¿Qué es un sistema hidráulico?

Los sistemas hidráulicos son aquellos que transmiten la fuerza a través de un fluido.
Transmiten la fuerza desde un punto de entrada hasta otro por un tubo. Una de las
propiedades más importantes es que la fuerza de entrada es igual a la fuerza de
salida.
Lo útil de estos sistemas es que se puede variar la presión de salida, con solo variar
el diámetro por el que sale. Si se ejerce una fuerza en el punto de entrada
dependiendo el diámetro tendrá una determinada presión. Si el punto de salida tiene
un diámetro 10 veces más grande que el punto de entrada, la presión entonces será
10 veces más grande.
¿Cómo funciona un sistema hidráulico?
Los sistemas hidráulicos en equipos y vehículos pesados casi siempre se
encuentran constituidos por un depósito, el cual se encarga del almacenamiento de
un líquido de trabajo, en este caso de aceite.
Para dar inicio al sistema y que se comience a transmitir la fuerza, se activa una
bomba que puede ser eléctrica. Esta bomba genera el flujo de aceite (el fluido)
necesario para hacer actuar y mover un cilindro o en su defecto para que en los
circuitos se presenten unas presiones determinadas. Por otro lado, está una válvula
elevadora la cual regula la presión del líquido en el sistema, una válvula distribuidora
que es accionada por el operador con una palanca para que se dirija el flujo del
líquido hacia los órganos de trabajo. Una vez que el cilindro se mueve el aceite
vuelve al depósito.
Existen elementos de control que están instalados en partes del mecanismo con el
fin de que este procedimiento se realice de forma correcta. Por ejemplo, existe una
válvula que controla que el movimiento del cilindro sea el correcto. A su vez se va a
identificar un filtro que cumple con una función muy importante de garantizar la
eliminación de las partículas pequeñas en el líquido que se van a desprender por
su recorrido.
Resumen del funcionamiento del sistema hidráulico
Bomba hidráulica: Se activa gracias a la acción de un motor eléctrico, lo cual va a
producir un flujo de aceite que se requiere para que el cilindro pueda actuar
Aceite: Una vez el cilindro funciona el aceite va a retornarse por la tubería
Filtro de aceite: El aceite mencionado se filtrará. Sobre el filtro de aceite hay que
mencionar que se sitúa en la línea de presión o en su defecto en la línea de retorno
para que se vaya eliminando la suciedad y el flujo se mantenga en la tubería. Lo
que se busca es que no se den pérdidas o fallas de presión en el sistema hidráulico
Válvula de control direccional: Asume la tarea de controlar el movimiento del cilindro
al que se ha hecho alusión, por tanto, se encarga de hacer que el cilindro se
contraiga o se expanda.
Componentes de un sistema hidráulico
Fluido hidráulico
Para que un fluido pueda ser empleado como líquido del circuito de un sistema
hidráulico, éste deberá presentar las siguientes propiedades:
 Ser un fluido incompresible para un rango amplio de presiones;
 Ofrecer una buena capacidad de lubricación en metales y gomas;
 Buena viscosidad con un alto punto de ebullición y bajo punto de
congelación (el rango de trabajo debe oscilar entre -70ºC hasta +80ºC);
 Presentar un punto de autoignición superior, al menos a los 100ºC;
 No ser inflamable;
 Ser químicamente inerte y no corrosivo;
 Ser un buen disipador de calor, al funcionar también como refrigerante del
sistema;
 Presentar buenas condiciones en cuanto a su almacenamiento y
manipulación.
 Los fluidos hidráulicos presentes en el mercado se pueden agrupar, en
general, en tres grandes grupos:
1. Fluidos sintéticos de base acuosa: Son resistentes a la
inflamación. A su vez, se subdividen en dos tipos:
o Emulsiones de agua y aceite. En este tipo de fluidos,
además del aceite de base mineral emulsionable se emplean
aditivos que le confieren propiedades antioxidantes, anti-
desgaste, etc.
o Soluciones de agua-glicol. Mezclas de 40% glicol y 60%
agua, más aditivos especiales.
2. Fluidos sintéticos no acuosos: Son compuestos sintéticos
orgánicos (fosfatos ésteres simples o clorados, hidrocarburos
clorados y silicatos ésteres). Son caros, pero presentan un punto
de inflamación muy alto.
3. Aceites minerales o sintéticos: Son hidrocarburos extraídos del
petróleo a los que se le añaden aditivos químicos, que les confiere
unas buenas prestaciones a un coste relativamente bajo. Son los
más usados comercialmente.
Depósito hidráulico

El depósito o también llamado tanque hidráulico, cumple con varias funciones:

-Además de servir, como uso más inmediato, de dispositivo por donde se realiza
el llenado y vaciado de fluido hidráulico, sirve también como depósito pulmón
desde donde se realiza la aspiración por parte de la bomba.

-Sirve también como elemento disipador de calor a través de las paredes del
tanque, refrigerando así el aceite contenido en su interior. Para ello, es necesario
que el aceite tenga un tiempo de residencia mínimo en el interior del tanque de
al menos 1 ó 2 minutos. Así en función del caudal de la bomba, se podría diseñar
el volumen del tanque. En efecto, para una bomba con un caudal de diseño, por
ejemplo, de 10 l/min, haría falta un tanque con capacidad de al menos 20 litros.

-Al servir como depósito de remanso del aceite, se usa también para la
deposición en el fondo de partículas y contaminantes que se puedan arrastrar del
circuito hidráulico, evitándose así que vuelvan a recircular.

-Además, para aumentar el tiempo de residencia del aceite en el tanque, se

colocan en su interior unos deflectores que sirven para dirigir la circulación del
aceite por el interior del tanque. Con ello se consigue mayor tiempo de estancia
del aceite en el depósito, y da lugar para que los contaminantes se depositen en
el fondo del tanque, además de favorecer la evaporación del agua que pueda
contener el aceite disuelto y la separación del aire.

Esquema de un tanque hidráulico

Para un circuito hidráulico se pueden fabricar dos tipos de tanques: presurizados

y ventilados.

Los presurizados están sellados, evitándose así que penetre la suciedad y la

humedad en su interior. La presión interna que se genera a medida que se
calienta el fluido hidráulico también sirve para empujar el aceite hacia la bomba,
evitando que se produzca la cavitación de la misma. No obstante, como medida
de seguridad se debe instalar una válvula hidráulica de alivio, que se utiliza para
evitar que se pueda alcanzar un exceso de presión a medida que el aceite se
calienta, y que pudiera exceder la seguridad del tanque.

Por otro lado, los tanques ventilados, al estar abiertos a la atmósfera, permiten
que haya compensación de presión cuando se producen cambios en los niveles
o en la temperatura del aceite, y no necesitan de válvula de alivio.

Se adjunta la simbología ISO de los tanques hidráulicos, según el tipo:

Filtros

La filtración del fluido hidráulico es necesaria para evitar que la suciedad

producida por el funcionamiento normal del sistema termine afectando a
elementos sensibles de la instalación, como puedan ser, válvulas o la propia
bomba hidráulica.

En la siguiente tabla se recogen los distintos grados de filtración exigidos, según

la aplicación del sistema hidráulico.

Bomba hidráulica

La bomba hidráulica es el componente que genera el flujo dentro del circuito

hidráulico, y está definida por la capacidad de caudal que es capaz de generar,
como ejemplo, galones por minuto, litros por minuto, o centímetros cúbicos por
revolución. Hay dos grandes grupos de bombas: rotativas y alternativas.

A. Bombas rotativas:
 Bombas de engranajes: Las bombas de engranajes son
compactas, relativamente económicas y tienen pocas piezas
móviles, lo que les confiere tener un buen rendimiento.
 La cilindrada (V) de una bomba de engranaje se obtiene a partir de
la siguiente expresión:

siendo, De y Di los diámetros de punta y de base del diente del

engranaje y A es el ancho de la carcasa de la bomba.

 Bombas lobulares: son bastante semejantes a las de engranajes,

pero con un número de dientes menor y con rangos de
funcionamiento menores. Normalmente se utilizan para incrementos
de presiones bajas donde puede haber problemas de erosión en los
dientes si se empleara una bomba de engranajes.
  Bombas de paletas: básicamente constan de un rotor, paletas
deslizantes y una carcasa. Se dividen en dos grandes tipos,
compensadas y no compensadas.

En las bombas de paletas no compensadas cuando el rotor gira

desplaza las paletas hacia fuera debido a la fuerza centrífuga,
haciendo contacto con el anillo, o la carcasa, por lo que se forma un
sello positivo. El fluido en este tipo de bombas entra y va llenando la
porción de volumen mayor que se genera con el hueco dejado por el
rotor descentrado dentro de la carcasa. Al girar entonces se genera
una fuerza que empuja el fluido hacia afuera. Se denominan de
paletas no compensadas porque una mitad del mecanismo de
bombeo se encuentra a una presión inferior a la atmosférica,
mientras que la otra mitad estará sometida a la presión de trabajo
propia del sistema.

Para equilibrar los esfuerzos dentro de la bomba se desarrollaron las

llamadas bombas de paletas compensadas. En este tipo se cambia
la forma circular de la carcasa por otra forma geométrica en forma de
leva, que consigue equilibrar las presiones interiores.

B. Bombas hidráulicas alternativas:

 Bombas de émbolos o pistones: en este tipo de bombas se convierte
el movimiento giratorio de entrada de un eje en un movimiento de
salida axial del pistón. Son un tipo de bombas por lo general, de
construcción muy robustas y adecuadas para presiones y caudales
altos. Su rendimiento volumétrico también es alto.
Se pueden distinguir tres tipos de bombas de pistones:
1. Pistones en línea: tienen una construcción muy simple y el
rendimiento que son capaces de obtener puede llegar al 97%.
 El cálculo de la cilindrada (V) de una bomba de pistones en
línea se obtiene a partir de la siguiente expresión:

siendo, e es la excentricidad (o doble de la carrera), D es el

diámetro de cada pistón y Z es el número de pistones.

2. Bombas de pistones radiales: en este tipo se puede también

regular el caudal de cada pistón. Su cilindrada puede ser fija o
variable, y el rendimiento puede llegar a ser de un 99 %.

El cálculo de la cilindrada (V) de una bomba de pistones

radiales se obtiene a partir de la siguiente expresión:

siendo, e es la excentricidad (o doble de la carrera), D es el

diámetro de cada pistón y Z es el número de pistones.

3. Bombas de pistones axiales: también pueden ser de cilindrada

fija o variable. En las que son de caudal variable, pueden
autorregularse.
La cilindrada (V) de una bomba de pistones axiales se obtiene
a partir de la siguiente expresión:

siendo, Dp el diámetro de cada pistón, Z es el número de

pistones, Dm el diámetro de la máquina y β es el ángulo de
inclinación del eje (que puede ser fijo si la máquina es de eje
recto, o variable si se trata de una máquina con sistema de
inclinación del eje).

Cilindro actuador

El cilindro actuador es el elemento final que transmite la

energía mecánica o empuje a la carga que se desee mover o
desplazar. Aunque hay actuadores de tipo rotativo, los más
conocidos son los cilindros lineales.

Los cilindros lineales pueden ser de simple o de doble efecto.

En los cilindros de simple efecto el aceite entra sólo por un
lado del émbolo, por lo que sólo puede transmitir esfuerzo en
un sentido. El retroceso se consigue o bien por el peso propio
del cilindro, bien por la acción de un muelle o por una fuerza
exterior (ejemplo, la propia carga que se eleva). Por el
contrario, en los cilindros de doble efecto, el aceite puede
entrar por los dos lados del émbolo, por lo que puede
transmitir esfuerzo en los dos sentidos del movimiento.

Uno de los aspectos a tener en cuenta en el diseño de un

cilindro hidráulico es cómo realizar el amortiguamiento o
frenada del movimiento del vástago, cuando éste se acerca al
final de carrera, evitando así que se produzcan impactos entre
el pistón interior y la tapa del cilindro.

Para ello los cilindros hidráulicos disponen de un pivote

amortiguador que paulatinamente reduce la salida del aceite
hasta que, poco antes de llegar al final de carrera, cierra
totalmente el paso del caudal de salida del aceite,
"bypasseando" el flujo mediante una válvula de
estrangulamiento por donde se evacua el resto del aceite. De
este modo se va disminuyendo progresivamente la velocidad
del cilindro y el pistón se consigue frenar suavemente. Este
tipo de amortiguamiento para las posiciones finales de carrera
se utiliza si las velocidades del cilindro oscilan entre 6 m/min y
20 m/min.

Por último, cabe indicar un aspecto a tener muy en cuenta en

el diseño de los cilindros hidráulicos, y en concreto, en lo que
se refiere al vástago.
En efecto, cualquier pieza esbelta sometida a esfuerzos de
compresión, y el vástago estará sometido a este tipo de
solicitación, corre el riesgo de sufrir el fenómeno de pandeo.
Para tener en cuenta este tipo de inestabilidad, el cálculo del
diámetro del vástago se realiza aplicando la Teoría de Euler.
Según esta teoría, para un determinado diámetro (d) de
vástago, la fuerza máxima que puede soportar sin que sufra
de pandeo viene dada por la siguiente expresión:

donde S es un factor de seguridad de valor 3,5 y K es la

carga de pandeo (en kg) que se calcula mediante la siguiente
expresión:

donde,

E: Es el módulo de elasticidad, de valor 2,1·106 kg/cm2 para

el acero;

I: Es el momento de inercia de la sección trasversal del

vástago, de valor π·d4/64 para un vástago de sección
circular de diámetro d;

L: Es la longitud de pandeo del vástago, que depende del

método de sujeción empleado en su montaje.

La longitud de pandeo L, en general no va a coincidir con la

longitud real del vástago, sino que va a depender, como ya se
ha dicho de la forma en que se haya realizado el montaje del
cilindro.

En la siguiente tabla se indica cómo se calcula L en función de

las distintas situaciones de montaje del cilindro hidráulico.
Tuberías hidráulicas
Para la conducción del fluido hidráulico se emplean tanto tuberías rígidas de acero
sin soldadura, como mangueras flexibles, evitándose en todo momento emplear
elementos galvanizados, dado que el zinc presente puede ser muy reactivo con
ciertos aditivos presentes en los fluidos hidráulicos.
Para aplicaciones móviles y de distancias cortas, se suele emplear mangueras
flexibles como la que se muestra en la figura.
En el caso de mangueras flexibles, en su cálculo hay que tener en cuenta un
factor de seguridad Fs, en función de la presión de servicio o de funcionamiento a
la que trabaje la manguera.

Válvulas
Las válvulas, como elementos de regulación, de control y mando de la circulación
del fluido hidráulico por el interior del circuito, pueden ser de diversos tipos:
válvulas controladoras de presión, de caudal, válvulas direccionales o
distribuidoras, válvulas de bloqueo o válvulas de cierre.
1) Las válvulas de presión actúan cuando la presión del fluido en el interior del
circuito alcanza un cierto valor, llamado también valor de tarado. Según su
función las válvulas de presión se clasifican en:
 Válvulas de seguridad: este tipo de válvulas protegen al circuito de
sobrepresiones. Son válvulas normalmente cerradas, que cuando se
alcance una presión límite se activan y descargan el fluido.
  Válvula de compensación de carga: este tipo de válvulas se utilizan
para mantener una presión mínima aguas arriba, evitándose así que
se pueda producir un fenómeno de embalamiento por ausencia de
una resistencia en el circuito, por ejemplo, en la bajada de los
pistones que elevan la caja de carga de un camión volquete-
basculante.

2) Válvulas de caudal que limitan el caudal máximo que circula por el circuito,
derivando el exceso de caudal al tanque de retorno.

3) Válvulas direccionales que distribuyen el flujo dentro del circuito hidráulico.

Las hay de varios tipos:

 Válvulas antirretorno: que permiten el paso del fluido en un sentido y

lo impiden en el contrario.
 Válvulas distribuidoras, que pueden ser correderas o rotativas. En las
válvulas correderas las conexiones se suelen denominar: P, para la
línea de presión; T, la de retorno a tanque; A,B..., las distintas líneas
a actuadores, como se muestra en la figura siguiente.
Funciones de los componentes de un sistema hidráulico
Bomba: Es la que asume la tarea de hacer que el líquido circule por los circuitos con
una presión determinada.
Válvula elevadora: Es la que se destina a la regulación de la presión del líquido
dentro del sistema.
Válvula distribuidora: Es la que acciona el operador con una palanca para que el
flujo del líquido pueda ser dirigido hacia órganos distintos de trabajo.
Cilindros: Son aquellos que van a poder cumplir con su trabajo de acuerdo con una
presión hidráulica.
Filtro: Su única, pero clave misión es la ir eliminando las partículas pequeñas
presentes en el líquido, las cuales se van desprendiendo como parte de su recorrido.
Motor: Pueden hacer parte del sistema para promover la presión o en definitiva para
cumplir con un trabajo según sea la presión hidráulica.
Tuberías y conexiones: Se usan para que el líquido circule desde el depósito a los
órganos de trabajo, además de facilitar su retorno.
Depósito: Su función es la de almacenar el líquido de trabajo, que puede ser aceite,
por ejemplo.
Tipos de sistema hidráulico
Sistema hidráulico de depósito separado: Es aquel donde cada uno de los órganos
que hacen parte de él se encuentran disgregados o dispuestos en sitios diferentes
en un equipo.
Sistema hidráulico de depósito unitario: Se diseña de un modo tal que permite que
todos los órganos de control y de trabajo se sitúen en una única unidad o cuerpo.
Sistema hidráulico de depósito semiunitario: Es un sistema que es una mezcla de
los dos anteriores. Casi siempre tiene depósito, bomba y el control unidos en un
único cuerpo para formar así una unidad. Respecto a los cilindros se los sitúa en el
equipo de acuerdo con distintos lugares de trabajo.
¿Para qué sirve un sistema hidráulico?
Procesos de fabricación industrial: Al hacer muchos tipos de productos los sitemas
hidráulicos son fundamentales. Las líneas de montaje de producción de
automóviles, las máquinas de producción de alta resistencia, al igual que la
impresión a gran escala.
Construcción: Más que nada los equipos pesados la emplean, como las
excavadoras, ascensores populares, las orugas que mueven la tierra, las grúas y
similares.
Aviación: Las aeronaves de alta velocidad, aviones y jets militares. Con los sistemas
hidráulicos en estos casos se realizan funciones del cuerpo fijo, como lo puede ser
si se quiere cambiar el paso de una hélice o al desplegar el tren de aterrizaje.
Submarinos: Los submarinos hidráulicos que se hicieron muy populares después
de 1945 en comparación con los de energía eléctrica por su efectividad y eficiencia.
Beneficios o ventajas de un sistema hidráulico
En general los sistemas hidráulicos son usados en las máquinas que requieren de
fuerza hidráulica para su funcionamiento. Respecto a la energía hidráulica hay que
mencionar que tiene la ventaja que se sostiene un control total de los fluidos y su
distribución es automática por cada manguera y tubo.
Por otro lado, es una ventaja porque se puede generar una cantidad muy gran de
poder que se va transmitiendo por las mangueras y tubos, el cual se emplea en
dispositivos mecánicos para controlar o mover un mecanismo en específico.
En conclusión, el beneficio o ventaja de usar un sistema hidráulico es que es simple
y puede multiplicar la fuerza para que se obtenga una fuerza determinada en una
máquina.

Inconvenientes de un sistema hidráulico

La baja velocidad de accionamiento de los actuadores o pistones hidráulicos.
La alta presión de trabajo exige labores de mantenimiento preventivos (vigilancia
de posibles fugas en las juntas).
Sistema no muy limpio, debido a la presencia de aceites o fluidos hidráulicos.
En general, es un sistema más caro que otros, por ejemplo, los sistemas de aire
comprimido.

Principios fundamentales físicos de hidráulica

  Principio de Pascal: el cual expresa que la presión que ejerce un fluido
incompresible y en equilibrio dentro de un recipiente de paredes
indeformables se transmite con igual intensidad en todas las direcciones y en
todos los puntos del fluido.
 Principio de Bernoulli: expone que en un fluido ideal (sin viscosidad ni
rozamiento) en régimen de circulación por un conducto cerrado, la energía
que posee el fluido permanece constante a lo largo de su recorrido.
La energía de un fluido en cualquier momento consta de tres componentes:
cinética (que es la energía debida a la velocidad que posee el fluido),
potencial o gravitacional (que es la energía debido a la altitud del fluido), y
una energía que podríamos llamar de "flujo" (que es la energía que un fluido
contiene debido a su presión).
En la siguiente ecuación, conocida como "Ecuación de Bernoulli" expresa
matemáticamente este concepto:

siendo,
v, la velocidad del fluido en la sección considerada;
ρ, la densidad del fluido;
P, es la presión del fluido a lo largo de la línea de flujo;
g, la acelaración de la gravedad;
z, la altura en la dirección de la gravedad desde una cota de
referencia.

Sistema hidráulicos
Modelo matemático
Cálculo del cilindro hidráulico
Conocido el valor de la fuerza de empuje (Fe) o elevación necesaria y el tiempo (t)
disponible en realizar una carrera completa por parte del émbolo, se emplearían
las siguientes expresiones para calcular los parámetros geométricos que definen
al cilindro actuador.
Así, el valor del empuje o fuerza de elevación (Fe) capaz de desarrollar un cilindro
hidráulico viene dado por la siguiente expresión:

siendo,
Fe, el valor de la fuerza desarrollada por el cilindro, en kN.
de, es el diámetro del émbolo que discurre por el interior del cilindro, en mm.
p es la presión de servicio a la que se encuentra el aceite hidráulico en el interior
del cilindro, en bar.
Para cilindros de doble efecto, durante la carrera de retroceso o de recogida del
émbolo, la fuerza que puede desarrollar viene calculada por esta otra expresión:

siendo,
Fr, el valor de la fuerza de retroceso o recogida del émbolo, en kN.
de, es el diámetro del émbolo que discurre por el interior del cilindro, en mm.
dv, es el diámetro exterior del vástago que discurre por el interior del cilindro, en
mm.
P, es la presión de servicio a la que se encuentra el aceite hidráulico en el interior
del cilindro, en bar.
Si se denomina carrera (L) al recorrido completo del émbolo dentro del cilindro,
entonces el volumen de una carrera (V), también conocido como cilindrada, viene
expresada por el producto de la superficie del émbolo por su carrera, es decir,

donde,
V, es la cilindrada o volumen de una carrera, en mm3.
de, es el diámetro del émbolo que discurre por el interior del cilindro, en mm.
L, es la longitud de la carrera del vástago, en mm.
Por otro lado, conocida la carrera (L) del vástago y medido el tiempo (t) empleado
en su recorrido, se puede calcular la velocidad (v) con que se mueve el vástago,
según la expresión siguiente:
siendo,
v, la velocidad de salida del vástago, en m/s.
L, es la longitud de la carrera del vástago, en mm.
t, es el tiempo empleado en salir completamente el vástago del cilindro, en
segundos (s).
Conocido el volumen de la carrera (V) y el tiempo (t) empleado en la salida del
vástago, se puede conocer el caudal (Q) necesario para realizar una carrera,
como

donde,
Q, es el caudal de fluido necesario para hacer una carrera, en litros/minuto (l/min).
V, es la cilindrada o volumen de una carrera, en mm3.
t, es el tiempo empleado en salir completamente el vástago del cilindro, en
segundos (s).
No obstante, el anterior valor se trata de un valor teórico. El caudal real (Qr) tenida
en cuenta el rendimiento volumétrico del cilindro donde se reflejan aspectos como
la fuga de fluido por las juntas, viene dado por la siguiente expresión:

siendo,
Qr, el caudal real de fluido necesario para hacer una carrera, en litros/minuto
(l/min).
Q, es el caudal teórico calculado según la expresión anterior, en litros/minuto
(l/min).
η, es el rendimiento volumétrico del cilindro que tiene en cuenta las fugas, como
general se toma 0,95.
Cálculo de las tuberías
Una vez calculado el cilindro actuador y sus parámetros de diseño (caudal de flujo,
geometría), el siguiente paso es dimensionar los diámetros de los conductos o
latiguillos que conducen el fluido hidráulico hasta los actuadores.
El cálculo del diámetro de los conductos se realiza a partir del caudal (Q) que llega
hasta el cilindro actuador, que es un dato conocido y calculado según el apartado
anterior.
En efecto, la velocidad del fluido hidráulico (v) por el interior de los conductos está
relacionado con el caudal (Q), mediante la siguiente expresión:

donde
A es el área de la sección interna de la tubería (π · D2 / 4), siendo D el diámetro
interior de la tubería.
Por lo tanto, sustituyendo y despejando v de la expresión anterior, el valor de la
velocidad (v) del fluido que discurre por el interior de una tubería también puede
ser expresada en función del caudal (Q) y del diámetro interior (D) de la tubería,
como:

Como norma general, el diámetro (D) de cualquier tubería de conducción de aceite

hidráulico se elegirá tal que la velocidad (v) del fluido por su interior se mantenga
dentro de un rango de velocidades. En la práctica se aplican los siguientes valores
estándar de velocidad en los conductos:
a) Tuberías de impulsión:
 hasta 50 bar de presión de trabajo: 4,0 m/s;
 hasta 100 bar de presión de trabajo: 4,5 m/s;
 hasta 150 bar de presión de trabajo: 5,0 m/s;
 hasta 200 bar de presión de trabajo: 5,5 m/s;
 hasta 300 bar de presión de trabajo: 6,0 m/s.
b) Tuberías de aspiración: 1,5 m/s;
c) Tubería de retorno: 2,0 m/s.
Una vez seleccionado un diámetro (D) para la tubería, se sustituye en la
expresión anterior y se recalcula el valor de la velocidad (v) obtenida,
comprobándose que se mantiene dentro del anterior rango recomendado de
velocidades. Es, por tanto, un proceso iterativo.
Una vez seleccionado el diámetro (D) de la tubería y calculada la velocidad (v)
de circulación del fluido hidráulico, es necesario conocer la pérdida de carga que
se produce por el interior de la tubería.
El cálculo de la pérdida de carga o de presión (Δp) originado en los tramos de
tuberías es inmediato y fácil de realizar. En efecto, en un tramo de tubería de una
longitud considerada "L", el cálculo de las pérdidas de carga originadas se puede
obtener aplicando la ecuación de Darcy-Weisbach, mediante la siguiente
expresión:

donde,
Δp, es el valor de la pérdida de carga o de presión medida según la altura
manométrica y expresada en metros de columna de agua (m.c.a.)
L, es la longitud del tramo considerado de tubería (m)
D, es el diámetro interior de la tubería (m)
V, es la velocidad del fluido hidráulico por el interior de la tubería (m/s)
g, es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)
f, es el es el factor de fricción de Darcy-Weisbach.
De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos salvo el factor de
fricción (f).
El factor de fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del número de
Reynolds (Re) del fluido hidráulico empleado y de la rugosidad relativa de la
tubería (εr)

donde el número de Reynolds (Re) viene expresado por la siguiente formulación:

siendo,
ρ, la densidad del aceite o fluido hidráulico (kg/m3)
v, es la velocidad del fluido por el interior de la tubería (m/s)
D, es el diámetro interior de la tubería (m)
μ, es viscosidad dinámica del aceite o fluido hidráulico (kg/m·s)
Por otro lado, la rugosidad relativa de la tubería (εr) viene dada en función de la
rugosidad absoluta (ε) del material del que está fabricada la tubería y de su
diámetro interior (D) de acuerdo a la siguiente expresión:

En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad absoluta para distintos

materiales:

El número de Reynolds (Re) representa la relación entre las fuerzas de inercia y

las viscosas en la tubería. Cuando las fuerzas predominantes son las viscosas
(ocurre para Re con valores bajos), el fluido discurre de forma laminar por la
tubería y la importancia de la rugosidad en la pérdida de carga es menor que las
debida al propio comportamiento viscoso del fluido. Por otro lado, en régimen
turbulento (Re grande), las fuerzas de inercia predominan sobre las viscosas y la
influencia de la rugosidad se hace más patente.

Los valores de transición entre régimen laminar y turbulento se encuentra con el

número de Reynolds en la franja de 2000 a 4000. Es decir, en función del valor del
número de Reynolds se tiene que:
 Re < 2000: Régimen laminar.
 2000 < Re < 4000: Zona crítica o de transición.
 Re > 4000: Régimen turbulento.
Conocer si el flujo que circula por una tubería se encuentra en el régimen laminar
o turbulento es importante porque marca la manera de calcular el factor de fricción
(f).
En efecto, el factor de fricción (f) para valores del número de Reynolds por debajo
del límite turbulento, es decir, en régimen laminar, se puede calcular aplicando la
fórmula de Poiseuille:

expresión que resulta sencilla de aplicar para calcular el factor de fricción (f)
conocido el Reynolds (Re).
Para la otra situación, es decir, que nos encontremos en régimen turbulento, el
cálculo para conocer el factor de fricción (f) ya nos es tan inmediato, y depende
tanto del número de Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería. En este
caso existen diversas formulaciones que pueden ser utilizadas para el cálculo del
factor de fricción:
>> Ecuación de Colebrook-White
Y otras como la ecuación de Barr, la ecuación de Miller o la ecuación de Haaland.
No obstante, afortunadamente además de estas expresiones existen
representaciones gráficas y ábacos empíricos que nos permiten calcular
cómodamente el factor de fricción (f). Uno de ellos es el Diagrama de Moody que
es la representación gráfica en escala doblemente logarítmica del factor de fricción
(f) en función del número de Reynolds (Re) y de la rugosidad relativa de la tubería
(ε/D), según se representa en la siguiente figura:
Por otro lado, para evaluar las pérdidas locales que se originan en válvulas u otros
elementos intercalados en la instalación (codos, derivaciones en T, bifurcaciones,
reducciones...) se pueden calcular a partir de formulaciones empíricas, como la
mostrada en la expresión siguiente:

o bien,

donde el coeficiente adimensional K, que mide la caída de presión se mide

experimentalmente y depende del diseño del fabricante. En la siguiente tabla se
dan algunos valores orientativos:
Para el cálculo de los coeficientes de pérdidas de carga en válvulas parcialmente
abiertas respecto al valor del coeficiente en apertura total, se pueden tomar los
valores de esta otra tabla:
Para el cálculo de los coeficientes de pérdidas de carga en válvulas parcialmente
abiertas respecto al valor del coeficiente en apertura total, se pueden tomar los
valores de esta otra tabla:
Una vez calculada las pérdidas de cargas localizadas en cada elemento, codo o
válvula del mismo ramal, se suman todas ellas y se agrega a la pérdida de carga
calculada en el tramo recto del tubo, obteniéndose así la pérdida de carga total por
rozamiento en la tubería.

Bibliografía
http://comofunciona.co.com/un-sistema-hidraulico/
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn212.html