UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
“Mejora Continua” Contenido
Autoridades
Director CITEagroindustrial - Ica.
Manuel Morón Guillen
Jefe Unidad Técnica CITEagroindustrial – Ica.
Juan Carlos Zamora Fuentes
Equipo técnico
Guadalupe Silva Campusmana
Carolina Grimaldo Salazar
Especialista SIG
Vanessa Parra Aybar
Copyright © 2018 Boletín Técnico: Mejora Continua.
Unidad de Vigilancia Tecnológica e Inteligencia
Competitiva. CITEagroindustrial Ica, Panamericana
Sur Km. 293.3. - Salas Guadalupe, Ica, Perú.
Abril, 2018
UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
1
MEJORA CONTINUA ................................. 3
Ciclo Deming o ciclo PHVA .................................... 3
METODOLOGÍAS ...................................... 4
Lean manufacturing ..............................................4
Six Sigma ..............................................................8
Lean manufacturing y Six sigma = Lean Six Sigma 8
CASOS DE ÉXITO ...................................... 9
CITEagroindustrial ICA ......................................... 9
Agroindustrial Laredo .......................................... 9
Agro Industrial Paramonga ................................. 10
Toyota ................................................................ 10
Dell ..................................................................... 10
Caterpillar ........................................................... 11
Motorola ............................................................. 11
General Electric ................................................... 11
Nike .................................................................... 12
3M ....................................................................... 12
LINKS DE INTERÉS ................................. 12
Libros .................................................................. 13
2
MEJORA CONTINUA
Mejora continua es un enfoque para la mejora de
procesos operativos que se basa en la necesidad de
revisar continuamente las operaciones de los
problemas, la reducción de costos oportunidad, la
racionalización, y otros factores que en conjunto
permiten la optimización.
A menudo asociada con metodologías de proceso, la
actividad de mejora continua proporciona una visión
continua, medición y retroalimentación sobre el
rendimiento del proceso para impulsar la mejora en la
ejecución de los procesos.1
La Mejora Continua no solo tiene sentido para una
empresa de producción masiva, sino que también en
empresas que prestan servicios es perfectamente
válida y ventajosa principalmente porque si tienes un
sistema de Mejora Continua (al ser un sistema, quiere
decir que es algo establecido y conocido por todos en la
empresa donde se está aplicando) entonces tienes las
siguientes características:2
- Un proceso documentado. Esto permite que
todas las personas que son partícipes de dicho
proceso lo conozcan y todos lo apliquen de la
misma manera cada vez
- Algún tipo de sistema de medición que permita
determinar si los resultados esperados de
cierto proceso se están logrando (indicadores
de gestión)
- Participación de todas o algunas personas
relacionadas directamente con el proceso ya
que son estas personas las que día a día tienen
que lidiar con las virtudes y defectos del
mismo.
1 3
Extraído de: https://www.heflo.com/es/definiciones/mejora-
continua/
2
Extraído de:
http://www.eoi.es/blogs/mariavictoriaflores/definicion-de-
mejora-continua/
UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
Ciclo Deming o ciclo PHVA
El proceso de mejora continua, se
basa en la aplicación del Ciclo de
Deming, el cual consta de las
siguientes etapas:3
Planificar
Primero es necesario identificar las actividades que son
susceptibles de mejoras, además se establecen los
objetivos que se quieren alcanzar. Para ello se realiza
una recopilación de toda la información necesaria para
analizar las causas que han originado esa situación
desfavorable para poder elaborar un Plan de Acción,
con las acciones preventivas y correctivas que se
consideren necesarias. Esta fase incluye la formación al
personal con el propósito de que sean capaces de
aplicar y entender las medidas que se hayan definido.
Hacer
Consiste en ejecutar todas las acciones que se han
planeado en la fase anterior. En esta fase es
recomendable hacer una prueba piloto para validar el
funcionamiento de las acciones antes de realizar
cambios a gran escala.
Verificar
Se debe evaluar la eficacia de las acciones llevadas a
cabo. Si las actividades no tienen el efecto que se desea,
habrá que modificarlas para que se puedan conseguir
los objetivos establecidos.
Actuar
Una vez que se ha finalizado el proceso, se deben
estudiar los resultados obtenidos y compararlos con los
datos que se recogían antes de aplicar las acciones de
mejora. También, hay que documentar cada acción que
se haya realizado.
Extraído de:
https://www.isotools.org/soluciones/procesos/mejora-continua/
3
METODOLOGÍAS

La filosofía lean manufacturing busca la forma de

Lean manufacturing
mejorar y optimizar el sistema de producción, tratando
El Lean Manufacturing nace en Japón, concretamente de eliminar o reducir todas las actividades que no
de la mano de la empresa automovilística Toyota. A añadan valor dentro en el proceso de producción. Se
partir de 1950 la empresa vio que el futuro de Japón basa en los siguientes sistemas de producción:6
requeriría construir coches pequeños y de bajo coste.
- TQM: Calidad total
Estableció entonces las bases del nuevo sistema de
- JIT: Justo a tiempo
gestión Just in Time, que formulaba un principio muy
- Kaizen: Mejora continua
simple: “producir solo que se demanda y cuando el
- TOC: Teoría de las restricciones
cliente lo solicita”.4
- Reingeniería de procesos
‘Lean’ significa “esbelto”, “sin grasa”, “ágil”…atributos
que, al fin y al cabo, son más que apetecibles si nos
referimos a plantas productivas. De esta manera, estos
desperdicios no hacen otra cosa que añadir coste Herramientas lean manufacturing más
aumentando las necesidades del cliente sin
importantes7
incrementar el valor que este percibe del producto. Y es
Muchas veces las herramientas se basan en aplicar el
que hemos de recordar y tener presente que el coste
sentido común y un enfoque práctico, como son las
siempre ha sido un factor fundamental para competir.
siguientes:
Lean Manufacturing está compuesto de una serie de
herramientas que tienen como único fin la eliminación
- 5s
o reducción de los mentados desperdicios.5
Las 5s se utilizan para mejorar las condiciones de cada
puesto de trabajo, a través de la organización, orden y
limpieza.

Elimina lo que no necesitas en un área de trabajo mal

organizada y así, se evitan pérdidas de tiempo
buscando herramientas.8

 Seiri – Clasificar
 Seiton – Organizar
 Seiso – Limpieza
 Seiketsu – Estandarizar
 Shitsuke – Disciplina

4 7
Extraído de: https://www.iebschool.com/blog/que-es-lean- Extraído de: https://leanmanufacturing10.com/herramientas-
manufacturing-negocios-internacionales/ lean-manufacturing-mas-importantes-implantarlas
5 8
Extraído de: https://www.improven.com/blog/productividad- Extraído de:
lean-manufacturing-como-gestionar-eficazmente-la- http://www.eoi.es/blogs/nayellymercedeslazala/2011/12/18/lean
organizacion/ -manufacturing-y-sus-herramientas/
6
Extraído de: https://leanmanufacturing10.com/
UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA 4
- Andon
Andon es un sistema de control visual que permite que
todos los empleados sepan el estado y el avance de las
acciones de mejora, permitiendo así la involucración de
todo el personal.
Ante un problema grave detectado, la producción se
para, con el fin de que analizar su causa raíz y resolverlo
rápidamente.
- SMED
SMED es una técnica empleada para disminuir los
tiempos de cambios de utillaje en máquinas y
herramientas.
Permite fabricar con lotes pequeños, reduce inventario
intermedio y permite adaptarse a cualquier imprevisto
del plan de producción.
- Heijunka
Heijunka es una forma de planificar y nivelar la
producción, trabajando en lotes más pequeños y
mezclando diferentes tipos de productos en el mismo
proceso, para adaptar la capacidad de producción a la
demanda del cliente. Reduce plazos de entrega e
inventario en curso.
- Value Stream Mapping
Value stream mapping es una herramienta utilizada
para visualizar el flujo de producción. Muestra el estado
actual del proceso de producción y define el proceso
esperado (proceso futuro), obteniendo oportunidades
de mejora. Exponen todos los desperdicios y
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operaciones que no añaden valor y proporciona una
hoja de ruta para mejorar hacia el estado futuro.
- TPM
TPM es un método de gestión de mantenimiento, que
evita las paradas en las máquinas causadas por averías.
El objetivo es conseguir cambiar la forma de pensar de
los trabajadores, consiguiendo eliminar las averías, los
defectos y los accidentes.
Mejora la productividad, ya que reduce tiempos
muertos, disminuye el tiempo de ciclo y elimina
defectos.
- KPIs
Los KPIs son métricas diseñadas para monitorizar y
realizar un seguimiento de los objetivos que se
pretenden conseguir.
Indican si nos acercamos o nos alejamos de los
objetivos propuestos, que están alineados con otros
objetivos estratégicos y muestran si cualquier cambio,
ya sea una mejora, un problema o un imprevisto,
beneficia o perjudica a la consecución de los objetivos.
- Estandarización de trabajos
La estandarización de trabajos consiste en definir una
metodología a seguir para realizar los diferentes
trabajos con las mejores prácticas y conseguir que todo
el personal trabaje siguiendo esta metodología.
Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y
establece una base para seguir mejorando en el futuro.
- Flujo continuo
El flujo continuo o flujo de una sola pieza (one piece
flow) es un sistema de producción en el que el trabajo
en curso fluye suavemente entre los diferentes puestos
del proceso de producción.
Reduce inventario, tiempos
de espera y transportes
innecesarios.
5
- Kanban
Kanban es un sistema que permite regular el flujo de
producción entre procesos y entre proveedores y
clientes, basado en un reaprovisionamiento a través de
señales que indican cuando se necesita más material.
Elimina inventario en curso y sobreproducción, reduce
tiempos muertos y mejora el plazo de entrega.
- Jidoka
El Jidoka es una técnica que consiste en diseñar los
equipos para automatizar parcialmente el proceso de
producción, con el fin de que se pare cuando se detecta
algún tipo de defecto. Es una forma de controlar los
defectos automáticamente. Los operarios pueden
realizar el seguimiento de varias estaciones a la vez,
reduciendo costes de producción y se pueden detectar
muchas incidencias de calidad, por lo que se mejora el
nivel de calidad.
- Gestión visual
La gestión visual es una herramienta que utiliza
indicadores visuales, pantallas y controles para mejorar
la comunicación de la información entre los empleados
de la fábrica. Es una forma accesible para todo el
mundo, operarios y directivos, de controlar el estado
del proceso de producción, conforme a los plazos de
entrega.
- Takt time
Takt time es el ritmo de producción al que se debe de
producir de acuerdo con la demanda del cliente.
Proporciona un método simple e intuitivo para
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determinar si el ritmo de producción es el adecuado
para cumplir con los plazos de entrega.
- Just in time
El just in time consiste en producir la cantidad necesaria
de productos en el momento necesario. Más que una
herramienta es una filosofía de trabajo. Está
relacionada con otras herramientas lean manufacturing
como flujo continuo, Heijunka, Kanban.
Estandarización de trabajo y takt time. Se reduce el
nivel de inventario, se reducen costes de producción y
el espacio requerido en planta.
- Análisis de cuellos de botella
Analizar los cuellos de botella es identificar que
procesos de producción limitan la capacidad de
producción de una planta y mejora el rendimiento de
esos procesos en cuestión. Mejora la productividad
gracias a fortalecer el eslabón más débil del proceso de
fabricación.
- Gemba
Gemba es una filosofía que nos recuerda no estar tanto
tiempo en la oficina y pasar más tiempo en el taller, que
es donde se producen los problemas reales. Ayuda a
entender los problemas que ocurren en el taller y que
no dejan que la productividad aumente todo lo que
debiera, mediante conversaciones con operarios y la
observación de primera mano.
6
- Hoshin Kanri
Hoshin Kanri es una herramienta que permite alinear
los objetivos estratégicos de la empresa, con los planes
de los mandos intermedios y el trabajo realizado en el
taller. Asegura que cada acción llevada a cabo en el
taller, conduce a la empresa a cumplir sus objetivos
estratégicos, eliminando los desperdicios debidos a una
comunicación ineficiente o a no tener una dirección - Análisis de la causa raíz
clara.
El análisis de la causa raíz es una metodología de
resolución de problemas, que se centra en resolver el
- Kaizen problema que causa el defecto, en vez de solamente
Kaizen es una estrategia donde los empleados trabajan corregir el problema.
todos juntos proactivamente para conseguir mejoras
continuamente. Utiliza el talento de la unión de todo el Nos ayuda a asegurar que el problema es eliminado,
mundo para crear una búsqueda constante de aplicando acciones correctivas en la causa que originó
eliminación de desperdicios del proceso de producción. el problema.

- Las 8 ds.
Las 8 disciplinas es una metodología que permite
solucionar problemas.

Nos ayuda a mejorar la producción ya que evita realizar

retrabajos y otra clase de despilfarros, como pérdidas
de tiempo.

- PDCA - Gestión de la calidad total (TQM)

PDCA es un método iterativo para implementar
mejoras.
Te puede servir como procedimiento definido para
implementar una mejora poco a poco.
La gestión de la calidad total (TQM) es una de las
herramientas en las que se basa el lean manufacturing
y se enfoca en cumplir todos los requisitos de calidad
solicitados por el cliente desde el principio del proceso
productivo.

Requiere la implicación de todos los componentes del

sistema productivo: cliente, proveedor, operarios,
gerencia… y permite aumentar la eficiencia del proceso
de producción y reducir los plazos de entrega

- Poka-Yoke
Poka-Yoke permite detectar errores y prevenirlos en el
proceso de producción, con el objetivo de conseguir
cero defectos.

Encontrar los defectos con una inspección de calidad y

después corregirlos, es mucho más caro que si se
detectan antes o directamente si no se producen.

UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA 7

Six Sigma
Six Sigma es un término acuñado por el ingeniero Bill
Smith, de Motorola, en la década de los años ochenta.
Fue así como la compañía denominó a su propuesta de
reducción radical de defectos en los productos. Luego
experimentó un nuevo impulso hacia fines del siglo XX,
al ser aplicada por General Electric en toda su
organización, tanto para la fabricación como para los
servicios, logrando espectaculares resultados.
Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad
que también se conoce como DMAIC, siglas de las
palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y
control. En español: definir, medir,
analizar, mejorar y controlar. Estas
son las cinco fases que se han de
aplicar en cada proceso.9
Six sigma utiliza la metodología DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control), que consiste
en:10
Definir
Determinar las principales necesidades de la empresa y
los puntos más importantes para la calidad de los
procesos involucrados en el negocio.
Medir
Medir y evaluar el desempeño de estos procesos.
Analizar
Estudiar y mapear los datos recogidos, para poder
localizar el origen de los problemas en los procesos e
identificar oportunidades para mejorarlos.
9 10Extraído de:
Extraído de: https://www.esan.edu.pe/apuntes-
empresariales/2016/06/la-metodologia-six-sigma/
UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
Mejorar
Optimización de los procesos a través de la
implementación de soluciones que sean al mismo
tiempo correctivas y preventivas.
Controlar
Acompañar el efecto de las soluciones a corto, medio y
largo plazo, por medio del control de rendimiento de los
procesos y señalando posibles mejoras adicionales.
Lean manufacturing y Six
sigma = Lean Six Sigma
Lean Six Sigma es una combinación de dos métodos
potentes de mejora de procesos: Lean y Six Sigma.
- Eliminando "Residuos" de un proceso. Residuos es
cualquier actividad dentro de un proceso que no se
requiere para fabricar un producto o proporcionar
un servicio que cumpla con las especificaciones.
- Resolviendo problemas causados por un proceso.
Los problemas son defectos en un producto o
servicio que le cuestan dinero a su organización
Lean es popular por su enfoque metódico para
simplificar los procesos de fabricación y servicio al
eliminar el desperdicio mientras continúa entregando
valor a los clientes.
Six Sigma es simplemente un método para resolver un
problema de manera eficiente. El uso de Six Sigma
reduce la cantidad de productos defectuosos
fabricados o servicios proporcionados, lo que resulta en
mayores ingresos y una mayor satisfacción del cliente.
https://www.heflo.com/es/blog/calidad/metodologia-six-sigma/
8
CASOS DE ÉXITO

CITEagroindustrial ICA
El CITEagroindustrial emerge desde la experiencia del CITEvid, creado
en el 2000, Centro de Innovación Tecnológica que hizo de la cadena
vitivinícola y el pisco, uno de los productos bandera peruano, con mayor
crecimiento de la última década. Su misión es apoyar al fortalecimiento
de las cadenas agroindustriales del Perú, promoviendo la innovación, a
través de la investigación, la transferencia tecnológica, la capacitación, la asistencia técnica, el desarrollo de
productos y la optimización de procesos que impulsen la competitividad industrial en el Perú y contribuya a la
seguridad alimentaria y nutricional.

El CITEagroindustrial ha trabajo en la mejora de sus procesos aplicando las 5S: subordinar, sistematizar, sanear,
simplificar y sostener. Logrando minimizar el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo se encuentren
limpias y organizadas, mejorando la productividad y la seguridad. Adicionalmente, cuenta con un sistema integrado
de gestión basado en normas internacionales, el resguardo responsable de las operaciones comerciales a lo largo
de toda la cadena de suministro y la calidad e inocuidad de los productos y servicios que ofrecen. Las
normas/estándares con las que cuenta son: HACCP, NTP - ISO/IEC 17025, Global GAP, ISO 9001 y Buenas Prácticas
Logísticas.11

Con el respaldo de la experiencia adquirida y el alto nivel de sus profesionales, el CITEagroindustrial viene realizando
servicios de implementación de sistemas de mejora de la calidad y de mejora continua en empresas del sector,
obteniendo buenos resultados.

Agroindustrial Laredo
En Agroindustrial Laredo se apuesta por la mejora continua con el fin de obtener cada vez mejores resultados. Así,
sus colaboradores integran diferentes herramientas de gestión orientadas a mejorar el desempeño de los procesos
de producción.

Como parte de la mejora continua, la empresa también obtuvo la certificación

ISO 9001, que garantiza la correcta implementación de nuestro Sistema de
Gestión de Calidad y el ISO 22000, que certifica un estricto respeto por la
seguridad alimentaria. A estas certificaciones, se suma el ISO 14001, que
acredita la implementación de su Sistema de Gestión Ambiental, mediante el
cual se establecen controles operativos para minimizar los impactos
ambientales que sus procesos podrían generar. 12

11
Extraído de: http://citeagroindustrial.com.pe
12
Extraído de: http://www.agroindustriallaredo.com/index.php/mejora-continua/
UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA 9
Agro Industrial Paramonga
La empresa Agro Industrial Paramonga (AIPSAA) procesa y comercializa caña de azúcar y productos derivados
(alcohol y generación de energía eléctrica). La caña de azúcar llega desde los campos de cultivo hacia fábrica, en
donde luego de pasar por diversos procesos finalmente se obtiene el azúcar granulado en dos presentaciones:
azúcar rubia y azúcar blanca. El azúcar finalmente es embolsado y comercializado atendiendo la demanda de sus
principales clientes importantes cadenas de supermercados.

Se estableció el procedimiento Lean Manufacturing durante el año 2014,

alcanzando mejoras en la producción, manteniendo un lugar de trabajo limpio y
ordenado que influye en la moral de un trabajador de forma positiva. Adicional
a ello se busca minimizar tiempos para que la realización de las tareas se
efectúan con mayor rapidez cuando se realiza el intercambio de componentes
para el embolsado de diferentes presentaciones y/o tipo de azúcar según la
necesidad del cliente.13

Toyota
Toyota y su director, el ingeniero Taiichi Ohno, fueron los artífices del primer
lean manufacturing. De esta empresa nipona surgió también uno de los
programas de mejora de procesos más famoso del mundo, el llamado 5S:
subordinar, sistematizar, sanear, simplificar y sostener el proceso.14

A través de estas nuevas medidas Lean, Toyota muestra que sigue siendo un
modelo a seguir con su estrategia de innovación como ventaja competitiva
sostenible. El método Lean y las medidas de mejora continua que la compañía
incorpora a sus procesos mejoran el rendimiento, reducen los desperdicios y
maximizan la flexibilidad permitiendo ofrecer un mayor valor para el cliente y
reducir los costes.15

Dell
La implementación de Six Sigma en Dell es uno de los ejemplos principales y
exitosos de una compañía que usa Six Sigma como un habilitador para lograr
resultados exitosos. Michael Dell construyó un modelo exitoso utilizando Lean Six
Sigma que ha emulado Dell Inc. en gran medida. Alrededor del año 2000, utilizando
las metodologías Six Sigma y manteniéndola como base para la mejora, una de las
iniciativas clave lideradas por Michael Dell se conocía como Business Process
Improvement que es un conjunto de herramientas y habilidades que Dell ha
empleado para mejorar, comprender e investigar procesos empresariales.
Siguiendo a BPI durante bastantes años, Dell ha realizado cambios significativos en
su forma de tratar con los clientes, mejorando así la satisfacción del cliente y los proveedores. La esencia de la última
estrategia es Lean. En lugar de producir grandes lotes de sistemas como competidores, Dell ha decidido seguir la
estrategia Lean, es decir, producir lotes pequeños que pueden personalizarse según las preferencias del usuario.16

13
Extraído de: http://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/10884/T055_40951824_T.pdf?sequence=1
14 Extraído de: https://smarterworkspaces.kyocera.es/blog/lean-manufacturing-casos-exito-internacional/
15
Extraído de: http://www.progressalean.com/las-nuevas-medidas-lean-para-la-mejora-continua-de-toyota/
16
Extraído de: https://henryharvin.com/blog/67/six-sigma-implementation-in-dell

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Caterpillar
La longeva empresa norteamericana Caterpillar fundada en el
siglo XIX fue una de las primeras compañías occidentales que
apostó por el modelo de mejora continua de Toyota.

Caterpillar implantó Six Sigma a escala global desde el primer día, a partir de enero de 2001, se utilizó una estrategia
de implantación transformacional, en lugar de usar una estrategia funcional o una específica. Estas dos últimas
centran su atención en personas o procesos específicos y, aunque requieren una menor inversión inicial, hacen que
resulte difícil integrar Six Sigma en otros ámbitos de la empresa, en gran medida porque no existe un lenguaje
común y un compromiso generalizado en toda la empresa. En el caso de Caterpillar, la alta dirección de la empresa
se comprometió desde el principio y dejó claro que 6 Sigma había llegado para quedarse.17

Motorola
En 1988, Motorola Corp. se convirtió en una de las primeras compañías en recibir el Premio Nacional de Calidad
Malcolm Baldrige. El premio se esfuerza por identificar aquellas firmas excelentes que son dignos modelos para
otras empresas. Una de las innovaciones de Motorola que atrajo gran atención fue su programa Six Sigma. Six Sigma
es, básicamente, un objetivo de calidad de proceso. Como tal, cae en la categoría de una técnica de capacidad de
proceso (Cp).

Una de las contribuciones más importantes de Motorola fue cambiar la

discusión de la calidad de una en la que los niveles de calidad se midieron en
porcentajes (partes por cien) a una discusión de partes por millón o incluso
partes por mil millones. Motorola señaló correctamente que la tecnología
moderna era tan compleja que las viejas ideas sobre niveles aceptables de
calidad ya no eran aceptables.18

General Electric
Fue en 1995 cuando comenzó la implementación de Six Sigma por parte de
General Electric. Su CEO Jack Welch fue la fuerza impulsora detrás de esta
implementación, actuando como un testaferro para que el resto de la compañía
se recuperara. Bajo su supervisión, se esforzó por garantizar que la empresa
integrara Six Sigma en sus operaciones. Este cambio en las operaciones
comenzó cuando Welch se dio cuenta de los muchos reveses de GE, la compañía
a menudo no alcanzaba su potencial. Welch reconoció que GE requería una
revisión completa de todas sus operaciones fundamentales.

Trabajando con ingenieros y consultores, Welch detectó una gran cantidad de defectos que anteriormente habían
pasado desapercibidos. Esta acumulación de residuos estaba reteniendo a la compañía, perdiéndoles dinero y
ralentizando su producción. Welch sabía qué hacer. Lo había visto en acción y sabía que podría salvar a General
Electric de sí mismo. Sabía que Six Sigma podría ayudar a optimizar la empresa, hacerla más eficiente y productiva,
eliminar el desperdicio y cambiarlo para mejor. Lo hizo.19

17
Extraído de: http://jmrentabiliza.com/casos%20de%20exito%20sigma%20y%20carterpilar.pdf
18
Extraído de: https://www.qualitydigest.com/magazine/1997/dec/article/motorolas-six-sigma-program.html#
19
Extraído de: https://www.6sigma.us/ge/six-sigma-case-study-general-electric/
UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA 11
Nike
La multinacional dedicada a la fabricación de material deportivo es una de las
compañías que llevan décadas apostando por la metodología de mejora lean
manufacturing con un éxito imparable.

Make Today Better es la filosofía Lean de Nike, que es evidente en todas las
instalaciones donde tienen presencia. La fabricación ajustada ha sido durante
mucho tiempo una parte integral de su enfoque dentro de las fábricas y la forma
en que avanzan las prácticas de fabricación sostenibles.

En Nike, la fabricación ajustada se considera tanto un sistema de negocios como una oportunidad de mejora
continua orientada a producir productos de la más alta calidad, al tiempo que se elimina el desperdicio. Los
empleados están capacitados en el poder del trabajo en equipo como una clave para mejorar las operaciones. Se
alienta a los empleados más cercanos a los problemas a tratar de resolverlos.20

3M
3M se esfuerza por prevenir la contaminación en su organización al implementar las
mejores prácticas Six Sigma. Con la ayuda de Six Sigma, la compañía se convirtió en
líder en la prevención de la contaminación corporativa. 3M cree en la prevención de la
contaminación a través de medidas proactivas y abordando la contaminación en la
fuente en lugar de ser reactiva y abordar el problema una vez que ya ha ingresado al
medio ambiente. En 31 años, la compañía evitó que 2,6 millones de libras de contaminantes ingresaran al medio
ambiente y también ahorró más de $ 1 mil millones. Para alcanzar los estándares de Six Sigma, 3M inscribió a más
de 55,000 empleados en la capacitación Six Sigma. Estas 55,000 obtuvieron la certificación Six Sigma y el estado del
cinturón negro Six Sigma, el estado del cinturón verde Six Sigma o el estado del cinturón amarillo Six Sigma. Con la
ayuda de profesionales capacitados, se completaron más de 45,000 proyectos Lean Six Sigma.21

LINKS DE INTERÉS

- https://www.lean.org/

- https://cyecompetitividad.wordpress.com/

- https://leanmanufacturing10.com/

- https://www.6sigma.us

- http://www.leansixsigmainstitute.org/

- http://www.intesysconsulting.com/R/E9788498750744.pdf

- https://www.ipeaformacion.com/herramientas-lean/herramientas-lean-manufacturing/

20
Extraído de: https://www.linkedin.com/pulse/lean-manufacturing-innovation-how-does-nike-do-gerry-boyle
21 Extraído de: https://www.6sigma.us/case/3m-case-study/
UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA 12
- https://www-935.ibm.com/services/us/gbs/bus/pdf/g510-6331-01-leansixsigma.pdf

- https://leanmanufacturing10.com/libros-lean-manufacturing

Libros
- Las claves del éxito de Toyota: 14 principios de gestión del fabricante más grande del mundo

- La meta: Un proceso de mejora continua

- Lean Thinking: Como utilizar el pensamiento lean para eliminar los despilfarros y crear valor en la empresa

- Lean Manufacturing En Español: Cómo eliminar desperdicios e incrementar ganancias

- Lean: The Bible: 7 Manuscripts - Lean Startup, Lean Six Sigma, Lean Analytics, Lean Enterprise, Kanban,
Scrum, Agile Project Management

- La máquina que cambió el mundo: La historia de la Producción Lean, el arma secreta de Toyota que
revoluciono la industria mundial del automóvil.

- Lean Manufacturing: Indicadores Clave De Desempeño Para Gestionar De Manera Eficiente La Mejora
Continua

- Lean Manufacturing 4.0: La Evolución Tecnológica del Lean - Guía Practica Sobre La Correcta Utilización
de Tecnología En Proyectos Lean

- El mapa del flujo de valor: Los secretos de la herramienta clave del Lean Manufacturing

- Ingeniería de procesos y de planta

- Lean management: Lean management es la gestión competitiva por excelencia. Implantación progresiva
en 7 etapas

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