 EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EPP)

 Respirador
 Lentes
 Guantes

PROCEDIMIENTO
o Primeramente, comenzamos a hacer las medidas con una
regla de 30cm en la cartulina prensada y también en el papel
canso.
o Ya habiendo realizado las medidas, pasamos a recortarlo con
la tijera.
o De la misma manera pasamos a cortar las bolas de tecnopor
por la mitad con un cutter (cuchilla) para poder realizar la
parte superior de las estufas de aire caliente.
o Una vez cortado todo pasamos a unir las partes según las
medidas y con la ayuda de un pegamento (uhu) pasamos a
realizarlo.
o Ya armado o formado nuestras figuras del horno pasamos a
pintarlo, para ello con la ayuda de un Spray (Aluminio) y con
pintura apu (marron, rojo, amarillo y negro), podríamos realizarlo.
o Ya terminado el pintado pasamos a poner las figuras en la madera
que compramos para nuestra base, con el fin de terminar nuestro
trabajo.
HISTORIA
La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En
su forma más primitiva, llamada "bajo hogar" era un agujero en el
suelo de unos 30 cm de diámetro, lleno de carbón vegetal y mineral.
El fuego se avivaba generalmente mediante un fuelle de cuero. A las
diez horas el horno era demolido y se obtenía una mezcla
heterogénea incandescente con más o menos hierro reducido y
escoria, del tamaño del puño. Aunque la temperatura alcanzada entre
700 y 900º C es suficiente para la reducción de mineral de hierro pero
que está lejos de su punto de fusión 1535º C
La evolución hacia el horno bajo "clásico" consistió en hacer más alta
la construcción y equiparla con una abertura lateral en su base para
facilitar el suministro de aire. Una corta chimenea facilitaba la recarga
del horno durante la operación y activaba el tiro. Se alcanzaban de
esta manera temperaturas de entre 1000 a 1200° C y las escorias,
convertidas en líquido, se podían extraer por la apertura.
El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la
temperatura. Entonces se aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural
aumentando la altura adosando, por ejemplo, la construcción a un
muro de contención o terraplén. Del mismo modo, los fuelles
permitían un suministro de aire más eficiente y mejor controlado.
Estos "hornos de tiro natural" y "fuelles" producían una mezcla con
un peso que iba desde unos pocos kilogramos a
varios quintalesdespués de un tiempo de 4 a 20 horas. Esta mezcla
es despojaba de inmediato de los trozos de carbón y de la escoria
mediante una limpieza alternada con varios recalentamiento, y
finalmente se forjaba para obtener los objetos deseados. En Europa
Occidental, las instalaciones y las forjas adyacentes estuvieron muy
extendidas hasta el siglo XVIII. Empleaban de 5 a 10 personas y la
capacidad de los hornos bajos de ese momento estaba entre 60 y
120 t por año y consumían unos 270 kg de carbón por 100 kg de
mineral de hierro
El Japón importó el horno bajo del continente en el siglo VIII. La
técnica se fue perfeccionado hasta desembocar durante el siglo XV
en el tatara. La configuración del horno cambia en función del
producto deseado: las tataras altas de 0,9 a 1,2 m estaban
destinados a la fabricación de acero; las de 1.2 m producían fundición
blanca que se extraía del horno después de que se solidificara. La
baja permeabilidad de las arenas ferruginosas usadas limitaba la
altura a 1.6 m, y por lo tanto bloqueó la progresión al alto horno.
Utilizado hasta principios del siglo XX, el tatara en su forma final es
una estructura industrial perenne dedicada a la operación de un
horno en forma de gran bañera, que producía unas cuantas
toneladas de metal durante una campaña de unas 70 horas, período
al que había que añadir la construcción del horno
En África, los más antiguos vestigios de los hornos de acero son las
mezclas de hierro y carbón descubiertas
en Nubia (incluyendo Meroe) y Axum, y fechados en 1000 - 500 aC.
 MEJORAS EN EL ALTO HORNO
Mejoras en la duración del alto horno
 Crisol de material refractario a base de carbono con muy
alta conductividad térmica (el enfriamiento del crisol crea una
capa de fundición solidificada que protege los ladrillos). La vida
del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980, la
duración actual es de 20 años. Este factor es esencial, dado que
la reparación de un alto horno viene dictada por el estado de su
crisol y que esta reparación puede costar, en 2010, unos 100
millones de euros.
 Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa
protectora que proteja las paredes de la abrasión producida por el
mineral.
Mejoras ambientales
 Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de
refrigeración y granulación de la escoria.
 Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de
recalentamiento de aire (estufas).
 La recuperación de energía de los gases captados en las entradas
de aire por un generador de turbina.
 La condensación de los vapores, especialmente los producidos
durante la granulación de la escoria para evitar la emisión
de dióxido de azufre o ácido sulfhídrico.
 El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto
invernadero. El objetivo de la investigación actual es la inyección
en las toberas de los gases capturados en la boca del horno, en
lugar de quemarlos para producir electricidad

ALTO HORNO
 DETALLES DE UN HORNO
► Boca de carga o tragante: Es de forma cilíndrica y constituye la parte
superior del A. H., por esta zona ingresa el mineral, el combustible y el
fundente. El tragante se divide en dos tubos de salida por donde salen los
gases. Un dispositivo de doble válvula permite efectuar las cargas sin que
se dispersen los gases a la atmósfera ni se pierda calor, con el propósito
de que el horno no pierda rendimiento. La carga, asciende hasta la boca
del horno con la mezcla adecuada de mineral de hierro y combustible y
fundente.
► Cuba: De forma troncocónica. Esta forma facilita el descenso de la
carga y su permanencia en la zona para aprovechar mejor el calor. En la
parte superior se enangosta, ya que los gases tienen un menor volumen
específico al disminuir la temperatura en esa zona. La cuba se ensancha
hacia su parte inferior.
► Vientre: Zona donde se produce la unión con el etalaje. De forma
cilíndrica, es de poca altura, en esta zona comienza la fusión de la carga.
► Etalaje: También de forma troncocónica. En esta parte del horno se
produce una notable disminución del volumen de los materiales, como
consecuencia de las transformaciones químicas que tienen lugar en él. La
zona inferior es de menor diámetro, a causa de esta disminución de
volumen y, también, por el hecho de que la fusión de la carga hace que
ésta fluya sin dejar espacios libres. En la parte inferior del etalaje, se
encuentran las toberas que introducen el aire necesario para la
combustión.
► Crisol: Es un cilindro, que recoge la fundición líquida, así como la
escoria, que queda flotando en estado líquido. En la parte inferior, posee,
dos orificios, uno para el colado del arrabio y el otro que está un poco más
elevado, para la eliminación de la escoria, formada por sílice, óxido de
calcio, alúmina y algo de óxido ferroso.
 COMPONENTES DE LA CARGA DE UN ALTO HORNO

 Mineral de Fe en estado sólido (1 y 2): Fe₂ 0₃, puede ingresar en

forma de Granza o Pellets, el primero es un producto tradicional en
las minas al que se lo somete a un separado de ganga, Ley = 63%
Fe, Dimensiones, entre 10 y 30 mm. Los pellets que es material
enriquecido, tiene una Ley = 64% Fe, Dimensiones, entre 10 y 16
mm. Ambos materiales, se cargan directamente en el A. H. C
 Combustible (5): La hulla (3) se trata en los hornos (4) para obtener
el Coque (5), tiene la función de elevar la temperatura durante su
combustión y también de actuar como agente reductor. Al arder,
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de Fe
y los reduce a hierro metálico.
 Fundente (6): Carbonato de Calcio C0₃ Ca. Tiene por finalidad
disminuir el punto de fusión de las cenizas y la ganga, este sistema
fluido tiene menor peso específico y sobrenada al material líquido.
De esta manera se elimina la escoria. La caliza de la carga del
horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y
como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin
la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro
metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
 REACCIONES
C + O ₂ ⇛ CO ₂
CO ₂ + C ⇛ 2 CO Gas activo para la reducción.
La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y en contra
corriente ascienden los gases ricos en CO. En la parte superior de la cuba reaccionan
reduciendo al mineral.
REDUCCION INDIRECTA
3Fe ₂ O ₃ (Hematita) + CO ⇛ 2 Fe ₃ O ₄ (Magnetita)+ CO ₂
Fe ₃ O ₄ (Magnetita) + CO ⇛ 3 FeO (Wustite) + CO ₂
FeO (Wustite) + CO ⇛ Fe + CO ₂
Por debajo de 983 ℃ solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 ℃, el
C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atracción por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe ₂ O ₃) que el hierro
mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el
hierro se ha reducido en el mineral.
REDUCCION DIRECTA: Parte baja de la cuba.
Fe ₂ O ₃ + 3 C0 ⇛ 2 Fe + 3 CO ₂ o 2 Fe ₂ O ₃ + 3 C ⇛ 4 Fe + 3 CO ₂
Fe O + CO ⇛ Fe + CO ₂ o 2 Fe O + C ⇛ 2 Fe + CO ₂
La piedra caliza se disocia por el calor:
CO ₃ Ca ⇛ Ca O + CO ₂ los óxidos de calcio y manganeso reaccionan con la sílice para
formar la escoria. SiO ₂ + CaO ⇛ SiO ₃ Ca SiO ₂ + MnO ⇛ SiO ₃ Mn.
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se
produce la fusión final y el hierro absorbe carbono. “El Alto Horno es virtualmente una
planta química que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente
desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el
hierro.”
ZONAS DE TEMPERATURAS
► Procesos entre 150 a 400 ℃ (zona 1).
► Procesos entre 400 y 700 ℃ (zona 2).
► Procesos entre 700 y 1350 ℃ (zona 3).
► Procesos entre los 1350 y 1550º c (zona 4).
► Procesos entre 1550 a 1800º c. Zona de combustión (zona 5).
► Procesos entre 1300 a 1550º c. Separación metal-escoria (zona 6)