de relatórios e mensagens ao operador. A comunicação é feita normalmente através
de interfaces de comunicação serial padrão RS 232C.
INTERFACEAMENTO DE PERIFÉRICOS

COMUNICAÇÃO SERIAL: É a mais comumente utilizada para a maioria dos periféri-

cos e é feita utilizando-se simples cabos de par traçado. Os padrões mais utilizados são o RS
232C, loop de corrente 20mA, e o RS-422/RS-485 em alguns casos.
RS-232C: Este padrão define basicamente as características dos sinais elétricos, bem
como os detalhes mecânicos (pinagem) da interface.
É empregada para velocidades de transmissão de até 20k baud (bits/seg) e distância má-
xima de 15 metros. (Com a utilização dos modens esta distância pode ser ampliada).
RS-422/RS-485: É uma versão melhorada do padrão RS-232C. Ela possibilita, princi-

palmente, o emprego de velocidade de transmissão de até 100k baud para distância de até
1200m, podendo alcançar velocidades da ordem de MBaud para distâncias menores.
LOOP DE CORRENTE 20mA: A interface de loop de corrente é idêntica a RS-232C e,

evidentemente como é baseada em níveis de corrente em vez de tensão, possibilita o emprego em
distâncias bem maiores. Muitos CP’s oferecem ambos os padrões, RS-232C e loop de corrente.

3.8 INTRODUÇÃO Á PROGRAMAÇÃO
3.8.1 LÓGICA MATEMÁTICA E BINÁRIA

A lógica matemática ou simbólica visa superar as dificuldades e ambigüidades de qual-
quer língua, devido a sua natureza vaga e equívoca das palavras usadas e do estilo metafórico e,
portanto, confuso que poderia atrapalhar o rigor lógico do raciocínio. Para evitar essas dificulda-
des, criou-se uma linguagem lógica artificial.
A lógica binária possui apenas dois valores que são representados por: 0 e 1. A partir
desses dois símbolos construímos então uma base numérica binária. A partir desses conceitos
foram criadas as portas lógicas, que são circuitos utilizados para combinar níveis lógicos digitais
de formas específicas. Neste curso aprenderemos apenas as portas lógicas básicas: AND, OR e
NOT.
Os CLPs vieram a substituir elementos e componentes eletro-eletrônicos de acionamen-

to e a linguagem utilizada na sua programação é similar à linguagem de diagramas lógicos de
acionamento desenvolvidos por eletro técnicos e profissionais da área de controle, esta lingua-
gem é denominada linguagem de contatos ou simplesmente LADDER.
A linguagem Ladder permite que se desenvolvam lógicas combinacionais, seqüenciais e

circuitos que envolvam ambas, utilizando como operadores para estas lógicas: entradas, saídas,
estados auxiliares e registros numéricos. A seguinte nos mostra os 3 principais símbolos de pro-
gramação.

Para entendermos a estrutura da linguagem vamos adotar um exemplo bem simples: o

acionamento de uma lâmpada L a partir de um botão liga/desliga
Na figura 3 temos o esquema elétrico tradicional, o programa e as ligações no CLP.

Para entendermos o circuito com o CLP, vamos observar o programa desenvolvido para
acender a lâmpada L quando acionamos o botão B1.
O botão B1, normalmente aberto, está ligado à entrada I0.0 e a lâmpada está
ligada à saída Q0.0. Ao acionarmos B1, I0.0 é acionado e a saída Q0.0 é energizada.
Caso quiséssemos que a lâmpada apagasse quando acionássemos B1 bastaria trocar
o contato normal aberto por um contato normal fechado, o que representa a função
NOT.
Podemos desenvolver programas para CLPs que correspondam a operações
lógicas combinacionais básicas da álgebra de Boole, como a operação AND. Na área
elétrica a operação AND corresponde à associação em série de contatos, como indica-
do na figura
4.

Outra operação lógica básica é a função OR, que corresponde à associação

em paralelo de contatos, como indicado na figura seguinte.
3.9 CONFIGURAÇÃO E USO DO S7 –300

O SIMATIC S7-300 é um grupo de módulos para o desenvolvimento de sistemas de au-
tomatização e oferece o seguinte grupo de módulos:
• O módulo central (CPUs) com diferentes contenídos, alguns com entradas/saídas
integrados (p.e. CPU312IFM/CPU314IFM) o una interface PROFIBUS integra-
da (p.e. CPU315-2DP)
• Fonte de alimentação
• Expansão de módulos de trabalho IM para a configuração de varias linhas de S7-
300
• Módulos ou cartões de I/O digitais e analógicas.
• Módulos ou cartões para funções especiais FM (p.e. regulação de motores).
• Processadores de comunicação CP, para conexão de rede.

Interface MPI:
Cada CPU tem uma interface MPI para a conexão da linha de programação. Encontra-se
normalmente em frente da CPU.
Em função da posição do seletor são determinadas as funções do programa (PG). Os se-
guintes modos de operação são possíveis:
Para poder resetar o CLP é necessário manter o seletor 3 segundos na posição MRES,
depois voltar para a posição STOP e depois novamente para a posição MRES por um instante.
Quando volte para a posição STOP o led do indicador STOP deverá ligar intermitentemente; o
CLP neste instante estará resetado.

4. CRIAÇÃO DE UM PROJETO NO STEP 7
A administração do documento efetua-se no STEP 7 através ‘Administrador SIMATIC’.

Neste ambiente podem-se copiar blocos de programas, declarar variáveis, configurar o hardware,
em geral administrar as especificações do projeto.
Para iniciar o trabalho no STEP 7 é necessário clicar duas vezes no ícone mostrado na
seguinte figura:
Figura 8:Ícone de acesso ao administrador Simatic
Posteriormente aparecerá uma janela de introdução do assistente do projeto, se deseja

criar um novo projeto clica no botão Next. Se você quer visualizar o último projeto clique no
botão Cancel e o administrador mostrará o último projeto.
Figura 9: Apresentação do assistente para criação de projeto

No próximo passo se deverá escolher o tipo de CPU a ser usado no projeto. Neste caso
estamos usando a CPU313C-2DP, com endereço MPI igual a dois. Após da escolha clique no
botão Next.
Figura 10: Escolha do tipo de CPU a ser usado no projeto
No seguinte passo escolha o bloco OB1 e selecione como linguagem de programação o

Ladder (LAD).
Figura 11: Escolha dos blocos de programação

Agora daremos o nome S7_Proj1 ao projeto, depois clique no botão finish.
Figura 12: Nomeação do projeto
Em seguida temos a seguinte janela, mostrando o ambiente de desenvolvimento do ad-

ministrador Simatic.
Figura 13: Ambiente do administrador Simatic

O programa é escrito num determinado bloco. Por defeito esta no bloco OB1. Este blo-
co representa o programa principal e é chamado ou executado ciclicamente. Desde este bloco
podemos chamar automaticamente outros programas ou funções como, por exemplo, a função
FC1.

4.1 EXEMPLO:
No seguinte diagrama elétrico temos o circuito de comando e de força para o arranque
de um motor trifásico. O exemplo consiste em substituir este projeto feito a relé por um CLP.
Neste exemplo mostraremos o circuito equivalente do CLP para poder ligar o motor, e também
os passos para poder fazer o programa.
Figura 14: Circuito de comando e força de um arranque direto para um motor trifásico
Antes de iniciar a programação é conveniente relacionar as entradas, que neste caso são
as botoeiras e o relê térmico com os endereços do controlador. Assim como as entradas as saídas
também terão que ser relacionadas, para este exemplo as saídas serão o contator KM1 e a Lâm-
pada MotLigado.

4.1.1 LIGAÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS NO CLP.

Depois de preencher salve o documento e feche a janela do editor.
È importante que conheçamos como será a substituição física do circuito de comando
pelo circuito do CLP. A figura seguinte mostra a ligação respetiva.
Figura 15:ligação de entradas e saídas no CLP

4.1.2 EDIÇÃO SIMBÓLICA DO PROGRAMA – TABELA DE EDIÇÃO

Nos controladores da Siemens existe um editor para poder declarar os operadores sim-
bólicos (nomes na planta) e relacioná-los com os operadores absolutos (endereços no CLP). Siga
os passos mostrados na figura de baixo para iniciar este procedimento.
Figura 16: Passos para abrir o editor simbólico

Preencher no editor simbólico os dados mostrados na figura seguinte.
Figura 17: Editor Simbólico

4.1.3 PROGRAMAÇÃO
Clicar duas vezes no OB1 para poder começar com o editor Ladder. Neste ambiente se-
rá desenvolvido o programa.
Figura 18: Editor de ProgramaçãoLadder
Agora nosso trabalho se resume à elaboração do programa. Como foi dito o bloco OB1
é usado para administrar os blocos de programação. Neste exemplo, a lógica do nosso programa
estará numa Função FC1 e o bloco de organização OB1 chamará este ciclicamente.

Vamos para o administrador Simatic e criamos a função FC1 como é mostrado na figu-
ra. Clicar no menu Insert/S7 Block/ 3Function.
Figura 19: Criação de uma função
Selecionar a linguagem de programação Ladder e clicar no botão OK. È conveniente

comentar os blocos de programação, mas como este exemplo é bastante pequeno não faremos o
comentário.
Figura 20: Seleção de propriedades na Criação de uma função

Clicar duas vezes no ícone FC1 para poder entrar no Editor ladder.
Figura 21: Administrador Simatic com os blocos OB1 e FC1
Uma vez no editor ladder clicar na linha de programação para ativar
Figura 22: Editor Ladder, Exemplo1 Ativação dos comandos Básicos.

Clicar no contato NF como mostra a figura.
Figura 23: Programando o Exemplo 1 - Contato NF

Relacionar o contato com os símbolos criados.
Figura 24: Atribuição de um operador Simbólico a um contato

Selecionar Q1 que corresponde ao endereço I124.2
Figura 25: Atribuição de um operador simbólico a um contato

A seguinte figura mostra o programa concluído. Da mesma forma continue inserindo

todos os elementos do programa até sua conclusão.
Para poder visualizar ou não as informações adicionais simbólicas clicar no menu Vi-
ew/Display with/Simbol Information.
Figura 26: Visão geral do programa do exemplo1
O recomendável agora é salvar seu programa para evitar perdas inconvenientes. Não es-
queça de incrementar a linha de comando da lâmpada de indicação.

Agora que já temos o programa feito na função FC1, temos que chamar esta função
desde o bloco de organização OB1. Desta forma FC1 será executada ciclicamente.
Para isto abrir o editor ladder do bloco OB1 e inserir a função FC1, como é mostrado na
figura.
Figura 27: Inserção de FC1 em OB1
Nosso exemplo esta pronto, OB1 chamará à função FC1 continuamente executando o
programa. Não esqueça de salvar as continuamente as mudanças.

5. SIMULAÇÃO DE PLC´S COM O PLCSIM

A simulação consiste em executar o teu programa sem necessidade de ter o Hardware,
quer disser o CLP, fonte, cabos, cartões de I/O, etc. Isto permite ao programador testar a lógica
do seu programa antes de implementá-lo com o hardware.
Imaginemos se não tivéssemos esta alternativa, teríamos que fazer os testes diretamente
no campo. Claro que sempre será necessário, mas com a simulação podemos diminuir uma quan-
tidade significativa de erros.
Os programas dos CLPs siemens podem ser simulados usando o software S7-PLCSIM.
5.1 O SOFTWARE S7-PLCSIM

É compatível com os CLP´s S7-300 e S7-400. Este software pode ter diferentes fun-
ções:
• Teste de funções ou módulos pequenos que ainda não são possíveis de ser testa-
dos num determinado processo.
• Teste de programas em aplicações críticas, quando não é recomendável fazer o
teste no campo.
• Nas diferentes indústrias existe a necessidade de paradas para efeitos de manu-
tenção e incrementos. Para isto é interessante que os funcionários trabalhem com
rapidez para não perder produção. Situações onde existem CLPs controlando um
processo podem ser simuladas para ganhar tempo e precisão na implementação.
• Para fins de treinamento.
Algumas Características:
• O PLCSim é compatível com o programa básico STEP 7.
• Os projetos podem ser testados para todas as estações S7-300 e S7-400.
• Não permitem a simulação do módulo funcional (FMs) nem processador de co-
municação (CPs). Estes não podem ser simulados.
• O tempo de execução das funções não corresponde com o tempo real, este tempo
depende da velocidade do processador do computador e não dos CLPs.

5.2 SIMULANDO O EXEMPLO 1

A simulação deve ser feita sem que o CLP esteja conectado no computador. Primeiro
devemos de ter um projeto aberto, neste caso usaremos o primeiro exemplo. Abrimos o primeiro
projeto no menu File/Open e procuramos o projeto S7_Proj1 e na janela clicamos no botão Ok.
Figura 28: Abrindo um projeto
Com o Projeto aberto clicamos no botão que ativará ou desativará a simulação.
Figura 29: Ativação da simulação

5.2.1 INSERÇÃO DE ENTRADAS E SAÍDAS

Podemos simular estímulos de entradas e visualizar o efeito nas saídas. Para as entradas
clicar no ícone ou no menu Insert/Input Variable, para as saídas clicar no botão ou no
menu Insert/Output Variable.
Figura 30: Inserção de entradas e saídas no PLCSim
Uma vez inseridas terá que ser especificada a variável byte que esta sendo usada. Para
nosso exemplo a variável de entrada é IB124 e a de saída QB124. A configuração deverá ficar
como é mostrada na figura seguinte.
Figura 31:Configuração de entradas e saídas no PLCSim para o exemplo1

5.2.2 COMO CARREGAR O PROGRAMA NO PLCSIM?

Uma vez que o programa esta pronto é hora de carregar o programa ao CLP virtual que
é o PLCSim, para isto o PLCSim deve estar no modo Stop. Também é necessário selecionar os
programas que serão transferidos. Agora podemos clicar no botão (download).
Figura 32: Carregando o programa no PLCSim
5.2.3 ESTIMULANDO AS ENTRADAS E OBSERVANDO AS SAÍDAS

Chegou a hora de observar nosso programa sendo simulado. O PLCSim deverá estar no
modo Run ou Run-P.
Figura 33: Estimulação no PLCSim

5.3 MONITORAMENTO DO PROGRAMA, VISUALIZAÇÃO ON-LINE DO PROGRAMA

Clica duas vezes o ícone da função FC1, então estará no editor ladder do Exemplo 1, pa-
ra poder visualizar o programa On-line clica no botão (monitor on/off).
Agora podemos estimular as entradas no PLCSim e observar melhor o que esta aconte-
cendo em nosso programa. Tire suas conclusões.

5.4 EXERCÍCIOS:
5.4.1 INVERSÃO DE MARCHA DE MOTOR

Em certos trabalhos é necessário inverter o sentido de rotação do motor, como são os
casos dos tornos mecânicos, pontes rolantes, etc. O esquema representa um desses circuitos.
A inversão do sentido e rotação é feita através de dois contatores, um para o arranque

num sentido -KM1 e o outro para a inversão do sentido de rotação -KM2, a qual se consegue por
troca de duas fases na alimentação do motor.
Da mesma forma como foi feito no exemplo 1, pede-se:

• O circuito equivalente com CLP para substituir o circuito de comando.
• Fazer o projeto no Step 7, usando os operadores simbólicos mostrados no dese-
nho. Sendo que o botão b será STOP, c SeHor (Sentido horário) e d SeAn-
tHor (Sentido Anti-Horário). Use o bloco OB1 para chamar a função FC1 onde
estará o programa da inversão de sentido.
• Simule o funcionamento do seu programa.

5.4.2 AUTOMAÇÃO DE UMA BOMBA DE SUCCÇÃO PARA ELEVAÇÃO DE AGUA
5.4.2.1 SITUAÇÃO 1:
Neste exercício o objetivo é manter sempre cheio o tanque 2, para isto devemos de con-
trolar o acionamento da Bomba. O projetista deverá fazer um programa para que quando o sen-
sor de nível baixo do tanque 2 for acionado, ligue a bomba sempre que o sensor LSH_T1 esteja
acionado. O tanque 2 só devera encher, quando o tanque o esteja completamente cheio. O acio-
namento do sensor LSL_T2 deverá enviar uma ordem para ligar a bomba. O desligamento da
bomba será feito quando o sensor LSL_T1 seja acionado indicando que o tanque 1 esta sem sufi-
ciente água.

5.4.2.2 SITUAÇÃO 2:
Esta situação tem uma pequena diferença com a situação 1 deste exercício, porque te-
mos 2 sensores no tanque 2 e só 1 no tanque 1. Devemos de manter o nível do tanque 2 entre os
níveis dos sensores LSL_T2 (chave de nível baixo do tanque 2) e LSH_T2 (chave de nível alto
do tanque 2), para isto considere:
• Quando o sensor LSL_T2 seja acionado a bomba deverá ligar.
• A bomba só pode ligar em quanto o tanque 1 tiver água, esta situação é verifica-
da pelo sensor LSL_T1.
• Quando o sensor LSH_T2 seja acionado a bomba deverá ligar, porque o tanque
2 estará cheio.
• Considere que todos os sensores são normalmente abertos N.A.

5.4.3 MISTURADOR
Um misturador permite a seleção en-
tre 2 materiais através de um seletor S2. Na
posição 1 (S2 = 0), o material A passa para o
tanque de mistura se o botão S1 esta atuado
simultaneamente. Com o seletor S2 em posição
2 (S2=1) e S1 atuado o material B passa para o
tanque de mistura. As Válvulas solenóides VA
e VB permitem a passagem dos materiais.
5.4.4 SELETOR DE CAIXAS

Em uma esteira são transportadas caixas de três tamanhos diferentes (tamanho 1, tama-
nho 2 e tamanho 3); As caixas passam por três sensores ópticos SZ1, SZ2 e SZ3 (barreira de
luz);
A operação inicia após ser pressionado um botão liga “I” e é interrompido pelo botão
desliga “O”; A escolha do tamanho da caixa a ser selecionada é definida por uma chave seletora
de três posições (contatos NA denominados S1, S2 e S3);
Assim se for selecionado o tamanho 1, a esteira deve parar e ativar um sinaleiro H1 se
for detectada uma caixa no tamanho 2 ou tamanho 3;
Nesta situação a caixa no tamanho indesejado será retirada manualmente pelo operador,
que deverá reiniciar a operação pressionando novamente o botão liga “I”;
Obs.: A esteira é acionada pelo motor de indução M1 (sistema de partida: SSW)
H1
SZ1
SZ2
SZ3
-S-
2
1 3

5.5 AS FUNÇÕES SET E RESET
Descrição da operação
---( S ) (Ativar bobina) é executado quando o RLO (resultado lógico) das operações an-
teriores é "1" (fluxo de corrente na bobina). Se o RLO é "1", o <operando> indicado do elemento
será igual a "1".
Um RLO = 0 não tem efeito algum, de forma que o estado do sinal atual do operando
indicado do elemento, não é alterado.
---( R ) (Desativar saída) é executado se o RLO das operações anteriores é "1" (fluxo de
corrente na bobina). Se existir corrente na bobina (RLO é "1"), o <operando> indicado do ele-
mento será igual a "0".
Um RLO = "0" (= não existe fluxo de corrente na bobina) não tem efeito algum, de
forma que o estado do sinal do operando indicado do elemento, não muda. O <operando> tam-
bém pode ser um temporizador (N.° de T). Nesta situação o valor da temporização será "0".
Também podemos resetar contadores (N.° de Z) e quando acontecer o valor da contagem será
"0".
Figura 34: Semelhança das bobinas e das funções Set e Reset
Na figura anterior podemos observar a equivalência de um pequeno exemplo usando Set

e Reset.
5.5.1 EXERCÍCIOS:
Refazer os exercícios de inversão de sentido se motor e do misturador, usando para isto
só as funções Set e Reset.

6. USO DE TEMPORIZADORES
6.1 TEMPORIZADORES COM RETARDO NA CONEXÃO
Quando temos um flanco de subida na entrada S (Set) o temporizador começa contando

o tempo. Para iniciar o temporizador tem que se produzir uma mudança de sinal. O temporizador
continua contando sempre em quando a entrada de S siga sendo positiva. O estado na saída Q
será 1 se o tempo transcorrido igualou ou superou o tempo estabelecido na entrada TV/TW e se a
entrada S continua em “1”. Se o estado da entrada S muda de “1” para “0”, com o temporizador
contando o tempo, o sinal de saída Q será igual a “0”.
O temporizador vai para “0” se a entrada de desativação R do temporizador for para "1"
enquanto funciona o temporizador. O valor de temporização e a base de tempo vão para “0”.
Então o estado do sinal na saída Q é "0". O temporizador também vai para “0” se a entrada R for
"1", Q será igual a “0”.
O valor de temporização atual esta nas saídas BI/DUAL e BCD/DEZ. O valor de tem-
porização na saída BI/DUAL está em código binário, o valor na saída BCD/DEZ está em forma-
to decimal codificado em binário.
Figura 35: Diagrama das Características dos temp. com retardo na conexão

6.1.1 EXERCÍCIOS:
6.1.1.1 DESCRIÇÃO DE PROGRAMA USANDO TON´S

Fazer o seguinte programa no Bloco OB1 sem usar operadores simbólicos e usa o PLC-
Sim para descrever o seu funcionamento.
6.1.1.2 SEMÁFORO
Elaborar um projeto para que o CLP controle um semáforo de 3 lâmpadas.

6.2 TEMPORIZADOR COM RETARDO NA DESCONEXÃO

Símbolo
Quando temos um flanco de subida na entrada S (Set) o temporizador é iniciado. Para

iniciar o temporizador tem que se produzir uma mudança de sinal. A saída Q será "1" se a entra-
da S é "1", e enquanto o temporizador esteja contando. A contagem do tempo se reinicia quando
a entrada S vai de “0” para “1”. O tempo começa a ser contado quando a entrada S passa de 1
para zero. Quando o tempo termina de ser contado a saída Q volve novamente para o estado
“0”.O temporizador para se o estado do sinal na entrada S muda de "0" a "1".
Em outras palavras quando a entrada S vai para “1” a saída que vale “1”. O tempo co-
meça a ser contado quando S vai de “1” a “0”, se neste processo de contagem volta-se para “1”
este reinicia a contagem.
Figura 36:Diagrama das Características dos temp. com retardo na desconexão

6.2.1 EXERCÍCIOS:
6.2.1.1 CONTROLE DE UMA LÂMPADA NUMA ESCADA

Quando um sensor de presença detecte a presença de uma pessoa numa escada, a lâm-
pada desta deverá de acender, depois de 5 segundos de que a pessoa passe a lâmpada desliga.
Faça um projeto usando um temporizador com retardo na desconexão.
6.2.1.2 DESCRIÇÃO DO PROGRAMA

Fazer o seguinte programa no Bloco OB1 sem usar operadores simbólicos e usa o PLC-
Sim para descrever o seu funcionamento.

6.3 EXERCÍCIOS:
6.3.1 SEMÁFORO NUM CRUZAMENTO

Utilizando seu conhecimento em temporizadores, automatizar o sinal de trânsito. Simule no PLCSim
Green Amber
Red = O:2/00 R
= O:2/02 = O:2/01
Green Amber
Red = O:2/04
= O:2/06 = O:2/05
8 sec. 4 sec. 1s 8 sec. 4 sec. 1s
<-------------------------------- Tempo em segundos ------------------------------>
6.3.2 OUTRO MÉTODO DE USO DE TEMPORIZADORES

Faça o seguinte programa e descreva o funcionamento da função SD.

6.3.3 PORTÃO ELETRÓNICO

Quando o sensor S5 detecte a presença de uma pessoa a porta abrirá rapidamente até
que o sensor S3 seja atingido, onde a velocidade diminui quando chegue a S4 este para, espera
15 segundos e o portão fecha. Chegando a S2 a velocidade diminui e em S1 o portão para.

6.3.4 GUINDASTE
Pressionando o botão S1 o guindaste vai para a esquerda até o fim de curso S5 onde pa-
ra, só o botão S3 faz ao guindaste retornar até a posição S6. O botão S2 envia o guindaste para a
direita até S7 e para retornar só o botão S4 faz este retornar até S6.

7. USO DE CONTADORES E COMPARADORES
7.1 CONTADORES DE INCREMENTO OU UP

Símbolo:
Quando a entrada S seja “1” o valor da contagem tomará o valor predeterminado na en-
trada PV.
Com o primeiro pulso na entrada CD o contador se incrementará em um valor, com o
seguinte flanco de subida será incrementado em outra unidade. Sempre em quando o valor da
contagem seja menor eu 999.
Quando a entrada R for “1” o número da contagem irá para “0”.
A saída Q será “1” quando o valor da contagem seja diferente de “0”. Quer disser só se-
rá “0” quando o valor da contagem seja “0”.
O valor da contagem atual esta presente nas saídas CV/DUAL e CV_BCD/DEZ. O va-
lor da contagem na saída CV/DUAL está em formato hexadecimal, o valor na saída
CV_BCD/DEZ está em formato BCD.

7.2 CONTADOR DE DECREMENTO – DOWN

Símbolo:
Este contador é semelhante ao contador de incremento, com a diferença de que a entrada

CD serve para decrementar o contador. Quando o valor da contagem esteja em zero um pulso na
entrada CD não fará diferença.
7.2.1 USO DO CONTADOR DE DECREMENTO E INCREMENTO EM CONJUNTO.

Faça o seguinte programa e experimente na simulação para ver que acontece:

7.3 CONTADOR DE INCREMENTO E DECREMENTO

O formato é parecido aos outros contadores com a diferença que num bloco só, temos
entradas de incremento e decremento.
Como sempre a saída Q ligará quando o valor da contagem seja diferente de zero. No
seguinte exemplo vemos que a cada pulso da entrada I124. 4 o valor da contagem se incrementa
numa unidade. Com cada flanco de subida da entrada I124.0 o valor da contagem se decrementa
Numa unidade.
Figura 37: Exemplo do contador de decremento e incremento

7.4 COMPARADORES
As funções de comparação podem prestar um grande serviço ao programador, porque
Server para poder comparar valores analógicos para poder entregar como resultado um valor
booleano (verdadeiro ou falso).
Entre os operadores mais conhecidos podemos mencionar:
STEP 7 -
Operador Ação
Identificador
< Menor que LT
<= Menor que ou igual LE
> Maior que GT
>= Maior que ou igual GE
== Igual EQ
!= Diferente NE
Quando se trata de comparação de números de 16 bits é incrementada ao identificador a

letra I. Por exemplo, para o operador > (maior que) usamos o comando GT_I. Para comparar
valores tipo dupla palavra, incrementar a letra D, e para números com vírgula decimal a letra R.
No exemplo da figura observaremos que quando o valor da contagem esteja entre 5 e 15
a saída Q124.1 estará ligada.
Figura 38: Exemplo de comparadores e contadores

7.5 EXERCÍCIOS:
7.5.1 EMPACOTADOR DE FRUTAS

Considere a seguinte etapa de empacotamento de frutos. Ao pressionar o botão de pres-
são ON a seqüência é iniciada. O motor B fica ativo até que uma caixa fique posicionada para
enchimento. Esse posicionamento é identificado pela ativação do sensor B. O motor A é então
ativado até que seis frutos tenham passado pelo sensor A. Quando este evento ocorrer o motor A
pára e o motor B é ativado posicionando uma nova caixa. O processo é cíclico podendo ser inter-
rompido pressionando para isso o botão OFF. Esboce um possível diagrama Ladder capaz de
automatizar este processo.

7.5.2 CARIMBADOR DE PEÇAS

A peça é carimbada pela atuação do botão S1. Quando a peça avança devido ao avanço
do cilindro 1.0, o cilindro 2.0 avança e carimba a peça. A peça requer de um tempo de 3 segun-
dos para que o carimbo seja bem feito. Este tempo é iniciado desde que o cilindro 1.0 avança.
Fazer a máquina de estados. Considerar que ligando Y11, 1.0 avança, com Y12 1.0 recua; com
Y21 2.0 avança e com Y22, 2.0 recua.

8. A LINGUAGEM SFC
O SFC ou Grafset é um método gráfico de modelado e descrição de sistemas de automa-

tismos seqüenciais.
O SFC descreve graficamente o comportamento seqüencial de um programa de contro-

le. É derivado das redes de Petri e da norma IEC 848 Grafcet, com as alterações necessárias para
converter a representação de uma documentação padrão para um conjunto de elementos de con-
trole de execução.
O SFC estrutura a organização interna do programa e ajuda a decompor o problema de

controle em partes gerenciáveis, enquanto mantém a sua visão geral.
O SFC consiste de Passos, interligados com blocos de Ações e Transições. Cada passo
representa um estado particular do sistema sendo controlado. Uma transição é associada com
uma condição, a qual, quando verdadeira, causa a desativação do passo anterior à mesma e a
ativação do passo seguinte. Passos são ligados com blocos de ações, desempenhando uma deter-
minada ação de controle. Cada elemento pode ser programado em qualquer linguagem IEC, in-
cluindo o próprio SFC.
É possível o uso de seqüências alternativas e mesmo paralelas, tais como as normalmen-

te usadas em aplicações de bateladas. Por exemplo, uma seqüência é usada para o processo pri-
mário, a segunda para a monitoração das restrições operacionais.
8.1 ELEMENTOS PRINCIPAIS DE UM SFC
8.1.1 ETAPAS OU ESTADOS

A tarefa que se deseja realizar com o controle seqüencial divide-se em diferentes etapas.
Nestas etapas são definidas as ações que executa o controle num estado determinado.
Uma etapa pode estar em duas situações ativa ou inativa. Numa etapa ativa suas ações
estão sendo executadas.
Em cada instante podem existir etapas ativas e inativas
Uma etapa inicial é executada quando o bloco do SFC é chamado, é a primeira etapa a
ser executada.

Toda etapa tem relacionado uma tarefa. Por exemplo, a ETAPA2 da seguinte figura es-
ta setando o operador simbólico “MSentD” e resetando “MSentE”.
Figura 39: Exemplo da relação de tarefa e etapa
8.1.2 TRANSIÇÕES:
Permitem passar de uma etapa a outra.
Figura 40: Neste exemplo só uma etapa poderá ser selecionada
No exemplo da seguinte figura observaremos que a etapa S2 esta ativa e que para passar para a
etapa S3 a transição T2 deverá de ser verdadeira. A condição para que a transição T2 seja verda-
deira é que S4 seja verdadeira também ou igual a 1.

8.1.3 SALTO
Os saltos são passos de uma transição qualquer dentro de uma mesma seqüência ou a
uma etapa de outra seqüência do mesmo FB.
Os saltos sempre estão depois de uma transição, finalizando a seqüência.
Os saltos têm uma forma de flecha, na próxima figura podemos ver uma salto (1) que
leva para o passo S1.
Figura 41: Exemplos de salto

8.1.4 SEQÜÊNCIAS SIMULTÂNEAS

Compõem-se de vários ramos em paralelo. Uma transição pode ativar várias etapas em
paralelo. Todo ramo simultâneo termina com uma etapa e pode se fechar com uma transição.
Se todos os ramos simultâneos terminam com a mesma transição, está não ativará a
próxima etapa até que todos os ramos não terminem se ser executados.
Figura 42: Seqüência simultânea

8.1.5 SEQÜÊNCIAS SELETIVAS (ALTERNATIVAS)

Uma seqüência alternativa esta formado por vários ramos em paralelo. Os ramos
alternativos começam com uma transição. Só será executado aquele ramo no qual a sua transição
for ativada. Só pode ser ativado um ramo em cada caso. Todo ramos alternativo termina com
uma transição, e pode ser fechado com uma etapa ou fim de cadeia ou salto.
Figura 43: Transições alternativas
8.1.6 FIM DE CORRENTE

Um fim de corrente ao final de uma seqüência termina a seqüência. O ramo não é pro-
cessado ciclicamente. Um fim de corrente ou ramo termina só com este e não significa que ter-
mine com os outros ramos que estão sendo processados. Os fins de correntes estão sempre após
uma transição.

8.2 EXEMPLO GENERALIZADO:

O exemplo seguinte mostra um SFC para controlar dois sistemas de segurança duas por-
tas. Uma porta requer o ingresso de dois dígitos no código, a segunda porta requer 3 dígitos. O
sistema inicia quando este é energizada. Existe uma ação associada com o bloco inicial “Start
Block” que fecha a porta. Depois da etapa inicial, segundo o diagrama, duas etapas são ativadas
a 1 e a 6.
Figura 44: Grafset de um sistema de segurança de duas portas

8.3 USO DO S7-GRAPH

Para mostrar a forma como podemos programar em linguagem SFC no ambiente Step 7,
vamos a resolver o problema seguinte:
Fazer o grafset e o programa ladder para que um carrinho tenha o percorrido mostrado.
Ao ser pressionado o botão S1 (N.A) o carrinho deverá ligar o contator (KSenDir) até o sensor
S4 ser atingido. Depois o CLP deverá desligar o contator KSenDir e ligar o contator KSenEsq.
Quando o fim de curso S3 seja atingido KSenEsq desliga e liga o contator KSenDir. Quando S5
for acionado deverá ligar o contator que faz o motor ir para a esquerda até voltar à posição inici-
al.
8.3.1 CRIAR UM PROJETO

Os projetos para controles seqüenciais não se diferenciam de outros projetos STEP7.
a. Escolha o comando do menu File/New
b. Dar o nome de Carrinho ao projeto, e pressionar o botão OK.
Esta forma, de criar projeto, obriga ao programador a fazer a configuração do hardware.

No projeto criado não configuramos nem escolhi mos nenhum tipo de CPU ou tipo de cartão.

8.3.2 CONFIGURAÇÃO DO HARDWARE SEM O ASSISTENTE (WIZARD)

Esta configuração é importante na medida de que o assistente não inclui os cartões de
I/O ou outros periféricos a exceção da CPU. Quando o projeto precise ser modificado ou quando
seja necessário fazer uma configuração de rede o projetista deverá necessariamente usar este
recurso.
8.3.2.1 INSERÇÃO DA ESTAÇÃO OU CPU

Inserir a CPU clicando no menu Insert/Station/Simatic 300 Station, também pode ser
feito clicando com o botão direito a pasta do projeto no menu Insert New Object/Simatic 300
Station.
Figura 45: Inserção de uma estação
Clicar duas vezes no ícone Simatic 300 para acessar à configuração desta CPU, lem-
bremos que existem vários tipos de CPUs da família Simatic-300.

Clicar duas vezes no ícone para entrar no programa de configuração de hard-

ware.
Na seguinte figura esta sendo mostrado o ambiente para configurar o hardware relacio-
nado ao projeto. No caso da CPU 313C-2DP é necessário inserir um Bastidor, que é a base onde
são montados todos os elementos do CLP. O bastidor ou rack é dividido em Slot´s.
Figura 46:Inserção do Bastidor
Números de Slot: Os números de Slot no bastidor do S7-300 simplificam o endereça-

mento da série. O endereço inicial do módulo é determinado pela sua posição no bastidor.
Slot1: Fonte de Alimentação. O módulo de fonte de alimentação não é absolutamente
essencial. Um S7-300 pode ser alimentado com 24 v diretamente.
Slot 2: Slot para CPU.
Slot 3: Logicamente reservado para um módulo de interface (IM), para configurações
multi-rack utilizando bastidores de expansão.
Slot 4-11: O slot 4 é o primeiro slot que pode ser utilizado para módulos de I/O, proces-
sadores de comunicação (CP) ou módulos de função (FM).
Nota: 4 bytes de endereço são reservados para cada slot. Se forem utilizados módulos
DI/DO de 16 canais, dois bytes de endereço serão perdidos em cada Slot.
Ex:
• Um módulo DI no slot 4 inicia no byte de endereço 0.
• O primeiro Led de um módulo DO no slot 6 é definido por Q8.0

Clicar no Slot 2 para selecionar a localização da CPU. Depois clicar duas vezes no mo-
delo de CPU escolhido.
Figura 47: Inserção da CPU no bastidor
Clicar no ícone e fechar o programa de configuração de hardware. Co-

mo esta CPU tem uma interface de rede ProfiBus DP aparece uma janela para configurar o ende-
reço da CPU, como estamos estudando o CLP como uma unidade isolada, não nos preocupará
por este detalhe e clicaremos no botão OK.
Figura 48: Propriedades da CPU para a rede ProfiBus DP

Na figura seguinte esta sendo mostrada a configuração resultante. Podemos enxergar

que os endereços de I/O da CPU 313C-2DP esta por defeito configurado, as entradas e saídas
estão configuradas para os bytes 124 2 125. Esta configuração pode ser mudada.
Figura 49: Configuração do Hardware para o projeto Carrinho
8.3.3 CRIAR TABELA DE SÍMBOLOS

Abrir o editor de símbolos e preencher com os símbolos usados no exercício:
Figura 50: Edição do exercício do carrinho

8.3.4 CRIAÇÃO DE UM BLOCO DE FUNÇÃO FB

Inserir um bloco de função, clicando no menu Insert/S7 Block/Function Block.
Figura 51: Inserção de um bloco de função
Escolher a linguagem GRAPH e clicar no botão OK.
Figura 52: Configurando o bloco de função
Clicar duas vezes no ícone na janela do administrador.

8.3.5 A INTERFACE S7-GRAPH

A interface do usuário esta dividido em 3 seções principais;
• A área de trabalho (2) mostra a edição da seqüência. Onde se pode definir a es-
trutura da seqüência e onde se podem programar as condições e ações.
• A janela de visão geral (5) proporciona uma visão geral da estrutura da seqüên-
cia de controle.
• A janela de detalhes (6) proporciona uma informação específica para ajuda na
programação como mensagens de compilação e endereços de funções entre ou-
tros.
Figura 53:Interface S7 - GRAPH
Visualiza a seqüência, com esta opção podemos estruturar nosso programa. Mostra
todas as seqüências podendo nomear os passos (STEPs) e especificar as transições.

Visualiza só um passo ou etapa, podendo programar todos os detalhes nesta visua-

lização.
Passos para Fazer o Programa seqüencial:

Primeiro terá que estar selecionada a visualização da seqüência..
Inserta etapa mais transição. Selecione a transição e clique no ícone. Modifique o

nome dos Step´s como se mostra na figura.
Clicar no ícone para que a última transição (Trans5) retorne à primeira etapa.

8.3.6 PROGRAMAÇÃO DE AÇÕES E TRANSIÇÕES
Selecionar a primeira etapa (ETAPA1) e clicar no ícone do lado para programas as

transições e as ações.
Selecione o programa Ladder no menu View/Lad, para poder trabalhar na linguagem
Ladder.
Clica com o botão direito do mouse sobre a etapa, e clicar com o botão esquerdo em In-
sert New Element/Action.
Agora devemos associar uma ação a esta etapa, começaremos desligando os acionamen-
tos do motor. Para isto escolhemos duas ações reset como se mostra na figura.
Deverá ficar da forma como é mostrada na seguinte figura:

Agora programaremos a transição da ETAPA1 para a ETAPA2. Esta transição só de-

pende do botão S1. As transições são feitas em Ladder, desta forma será necessário só um conta-
to aberto do botão S1.
Agora já sabemos como programar transições e ações. Completa o programa de forma

que fique como é mostrado na figura seguinte:

Salva o programa com o botão . Ativa o simulador faz o download e ativa o modo
On line . Boa sorte.
8.4 EXERCÍCIOS:
8.4.1 SELETOR DE PEÇAS:

A máquina de estados apresentada é a solução da máquina mostrada pede-se, fazer o
programa.

8.4.2 EMPACOTADOR:
Discutir e propor uma solução para automatizar o processo seguinte:

8.4.3 USINAGEM DE PEÇAS:

Fazer o grafcet do seguinte processo:
a. Existem dois motores B e T, o motor B serve para furação e o T para o desloca-
mento vertical.
b. S1 é a posição inicial, S2 é a posição do início do furo e S1 é a posição inicial.
c. Fazer o projeto para que o motor B ligue quando S2 for atingido, para isto o mo-
tor T deverá estar ligado. Quando S3 for atingido o motor T deverá de trocar de
sentido.
d. No retorno ao ser atingido S1, os dois motores B e T deverão desligar.

9. SISTEMAS ASSOCIADOS
Atualmente os controladores programáveis trabalham isoladamente, exceto em aplica-

ções muito pequenas, e de maneira geral eles compõem com outros equipamentos um sistema
integrado de controle. A seguir abordaremos algumas questões interessantes com relação a este
aspecto.
9.1 REDES DE COMUNICAÇÃO
A necessidade de interligação de vários equipamentos “inteligentes”, sejam eles CPs ou

computadores, fez desenvolver-se o conceito de redes locais.
A mesma tem aplicações em diversas áreas como automação de escritórios, comercial,

bancária e industrial, com requisitos próprios para cada área.
Uma rede local industrial deve possuir as seguintes características:
- Capacidade para suportar controle em tempo real.

- Alta integridade dos dados através de detecção de erro.
- Alta imunidade a ruído.
- Alta confiabilidade em ambiente desfavorável.
- Adequação a grandes instalações.
A fim de permitir processamento de dados (aquisição) centralizado e controle distribuí-

do, adequando desta forma os tempos de varredura e capacidade de memória dos vários integran-
tes da rede, a mesma, bem como, os CP’s a ela acoplados, devem prover as seguintes funções:
- Comunicação entre CP’s e outros centralizadores (um outro CP, computador,

etc.).
- Transferência de dados de um terminal ou computador a qualquer CP.
- Transferência de dados de qualquer CP a um terminal ou computador.
- Operação de leitura/escrita de valores de registros de E/S de qualquer CP.
- Monitoração de estado do CP e controle de sua operação.
As redes de comunicação de CP’s existentes no mercado caracterizam-se pela diversi-

dade das técnicas adotadas (topologias, métodos de acesso, protocolos, etc.) e capacidade de
transmissão, com velocidades de 19.2 KBaud à até 2M baud.
A topologia de uma rede define como os nós (no caso, os CP’s, computadores, termi-
nais, etc.) estão conectados à mesma, e pode configurar-se basicamente de três formas: Estrela,
Barramento Anel, onde os fatores desempenho do fluxo de dados, custos de implementação e
confiabilidade, variam com o uso de uma ou outra configuração, sendo muitas vezes utilizada
uma composição das mesmas.
Como já mencionado anteriormente, a topologia tipo barramento requer que seja defini-
do o método no qual um CP possa acessar a rede para a transmissão de uma informação.

Os métodos mais comumente utilizados são:
“POLLING (ELEIÇÃO), DETECÇÃO DE COLISÃO e “TOKEN PASSING” (PAS-

SAGEM DE FICHAS)
Os tipos atualmente mais utilizados em CP’s são os cabos de par trançado e coaxiais.
Os primeiros, bem mais baratos, em aplicações ponto-a-ponto podem cobrir distâncias de até
1200 metros, com velocidades de até 250k baud. Todavia, em aplicações com topologia de bar-
ramento comum, a velocidade máxima de transmissão recomendada é de 19.2 kBaud.
Em algumas aplicações já se utiliza fibra ótica, porém os custos envolvidos com esta
tecnologia ainda são elevados.
Podemos dizer que, basicamente, um protocolo é um conjunto de regras que devem ser
atendidas para que dois ou mais equipamentos “inteligentes” possam se comunicar, e cada fabri-
cante de CP possui a sua “regra”, ou seja, seu protocolo de comunicação.
Esta incompatibilidade nos protocolos dos diversos fabricantes tem dificultado a neces-
sidade crescente de interconexão de seus equipamentos, de diferentes tecnologias, nos projetos
de automação integrada de uma indústria.
Com o propósito de se criarem padrões, várias entidades e organizações internacionais,

tais como a ISO, IEC, IEEE, ANSI, entre outras, têm apresentado proposta/modelos de padroni-
zação.
FIELD BUS, que objetiva interligar equipamentos primários localizados no campo, ou

seja, junto ao processo, com o nível superior de controle e supervisão. São considerados equipa-
mentos primários, transdutores e atuadores “inteligentes”, incluindo controladores de motores, e
até pequenos CP’s ou remotas de E/S.
Um dos padrões que está sendo adotado de forma mais veemente é o PROFIBUS (nor-
ma DIN 19245 partes 1 e 2). Os grandes fabricantes europeus adotaram este padrão e já possuem
equipamentos que se comunicam nesta rede.
Para comunicação do CP com E/S remotas foi criado o PROFIBUS-DP (norma DIN
19245 parte 3).
9.2 SUPERVISÃO E CONTROLE
Um sistema de controle de uma máquina, conjunto de máquinas ou processo, pode con-

figurar-se de diversas formas: individualmente, centralizado ou distribuído.
A definição e adoção da forma mais adequada vão depender, também, de uma avaliação
dos diversos aspectos envolvidos, tais como, complexidade do sistema, flexibilidade desejada,

nível de redundância, integração, manutenibilidade, custo, etc. O que vale a pena destacar, é que
o controlador programável, independentemente da configuração adotada, aparece como uma ex-
celente opção, como equipamento de controle. Os recursos de software para funções de sequen-
ciamento e intertravamento, controle de malha aberta e fechada, bem como, a disponibilidade de
distribuição do controle, através das redes de comunicação e dos seus módulos especiais inteli-
gentes, permitindo, desta forma, a implementação parcial ou total da redundância no sistema,
confirmam nossa afirmação.
Os sistemas modernos de automação industrial estão sendo baseados em arquiteturas

verticalmente distribuídas, conforme a figura 3.
A implementação do nível de supervisão do controle do processo, ou seja, da interface

homem-processo, assume, também, papel muito importante dentro desta estrutura hierárquica de
controle. Evidentemente, existem várias maneiras de implementação, e a utilização de CP’s, no
nível de controle, possibilita tais opções. A utilização dos tradicionais painéis sinópticos de con-
trole, em função da ocupação em demasia, muitas vezes, do espaço disponível, bem como, pela
pouca flexibilidade para possíveis alterações, tem sido preterida.
Comando global ou
Nível 4
planejamento
Coordenação ou Nível 3
gerenciamento
Supervisão Nível 2
Controle Nível 1
Processo
Figura 54 - Arquitetura de um sistema de automa-
A opção que vem se apresentando como bastante atraente, sendo cada vez mais empre-
gada, tanto no mercado internacional como brasileiro, é a utilização dos microcomputadores e
seus periféricos, como interface homem-processo.
O êxito da utilização deste equipamento em conjunto com CP’s, é decorrente da sua sé-
rie de vantagens proporcionadas:
- ambiente de hardware e software propício para o desenvolvimento de programas dedi-

cados às funções de supervisão, tendo em vista, o bom suporte de software, especificamente lin-
guagens de programação de alto nível;
- capacidade de memória e velocidade de processamento adequado à maioria das aplica-
ções;
- modularidade e portabilidade dos programas;
- facilidade de acréscimo de novas funções e de manutenção das já existentes;

- linguagem gráfica de fácil manuseio para construção de telas de sinópticos de proces-

sos, etc.;
- custo relativamente baixo.
A tendência verificada é a da utilização de microcomputadores compatíveis com o IBM-

PC. A forma construtiva destes microcomputadores depende basicamente do local onde será ins-
talado. Podendo ser um micro industrial de mesa, uma workstation com monitor e teclado incor-
porado, ou uma placa que pode ser conectada no próprio Rack do CP.
As principais funções implementadas pelo microcomputador são as seguintes:
- Apresentação de sinópticos do processo, com atualização dinâmica dos valores reais e

teóricos das variáveis controladas;
- Apresentação de frontais de instrumentos, com informações relativas a cada malha,
tais como, limites de alarme, ponto de ajuste (set-point), parâmetros de controle (ganhos), etc.;
- Registro de tendência (representação gráfica x tempo), em tempo real, das variáveis
controladas;
- Registro de tendência histórica, através da armazenagem das informações anteriores,
com apresentação sob solicitação ou freqüência pré-determinada;
- Registros de alarmes (ocorrências, conhecimento e retorno ao normal), e eventos (tro-
ca de estado das malhas, alteração de set-points, limites de alarmes, etc), com indicação da data,
hora e descrição do evento ou alarme;
- Hard-copy das telas em impressoras;
- Manutenção de biblioteca de procedimentos padrão, para ser consultada pelo operador
em caso de tomadas de decisão;
- entre outras.
A adoção de dois microcomputadores acoplados à rede de comunicação, com subdivi-

são de atribuições, bem como, a possibilidade de operação backup de cada um deles, ou seja, o
controle integral de um no caso de uma falha do outro, é uma prática largamente empregada.

Figura 55 - Exemplo de tela utilizada em um sistema de supervisão

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO

TECNOLOGICA DO ESPIRITO SANTO

PROF: MARCO ANTONIO

VITORIA, NOVEMBRO 2006

Dedicado: A minha Filha Luana

“ Material sujeito a alterações sem prévio aviso!”

2 CEFETES/ UNED SERRA

4. CRIAÇÃO DE UM PROJETO NO STEP 7 .................................................67

3 CEFETES/ UNED SERRA

8.1 Elementos Principais de um SFC ......................................................................... 105

4 CEFETES/ UNED SERRA

Historicamente os CP’s tiveram a seguinte evolução: De 1970 a 1974, em adição às

Com os desenvolvimentos deste período, o CP passou a substituir o microcomputador

Nesta apostilha começaremos revisando a teoria de comandos Elétricos, para posterior-

5 CEFETES/ UNED SERRA

2.1 SÍMBOLOS GRÁFICOS DE ELETRICIDADE

O trabalho abaixo relaciona as siglas nacionais e internacionais das orga-

SIGLA: SIGNIFICADO E NATUREZA

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

DIN Deutsche Industrie Normen

ANSI American National Standards Institute

IEC International Electrotechinical Comission

6 CEFETES/ UNED SERRA

7 CEFETES/ UNED SERRA

8 CEFETES/ UNED SERRA

9 CEFETES/ UNED SERRA

10 CEFETES/ UNED SERRA

11 CEFETES/ UNED SERRA

2.3 TAREFAS BÁSICAS DE ELETRICIDADE

TAREFA 1: Ligar uma lâmpada comandada por um interruptor simples de 1 tecla.

12 CEFETES/ UNED SERRA

TAREFA 2: Ligar duas lâmpadas em série, comandadas por interruptor simples de 1

13 CEFETES/ UNED SERRA

TAREFA 3: Ligar duas lâmpadas em paralelo comandadas por 1 interruptor simples de

TAREFA 4: Ligar 3 lâmpadas, comandadas por 3 interruptores simples de 1 tecla.

14 CEFETES/ UNED SERRA

TAREFA 6: Ligar uma lâmpada, comandada por um variador de luminosidade (Di-

15 CEFETES/ UNED SERRA

TAREFA 7: Ligar uma campainha comandada por um botão.

16 CEFETES/ UNED SERRA

COMPONENTES A UTILIZAR: DIAGRAMA DO CIRCUITO

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19 CEFETES/ UNED SERRA

2.4 CIRCUITOS ELÉTRICOS LÓGICOS

A álgebra de Boole é um sistema binário CRIADO POR George Boole, em 1854,

Nos circuitos elétricos destinados ao controle de processos automatizados, há outras va-

2.4.1 FUNÇÃO LÓGICA SIM - IDENTIDADE

A lâmpada acenderá (L=1) se a chave estiver acionada (S=1).

Função Lógica Tabela-Verdade

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2.4.2 FUNÇÃO LÓGICA NÃO - INVERSA

A lâmpada acenderá (L=1) se a chave estiver acionada (S=1).

Função Lógica Tabela-Verdade

2.4.3 FUNÇÃO LÓGICA E - ASSOCIAÇÃO SERIE

A lâmpada só acenderá (L=1) se, e somente se, as chaves S! e S2 estiverem acionadas.

A lâmpada só ligará quando em uma situação.

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2.4.4 FUNÇÃO LÓGICA OU – ASSOCIAÇÃO PARALELA

Só fica desligado num caso:

2.4.5 FUNÇÃO LÓGICA OU - EXCLUSICO

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