Diseño (1) - 1

“UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO”
“FACULTAD DE INGENIERIA¨
¨ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
INGENIERIA METALURGICA¨
CURSO:
Diseño de Procesos Metalúrgicos
TEMA:
Proyecto para la instalación de una planta para la
producción de Bronce Naval
DOCENTE:
Martin Taboada Neira
INTEGRANTES:
 Llanos Córdova, Xiomara
 Rodriguez Agreda, Aaron
Trujillo – Perú
2019
INDICE
DISEÑO DE PLANTA DE PRODUCCION DE BRONCE NAVAL .............................................. 4
1. Estudio de Mercado ...................................................................................................................... 4
1.1. Introducción .......................................................................................................................... 4
1.2. Objetivos ................................................................................................................................ 4
1.3. Contenido ............................................................................................................................... 5
1.3.1. Producto ......................................................................................................................... 5
1.3.2. Oferta ............................................................................................................................. 5
1.3.3. Demanda ........................................................................................................................ 5
1.3.4. Precios ............................................................................................................................ 7
1.3.5. Productos competitivos ................................................................................................. 7
1.3.6. Comercialización ........................................................................................................... 7
1.3.7. Factibilidad del mercado .............................................................................................. 8
1.3.8. Demanda dirigida al proyecto ...................................................................................... 8
1.3.9. Capacidad de planta ................................................................................................... 10
1.3.10. Conclusiones ................................................................................................................ 11
2. Ubicación de Planta .................................................................................................................... 12
2.1. Introducción ........................................................................................................................ 12
2.2. Objetivos .............................................................................................................................. 12
2.3. Macrolocalización ............................................................................................................... 13
2.3.1. Factores ........................................................................................................................ 13
2.3.2. Descripción de factores ............................................................................................... 13
2.3.3. Ubicación por factores ponderados ........................................................................... 17
2.3.4. Mapa de macrolocalización ........................................................................................ 18
2.4. Microlocalización ................................................................................................................ 19
2.4.1. Principales factores ..................................................................................................... 19
2.4.2. Mapa de microlocalización ......................................................................................... 21
2.5. Conclusiones ........................................................................................................................ 22
3. Diseño del Proceso....................................................................................................................... 23
3.1. Introducción ........................................................................................................................ 23
3.2. Objetivos .............................................................................................................................. 23
3.3. Contenido ............................................................................................................................. 23
3.3.1. Capacidad de planta ................................................................................................... 23
3.3.2. Materia prima ............................................................................................................. 24
3.3.3. Producto ....................................................................................................................... 25
3.3.4. Procesos alternativos................................................................................................... 26
3.3.5. Proceso seleccionado ................................................................................................... 28
3.3.6. Fundamento teórico del proceso seleccionado .......................................................... 28
3.4. Criterios ............................................................................................................................... 29
3.5. Diagrama del proceso (L-1)................................................................................................ 31
4. Diseño y Selección de Equipos de Proceso ................................................................................ 33
4.1. Introducción ........................................................................................................................ 33
4.2. Objetivos .............................................................................................................................. 33
4.3. Descripción de equipos ....................................................................................................... 34
4.4. Diagrama de equipos (L-2) ................................................................................................. 38
4.5. Hoja de especificaciones ..................................................................................................... 40
5. Instrumentación y Control del Proceso .................................................................................... 68
5.1. Introducción ........................................................................................................................ 68
5.2. Objetivos .............................................................................................................................. 68
5.3. Descripción de instrumentos .............................................................................................. 69
5.4. Tabla resumen ..................................................................................................................... 71
5.5. Diagrama de equipos L-3 ................................................................................................... 72
6. Distribución de Planta ................................................................................................................ 75
6.1. Introducción ........................................................................................................................ 75
6.2. Objetivos .............................................................................................................................. 75
6.3. Área del proceso .................................................................................................................. 76
6.3.1. Descripción del área del proceso................................................................................ 76
6.3.2. Tabla resumen del área del proceso .......................................................................... 77
6.3.3. Diagrama del área del proceso ................................................................................... 77
6.4. Área de la Planta ................................................................................................................. 78
6.4.1. Descripción del área de planta ................................................................................... 78
6.4.2. Tabla resumen del área de planta.............................................................................. 81
6.4.3. Diagrama del área de planta ...................................................................................... 86
7. Organización de Planta .............................................................................................................. 88
7.1. Introducción ........................................................................................................................ 88
7.2. Objetivos .............................................................................................................................. 88
7.3. Organización de la empresa ............................................................................................... 88
7.4. Manual de organizaciones y funciones .............................................................................. 89
a. Gerencia ....................................................................................................................................... 89
7.5. Cuadro analítico de personal ............................................................................................. 93
DISEÑO DE PLANTA DE PRODUCCION DE BRONCE NAVAL
1. Estudio de Mercado
1.1. Introducción
El presente estudio de mercado está dirigido a analizar la oferta y demanda para
diseñar una planta para la producción de bronce naval, la cual está dirigida a la
industria naval internacional y peruana. Se examina los principales determinantes de
la evolución de los precios del bronce naval desde el año 2006 al 2017 con una
tendencia al alza en el precio. Se evalúa las posibilidades que ofrece el mercado, las
cotizaciones, así como las empresas dedicadas a la venta de bronce naval en el
mercado internacional y nacional.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
 Determinar el comportamiento del mercado, verificar el precio manejado del
bronce naval a lo largo del tiempo de acuerdo al comportamiento de oferta y
demanda.
1.2.2. Objetivo Especifico
 Determinar la factibilidad del mercado
 Determinar la demanda del bronce naval en los últimos.
 Determinar el lugar para la producción.
 Determinar la capacidad de planta
 Determinar la oferta
 Determinar los precios
 Determinar las formas de comercialización

1.3. Contenido
1.3.1. Producto
Barras de bronce naval SAE 620
1.3.2. Oferta
A nivel internacional el principal productor de bronce naval es BRONMETAL SA,
cuyos productos son vendidos principalmente a Alemania, México, Francia, España.
El Perú algunas de las empresas metal mecánicas que ofertan accesorios de bronce
naval son:
- BRONPERU S.A.
- ServiMetal Perú
- Broncesfranco
1.3.3. Demanda
Para estimar el consumo de bronce naval por periodos de tiempo, se ha hecho una
revisión del consumo de este material para la fabricación de flotas y buques, en los
principales astilleros del mundo; y que corresponde.
Tabla N°1. Consumo de bronce naval.
Año Volumen
(Ton)
2009 93,619
2010 102,420
2011 124,612
2012 142,226
2013 172,455
2014 170,205
2015 185,420
2016 195,915
2017 195,645
2018 198,505
Fuente: OEC-Perú (PER) Exportaciones, Importaciones y Trade Partners
250,000
200,000
Consumo(Ton.)
150,000
100,000
50,000
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Años
Figura 1. Comportamiento de la demanda en los últimos 10 años.
En la gráfica se puede observar la trayectoria positiva con respecto al consumo de
bronce naval en el Perú, con un aumento anual.

1.3.4. Precios
Para hacer el estudio del precio de bronce naval se ha recolectado información
del precio de este en algunos países cercanos y también cual es precio por onza en
las principales economías del mundo.
BRONCE de 6,50 a 6,80 euros €UR el kilogramo — de 18 a 19 euro la onza
BRONCE de 7,28 a 7,62 dólares U$D el kilogramo — de 20 a 21 U$D la onza.
Tabla N° 2. Precio del bronce naval.
Bronce (Oz) Precio
Argentina (Pesos) 474.40
Colombia (Pesos) 58453.60
Perú (Nuevo Sol) 67.16
1.3.5. Productos competitivos
En la industria naval son pocos los productos que cumplen los estándares
requeridos, debido a las condiciones en las que operan y que se deben realizar
mediante procesos bien controlados, para que cumplan con las propiedades
requeridas, entre los productos con las propiedades requeridas que más semejanza
tienen al bronce naval son:
 Acero inoxidable.
 Latón naval.
1.3.6. Comercialización
La utilización del bronce naval, se limita a pocos rubros de la industria, por lo
que optaremos por la comercialización directa, a las principales compañías que se
dedican al consumo de material resistente a la corrosión por sus propiedades.
1.3.7. Factibilidad del mercado
De acuerdo al estudio del mercado, se concluye que hay una factibilidad
positiva, esto se debe a los problemas que afectan las empresas hoy en día, en
donde se enfrentan a condiciones cada vez más adversas, lo que hace que los
materiales que utilizan sean cada vez mejores para poder lograr sus objetivos.
1.3.8. Demanda dirigida al proyecto
La demanda dirigida al proyecto para los próximos 10 años de consumo de
bronce está dirigida por la siguiente ecuación Y=12608.46X-2.52X10^7, con la que
podemos estimar los siguientes valores de consumo. De acuerdo a los datos de años
previos.
Tabla N°3. Proyección de demanda para los próximos 10 años.
AÑO Producción de bronce naval
para los próximos 10 años
2019 19047.07
2020 20449.32
2021 21954.79
2022 23571.10
2023 25306.41
2024 27169.68
2025 29169.68
2026 31317.16
2027 33622.73
2028 36098.03
40000
35000
30000
25000
Consumo(Ton.)
20000
15000
10000
5000
0
2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Años
1.3.9. Capacidad de planta
40000
35000
30000
Consumo(Ton.)
25000
20000
15000
10000
5000
0
2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Años
Figura 2: Estimación de la demanda de bronce naval hasta el año 2028.
De acuerdo a los datos obtenidos de proyección de demanda, la producción de planta
estaría dado por la siguiente expresión.
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 28 − 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁21
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 =
2
36098.03 − 21954.79
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = = 5000 𝑇𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜
2
Factores que pueden afectar la demanda del producto.
PBI.
El PBI es un factor muy importante, en la demanda de un producto, porque la
producción nacional en un país, si es que, en PBI, incurriera en cambios
exorbitantes, puede afectar la demanda del producto, aunque actualmente el PBI
peruano está creciendo lentamente, y se estima que continúe de esa manera, por lo
que no será un factor adverso muy determinante en la demanda futura.

Inflación.
Es también un factor que influye de manera determinante en la demanda de un
producto, ya que mide el poder adquisitivo de la moneda, y el precio del producto
aumente de manera considerable al igual que la compra de materia prima lo que lo
haría más difícil su consumo y producción, de aumentar la inflación en un país
afectaría de manera negativa la demanda futura del producto.
Conflictos mundiales.
Un conflicto entre países hace que aumente los precios de los productos
principales de consumo durante estos, como materiales para buques de guerra
aeronaves, etc.
Precio de la materia prima.
Con respecto a la materia prima, para su producción podemos usar chatarra o
refinados de cobre, estaño y los otros productos que le aportan las propiedades
específicas, tomando en cuenta que la chatarra por sí solo no es capaz de cubrir la
producción nacional de bronce, hay que optar por la compra de refinados de los
metales de su composición.
1.3.10. Conclusiones
Tomando en cuenta el mercado los factores que podrían afectar la demanda en el
futuro, concluimos que es factible una producción de 5000 Ton/año. Debido a que la
adquisición de sus metales de composición puede hacerse adversa debido al paro de
muchos proyectos de extracción, el cual hace que su precio pueda aumentar y que
estudios recientes proyectan un declive en el PBI en los próximos años.

2. Ubicación de Planta
2.1. Introducción
Este capítulo está referido a la ubicación de una planta para la producción de
bronce naval, donde se consideran los siguientes elementos: la cercanía al mercado, el
acceso a las vías de transporte, la proximidad a las materias primas y otros
requerimientos como la energía eléctrica, agua, disponibilidad de mano de obra, entre
otros.
El lugar estará ubicado en el Parque internacional de la Industria y Comercio del
Callao, del Distrito del callao, Provincia Constitucional del Callao, una zona industrial
apta para el proyecto, teniendo allí la energía eléctrica para los procesos y
operaciones, el transporte adecuado tanto para el abastecimiento de materia prima
como la comercialización del producto que se hará de forma directa a las empresas del
rubro de la industria naval, y el marco legal para un desarrollo sustentable del
proyecto .
2.2. Objetivos
 Determinar la macrolocalización para la instalación de la planta para la producción de
bronce naval.
 Determinar la microlocalización para la instalación de la planta para la producción de
bronce naval.
 Ubicar en un mapa geográfico la macrolocalización y microlocalización de la planta
para la producción de bronce naval.
 Determinar y describir los factores que influyen en la ubicación de la planta para la
producción de bronce naval.

2.3. Macrolocalización
2.3.1. Factores
Clasificamos los factores según la influencia que tendrían estos sobre la ubicación
e instalación de la planta de producción de bronce naval.
N° Factor Ponderación
1 Mercado 10
2 Transporte 9
3 Materia Prima 8
4 Energía 7
5 Evacuación de deshechos 6
6 Aguas industriales 5
7 Mano de Obra 4
8 Factores Comunitarios 3
9 Leyes Reguladoras 2
10 Medio Ambiente 1
2.3.2. Descripción de factores
Se describe los factores involucrados en la ubicación de la planta para la producción de
bronce naval:
a. Mercado
Como se ha estudiado en el capítulo anterior “Estudio de Mercado”, la utilización de
bronce naval se limita a poco rubros de la industria, por ende, toda la producción de barco de
bronce naval debe ser consumida principalmente por la industria naval internacional y una
menor cantidad para la industria peruana. Las empresas relacionadas a este consumo, son:
Industria de reparaciones navales, constructores de Navíos de Alto Bordo y Bajo Bordo, y
astilleros en general. El lugar donde se ubique la planta debe estar cerca de estas empresas,
justamente en los principales puertos del país.
b. Transporte
Las vías de transporte son muy necesarias tanto para la comercialización del producto
como para la llegada de la materia prima, la comercialización del producto terminado se hará
directamente con las compañías del rubro de industria naval; además hemos tomado en
cuenta la producción será exportada hacia el extranjero. Las vías a usarse para lo antes
mencionado son: Los principales puertos del país, la Carretera Panamericana y las vías y
carreteras del interior de las ciudades. Por lo que la accesibilidad de la planta estaría
asegurada por la existencia de estos medios de comunicación.
c. Materia prima
La materia prima es chatarra y refinados de cobre y estaño, y otros metales que le
aportan las propiedades específicas al bronce naval. La mayoría de ciudades del Perú cuenta
con empresas dedicadas a la compra y venta de residuos metálicos.
El lugar donde se ubique la planta deberá tener un fácil acceso a esta materia prima,
teniendo en cuenta también el uso de refinados de cobre en caso fuera necesario.
d. Energía
El consumo de energía es un factor muy importante debido a la necesidad de una
conexión de la planta con una fuente de tensión, para el funcionamiento de los distintos
equipos usados en el proceso de fundición, además para las maquinas usadas en el proceso de
corte del producto. El lugar en el que se ubique la planta debe contar con este tipo de energía
eléctrica.
e. Evacuación de desechos
El manejo de desechos es un factor importante a tomar en cuenta ya que los residuos
metálicos de cortado deben ser reciclados, además de los vapores generados en el proceso de
fundición deben ser tratados con sumo cuidado. Se debe aplicar las tecnologías para el
tratamiento de gases como escorias, además la necesidad de almacenar desechos y
evacuarlos. El lugar debe estar ubicado en una zona industrial. Es de total importancia el
rehusar material sobrante y volverlo a fundir.
f. Aguas Industriales
El principal uso del agua en las operaciones de fundición es la de refrigerante durante la
colada de la fundición, empleando torres de enfriamiento para el agua de retorno. Otro uso
también es para el lavado de los gases salientes de los hornos de fusión, y para las
operaciones de limpieza de la instalación. La zona de ubicación de la planta debe mantener
una red de agua potable lo suficientemente eficiente para cumplir los diferentes procesos.
Además, siempre y cuando se mantenga unas correctas condiciones de operación, el gasto de
agua no es muy grande.
g. Mano de obra
En la ciudad de ubicación de la planta, se requiere que vivan personal preparado y
capacitado para el trabajo que se requiere en esta planta. Hay necesidad de ingenieros
metalúrgicos, químicos, mecánicos, además de técnicos y obreros. La capacidad y
conocimientos ingenieriles estarían asegurados por los promotores de este proyecto.

h. Factores comunitarios
La zona a ubicarse la planta no debe afectar de ninguna manera el bienestar público para
evitar conflictos sociales y generar malestar en la sociedad. Por lo que se busca una zona
industrial con todos los requerimientos descritos hasta ahora que faculten las operaciones de
forma pacífica en la sociedad donde se ubique la planta industrial. En el caso contrario de que
no hubiese este tipo de zonas se requiere minimizar los problemas con la sociedad por medio
de charlas de información y capacitación, que lleguen a beneficiar a ambas partes.
i. Leyes Reguladoras
Las normas comunitarias, nacionales, regionales y locales inciden sobre las empresas
pudiendo variar su localización. Las leyes peruanas y el marco jurídico peruano son
favorables para la instalación de empresas industriales que generen valor agregado a la
materia prima.
j. Medio Ambiente
Debe tener un clima templado, con las mejores características ambientales como lluvias,
etc. ya que las aleaciones de bronces están propensas a deteriorarse por corrosión. La planta
debe estar ubicado en un lugar donde se evite una contaminación a la población.

2.3.3. Ubicación por factores ponderados
Alternativas de ubicación: Callao (A), Trujillo (B) y Chimbote (C)
N° Factor Balanceo Evaluación Cuenta
A B C A B C
1 Mercado 10 10 9 8 100 90 80
2 Transporte 9 9 8 7 81 72 63
3 Materia Prima 8 8 7 5 64 56 40
4 Energía 7 6 7 5 42 49 35
5 Evacuación de 6 6 4 5 36 24 30
deshechos
6 Aguas industriales 5 5 4 3 25 20 15
7 Mano de obra 4 4 3 2 16 12 8
8 Factores 3 3 1 2 9 3 6
Comunitarios
9 Leyes Reguladoras 2 2 1 0,5 4 2 1
10 Medio Ambiente 1 0,2 1 0,5 0.2 1 0.5
Σ 377.2 329 278.5
Se concluye que el lugar más apto según los factores, es la provincia constitucional
del Callao, para la ubicación de la planta de producción de bronce naval.

2.3.4. Mapa de macrolocalización
Fuente: Wikipedia.org
2.4. Microlocalización
2.4.1. Principales factores
a. Factores Geológicos:
El terreno está situado en el Parque internacional de la Industria y Comercio del
Callao, en el Distrito del Callao, Provincia Constitucional del Callao.
El área donde se va a instalar la planta de producción presenta un grupo
litológico principal construido por secuencia de rocas sedimentarias y volcánicas.
Tectónicamente se trata de una suave estructura anticlinal, con un espesor de 400 –
600 m de los depósitos aluviales, es decir el suelo se ha desarrollado sobre materiales
transportado por el Río Rímac y Chillón, depósitos marinos constituidos por arena
media y fina y escasamente limos, y son cubiertos escasamente por grava y residuos
sólidos.
Este lugar es ideal para instalar la planta de producción porque es un área
destinada para el sector industrial por parte del gobierno regional del Callao.
b. Factores Topográficos:
Tienen una topografía plana, con una pendiente entre 1,0 - 1,5 %, pero
también cuenta con superficies llanas inclinadas hacia una dirección uniforme. La
pendiente es de 4-15%
El Parque internacional de la Industria y Comercio del Callao, se asienta en
todo el tramo sobre un territorio llano, donde es el fin para la instalación de la planta
industrial. Este sector presenta una pequeña inclinación, que permite el libre
desfogue de las aguas acumuladas de las lluvias.

c. Factores de Seguridad:
El área de instalación para la planta de producción está en una zona industrial,
según el estudio geológico la zona ha sido afectada por eventos sísmicos de distinta
magnitud, por lo que es una zona de riego sísmico y por tsunami.
En cuanto a la seguridad de la industria, que se piensa instalar, cuenta con las
suficientes reglamentaciones internas que puedan prevenir cualquier accidente en el
proceso de producción.
d. Factores Medio ambientales:
El lugar de la planta de producción es una zona donde hay ubicadas fábricas y
plantas industriales de diferentes rubros, por lo cual no hay peligro de contaminación
a la población, por no ser la zona netamente urbana.
El impacto sobre la población humana, fauna y vegetación es casi nulo al ser una
zona dedicada para la industria. Se busca un desarrollo sustentable que trabaje bajo
los límites máximos permisibles y siguiendo las reglamentaciones del gobierno local.
2.4.2. Mapa de microlocalización
Fuente: Google maps.

2.5. Conclusiones
La planta estará ubicada en macro localización en la provincia constitucional del
Callao.
La planta para la producción de bronce naval estará ubicada en micro localización en
el Parque internacional de la Industria y Comercio del Callao, del distrito del Callao,
Provincia Constitucional del Callao.
Los factores más importantes que se tuvieron en cuenta fueron: el mercado, el acceso
al transporte y la fácil obtención de materia prima.

3. Diseño del Proceso
3.1. Introducción
Este capítulo está referido al proceso que se usara en la planta para la producción
de bronce naval, teniendo en cuenta la capacidad de planta, la materia prima a usar y
las características del producto final. Así mismo se fundamenta teóricamente desde el
punto de vista termodinámico el proceso seleccionado.
Para el presente proyecto se realizo el estudio de mercado de bronce naval con base
principalmente a exportaciones, gracias a este estudio se obtuvo una capacidad de
planta de 5000 TM anuales.
La planta estará ubicada en el Parque internacional de la Industria y Comercio del
Callao, del Distrito del callao, Provincia Constitucional del Callao, una zona industrial
apta para el proyecto.
El producto que ira al mercado será el Bronce Naval SAE 620, el cual debe tener
unas características específicas, tanto en propiedades como composición química.
3.2. Objetivos
- Seleccionar el proceso adecuado para la producción de bronce naval
- Diseñar las fases del proceso para la producción de bronce naval
- Realizar el balance de materia del proceso
- Realizar el Diagrama de Bloques del proceso (L-1)
3.3. Contenido
3.3.1. Capacidad de planta
De acuerdo al estudio de mercado, se estimó una capacidad de planta de 5000 Ton/año

3.3.2. Materia prima
Chatarra de bronce.
La chatarra de bronce puede ser reciclados en chatarrerías o gestores de residuos
autorizados como es el caso de Recemsa. Pueden comprarse en diferentes formatos
como se describen a continuación. El precio por kilo de latón o del bronce depende del
mercado bursátil de los metales, entre otros factores.
El destino final del bronce es su fundición en hornos. El material en estado líquido
se convertirá en nuevos artículos. El precio del kilo de bronce depende del mercado
bursátil de los metales y del formato y calidad en el que se presente.
La chatarra de bronce se puede encontrar en los siguientes formatos:
 Bronce viruta: se trata de virutas de bronce libres de taladrinas y aceites.
 Bronce chatarra comercial: se trata de chatarras de bronces de distintas
aleaciones comerciales utilizadas con diferentes fines (válvulas, cojinetes, otras
piezas de maquinarias, etc.)
Metales puros:
Cobre electrolítico refinado
El metal con un contenido de cobre superior o igual al 99,85 % en peso; o el metal
con un contenido de cobre superior o igual al 97,5 % en peso, siempre que el
contenido de cualquier otro elemento sea inferior o igual a los límites permitidos.
Cobre electrolítico.
El Cobre metalúrgico sin alear se caracteriza por su excelente conductividad
eléctrica y térmica, buena resistencia a la corrosión, atractivo color y fácil
conformado, por lo que son muy numerosas sus aplicaciones para usos eléctricos,
químicos, térmicos y ornamentales. Se caracteriza por tener una pureza mayor o igual
a 99.9%.
Estaño refinado.
Es el metal producto de la refinación de concentrados, generalmente de cobre, se
caracteriza por tener una alta pureza, siendo esta mayor o igual a 98 %.
Demás metales refinados para la aleación.
Son los elementos que se encuentran en pequeñas cantidades, las cuales se le debe
agregar al caldo, a la hora de fundir, para que el material cumpla con las
especificaciones requeridas, generalmente se encuentran como productos refinados.
3.3.3. Producto
Bronce naval SAE 620
Normas actuales y equivalencias.
ASTM UNS
B-143-1B C-90300
Composición química.
Elementos de Cu Sn Pb Zn Fe Sb Ni P
aleación
Bronce SAE 86/89 7,5- 3- 3- 0,2 0,2 1 0.05
620 9 5 5
Propiedades mecánicas
Conductibilidad Eléctrica
Limite Elástico (kg/mm²)
Módulo Elástico C (Gpa)

Propiedades mecánicas
Térmica 10°/c (20 - 100C)

Densidad (g/cm² a 20°)
Resistencia Tracción
Coef. Medio de Exp.
Vol. (% IASC a 20°c)

Dureza Brinell
Alargamiento
(kg/mm²)
Bronce 76 40.5 20 210 8.70 1.80 12 103
SAE 620
3.3.4. Procesos alternativos
Proceso con colada continua con:
 Fundición en hornos eléctricos de inducción
 Fundición en hornos de baja presión
 Fundición en Hornos rotativos
Selección de proceso
Procesos
Fundición en Hornos Fundición en hornos Fundición en hornos
eléctricos de inducción de baja presión crisol basculantes
(LPDC)
Ventajas  Limpio, relativamente  Metal fundido se llena  El combustible puede
libres de lentamente en el ser gas, petróleo diesel
contaminación. o residual, o carbón

 Eficiente desde el molde, reduciendo la pulverizado, y el aire se
punto de vista turbulencia suministra mediante un
energético.  Reducción de costos ventilador o máquina
proceso de fundición de maquinado gracias soplante
de metales más a la ausencia de  Se puede fundir en
controlable alimentadores condiciones neutras,
 Capacidad para  Solidificación oxidantes o reductoras
generar una gran controlada, resultando  La basculación del
cantidad de calor de en buenas propiedades cuerpo del horno
manera rápida mecánicas y basculante facilita su
 Abarca hasta 100 metalúrgicas de las vaciado y simplifica las
toneladas piezas fundidas, operaciones de
incluyendo una baja limpieza.
porosidad
Desventajas  Imposibilidad de  La limpieza del metal  Para latones y bronces
refinamiento fundido oscila entre unos 50
 Carga de materiales  El tiempo del ciclo de Kg. y 5 Ton
ha de estar libre de fundición es más lento  El punto de descarga
productos oxidantes y  Se debe inyectar gas acompaña el
ser de una inerte, por lo cual se movimiento basculante
composición debe tener un sistema  Gastos en combustibles
conocida de inyección
 Gastos de instalación
son muy elevados

3.3.5. Proceso seleccionado
De acuerdo a las ventajas se usará el proceso de fundición de colada continua en
hornos crisol basculantes, por ser este proceso el más eficiente para obtener productos
de bronce de alta calidad, el horno nos facilita bajos costos de operación y el método
de colada continua nos permite controlar la solidificación del metal, de tal manera que
se obtiene menos imperfecciones (rechupes y porosidades) en el producto final.
3.3.6. Fundamento teórico del proceso seleccionado
El bronce naval se obtiene a partir de una mezcla de cobre con un 6% de estaño. La
transformación se produce a temperaturas elevadas. El cobre funde a 1078 °C y el
estaño a 232 °C, pero a partir de 800 °C se obtiene una disolución metálica liquida con
una temperatura optima de colada cercana a los 1200 °C, para esto se usa un proceso
de fundición en hornos crisol basculantes.
El horno crisol basculante es ampliamente usado en para la fundición de aleaciones
no ferrosas, principalmente las de cobre como bronce y latones. El metal es fundido en
un crisol mediante el calor generado por el combustible, que puede ser carbón,
petróleo, gas licuado de petróleo o gas natural licuado. Los hornos calentados por gas
son más fáciles de controlar. En esta operación se produce escoria (óxidos) y gases.
El horno basculante se caracteriza porque permite inclinarse para el vertido del
metal fundido en las cucharas o directamente en moldes.
La colada continua es un proceso común para la producción de barras y varillas de
aleaciones y metales, que permite una solidificación continua e inmediata del metal
usando moldes sin fondos y sistema de refrigeración de agua. Se puede realizar en
máquinas de colocada continua vertical u horizontal, dependiendo del volumen de
producción.
Chatarra / Análisis
Metales Químico
refinados
Almacén FUNDICION
Depósito de
almacenamiento
Moldeadora
Agua
para colada
Barras de bronce
Acabado Almacenamiento
Maquinado
Final Final
Distribución
3.4. Criterios
A. Volumen de producción
Se basa en la producción de tonelaje estimado para su proyección, tomando en
cuenta los factores que puedan modificarla. Se concluyó tener una producción de 5000
toneladas al año.
Es así que el volumen de producción demandada es multiplicado por un factor de
1.2, el cual se trabaja en diseño de procesos de ingeniería.
Volumen de Producción = Capacidad de planta x 1.2
Volumen de Producción = 5000 x 1.2
Volumen de Producción = 6000 toneladas al año.

B. Materia Prima
La materia prima que se empleará para el proceso es chatarra de bronce convencional
y refinados de metales bases.
Chatarrerías.
 Comercializadora de residuos sólidos Ivc S.A.C.
 Reciclaje Integral de Residuos Industriales S.A.C
 Chatarra J.M
 Empresas refinadoras
 Complejo metalúrgico la Oroya.
Composición Química
La chatarra es de composición química variada, en cuanto a los refinados de los
metales bases la composición debe ser lo más pura posible para evitar problemas
durante la fundición.
Aplicaciones
Se utilizan como producto base para la fabricación de diferentes accesorios, que se
encuentran trabajando bajo condiciones oxidantes, por ser altamente resistentes a la
corrosión de elementos ácidos, especialmente por el agua de mar.
Accesorios fabricados de este material tenemos: Bujes, componentes y válvulas
para altas presiones hidráulicas, Anillos sellantes (empaquetaduras) y de pistón,
Cojinetes y placas de deslizamiento, Componentes para equipos criogénicos, camisas,
bocinas, etc.
C. Factores de Operación
Por tratarse de un proceso de producción discontinuo, se ha considerado trabajar 300
días al año, con un turno diario de 8 horas.
Por lo tanto, se tiene que si:
6000 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
X= 300 𝑑𝑖𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
X= 20 toneladas /día
D. Aplicación para obtener otros productos
Haciendo el análisis del dado que la obtención de bronce naval requiere un control
especifico en la producción concluimos que no se produce ningún subproducto que sea
rentable.
E. Medio Ambiente
En la producción de todo tipo de material fundido implica la liberación de gases a
la atmosfera, se realizará el tratamiento adecuado para mantenerlos dentro del rango
que asegure el no atentar contra la salud, en cuanto a los residuos sólidos como
escorias, estas se almacenaran para su posterior reciclado.
F. Factores Climáticos
En cuanto a factores climáticos, estos están dados por el lugar de ubicación de la
planta de producción, al estar ubicado cerca al puerto del callao, la infraestructura
estará expuesta a ambientes oxidantes que deben ser tomados en cuenta, y en cuanto, a
temperatura, presión, lluvias del lugar se encuentra en un lugar estratégico de fácil
adaptación de los colaboradores.
3.5. Diagrama del proceso (L-1)

Diseño del proceso para producción de bronce naval
G B C D R S K O
H
H
I2 L N Q
FU 1 FU 2 CC
CC CO AF
A I1
E F J M P
E F
BASE = 5000 TM x 1,2 = 6000 TM
FLUJOS
COMPONENTES A B C D E F G H I1 I2 J K L M N O P Q
Cu 3,331,444 1,243,823 623,786 5165,68 5165,68 5165,68 5,165 5160,52 0,516 5160
Sn 162,509 311,893 450,50 450,50 450,50 0,450 450,04 0,045 450
Pb 203,137 180,20 180,20 180,20 0,180 180,018 0,018 180
Zn 243,764 210,23 210,23 210,23 0,210 210,021 0,021 210
Otros 121,883 6,25 1,25 0,625
C4H10 50,95
C3H8 118,90
O2 955,107 357,460
N2 3593.022 3593.022
Óxidos 243.764
CO 29,60
CO2 463,599
H2O(liquido) 51056,1
H2O(gas) 274,015 51056,1
Desengrasante 635,86
Total 4,062,737 1,250,073 625,036 312,518 169,85 4,548,129 4717.696 243.764 6006,6 6006,6 51056,1 51056,1 6006,6 6,006 6000,6 635,86 0,6 6000
Leyenda:
FU 1= Fundición Chatarra B= Cobre electrolítico refinado H= Escoria N= Barras de bronce
FU 2= Fundición Metales puros C= Cobre electrolítico I1= Bronce fundido O= Limpiador o desengrasante
CC= Colada Continua D= Estaño refinado J= Agua de refrigeración P= Residuos Diseño de una Planta de Produccion de Bronce Naval
CO= Cortado E= Gas licuado de Petróleo K= Vapor Q= Barra de bronce naval
R= Aluminio S= Zinc I2= Bronce Naval
AF= Acabado Final F= Aire L= Barra de bronce Naval continua
A= Chatarra de bronce G= Gases M=Sobrantes

4. Diseño y Selección de Equipos de Proceso
4.1. Introducción
Este capítulo trata sobre el diseño y selección de equipos para el proceso de fabricación de
bronce naval, teniendo como base el balance de materia y energía realizado en el capítulo
anterior, para encontrar la producción horaria y determinar las capacidad y dimensiones de los
equipos.
En el diseño y selección de equipos es de suma importancia las consideraciones del proceso
tales como tiempo, eficiencia y calidad del proceso de producción, la materia a prima a tratar,
la parte económica y las condiciones ambientales.
Se diseñará los equipos principales y auxiliares que requiere nuestra planta, así como la
cantidad de equipos que se requiere para abastecer toda la capacidad de la misma considerando
un tiempo de trabajo de 8 horas y 300 días al año para los equipos que trabajan en modo
discontinuo.
Finalmente elaboraremos el diagrama de equipos para que permita facilitar la lectura y dar
una noción o idea de los equipos que estará usando nuestra planta, asimismo poder apreciar la
cantidad de equipos que la planta requiere.
4.2. Objetivos
 Determinar los equipos principales y auxiliares del proceso
 Determinar las características de los equipos
 Seleccionar los equipos adecuados para el proceso.
 Determinar la cantidad de equipos principales y auxiliares.
 Elaborar las hojas de especificaciones de cada equipo
 Elaborar el diagrama de equipos (L-2)

4.3. Descripción de equipos
4.3.1. Sección: Fundición
Horno crisol Basculante
El horno crisol basculante es usado para fundir la materia prima, lleva un recubrimiento
de planchas de acero que está refrigerada por una película de agua que internamente posee
un revestimiento de ladrillos refractarios de duración media de aproximadamente seis
meses.
El crisol puede girar para vaciar la fundición. El combustible que acepta es gas licuado
de petróleo. La temperatura de operación del horno será de 1 200°C y el tiempo de
residencia de 3 horas. El crisol a utilizar tendrá una capacidad nominal de 2.6 TM; donde
se fundirá chatarra de bronce, cobre refinado, electrolítico y estaño refinado que es la
materia prima de este proyecto.
Faja transportadora N°1
Sirven para transportar la chatarra de bronce hacia la faja transportadora N°2 para su
entrada al horno de fundición, son reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar
tensiones y resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes
polines y por el mismo paso de los componentes.
El ángulo de inclinación en nuestro caso es 20°, funcionan normalmente a velocidades
constantes. El ancho de banda de la cinta es de 0,50m, y una longitud de 20 metros.
Faja transportadora N°2
Este equipo es necesario para el transporte de la materia prima compuesta por chatarra
de bronce, cobre refinado, cobre electrolítico y estaño refinado hacia el horno Crisol
Basculante. El ancho de banda de la cinta es de 0,50m, y una longitud de 20 metros.

Tolva de cobre refinado
La tolva es el recipiente de almacenamiento. Su función es la de recibir y almacenar el
cobre refinado necesario para el proceso de fundición y que se alimenta al horno Tipo
Crisol Basculante. Su capacidad es de 29,168 TM para 7 días de trabajo.
Tolva de cobre electrolítico
cobre electrolítico necesario para el proceso de fundición y que se alimenta al horno Tipo
Tolva de estaño refinado
estaño refinado necesario para el proceso de fundición y que se alimenta al horno Tipo
Tanque de GLP
Es necesario para contener gas licuado de petróleo, que se usara como combustible en
el horno Crisol Basculante para la fundición de la materia prima.
Tiene forma cilíndrica. Se seleccionó un tanque de 2,5 m3 de capacida .
Ventilador de aire
Un ventilador es un equipo centrifugo que sirve para aportar el aire necesario a la
combustión y facilitar la mezcla combustible-comburente en el interior del horno.

Depósito de escoria
Es necesario para recolectar la escoria que se produce durante la fundición en el Horno
Crisol Basculante.
Su capacidad es de 0.525 m3 para 1 día de trabajo. Está recubierto con ladrillos
refractarios.
4.3.2. Sección: Colada
Molde de colada continua
El molde posee una circulación interna de agua de refrigeración sirven para crear la
primera capa solidificada, por lo cual constituyen la refrigeración primaria de todo el
sistema de enfriamiento. Son moldes
Son moldes huecos, en su interior adoptan la forma de una barra cuadrada, donde se
vierte el material fundido para que al enfriarse.
Artesa
Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua y sirve para suministrar
al molde un chorro continuo y homogéneo de bronce fundido a una velocidad constante.
La artesa recibe el material fundido del Horno, lo acumula durante un corto período de
tiempo y lo distribuye con gran uniformidad al molde.
Transportador de rodillos N°1
Es el equipo necesario para el transporte de las barras continuas de bronce naval hacia
la cortadora de disco. Se compone de una serie de rodillos tipo TCR con un ancho de
banda de 0,35 m, los cuales están distribuidos en un tramo de 10 metros. Este sistema
cuenta con duchas de agua que al impactar contra la superficie exterior del bronce
fundido la enfrían para la solidificación total del producto.
Tanque de agua
Es necesario para contener el agua destinada al enfriamiento de las barras de bronce
naval después de la fundición.
El material utilizado en su fabricación es acero y tiene forma rectangular.
Bombas de agua
Necesarias para bombear el agua del tanque hacia el molde de colada continua y el
sistema de enfriamiento del transportador de rodillos.
4.3.3. Sección: Corte
Cizalla o cortadora
Este equipo es necesario para el corte de las barras continuas de bronce naval en
tamaños de un 0,5 m. Tiene un diámetro de corte de 20 a 30 cm. Se seleccionó la de tipo
258XL. Actúa sobre la barra continua de bronce naval.
Transportador de rodillos N°2
Es el equipo necesario para el transporte de la barra de bronce naval hacia la
cortadora, el cual se compone de una serie de rodillos tipo TCR con un ancho de
banda de 0,35 m, los cuales están distribuidos en un tramo de 10 metros.

4.3.4. Sección: Acabado y limpieza
Tambor giratorio
El tambor giratorio está equipado con un tambor de rotación vertical, donde se colocan
las barras de bronce naval, estas se mueven constantemente. La limpieza de cada parte de
la pieza se produce gracias a la adición de un desengrasante que junto con el movimiento
del equipo permite la eliminación de residuos de corte.
Tanque de desengrasante
Es necesario para contener el desengrasante (VPCL-418LM y agua) a 80°C. El
material utilizado en su fabricación es acero inoxidable y tiene forma rectangular. Se
seleccionó un tanque de 11 m3 de capacidad.
4.4. Diagrama de equipos (L-2)

Diagrama de equipos para producción de bronce naval
Leyenda:
T-1: Tolva de cobre refinado. B-2: Bomba de agua N°2. J: Agua de refrigeración.
T-2: Tolva de cobre electrolítico. C-1: Cizalla o cortadora K: Vapor.
T-3: Tolva de estaño refinado L: Barra de bronce fundida.
Q-1: Tanque de GLP F-2: Faja transportadora N°2. M: Sobrantes H-2
Q-2: Tanque de agua D-1: Depósito de escorias N: Barras de bronce.
Q-3: Tanque de desengrasante A: Chatarra de bronce O: Limpiador o desengrasante.
G-1: Tambor giratorio B: Cobre electrolítico refinado P: Residuos.
H-1: Horno Crisol Basculante. C: Cobre electrolítico Q: Barra de bronce naval UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
V-1: Ventilador de aire. D: Estaño refinado. H-2: Horno Crisol Basculante. FACULTAD DE INGENIERÍA
A-1: Artesa de la Maquina de CC. E: Gas licuado de Petróleo. ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
M-1: Molde refrigerante F: Aire.
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DE PROYECTO:
BRONCE NAVAL Diseño del Proceso
R-1: Transportador de rodillos N°1. G: Gases.
RODRIGUEZ AGREDA, MITCHELL AARON
DIBUJADO:
R-2: Transportador de rodillos N°2. H: Escoria. LLANOS CORDOVA XIOMARA JULISSA
LAMINA Nº:
B-1: Bomba de agua N°1. I: Bronce fundido REVISADO: Dr. MARTÍN TABOADA NEYRA
FECHA: 04/06/2019 L-2

4.5. Hoja de especificaciones
HOJA DE ESPECIFICACIONES
DE TOLVAS
Nombre y detalle: Tolva T-1
Planta: Fundición Fecha: Junio 2019
Función: Regular el flujo de alimentación de cobre refinado
Operación: Discontinua No de unidades: Uso: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: cobre refinado
Caudal del flujo: 520,86 kg/h Densidad: 8,95 TM/m3
Temperatura: 25 °C
Presión de Trabajo: 1 atm
DATOS DE CONTRUCCIÓN
Forma: Cubo Piramidal Posición: vertical
Material de construcción: Acero al Carbono
Capacidad de cobre cada 7 días: 29,168 TM Volumen de tolva: 3,259 m3
Dimensiones de la Tolva:
Altura : 1,7 m
Lado : 1,4 m
Espesor: 2 cm
DE TOLVAS
Función: Regular el flujo de alimentación de cobre electrolítico.
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Cobre electrolítico
Temperatura: 25 °C
Capacidad de cobre para 7 días: 14,584 TM Volumen de tolva: 1,628 m3
Altura : 1,4 m
Lado : 1,1 m
Espesor : 2cm
DE TOLVAS
Función: Regular el flujo de alimentación de estaño refinado
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Estaño Refinado
Temperatura: 25 °C
Capacidad de estaño para 7 días: 7,292 TM Volumen de tolva: 1 m3
Altura : 1m
Lado : 1m
Espesor : 2cm
HOJA DE ESPECIFICACIONES DE
FAJAS TRANSPORTADORAS
Nombre y detalle: Faja transportadora F-2
Función: Transporte materiales al horno de fundición
Operación: Disontinua No de unidades: Uso: 1 Reserva: 2
DATOS DE CONTRUCCION
Material de construcción: Superficie exterior de caucho, parte interior de capas de lona y las
piezas metálicas de acero inoxidable
Razón de flujo: 2,604 TM/hora
Longitud total (m): 10 m Ancho de la Banda (m): 0.50
Velocidad: Mínima (m/min): 10 Máxima (m/min): 100
UNIDAD MOTRIZ
Tipo de Unidad: Motor eléctrico C.A, Inducción J. de Ardilla
Corriente: Trifásica Tensión: 220 volt.
Potencia consumida: 1.86 KW

HOJA DE ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
DE HORNO DE FUNDICIÓN
Nombre y detalle: Horno H-1 (Maquinaria industrial horno modelo QX-600)
Lugar de fabricación: Guangdong, China (Mainland)
Planta: Fabricación de barras de bronce naval
Fecha: Junio 2019
Área: Fundición
Función: Fundir una mezcla de chatarra, refinados de cobre, estaño y cobre electrolítico
Operación: Discontinua N° Unidades: Uso: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Razón de flujo: 2,604 TM/h
Tiempo de residencia: 1 h
Capacidad nominal: 2.6 TM
Máxima carga: 3 TM
Peso de horno: 4.5 TM
Velocidad de fusión: 3 TM/H
Fuente de alimentación: AC 380v
Consumo: 600 KWh/TM
Temperatura de Operación: 1200 °C
Temperatura máx. Alcanzada: 1600 °C
Presión de trabajo: 1atm

DE HORNO DE FUNDICIÓN
Nombre y detalle: Horno H-2 (Maquinaria industrial horno modelo QX-600)
Lugar de fabricación: Guangdong, China (Mainland)
Planta: Fabricación de barras de bronce naval
Fecha: Junio 2019
Área: Fundición
Función: Fundir una mezcla de chatarra, refinados de cobre, estaño y cobre electrolítico
Operación: Discontinua N° Unidades: Uso: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Razón de flujo: 2,604 TM/h
Tiempo de residencia: 1 h
Capacidad nominal: 2.6 TM
Máxima carga: 3 TM
Peso de horno: 4.5 TM
Velocidad de fusión: 3 TM/H
Fuente de alimentación: AC 380v
Consumo: 600 KWh/TM
Temperatura de Operación: 1200 °C
Temperatura máx. Alcanzada: 1600 °C
Presión de trabajo: 1atm

VENTILADOR DE AIRE
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Ventilador de caldera (V-1)
Planta: Fundición de bronce naval. Fecha: Junio, 2019
Función: Suministrar oxígeno al horno.
Operación: Continuo N° unidades: 1 Reservas: 0
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Aire
Material de la lámina: Hierro.
Tipo: Ventilador centrifugo.
Capacidad de producción: 1000 sets/mes
UNIDAD MOTRIZ
Tipo de corriente: C.C Eficiencia (%): 80
Velocidad (RPM): 1450 Potencia de motor: 18,5 KW

DEPÓSITO DE ESCORIAS
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Deposito de escorias (D-1)
Planta: Fundición de bronce naval.
Función: Almacenar los residuos de la fundición de bronce.
Operación: Continua. Fecha: Junio, 2019
No de unidades: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Escorias de la fundición de bronce.
Razón de flujo (TM/hora): 101,56 Kg/hora Volumen de carga: 0,525 m3
Material de construcción: Revestimiento con ladrillos refractarios.
Dimensiones del depósito:
Altura: 1 m
Largo: 1 m
Ancho: 1 m
MAQUINA DE CORTE
Nombre y detalle: Cizalla C-1
Función: Cortar las barras de bronce fundidos
Operación: Continua No de unidades: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Bronce naval SAE 620
Razón del flujo: 2,503 TM/hora Densidad: 8,3 TM/m3
Temperatura: 50 °C
Tipo: 285 XL Posición: horizontal
Material de construcción: Acero
UNIDAD MOTRIZ
Tipo de corriente: C.C Accionamiento: Motorizado (modelo 700)
Tipo de unidad: Bomba hidráulica de pie
Sistema: Bombeo
TANQUES
Nombre y detalle: Tanque Q-1
Planta: Fundición
Función: Proporcionar el combustible GLP al horno de fundición
Operación: Discontinua. Fecha: Junio, 2019
No de unidades: Uso: 1 Reserva: 1
DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Presión del gas: 9,86 atm Pureza: 95 %
Razón de flujo: 70,77 Kg/ hora
DATOS DE DISEÑO
Forma: Rectangular Posición: vertical
Material de construcción: Acero inoxidable
Capacidad de tanque: TM/ 7dias Volumen de tanque: 2,41 m3
Altura: 1,85 m
Ancho : 1m
Largo: 1m
Espesor: ¼ pulgada
DE TANQUE DE AGUA
Nombre y detalle: Reservorio de agua (Q-2)
Planta: Fundición Fecha: junio 2019
Función: almacenar agua para el enfriamiento de barras de bronce.
Operación: continua No de unidades: Uso: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Agua Densidad agua: 1 TM/m3
Caudal del flujo: 21,273 TM/hora Tiempo de residencia: 5 h
Temperatura operación: 25°C Diseño: 1atm
Presión de trabajo: 1 atm
Eficiencia: 75 %
DATOS DE CONTRUCCION
Capacidad: 141,82 m3 Tipo: rectangular
Dimensiones: 4 m x 5 m Altura: 7,1 m
Espesor: paredes laterales: 0,3 m Fondo: 0,3 m
Varillas usadas: acero 1045
Tipo de fondo: plano
Material de construcción: acero al carbono
Composición de concreto usado: 1:2:3, cemento; arena: grava

TANQUES
Nombre y detalle: Tanque Q-3
Función: Contener limpiador o desengrasante
Operación: Discontinua No de unidades: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Desengrasante VPCL-418LM y agua
Razón del flujo:1,6304 m3/día Densidad: 1,3 TM/m3
Temperatura: 25 °C
Forma: Rectnagular Posición: vertical
Capacidad de tanque: 14,836 TM/ 7dias Volumen de tanque: 11,41 m3
Altura: 2,85 m
Ancho : 2m
Largo : 2m
Espesor: ¼ pulgada
ARTESA
Nombre y detalle: Artesa A-1
Función: Contener el bronce naval que sale del horno
Operación: Continua No de unidades: 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Temperatura: 1200 °C
Capacidad de tanque: 8,3 TM Volumen de artesa: 1 m3
Altura: 1m
Ancho : 1m
Largo: 1m
Espesor: 1 pulgada
TAMBOR GIRATORIO
Nombre y detalle: Tambor giratorio G-1
Función: Realizar la limpieza de las barras de bronce naval
DATOS DE DISEÑO
Temperatura: 25 °C
Capacidad de tambor: 10 TM Volumen de tambor: 1,5 m3
Altura: 1,5 m
Ancho : 1m
Largo: 1m
Espesor: ¼ pulgada
TRANSPORTADOR DE RODILLOS
Nombre y detalle: Transportador de Rodillos R-1
Función: Transportar el bronce hacia la máquina de corte
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Bronce Naval SAE 620
Temperatura: 50 °C
Tipo: TCR Posición: Horizontal
Angulo: 90 °
Longitud total: 10 m Ancho de la banda: 0,35 m
Velocidad: 0,1 m/min
UNIDAD MOTRIZ
Tipo de Unidad: Motor Eléctrico C.A. Inducción
Corriente: Bifásica
Potencia consumida: 3,0 HP

TRANSPORTADOR DE RODILLOS
Nombre y detalle: Transportador de Rodillos R-2
Función: Transportar el bronce hacia la máquina de corte
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Bronce Naval SAE 620
Temperatura: 25 °C
Tipo: TCR Posición: Horizontal
Longitud total: 10 m Ancho de la banda: 0,35 m
Velocidad: 0,1 m/min
UNIDAD MOTRIZ
Tipo de Unidad: Motor Eléctrico C.A. Inducción
Corriente: Bifásica
Potencia consumida: 3,0 HP

BOMBAS DE AGUA
Nombre y detalle: Bomba de agua B-1 y B-2
Función: Bombear agua para realizar la solidificación del bronce
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Agua
Razón del flujo: 21,273 TM/hora
Densidad: 1 TM/m3
Temperatura: 25 °C
Presión Máxima: 210 bar
Desplazamiento: 10,5 – 150,2 cm3/rev
Nivel de ruido: Bajo

MOLDE DE COLADA CONTINUA
Nombre y detalle: Molde de colada continua M-1
Función: Solidificar el bronce naval en forma de barras
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Bronce naval
Temperatura: 1200 °C
Forma: Rectangular hueco Posición: vertical
Dimensiones del Molde:
Altura: 0,5 m
Ancho : 0,5 m
Largo: 0,5 m
Espesor: 1/2 pulgada

Cálculos Para Balance de Materia
𝐵𝐴𝑆𝐸 = 5000 𝑥 1,2 = 6000 𝑇𝑀
Acabado Final
𝑁 =𝑃+𝑄
𝑁 = 0,01(6000) + 6000 = 6000,6 𝑇𝑀
Cortado
𝐿 =𝑀+𝑁
0,1
𝐿= (6000) + 6000,6 = 6006,6 𝑇𝑀
100
Colada continua
I: Bronce en estado liquido
L: Bronce en estado solido
𝐼 = 𝐿 = 6006,6 𝑇𝑀
Agua para Refrigeración:
J: Agua (liquido)
K: Agua (vapor)
𝐽=𝐾
𝑘𝑔
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 8,5 ⁄𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜
𝐽 = 𝐾 = 8,5(6006,6) = 51056,1 𝑇𝑀
Fundición
GASES (𝑇° = 1200°𝑐)

ESCORIA
CO2, H2O, N2, CO, O2
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 (𝐴, 𝐵, 𝐶 𝑦 𝐷)

HORNO BRONCE FUNDIDO
𝑇° =Combustible:
Reacción del 25°𝐶
(𝑇° = 1200°𝑐)
GLP AIRE
(𝑇° = 25°𝐶) (𝑇° = 25°𝐶)
0,7 𝐶3 𝐻8 + 0,3 𝐶4 𝐻10 + 8,47( 𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 2,99𝐶𝑂2 + 4,32𝐻2 𝑂 + 3,17𝑂2 + 0,3𝐶𝑂 + 31,86𝑁2
𝐾𝑐𝑎𝑙 4186,8 𝐽 𝑀𝐽
𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜: 𝐺𝐿𝑃 = 10900 𝑥 ( ) = 45,636 ⁄𝑘𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛: 6588,588 𝐺𝐽
6588,588 𝐺𝐽
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝐿𝑃 = = 144,37 𝑇𝑀
𝑀𝐽
45,636 ⁄𝑘𝑔
Como el GLP tiene un 85 % de eficiencia:

100 (144,37 𝑇𝑀)
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝐿𝑃 = = 169,85 𝑇𝑀
85
103 𝐾𝑔 𝐺𝐿𝑃 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝐿𝑃 = 169,85 𝑇𝑀 𝐺𝐿𝑃 𝑥 𝑥 = 3523,859 𝑘𝑚𝑜𝑙
1 𝑇𝑀 𝐺𝐿𝑃 48,2 𝐾𝑔 𝐺𝐿𝑃
Balance de Oxigeno (O2):

𝑂2 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 8,47𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑜2
3523,859 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 𝑥 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑜2
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 = 3523,859 𝑥 8,47 = 29847,086 𝑘𝑚𝑜𝑙
32 𝐾𝑔 𝑂2
𝑘𝑔 𝑂2 = 29847,086 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑥 = 955,107 𝑇𝑀 𝑂2 (𝑂2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙)
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑂2 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜
1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 3,17𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑜2
3523,859 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 𝑥 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑜2
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 = 3523,859 𝑥 3,17 = 11170,633 𝑘𝑚𝑜𝑙
32 𝐾𝑔 𝑂2
𝑘𝑔 𝑂2 = 11170,633 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑥 = 357,460 𝑇𝑀 𝑂2 (𝑂2 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜)
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
Aire (100%) = 4548,129 TM

Oxigeno (21%) = 955,107 TM
Nitrógeno (79%) = 3593,022 TM
Balance de CO2
1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 2,99 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
3523,859 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 𝑥 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 = 3523,859 𝑥 2,99 = 10536,338 𝑘𝑚𝑜𝑙
44 𝐾𝑔 𝐶𝑂2
𝑘𝑔 𝐶𝑂2 = 10536,338 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝑥 = 463,599 𝑇𝑀 𝐶𝑂2
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
Balance de H2O
1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 4,32 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
3523,859 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 𝑥 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 = 3523,859 𝑥 4,32 = 15223,071 𝑘𝑚𝑜𝑙
18 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 = 15223,071 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑥 = 274,015 𝑇𝑀𝐻2 𝑂
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
Balance de CO
1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 0,3 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂
3523,859 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 → 𝑥 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 = 3523,859 𝑥 0,3 = 1057,158 𝑘𝑚𝑜𝑙
28 𝐾𝑔 𝐶𝑂
𝑘𝑔 𝐶𝑂 = 1057,158 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 𝑥 = 29,60 𝑇𝑀 𝐶𝑂
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂
Bronce Fundido (I) = 6006,6 TM

𝐶𝑢 = 86% = 5165,68
𝑆𝑛 = 7,5% = 450,56
𝑃𝑏 = 3% = 18,20
𝑍𝑛 = 3,5% = 210,23
Materia Prima = Bronce Naval + Escoria

Escoria = 3,9 % como sobrante
𝑀. 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎: 𝑥 = 6006,6 + 3,9(𝑥)
𝑥 = 6250,364 𝑇𝑀
Materia Prima:
 Chatarra = 65% = 4062,737 TM
 Cu Refinado = 20% = 1250,073 TM
 Cu Electrolítico = 10% = 625,036 TM
 Sn Refinado = 5% = 312,518 TM
Chatarra:
 Cu = 82 % = 3331,444 TM
 Sn = 4% = 162,509 TM
 Pb = 5% = 203,137 TM
 Zn = 6% = 243,764 TM
 Otros = 3% = 121,883 TM
Cu Refinado:
 Cu = 99,5 % = 1243,823 TM
 Otros = 0,5% = 6,25 TM
Cu electrolítico:
 Cu = 99,8 % = 623,786 TM
 Otros = 0,2% = 1,25 TM
Sn refinado:
 Sn = 99,8% = 311,893 TM
 Otros = 0,2% = 0,625 TM

Cálculos Para Capacidad de Equipos
Tolvas
Tolva T-1: Para el cobre refinado (B)
𝐵 = 1250,073 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝑇𝑀 1 𝑎ñ𝑜 1 𝑑í𝑎 𝑇𝑀
𝐵 = 1250,073 𝑥 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 0,52086
𝑎ñ𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐵 = 520,86 𝐾𝑔⁄ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 7 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝐾𝑔 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
→ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 520,86 𝑥 𝑥 7 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 29,168 𝑇𝑀
ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑í𝑎
𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜:
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑢𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 (𝜌) = 8,95 𝑇𝑀⁄𝑚3
𝑚 29,168 𝑇𝑀
→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = = = 3,259 𝑚3
𝜌 8,95 𝑇𝑀 ⁄𝑚3
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠:
L
𝑉 = 𝐴𝐵 𝑥 𝐻 ≥ 3,259 𝑚3
𝑉 = 𝐿2 𝑥 𝐻 ≥ 3,259 𝑚3
H 𝑉 = 1,42 𝑥 1,7 ≥ 3,259 𝑚3

𝑉 = 3,332 ≥ 3,259 𝑚3
𝐿 = 1,4 𝑚
𝐻 = 1,7 𝑚
Tolva T-2: Para el cobre electrolítico (C)
𝐶 = 625,036 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝐶 = 625,036 𝑥 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 0,26043
𝐶 = 260,43 𝐾𝑔⁄ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑢𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑙𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 (𝜌) = 8,96 𝑇𝑀⁄𝑚3
𝑚 14,584 𝑇𝑀
→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = = = 1,628 𝑚3
𝜌 8,96 𝑇𝑀 ⁄𝑚3
L
𝑉 = 𝐴𝐵 𝑥 𝐻 ≥ 1,628 𝑚3
𝑉 = 𝐿2 𝑥 𝐻 ≥ 1,628 𝑚3
H 𝑉 = 1,12 𝑥 1,4 ≥ 1,628 𝑚3

𝑉 = 1,7 ≥ 1,628 𝑚3
𝐿 = 1,1 𝑚
𝐻 = 1,4 𝑚
Tolva T-3: Para el estaño refinado (D)
𝐷 = 312,518 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝐷 = 312,518 𝑥 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 0,13022
𝐷 = 130,215 𝐾𝑔⁄ℎ𝑜𝑟𝑎

𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 (𝜌) = 7,31 𝑇𝑀⁄𝑚3
𝑚 7,292 𝑇𝑀
→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = = = 0,99 𝑚3 = 1𝑚3
𝜌 7,31 𝑇𝑀 ⁄𝑚3
L
𝑉 = 𝐴𝐵 𝑥 𝐻 ≥ 1 𝑚3
𝑉 = 𝐿2 𝑥 𝐻 ≥ 1 𝑚3
H 𝑉 = 12 𝑥 1 ≥ 1 𝑚3
𝑉 = 1 ≥ 1 𝑚3
𝐿 =1𝑚
𝐻 = 1𝑚
Hornos
Horno de fundición H-1: Para fundir las materias primas (A, B, C y D)
𝐴 = 4062,737 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝐵 = 1250,073 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝐶 = 625,036 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝐷 = 312,518 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝑇𝑀 1 𝑎ñ𝑜 1 𝑑í𝑎
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐴 + 𝐵 + 𝐶 + 𝐷 = 6250,264 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 2,604 𝑇𝑀⁄ℎ𝑜𝑟𝑎 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 1 ℎ𝑜𝑟𝑎)
Tiempo de residencia: 1 hora
Temperatura de operación: 1200 °C
Presión de trabajo: 1 atmosfera
→ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2.604 𝑇𝑀
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = 3 𝑇𝑀
Tanques
Tanque de agua Q-2: Para almacenar agua destinado al enfriamiento (J)
𝐽 = 51056,1 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝐽 = 51056,1 𝑥 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 21,273
𝐽 = 21,273 𝑇𝑀⁄ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑀
→ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 21,273 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 106,365 𝑇𝑀
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝜌) = 1 𝑇𝑀⁄𝑚3
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 75%
𝑚 106,365 𝑇𝑀
→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = = = 106,365 𝑚3
𝜌 1 𝑇𝑀⁄𝑚3
106,365 𝑚3 → 75 %
𝑥 → 100 %
106,365 𝑚3 (100)
𝑥= = 141,82 𝑚3
75
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠: Rectangular
L
A 𝑉 = (𝐴𝑥𝐿)(𝐻) ≥ 141,82 𝑚3
𝑉 = (4𝑥5)(7,092) ≥ 3,259 𝑚3
H 𝑉 = 141,83 ≥ 3,259 𝑚3
𝑉 = 141,83 𝑚3 ≥ 3,259 𝑚3
𝐴 = 4𝑚
𝐿 =5𝑚
𝐻 = 7,1 𝑚
Tanque de desengrasante Q-3: Para contener el desengrasante (O)
𝑂 = 635,856 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝑂 = 635,856 𝑥 𝑥 = 0,26494
𝑎ñ𝑜 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑂 = 264,94 𝐾𝑔⁄ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 7 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
→ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 264,94 𝑥 𝑥 7 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 14,836 𝑇𝑀
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝜌) = 1,3 𝑇𝑀⁄𝑚3
𝑚 14,836 𝑇𝑀
→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = = = 11,41 𝑚3
𝜌 1,3 𝑇𝑀⁄𝑚3
L
A
𝑉 = (𝐴𝑥𝐿)(𝐻) ≥ 11,41 𝑚3
𝑉 = (2𝑥2)(2,85) ≥ 11,41 𝑚3
H
𝑉 = 11,41 ≥ 11,41 𝑚3
𝑉 = 11,41 𝑚3 ≥ 11,41𝑚3
𝐴 = 2𝑚
𝐿 =2𝑚
𝐻 = 2,85 𝑚
Depósitos
Depósitos de escoria D-1: Para almacenar escoria (H)
𝐻 = 243,764 𝑇𝑀⁄𝑎ñ𝑜
𝐻 = 243,764 𝑥 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 0,10156 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑎ñ𝑜
𝐻 = 101,56 𝐾𝑔⁄ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 1 𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

→ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑜 = 101,56 𝑥 𝑥 1 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 812,248 𝐾𝑔
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 (𝜌) = 2,5 𝑇𝑀⁄𝑚3
𝑚 0,812 𝑇𝑀
→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜 = = = 0,525 𝑚3
𝜌 2,5 𝑇𝑀 ⁄𝑚3
L
𝑉 = (𝐴𝑥𝐿)𝑥 𝐻 ≥ 0,525 𝑚3
𝑉 = (1𝑥1)(1) ≥ 0,525𝑚3
H 𝑉 = 1 ≥ 0,525 𝑚3
𝐴 = 1𝑚
𝐿 =1𝑚
𝐻 = 1𝑚
5. Instrumentación y Control del Proceso
5.1. Introducción
Este capítulo trata sobre la instrumentación y control del proceso para la fabricación de
bronce naval, cuyo fin es considerar los instrumentos ya sea indicador, registro o control,
teniendo en cuenta los parámetros a controlar en cada etapa del proceso y así instalar los
instrumentos adecuados en los respectivos equipos.
En el proceso de fabricación de bronce naval el punto de control es de suma importancia
porque permite un buen funcionamiento de los equipos para lograr un proceso eficiente y
obtener un mejor producto, al mismo tiempo de brindar seguridad al personal que manipula
los equipos.
Se han establecido las especificaciones necesarias de los instrumentos de cada uno de los
equipos a utilizar. Así mismo se elaboró el diagrama de instrumentación y control del proceso
para que permita facilitar la lectura de los equipos y sus respectivos instrumentos que estará
usando nuestra planta.
A continuación, se describen los instrumentos utilizados en los diferentes equipos del
proceso de fabricación de Bronce Naval.
5.2.Objetivos
 Determinar los instrumentos y tipo de instrumentos a usar para cada equipo del
proceso
 Determinar la ubicación de los instrumentos
 Determinar la cantidad de instrumentos que va a tener el proceso.
 Determinar los tipos de control
 Elaborar el diagrama de instrumentación y control del proceso (L-3)

5.3.Descripción de instrumentos
5.3.1. Sección: Fundición
Controlador de Velocidad (VC)
Controla la velocidad de avance de la faja transportadora en el proceso de fundición,
su operación es discontinua. Aquí se controla la velocidad de avance de la materia prima
hacia el horno Crisol de manera automática la cual debe ser 0,2 m/min para lo cual se
dispone un tablero de control.
Controlador de Nivel (LC)
Controla el nivel de las tolvas de materia prima en el proceso de fundición, su
operación es discontinua. Aquí se controla el nivel de la materia prima en sus respectivas
tolvas con un dispositivo de paso, el cual esta especificado por la cantidad de materia
prima requerida para la fundición en el horno.
Controlador Indicador de Temperatura (TIC)
Mide la temperatura en el horno crisol, su operación es discontinua. El rango de
medición de la temperatura esta alrededor de 1200°C que es medido por un termopar, el
cual es un sensor o elemento primario que presentan una señal de 4-20mA. Esto permite
controlar la temperatura en el horno a través del dispositivo que se acciona cuando se
alcanza una temperatura adecuada de fusión.
Indicador de Presión (PI)
Indica la presión de gas licuado de petróleo (GLP) suministrado al Horno Crisol para
la fundición. Se usa una válvula, cuyo tamaño se especifica por la capacidad del flujo de
GLP requerido diariamente para realizar el proceso.

Indicador de flujo (FI)
Indica el flujo de aire suministrado al Horno Crisol para la fundición. Se usa una
válvula para poder ajustar el flujo de acuerdo al requerido.
5.3.2. Sección: Colada
Indicador de Nivel (LI)
Indica el nivel de bronce fundido en la artesa; se dispone de un sensor de nivel que
indica el nivel proporcional al volumen.
Controlador de flujo (FC)
Controla el flujo de agua para el enfriamiento de la fundición. Se usa una válvula de
control, que tiene en cuenta el flujo de agua requerido diariamente para realizar el
enfriamiento
Controla la velocidad de avance del rodillo transportador hacia el proceso de corte.
Aquí se controla la velocidad de avance de manera automática la cual debe ser 0,2 m/min,
para lo cual se dispone de tablero de control.
Indica el nivel de agua en el tanque; se dispone de un sensor de nivel que indica el
nivel proporcional al volumen.
5.3.3. Sección: Corte

Controla la velocidad de avance del rodillo transportador hacia el proceso de limpieza.
Aquí se controla la velocidad de avance de manera automática la cual debe ser 0,2 m/min,
se tiene un tablero de control que ira conectado cerca al equipo.
5.3.4. Sección: Acabado y limpieza
Indica el nivel de desengrasante en el tanque; se dispone de un sensor de nivel que
indica el nivel proporcional al volumen.
Controlador de flujo (FC)
Controla el flujo de desengrasante para la limpieza de las barras de bronce naval. Se
usa una válvula de control, que tiene en cuenta el flujo de desengresante requerido para
realizar la limpieza.
5.4. Tabla resumen
N° Área o Equipo a Controlar Instrumento Código Cantidad
Sección
01 Fundición Horno crisol Basculante Control e Indicador de TIC 1
Temperatura
Faja transportadora N°1 Controlador de VC 1
velocidad
Faja transportadora N°2 Controlador de VC 1
velocidad
Tolva de cobre refinado Controlador de nivel LC 1

Tolva de cobre Controlador de nivel LC 1
electrolítico
Tolva de estaño Controlador de nivel LC 1
refinado
Tanque de GLP Indicador de Presión PI 1
Ventilador de aire Indicador del flujo FI 1
02 Colada Transportador de Controlador de VC 1
Rodillos N°1 velocidad
Artesa Indicador de Nivel LI 1
Tanque de agua Indicador de Nivel LI 1
Tanque de agua Controlador del flujo FC 1
03 Corte Transportador de Controlador de VC 1
rodillos N°2 velocidad
04 Acabado y Tambor giratorio Controlador de Peso WC 1
limpieza Tanque de Controlador de flujo FC 1
desengrasante
Tanque de Indicador de Nivel LI 1
desengrasante
TOTAL 16
5.5. Diagrama de equipos L-3

A
H-2
Leyenda:
T-1: Tolva de cobre refinado. B-2: Bomba de agua N°2. J: Agua de refrigeración.
T-2: Tolva de cobre electrolítico. C-1: Cizalla o cortadora K: Vapor.
T-3: Tolva de estaño refinado L: Barra de bronce fundida.
Q-1: Tanque de GLP F-2: Faja transportadora N°2. M: Sobrantes
Q-2: Tanque de agua D-1: Depósito de escorias N: Barras de bronce.
Q-3: Tanque de desengrasante A: Chatarra de bronce O: Limpiador o desengrasante.
G-1: Tambor giratorio B: Cobre electrolítico refinado P: Residuos.
H-1: Horno Crisol Basculante. C: Cobre electrolítico Q: Barra de bronce naval UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
V-1: Ventilador de aire. D: Estaño refinado. H-2: Horno Crisol Basculante. FACULTAD DE INGENIERÍA
A-1: Artesa de la Maquina de CC. E: Gas licuado de Petróleo. R: ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
M-1: Molde refrigerante F: Aire.
BRONCE NAVAL Diseño del Proceso
R-1: Transportador de rodillos N°1. G: Gases.
RODRIGUEZ AGREDA, MITCHELL AARON
R-2: Transportador de rodillos N°2. H: Escoria.
DIBUJADO:
LLANOS CORDOVA XIOMARA JULISSA
LAMINA Nº:
B-1: Bomba de agua N°1. I: Bronce
REVISADO : fundido
Dr. MARTÍN TABOADA NEYRA
FECHA: 04/06/2019 L-3

Plano Unitario
T-1 T-2 T-3
A
F-2
D-1
H-1
A-1 Q-2
H-2
H-2
Q-1 M-1 B-1 B-2

Q-3
V-1
C-1 R-2 G-1
Leyenda: Área total = 539,775 m2

T-1: Tolva de cobre refinado. B-2: Bomba de agua N°2.
T-2: Tolva de cobre electrolítico. C-1: Cizalla o cortadora
T-3: Tolva de estaño refinado F-1: Faja transportadora N°1.
Q-1: Tanque de GLP F-2: Faja transportadora N°2.
Q-2: Tanque de agua D-1: Depósito de escorias
Q-3: Tanque de desengrasante A:Tolva de chatarra
G-1: Tambor giratorio H-2: Horno Crisol Basculante
H-1: Horno Crisol Basculante. UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
V-1: Ventilador de aire. FACULTAD DE INGENIERÍA
A-1: Artesa de la Maquina de CC. ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
M-1: Molde refrigerante
BRONCE NAVAL Plano Unitario
R-1: Transportador de rodillos N°1. ARTEAGA CUSTODIO, JHERSON
LLANOSCORDOVA XIOMARA
DIBUJADO: RODRIGUEZ AGREDA AARON
R-2: Transportador de rodillos N°2. CABALLERO GARCIA, LUIS
LAMINA Nº:
B-1: Bomba de agua N°1. REVISADO: Dr. MARTÍN TABOADA NEYRA
FECHA: 10/07/19
16/07/2018 L-4
6. Distribución de Planta
6.1. Introducción
En este capítulo desarrollaremos todo lo que concierne a la distribución de planta, la cual
consiste en determinar el área geográfica óptima que abarca una planta de producción de un
bien o servicio, para el caso, Para nuestro caso, nuestra planta tendrá una distribución
requerida para producir 6000 toneladas de bronce naval anuales y estará dispuesta al sur-este
con respecto del norte magnético. Se consideran las áreas de proceso, almacenes, área de
control de calidad, áreas de control y seguridad, oficinas administrativas, áreas de parqueo,
áreas verdes, entre otras.
La distribución de nuestra planta va tener que estar acorde con las diferentes etapas o
procesos que se realizan en el lugar, con el objetivo de producir bronce naval, la primera
etapa, es la fundición de la materia prima, la segunda etapa será la colada, a tercera etapa
consistirá en el corte para obtener las barras de bronce naval y la última etapa es un acabado
final para darle calidad al producto.
Como algunos procesos generan gases, es conveniente distribuir nuestros equipos en
lugares de la planta en donde no se vea afectado el personal para lo cual se debe tener en
cuenta los factores ambientales, en este caso será la dirección del viento el cual nos ayudara a
evitar este inconveniente y así poder tener una planta bien distribuida, organizada con las
mejores condiciones de funcionamiento y trabajo.
6.2. Objetivos
 Determinar el área de proceso y el área física de planta.
 Distribuir el área física necesaria para la planta.
 Determinar el área de trabajo de cada equipo.
 Realizar el plano de distribución de planta.

6.3. Área del proceso
6.3.1. Descripción del área del proceso
Es el área geográfica sobre la cual se realizará el proceso en sí. Para el caso de
nuestro proyecto, el área de proceso lo conformarán el área de fundición, el área de
colada, el área de corte y el área de acabado final.
- El área de fundición estará ocupada por las tolvas de materia prima, las fajas
trasportadoras, el horno crisol, el tanque de combustible y el ventilador de aire, en este
lugar se llevará a cabo la fusión de la materia prima para obtener el bronce fundido, a
su vez se generará gases y una escoria la cual será desechada en un depósito.
- El área de colada es el lugar donde estará la máquina de colada continua, la cual
consta de una artesa, un molde hueco, rodillos transportadores y un sistema de
enfriamiento con agua (tanque y bombas) para conseguir la solidificación del bronce.
- El área de corte estarán la cizalla mecánica, la cual realizara el corte de las barras
continuas de bronce que va solidificándose, se dispondrá también de unos rodillos
transportadores para llevar las barras de bronce naval a la siguiente etapa.
- El área de acabado final, aquí estará el tambor giratorio y el tanque de limpiador o
desengrasante, que harán la limpieza de las barras de bronce naval para una mejor
calidad.
6.3.2. Tabla resumen del área del proceso
Área o Equipo Código Cantidad Superficie
Sección
Fundición Horno crisol Basculante H-1 1 18 m2
Faja transportadora N°1 F-1 1 22,5 m2
Faja transportadora N°2 F-2 1 22,5 m2
Tolva de cobre refinado T-1 1 6,75 m2
Tolva de cobre electrolítico T-2 1 3 m2
Tolva de estaño refinado T-3 1 3 m2
Tanque de GLP Q-1 1 30 m2
Ventilador de aire V-1 1 4,2 m2
Depósito de escoria D-1 1 6 m2
Colada Molde de colada continua M-1 1 2,25 m2
Artesa A-1 1 6 m2
Transportador de Rodillos N°1 R-1 1 18,75 m2
Tanque de agua Q-2 1 120 m2
Bombas de agua B-1 2 4,5 m2
B-2
Corte Cizalla o cortadora C-1 1 7,5 m2
Transportador de rodillos N°2 R-2 1 18,9 m2
Acabado y Tambor giratorio G-1 1 45 m2
limpieza Tanque de desengrasante Q-3 1 24 m2
TOTAL 359,85 m2
6.3.3. Diagrama del área del proceso

6.4.Área de la Planta
6.4.1. Descripción del área de planta
1. Área de Proceso
Es el área geográfica sobre la cual se realizará el proceso en sí. Para el caso de nuestro
proyecto, el área de proceso lo conformarán el área de fundición, el área de colada, el área
de corte y el área de acabado final. Consta de 359,85 m2.
2. Área de almacén
Almacén de materia prima
Área donde se encuentra el material para el proceso, en este caso la chatarra de bronce,
cobre electrolítico, cobre refinado y estaño refinado. Ocupará 260 m2.
Almacén de materiales.
Área donde se almacenarán todos los materiales que se requieran para suministrar al
proceso en caso se termine y cuenta con un área de 120 m2.
Almacén de producto final.
En este almacén se colocarán todas las barras de bronce listas para su transporte, cuenta
con un área de 35 m2.
3. Área de Servicios Higiénicos
Lugar que ocupa un área de 36 m2, el cual consta de sanitarios para hombres y mujeres.
4. Área de control de proceso.
Lugar donde se ubican los tableros de control de algunos equipos y se podrá observar si
hay fallas durante el proceso, tendrá un área de 60 m2.

5. Área de mantenimiento
En este lugar se repararán los equipos que puedan tener alguna avería, cuenta con una
superficie de 80 m2.
6. Área de Primeros auxilios
Lugar donde el personal será atendido rápidamente si es que ocurre una emergencia y
cuenta con una superficie de 70 m2.
7. Departamento de ventas.
El área de ventas contará con un área de 60 m2
8. Garita de control.
La garita es el lugar en donde se controla tanto la entrada como la salida durante las 24
horas del día de trabajadores, autos, camiones o personal autorizado, constara de una
superficie de 20 m2.
9. Área Administrativa
Oficinas Administrativas
Lugar donde se ubican las oficinas tanto los administradores, contadores, etc. los cuales
administran la planta y cuenta con un área de 80 m2.
Gerencia.
Es el ambiente en donde se ubican tanto los gerentes como las secretarias y tiene un área
de 40 m2.
Recursos humanos y Logística.
Esta zona contara con un área de 60 m2.

10. Laboratorio
Lugar donde realizan las pruebas o análisis para el control y mejora del proceso y
cuenta con área de 80 m2.
11. Cocina
Lugar donde se prepararán los alimentos tanto para trabajadores como para
administrativos y contará con un área de 45 m2.
12. Comedor.
Es el ambiente donde todos los trabajadores de la planta ingieren sus alimentos, contara
con 70 m2 de área.
13. Áreas verdes.
Se dispondrá de estas para el cuidado del medio ambiente y contará con una superficie
de 80 m2.
14. Zona de Estacionamiento
Lugar donde se estacionarán los autos del personal, así como los camiones de carga de la
planta y consta de una superficie de 250 m2.
15. Área de desplazamiento.
Es el área que permite el desplazamiento del personal y de vehículos de transporte de
materiales para el proceso, por toda la planta, tendrá un área total de 400 m2.
6.4.2. Tabla resumen del área de planta
Nº AREA TOTAL (M2)
1 Área de proceso 359,85 M2
2 Expansión 179,925 M2
3 Almacén de materia prima 260 M2
4 Almacén de materiales 120 M2
5 Almacén de producto final 35 M2
6 Área de control de procesos 60 M2
7 Área de mantenimiento 80 M2
8 Laboratorio 80 M2
9 Área de primeros auxilios 70 M2
10 Departamento de ventas 60 M2
11 Garita de control 20 M2
12 Oficinas Administrativas 80 M2
13 Gerencia 40 M2
14 Área de RR. HH y Logística 60 M2
15 Servicios Higiénicos 36 M2
16 Cocina 45 M2
17 Comedor 70 M2
18 Áreas Verdes 80 M2
19 Zona de estacionamiento 250 M2
20 Área de desplazamiento 350 M2
TOTAL 2335.775 M2
Cálculos para Área de Planta
Fórmulas a utilizar
Superficie estática (𝑺𝑺 ).
𝑆𝑆 = 𝐿 ∗ 𝐴
L: longitud total mayor
A: longitud total menor
Superficie de gravitación (𝑺𝒈 ).
𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 𝑁
N: número de lados de operación de la maquina
Superficie de evolución (𝑺𝒆 ).
𝑆𝑒 = (𝑆𝑆 + 𝑆𝑔 ) ∗ 𝐾
K = 2; Industria Metalúrgica.
Superficie total (𝑺𝒕 ).

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 = 𝑆𝑆 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒
Superficie del proceso.
𝑆𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = ∑ 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠
FAJAS TRANSPORTADORAS
F-1
𝑆𝑆 = 5 ∗ 0.5 = 2.5 𝑚2
𝑆𝑔 = 2.5 ∗ 2 = 5 𝑚2
𝑆𝑒 = (2.5 + 5) ∗ 2 = 15 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.5 + 5 + 2.5 = 22.5 𝑚2
F-2
𝑆𝑆 = 5 ∗ 0.5 = 2.5 𝑚2
𝑆𝑔 = 2.5 ∗ 2 = 5 𝑚2
𝑆𝑒 = (2.5 + 5) ∗ 2 = 15 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.5 + 5 + 2.5 = 22.5 𝑚2
TOLVAS
T-1
𝑆𝑆 = 1.5 ∗ 1.5 = 2.25 𝑚2
𝑆𝑔 = 2.25 ∗ 2 = 0 𝑚2
𝑆𝑒 = (2.25) ∗ 2 = 4.5 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.25 + 0 + 4.5 = 6.75 𝑚2
T-2
𝑆𝑆 = 1 ∗ 1 = 1 𝑚2
𝑆𝑔 = 1 ∗ 2 = 0 𝑚2
𝑆𝑒 = (1) ∗ 2 = 2 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1 + 0 + 2 = 3 𝑚2
T-3
𝑆𝑆 = 1 ∗ 1 = 1 𝑚2
𝑆𝑔 = 1 ∗ 2 = 0 𝑚2
𝑆𝑒 = (1) ∗ 2 = 2 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1 + 0 + 2 = 3 𝑚2
HORNO
H-1
𝑆𝑆 = 1 ∗ 2 = 2 𝑚2
𝑆𝑔 = 2 ∗ 2 = 4 𝑚2
𝑆𝑒 = (2 + 4) ∗ 2 = 12 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 + 4 + 12 = 18 𝑚2
DEPOSITOS
D-1
𝑆𝑆 = 1 ∗ 1 = 1 𝑚2
𝑆𝑔 = 1 ∗ 1 = 1𝑚2
𝑆𝑒 = (1 + 1) ∗ 2 = 4 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1 + 1 + 4 = 6 𝑚2
TANQUES
Q-1
𝑆𝑆 = 1 ∗ 5 = 5 𝑚2
𝑆𝑔 = 5 ∗ 1 = 5 𝑚2
𝑆𝑒 = (5 + 5) ∗ 2 = 20 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5 + 5 + 20 = 30 𝑚2
Q-2
𝑆𝑆 = 5 ∗ 5 = 20 𝑚2
𝑆𝑔 = 20 ∗ 1 = 20 𝑚2
𝑆𝑒 = (20 + 20) ∗ 2 = 80 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 20 + 20 + 80 = 120 𝑚2
Q-3
𝑆𝑆 = 2 ∗ 2 = 4 𝑚2
𝑆𝑔 = 4 ∗ 1 = 4 𝑚2
𝑆𝑒 = (4 + 4) ∗ 2 = 16 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 + 4 + 12 = 24 𝑚2
VENTILADOR
V-1
𝑆𝑆 = 2 ∗ 0.35 = 0.7 𝑚2
𝑆𝑔 = 0.7 ∗ 1 = 0.7 𝑚2
𝑆𝑒 = (0.7 + 0.7) ∗ 2 = 2.8 𝑚2

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.7 + 0.7 + 2.8 = 4.2 𝑚2
MAQUINA COLADA CONTÍNUA
A-1
𝑆𝑆 = 1 ∗ 1 = 1 𝑚2
𝑆𝑔 = 1 ∗ 1 = 1 𝑚2
𝑆𝑒 = (1 + 1) ∗ 2 = 4 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1 + 1 + 4 = 6 𝑚2
M-1
𝑆𝑆 = 0.5 ∗ 0.5 = 0.25 𝑚2
𝑆𝑔 = 0.25 ∗ 2 = 0.5 𝑚2
𝑆𝑒 = (0.25 + 0.5) ∗ 2 = 1.5 𝑚2

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.25 + 0.5 + 1.5 = 2.25𝑚2
R-1
𝑆𝑆 = 5 ∗ 0.35 = 1.75 𝑚2
𝑆𝑔 = 1.75 ∗ 2 = 3.5 𝑚2
𝑆𝑒 = (1.75 + 3.5) ∗ 2 = 10.5 𝑚2

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.75 + 3.5 + 10.5 = 15.75 𝑚2
R-1
𝑆𝑆 = 6 ∗ 0.35 = 2.1 𝑚2
𝑆𝑔 = 2.1 ∗ 2 = 4.2 𝑚2
𝑆𝑒 = (2.1 + 4.2) ∗ 2 = 12.6 𝑚2

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.1 + 4.2 + 12.6 = 18.9𝑚2
BOMBAS
B-1
𝑆𝑆 = 0.5 ∗ 0.5 = 0.25 𝑚2
𝑆𝑔 = 0.25 ∗ 2 = 0.5 𝑚2
𝑆𝑒 = (0.25 + 0.5) ∗ 2 = 1.5 𝑚2

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.25 + 0.5 + 1.5 = 2.25 𝑚2
B-2
𝑆𝑆 = 0.5 ∗ 0.5 = 0.25 𝑚2
𝑆𝑔 = 0.25 ∗ 2 = 0.5 𝑚2
𝑆𝑒 = (0.25 + 0.5) ∗ 2 = 1.5 𝑚2

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.25 + 0.5 + 1.5 = 2.25 𝑚2
MAQUINA DE CORTE
C-1
𝑆𝑆 = 1 ∗ 1.25 = 1.25 𝑚2
𝑆𝑔 = 1.25 ∗ 2 = 2.5 𝑚2
𝑆𝑒 = (1.25 + 2.5) ∗ 2 = 24 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.25 + 2.5 + 2 = 7.5 𝑚2
TAMBOR GIRATORIO
G-1
𝑆𝑆 = 5 ∗ 1 = 5 𝑚2
𝑆𝑔 = 5 ∗ 2 = 10 𝑚2
𝑆𝑒 = (5 + 10) ∗ 2 = 30 𝑚2
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5 + 10 + 30 = 45 𝑚2
SUPERFICIE TOTAL DEL PROCESO

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 359.85 𝑚2
6.4.3. Diagrama del área de planta

Plano Maestro
1 2
4
6
8
5
9 17 16
20
19
15
18
10
11 12 13 14
Leyenda: Área = 2335,775 m2

1. Área de proceso 15. Servicios Higiénicos
2. Expansión 16. Cocina
3. Almacén de Materia Prima 17. Comedor
4. Almacén de materiales 18. Áreas Verdes
5. Almacén de producto final 19. Zona de estacionamiento
6. Área de control de procesos 20. Área de desplazamiento
7. Área de mantenimiento
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
8. Laboratorio
FACULTAD DE INGENIERÍA
9. Área de primeros auxilios ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
10. Departamento de ventas DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DE PROYECTO:
11. Garita de control BRONCE NAVAL Plano Maestro
ARTEAGA CUSTODIO,
LLANOSCORDOVA XIOMARAJHERSON
12. Oficinas Administrativas DIBUJADO:
RODRIGUEZ AGREDA
CABALLERO AARON
GARCIA, LUIS
13. Gerencia LAMINA Nº:
REVISADO: Dr. MARTÍN TABOADA NEYRA
14. Área de RR. HH y Logística
FECHA: 10/07/19
16/07/2018 L-5
7. Organización de Planta
7.1. Introducción
El presente capítulo describe la estructura de la planta a diseñar desde un punto de
vista organizacional, indicando la forma de organización, el organigrama de la
empresa, las áreas y oficinas, así como otros aspectos característicos de una
organización.
El tipo de organización de la empresa será Sociedad de Responsabilidad Limitada
(S.R.L). Sociedad mercantil que se constituye entre socios que solamente están
obligados al pago de sus aportaciones sin que las partes sociales puedan ser
representadas por títulos negociables a la orden y al portador, siendo sólo cedibles en
los casos y con los requisitos legalmente preestablecidos.
La planta tiene un área de 2335,775 m2, cuenta con el personal calificado, tiene
49 trabajadores distribuidos de manera eficiente para realizar las distintas funciones
que requiere la planta de manera global.
7.2. Objetivos
 Diseñar la estructura orgánica de la empresa
 Determinar el número de trabajadores de la empresa.
 Determinar el número de trabajadores por área de proceso.
 Elaborar el Manual de Funciones
 Elaborar el organigrama de la empresa
7.3. Organización de la empresa

7.3.1. Organigrama
GERENCIA GENERAL
ASESORAMIENTO
GERENCIA ADMINISTRATIVA
SUPERVISOR DE PLANTA
GERENCIA DE
CONTABILIDA
INGENIEROS
D
SECRETARIA
OPERADORES
LOGISTICA
RR.HH.
COMERCIO
7.4.Manual de organizaciones y funciones
a. Gerencia
Estará a cargo del dueño de la empresa y contará con el apoyo de una secretaria
ejecutiva.
El Gerente estará facultado para tomar decisiones de la empresa referente a
contratos, costos, aspectos financieros y el funcionamiento general de la
empresa con proyecciones al futuro. Tiene responsabilidad de velar por el
progreso y bienestar de la fábrica y de las personas que la integran.
Particularmente el Gerente se encargará de:

- La existencia, regularidad de informaciones y veracidad de los libros
que la ley ordena llevar a la empresa.
- El cumplimiento de la ley, el estatuto y acuerdos tomados.
- La existencia de bienes consignados en los inventarios.
- El ocultamiento de las irregularidades que observa en las actividades de
la empresa.
b. Contabilidad
Estará a cargo de un Contador Público Colegiado, además contará con el apoyo
de un auxiliar de contabilidad. También tendrá a su cargo el departamento de
personal. El contador realizará las siguientes funciones:
- Planificar, organizar, dirigir y controlar el funcionamiento del sistema de
contabilidad.
- Prepara los datos necesarios para la planificación y control de la empresa.
- Coordinar y asistir a las sesiones de producción y ventas
- Ordenar y supervisar la registración formal de todas las variaciones del
patrimonio de la empresa, sus resultados y compromisos, de tal modo que,
a través de sus estados financieros e informativos, puedan reflejar la
situación patrimonial y financiera de la empresa.
- Liquidar y registrar los sueldos y salarios, descuentos, retenciones y ajustes
de acuerdo con las disposiciones legales vigentes: así mismo atender todos
los problemas relacionados con el personal de la empresa.
- Mantener la contabilidad al día, dentro de las formas y recaudos exigidos
por las disposiciones legales vigentes.

- Preparar la información necesaria para la toma de decisiones de la
Gerencia, cuidando la contabilidad de los datos de base.
c. Logística
El área de logística cumple la función de ver el buen funcionamiento de sus
distintas áreas como, por ejemplo: contabilidad, tesorería, secretaria, RR.HH.,
comercio, transporte.
d. RR.HH.
El área de recursos humanos está encargada de velar por el bienestar del
personal que labora en nuestra empresa.
e Comercio
El área de comercio está encargada de ver la compra de la materia prima que es
el mineral de Sulfuro de Hierro y al mismo tiempo ver la venta de nuestro
producto.
f. Transporte
El área de transporte se encargará de trasladar la materia prima y también se
encargarán de la distribución de nuestro producto.
g. Secretaría
Es el encargado de:
- Recepción de clientes y visitas.
- Emisión y recepción de facturas y comprobantes.

- Redacción de documentos administrativos.
- Elaboración de planillas y pagos.
- Recepción de llamadas telefónicas y fax.
- Recepción de constancias y permisos.
h. Asesoría ambiental y de seguridad
Ayuda a la planta a predeterminar los métodos que se utilizarán para el
cuidado del medioambiente.
- Diagnósticos ambientales.
- Implantación de sistemas de gestión ambiental ISO 14001 / EMAS.
- Auditorías internas.
- Mantenimiento integral de sistemas de gestión ambiental.
- Declaraciones medioambientales según el modelo EMAS.
i. Asesoría jurídica
Tiene como funciones:
- Acatar disposiciones legales.
- Resguardar derechos.
- Análisis, estudios, informes y opiniones jurídicas.
j. Asesoría técnica
- El área de asesoría técnica cumple la función de dar las pautas de
asesoramiento del buen
- funcionamiento de nuestro producto a nuestros clientes

k. supervisor de planta
Tiene por función:
- Controlar Dirigir y planificación de la producción con los supervisores de
producción.
- Alcanzar la meta de producción.
- Llevar el control de inventario en proceso y de producto terminado.
l. ingenieros
Tiene por función:
- Controlar y dirigir al personal de operaciones
- Alcanzar las metas de producción.
- Proyecciones de la producción.
m. Operadores
Son los encargados de las labores diarias en cuanto al control de las
maquinarias, son responsables del área de trabajo encargada para que se realicen
las operaciones con un control estricto.
7.5. Cuadro analítico de personal
Nº UNIDAD CARGO CANTIDAD TOTAL

1 GERENCIA Gerente general 1 3
GENERAL Asistente 2
2 ASESORAMIENTO As. jurídico 1 4
As. Financiero 1
As. Técnica 1
Seguridad y medio 1
ambiente
3 GERENCIA Contabilidad 1 9
ADMINISTRATIVA Secretaría 2
Logística 1
RR.HH. 1
Comercialización 4
4 MANTENIMIENTO Jardinería 1 8
Seguridad 3
Limpieza 2
Cocina 2
5 GERENCIA Supervisor de planta 2 16
DE OPERACIONES Ingenieros 4
Operadores 10
TOTAL 40

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“UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO”

El presente estudio de mercado está dirigido a analizar la oferta y demanda para

industria naval internacional y peruana. Se examina los principales determinantes de

cotizaciones, así como las empresas dedicadas a la venta de bronce naval en el

mercado internacional y nacional.

1.2.1. Objetivo General

 Determinar el comportamiento del mercado, verificar el precio manejado del

bronce naval a lo largo del tiempo de acuerdo al comportamiento de oferta y

1.2.2. Objetivo Especifico

 Determinar la factibilidad del mercado

 Determinar la demanda del bronce naval en los últimos.

 Determinar el lugar para la producción.

 Determinar la capacidad de planta

 Determinar los precios

 Determinar las formas de comercialización

Barras de bronce naval SAE 620

A nivel internacional el principal productor de bronce naval es BRONMETAL SA,

cuyos productos son vendidos principalmente a Alemania, México, Francia, España.

principales astilleros del mundo; y que corresponde.

Tabla N°1. Consumo de bronce naval.

Fuente: OEC-Perú (PER) Exportaciones, Importaciones y Trade Partners

Figura 1. Comportamiento de la demanda en los últimos 10 años.

En la gráfica se puede observar la trayectoria positiva con respecto al consumo de

bronce naval en el Perú, con un aumento anual.

Para hacer el estudio del precio de bronce naval se ha recolectado información

las principales economías del mundo.

BRONCE de 6,50 a 6,80 euros €UR el kilogramo — de 18 a 19 euro la onza

BRONCE de 7,28 a 7,62 dólares U$D el kilogramo — de 20 a 21 U$D la onza.

Tabla N° 2. Precio del bronce naval.

Bronce (Oz) Precio

Argentina (Pesos) 474.40

Colombia (Pesos) 58453.60

Perú (Nuevo Sol) 67.16

1.3.5. Productos competitivos

tienen al bronce naval son:

que optaremos por la comercialización directa, a las principales compañías que se

dedican al consumo de material resistente a la corrosión por sus propiedades.

1.3.7. Factibilidad del mercado

De acuerdo al estudio del mercado, se concluye que hay una factibilidad

1.3.8. Demanda dirigida al proyecto

La demanda dirigida al proyecto para los próximos 10 años de consumo de

bronce está dirigida por la siguiente ecuación Y=12608.46X-2.52X10^7, con la que

Tabla N°3. Proyección de demanda para los próximos 10 años.

AÑO Producción de bronce naval

para los próximos 10 años

Figura 2: Estimación de la demanda de bronce naval hasta el año 2028.

De acuerdo a los datos obtenidos de proyección de demanda, la producción de planta

estaría dado por la siguiente expresión.

Factores que pueden afectar la demanda del producto.

El PBI es un factor muy importante, en la demanda de un producto, porque la

producción nacional en un país, si es que, en PBI, incurriera en cambios

exorbitantes, puede afectar la demanda del producto, aunque actualmente el PBI

que no será un factor adverso muy determinante en la demanda futura.

Es también un factor que influye de manera determinante en la demanda de un

producto, ya que mide el poder adquisitivo de la moneda, y el precio del producto

aumente de manera considerable al igual que la compra de materia prima lo que lo

haría más difícil su consumo y producción, de aumentar la inflación en un país

afectaría de manera negativa la demanda futura del producto.

principales de consumo durante estos, como materiales para buques de guerra

Precio de la materia prima.

Con respecto a la materia prima, para su producción podemos usar chatarra o

específicas, tomando en cuenta que la chatarra por sí solo no es capaz de cubrir la

Tomando en cuenta el mercado los factores que podrían afectar la demanda en el