UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO

ANTUNEZ DE MAYOLO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE INDUTRIAS ALIMENTARIAS

DESHIDRATACION
PRÁCTICA DE LABORATORIO N°02

DETERMINACION DEL TIEMPO DE SECADO

DOCENTE:
ING. ARAUJO ROSA, Isabel.

ALUMNO:
 CUEVA FERNANDEZ, Jhomel.

HUARAZ – ANCASH - PERU

I. INTRODUCCIÓN

La deshidratación o secado de alimentos es una de las operaciones unitarias más

utilizadas en la conservación de los mismos. Ya era utilizada desde la antigüedad
por nuestros antepasados, pues les permitía obtener productos alimenticios con
un tiempo de vida superior. Con el paso del tiempo, la demanda de alimentos
ha ido creciendo con el aumento de la población, y cada vez es mayor la
demanda, lo que ha acarreado el que la industria de conservación por secado haya
adquirido gran importancia en el sector alimentario.

En los procesos de secado el agua del alimento es eliminada, en mayor o

menor grado, y se consigue con ello una mejor conservación microbiológica,
además de retardar muchas reacciones indeseables. También es importante porque
se logran disminuir costos de envasado, manejo, almacenado y transporte, ya que
disminuye el peso del alimento, y en algunos casos el volumen.

La psicrometría estudia las propiedades termodinámicas de las mezclas de

gas-vapor. Constituye el fundamento de importantes operaciones de la
Industria como el secado y acondicionamiento de aire, enfriamiento de agua o el
secado de sólidos.

II. OBJETIVOS

 Determinar el tiempo de secado en el producto tratado.

 Cuantificar y analizar los resultados obtenidos en el proceso de
deshidratado.
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.1. LA DESHIDRATACION DE LOS ALIMENTOS
La deshidratación es un método de conservación de alimentos que consiste en reducir su
contenido de agua a valores en que la actividad de agua del producto no permita la
descomposición del producto por causas microbianas o enzimáticas, prolongando así su
tiempo
de vida útil.
La deshidratación es un método de conservación de alimentos que consiste en reducir su
contenido de agua a valores en que la actividad de agua del producto no permita la
descomposición del producto por causas microbianas o enzimáticas, prolongando así su
tiempo de vida útil.
La deshidratación es un método de estabilización de alimentos que se basa en la reducción
de la actividad del agua (aw) para ralentizar los procesos de deterioro a los que se ve
sometido un alimento. Se distingue muy claramente de la concentración o evaporación
porque, aunque ambas operaciones se basan en disminuir la actividad del agua, la
concentración u evaporación da productos líquidos, que aún contienen cantidades del
orden de hasta el 50% en agua. Los productos de la deshidratación son sólidos con un
contenido de agua inferior al 10%. Utilizamos el término genérico “deshidratación”
porque durante esta operación no solo se retira
el agua que actúa como disolvente o inerte que diluye el alimento, sino que se retira agua
que entra en la constitución de las estructuras y tejidos del alimento. Por ello, la
deshidratación provoca a menudo profundos cambios en las cualidades organolépticas de
los alimentos, por lo que no es adecuada para muchos alimentos. Todas las operaciones
de deshidratación tienen en común la pérdida de agua. Sin embargo, esta pérdida se puede
realizar de diversas formas.
3.2. COMPOSICIÓN DEL HUEVO
El huevo está formado por tres constituyentes básicos: la cáscara, yema y clara. La cáscara
representa en promedio alrededor del 10% del huevo, la clara alrededor del 57% y la yema
alrededor de 33%.

La cáscara es una cubierta calcárea, de carácter poroso, revestida en su interior por dos
membranas. En el polo superior del huevo, ambas membranas se separan para formar la
cámara de aire. Con el paso del tiempo esta cámara aumenta de tamaño y su altura (expresada
en milímetros) sirve como criterio de frescura. La clara es una disolución acuosa de proteínas,
ligeramente amarillenta, formada por tres capas de diferente viscosidad. La interna y externa
más fluida, y la intermedia, gruesa y densa. La clara aporta protección física y química a la
célula germinal viva, y proteínas y agua para su desarrollo y transformación del pollo. La
yema está separada de la clara por el saco de la
yema o membrana vitelina. Puede presentar una mancha rojiza que corresponde al disco
germinativo, a partir del cual se desarrollaría el polluelo en el caso de que el huevo hubiese
sido fecundado. Las chalazas (cordones trenzados de clara) permiten mantener la yema en el
centro. Estas se unen a la membrana vitelina de la yema por una parte, y por otra a los dos
polos del huevo. Cuanto más prominentes son las chalazas más fresco es el huevo.

3.2.1. Composición Química

Su composición química depende de la dieta de la gallina, así como del sistema de crianza,
siendo los lípidos o fracción grasa el componente más variable.
TABLA 01°: Composición química del huevo
Componentes Unid. Huevo (100g) 1 Huevo (50 g)
Energía Kcal 143 72
Agua g 76,2 38,1
Proteína g 12,6 6,3
Grasa g 9,5 4,8
Carbohidratos g 0,7 0,4
GS g 3,1 1,6
GMI g 3,7 1,8
GPI g 1,9 1,0
Colesterol mg 372 186
Vitaminas A, D, B2, Biotina, B12
Minerales Selenio, Yodo, Hierro y Zinc
Fitoquímicos Carotenoides en yema (Luteína y Zeaxantina)

La yema es una emulsión de grasa en agua. Este último componente representa un 52%; los
lípidos (grasas) son el macronutriente más abundante y suponen un 26,5%; le siguen las
proteínas que representan un 16%; y los hidratos de carbono representan tan solo un 3,6%. El
contenido de vitaminas y minerales es mayor en la yema. Los elementos minerales más
abundantes son el calcio, fósforo y potasio; y entre las vitaminas destacan la vitamina A, ácido
pantoténico y el tocoferol. El color anaranjado de la yema se debe principalmente a pigmentos
carotenoides del tipo xantofilas (luteína y zeaxantina) que no son precursores de vitamina A
(no tienen actividad vitamínica).
La clara está compuesta casi en 90% por agua. El resto son proteínas con vestigios de
minerales, materia grasa, vitaminas y glucosa. La clara se puede considerar como un sistema
proteico compuesto por fibras de ovomucina (proteína fibrosa) incluidas en una solución
acuosa de numerosas proteínas globulares. La capa densa de la clara (clara espesa) se
diferencia de la capa fluida en que la primera tiene 4 veces más fibras de ovomucina.
3.3. PROCESO DE SECADO

Según Barbosa-Cánovas et al (2000), en los procesados de secado, los datos suelen

expresarse como la variación que experimente el peso del producto que se está secando
con el tiempo. Aunque a veces, los datos de secado pueden expresarse en términos de
velocidad de secado.

Figura 1: Cambio de peso durante un proceso de secado

Fuente: Barbosa-Cánovas et al. (2000)

Contenido de humedad del producto se define como la relación entre la cantidad de

agua en el alimento y la cantidad de sólidos secos, y se expresa como:

Xt = (Wt –Fs)/Fs

En la que Wt es el peso total de material en un tiempo determinado, siendo Fs el peso

de los sólidos secos, y Xt es la humedad expresada como peso de agua/peso
de sólido seco. En los procesos de secado una variable muy importante es el
denominado contenido de humedad libre, X. El contenido de humedad libre se puede
evaluar si se considera el contenido de humedad de equilibrio:
X= Xt – Xeq
En la que Xeq es el contenido de humedad cuando se alcanza el equilibrio. Una típica curva
de secado se obtiene al representar este contenido de humedad libre X frente al tiempo de
secado t. La velocidad de secado, R, es proporcional al cambio del contenido de humedad en
función del tiempo (t):
R ∞ dX/dt
Figura 2: Contenido de humedad en función del tiempo de secado

Fuente: Barbosa-Cánovas et al. (2000)

Considerando la curva presentada en la Figura 2, los valores individuales de dX/dt en

función del tiempo, se pueden obtener a partir de la tangente trazada en la curva
de X frente a t. Sustituyendo la condición de proporcionalidad en la ecuación anterior
por Fs/A, la velocidad de secado se puede expresar como (Geankoplis,1983):

R= -(Fs/A) (dX/dt)
Donde R es la velocidad de secado y A es el área de la superficie done tiene lugar el
secado. Al representar R frente a t se obtiene una curva similar a la que s muestra en
la Figura
 Figura 3: Curva de velocidad de secado

Fuente: Adaptado de Geankoplis (1983) presentado por Barbosa-Cánovas et al

(2000)

Barbosa-Cánovas et al (2000) señala que el proceso de secado de un material puedes

describirse por una serie de etapas en las que la velocidad de secado juega un
papel determinante. La Figura 3 muestra una típica curva de velocidad de secado, en
la que los puntos A y A’ representan el inicio de secado para un material frio y
caliente, respectivamente. El punto B representa la condición de temperatura de
equilibrio de la superficie del producto. El tiempo transcurrido para pasar de A o A’ a
B suele ser bajo y a menudo se desprecia en los cálculos de tiempo de secado.

El tramo de la curva B-C es conocido como periodo de velocidad constante de secado

y está asociado a la eliminación del agua no ligada del producto, en el que el agua se
comporta como si el sólido no estuviera presente. Al inicio la superficie del producto
de se encuentra muy húmeda, presentando una actividad de agua cercana a la unidad.
El periodo de velocidad constante continúa mientras que el agua evaporada en la
superficie pueda ser compensada por la que se encuentra en el interior. La temperatura
en la superficie se corresponde aproximadamente a la de bulbo húmedo (Geankoplis,
1983). En general, la velocidad de secado se determina por condiciones externas de
temperatura, humedad y velocidad de aire (Chen y Johnson, 1969 citado por
Geankoplis, 1983).
El periodo de velocidad decreciente se da cuando la velocidad de secado ya no se
mantiene constante y empieza a disminuir, además, la actividad de agua en la
superficie se hace menor que la unidad. En este caso, la velocidad de secado está
gobernada por el flujo interno del agua y vapor (Chen y Johnson, 1969, citado por
Geankoplis, 1983). El punto C de la Figura 3 representa el inicio del periodo de
velocidad decreciente. En este punto no hay suficiente agua en la superficie para
mantener el valor uno de actividad de agua. El periodo de velocidad decreciente se
puede dividir en dos etapas. La primera de ellas se da cuando los puntos húmedos en
la superficie disminuyen continuamente hasta que la superficie esta seca
completamente (punto D), mientras que la segunda etapa del periodo de velocidad de
secado decreciente se inicia en el punto D, cuando la superficie está completamente
seca, y el plano de evaporación se traslada al interior del sólido. El calor requerido
para eliminar la humedad es transferido a través del sólido hasta la superficie de
evaporación y el vapor de agua producido se mueve a través del sólido en la
corriente de aire que va hacia la superficie (Barbosa-Cánovas et al.,
2000)
A veces no existen diferencias remarcables entre el primer y segundo periodo de
velocidad decreciente (Geankoplis, 1983). La cantidad de agua eliminada en este
periodo puede ser baja, mientras que el tiempo requerido puede ser elevado, ya que la
velocidad de secado es baja.
Barbosa-Cánovas et al (2000) indica que la determinación experimental de la
velocidad de secado se basa en un principio simple: medida del cambio de contenido
de humedad durante el secado. El material que se desea secar se introduce en una
bandeja y es expuesto a una corriente de aire. La bandeja se suspende de una balanza
colocada en un armario o conducto por el que fluye aire. El peso del material se va
anotando en función del tiempo de secado.
 Mientras se está realizando un experimento discontinuo de secado deben
considerarse las siguientes precauciones:
- La muestra no debe ser demasiado pequeña
- La bandeja de secado debe ser similar a la utilizada en una operación regular de
secado.
- La temperatura, velocidad, humedad y dirección del aire deben ser constantes.
Okos et al. (1992), mencionado por Barbosa-Cánovas et al. (2000), indica que la

difusividad efectiva para la manzana es de 6,40 ×10-9 a 66 °C.

3.3.1 Determinación experimental de la velocidad de secado

Geankoplis (1983) indica que para determinar experimentalmente la velocidad de secado
de un material, se procede a colocar una muestra en una bandeja. Si se trata de material
sólido se debe llenar por completo la base de la bandeja, de manera que sólo quede expuesta
a la corriente de aire de secado la superficie de dicho sólido.
La velocidad, la humedad, la temperatura y la dirección del aire deben ser las mismas y
constantes para simular un secado en condiciones constantes.

3.3.2 Determinacion de tiempo de secado

El tiempo de secado debe ser determinado separadamente para el primer y segundo periodo
de secado.
Su determinación obedece a la siguiente ecuación:

𝑡
𝑚𝑠 𝑥2 𝐷𝑥
∫ 𝑑𝑡 = − ∫
0 𝐴 𝑥1 𝑊𝐷

Donde x1 y x2 son el contenido de humedad desde el tiempo 0 hasta el tiempo t,

respectivamente.

3.3.3 Periodo Constante de secado.

el secado en este periodo es constante y por lo tanto de la ecuación anterior podemos obtener
el tiempo para la primera parte del periodo de secado.
𝑚𝑠
𝑡1 = (𝑋1 − 𝑋𝑐𝑟)
𝐴 𝑤𝐷𝐼
Obsérvese que X2=Xcr en la primera ecuación, esto es porque es el contenido de humedad al
final del primer periodo. En este periodo de secado influyen la velocidad de secado W DI,
depende de los coeficientes de transferencia de calor y masa (h y K) entre el agente de secado
y la superficie a secar.
Sin embargo los materiales porosos representan un reto debido a su estructura no uniforme que
crea dificultades en la estimación del contenido crítico de humedad. Es por eso que a veces es
mejor hacer experimentos bajo condiciones similares a las que se usan en la practica de la
industria.

3.3.4. Periodo de caída de secado:

Este periodo puede comportarse de manera lineal como lo muestra la curva de velocidad de
secado, pero también puede comportarse de manera no lineal por lo cual requiere un estudio
mas minucioso del comportamiento de la curva de secado. En este estudio consideraremos el
caso lineal de la curva de caída de secado.
La forma de la velocidad de la curva de secado depende del tipo de cuerpo, la velocidad de
secado en el primer periodo de secado y el contenido critico de humedad.
𝑚𝑠 𝑥𝑐𝑟 𝑑𝑥
t II= ∫𝑥1
𝐴 𝑊𝐷𝐼𝐼

Donde X2 es el contenido de humedad final del material.

Existe una dependencia de WDII= f(X), que es lineal y se puede escribir de la siguiente manera:
WDII= aX+b
Sustituyendo esta ecuación en la otra tenemos:
𝑚𝑠 𝑥𝑐𝑟 𝑑𝑋
t II= ∫𝑥1
𝐴 𝑎𝑋+𝑏

Integrando tenemos:
𝑚𝑠 𝑎𝑋𝑐𝑟+𝑏
t II= 𝑙𝑛
𝑎𝐴 𝑎𝑋2+𝑏

Los coeficientes pueden ser obtenidos de la siguiente manera:

𝑊𝐷𝐼−𝑊𝐷𝐼𝐼
a= 𝑋𝑐𝑟−𝑋2

WDII= aX2+b
Sustituyendo los coeficientes a y b en la ecuacion tenemos:

𝑚𝑠 𝑋𝑐𝑟−𝑋2 𝑤𝐷𝐼
tII= 𝑙𝑛 𝑊𝐷𝐼𝐼
𝐴 𝑤𝐷𝐼−𝑊𝐷𝐼𝐼

Finalmente el tiempo total del proceso es la suma de los tiempos tomados en los dos periodos.

t= t1 + t2

3.3.3 Efecto de las variables del proceso sobre el periodo de velocidad constante
- Efecto de la velocidad del aire: El efecto de la velocidad del gas es menos
importante cuando sí hay conducción y radiación.
- Efecto de la humedad del gas: Si la humedad del gas H disminuye para
determinado valor, la temperatura de bulbo húmedo Tw, tal como se obtiene de la
gráfica de humedad, también disminuye. Entonces se ve que Rc aumenta.
- Efecto de la temperatura del gas: si se eleva la temperatura del gas T. Por
consiguiente, Rc aumenta.
- Efecto del espesor del lecho sólido que se está secando: cuando sólo hay
transferencia de calor por convección, la velocidad Rc es independiente del
espesor del sólido. Sin embargo, el tiempo necesario para secar entre los contenidos
de humedad fijos será directamente proporcional a este espesor.
- Efecto experimental de las variables de proceso: los resultados experimentales
tienden a confirmar las conclusiones señaladas para los efectos de espesor de material,
humedad, velocidad del aire y Temperatura (Geankoplis, 1983).
3.4 TEORÍAS DEL SECADO SOBRE LA SUPERFICIE DEL
ALIMENTO
3.4.1 Mecanismos de deshidratación
Barbosa-Cánovas et al (2000) menciona que en los productos de secado, los mecanismos
de transferencia de agua en el producto que se está secando se pueden resumir en los
siguientes (Van Arschel y Copley, 1963 citado por Earle, 1998): movimiento de agua bajo
fuerzas capilares, difusión del líquido por gradientes de concentración, difusión
superficial, difusión del vapor de agua en los poros llenos de aire, flujo debido a gradientes
de presión y flujo debido a la vaporización-condensación el vapor de agua. Las fuerzas
capilares son responsables de la retención del agua en los poros de sólidos de construcción
rígida, mientras que en sólidos formados por agregados de polvos finos es la presión
osmótica la responsable de esta retención, así como en la superficie del sólido (Toei, 1983
citado por Earle, 1998).

El tipo de material que se desea secar es un factor muy importante en todos los procesos
de secado, ya que sus propiedades físicas y químicas juegan un papel importante durante
el secado debido a los posibles cambios que puedan ocurrir y al efecto de estos cambios
en la eliminación del agua del producto. En los productos en los que la base principal son
carbohidratos, es de suponer que se comportan de forma higroscópica, pues los grupos
hidroxilos alrededor de las moléculas de azúcar permiten que se creen puentes de
hidrogeno con el agua (Whistler y Daniels, 1985 citado por Mc Cabe, 1991). La
interacción entre moléculas de agua y los grupos hidroxilo conlleva la solvatación o
solubilización de los azúcares (Barbosa-Cánovas et al., 2000)

3.4.2 Movimiento capilar en los sólidos porosos

Geankoplis (1983) indica que al principio del periodo de velocidad decreciente en el punto
C de la Figura 3, el agua es llevada hasta la superficie por acción capilar, pero la capa
superficial de agua comienza a hundirse en el sólido. Al suceder esto, penetra aire para
llenar los espacios vacíos. A eliminarse agua de manera continua, se llega a un punto
donde no hay suficiente agua para mantener una película continua en todos los poros, y
la velocidad de secado disminuye repentinamente al principio del segundo periodo de
velocidad decreciente en el punto D.
 Figura 4: curvas típicas de velocidad se secado: a) periodo decreciente controlado
pordifusión. b) periodo de velocidad decreciente controlado por capilaridad en un
sólido de poros finos

Fuente: Geankoplis, (1983)

Entonces, la velocidad de difusión del vapor de agua en los poros y la velocidad de conducción
de calor en el sólido, pueden llegar a ser los factores principales en el secado. En los poros
finos de los sólidos, la curva de velocidad de secado en el segundo periodo de velocidad
decreciente puede seguir la ley de difusión y la curva resulta cóncava hacia arriba, tal
como lo muestra la Figura 4b. En sólidos muy porosos, tales como un lecho de arena, donde
los poros son grandes, la curva de velocidad de secado en el segundo periodo de velocidad
decreciente suele ser recta y, por tanto, las ecuaciones de difusión no son aplicables.
 3.4.3 Comparación entre difusión de líquido y flujo capilar
Geankoplis (1983) menciona que para determinar el mecanismo de secado en el periodo de
velocidad decreciente, los datos experimentales obtenidos por el contenido de humedad en
diversos tiempos, usando condiciones de secado constante, se suelen analizar de la
siguiente manera. Primero, se procede a graficar en papel semi logarítmico el cambio
de humedad no logrado, que se define como la relación de humedad libre presente en el
sólido después de secar durante t horas, y el total del contenido de humedad libre presente al
principio del periodo de velocidad decreciente, X/Xc.
El valor de Rc se calcula con base en la pendiente medida de la línea, y si concuerda con el
valor experimental de Rc en el periodo de velocidad constante o con la predicción del valor
de Rc, el movimiento de humedad es por flujo capilar. Si los valores de Rc no concuerdan,
el desplazamiento de la humedad es por difusión. Sin embargo, en la práctica, la
difusividad suele ser menor con contenidos de humedad pequeños que con contenidos de
humedad altos, en cuyo caso se determina experimentalmente un valor promedio de
difusividad en el intervalo de humedades considerado.
Cuando los datos experimentales muestran que el movimiento de la humedad sigue la
ley de difusión, las difusividades experimentales promedio se pueden calcular como sigue
para diferentes intervalos de concentración.
3.5. TIPOS DE SECADORES
3.5.1 Secaderos Ideales
Barbosa-Cánovas et al. (2000) indica que un secadero de este tipo consta
esencialmente de una cámara en la que fluyen en contracorriente aire y los sólidos a
secar. Los sólidos se introducen a razón de Fs (kg de sólidos secos/h), cuyo contenido
en agua es ws1 a una temperatura Ts1, abandonando el secadero a una temperatura
Ts2 con un contenido en agua ws2. La corriente de aire se introduce en el secadero
con un caudal Fa (kg de aire seco/h), a una temperatura Ta1 con un contenido de
humedad de W a1 (kg de agua/kg aire seco), mientras que lo abandona a una
temperatura Ta2, con una humedad W a2.

3.5.1.1 Balances de calor y materia

Al realizar un balance de materia para el agua se obtiene:

Mientras que el balance energético conduce a la expresión:

En la que Q1 es el calor añadido al secadero desde cualquier fuente externa, QL es el

calor perdido, y H’a es la entalpia del aire expresada según la ecuación:

Donde Cs es el calor especifico húmedo del aire. La entalpía del sólido será:

En la que Cps es el calor especifico de los sólidos, y Cpa el correspondiente al agua

que contiene (4,187 KJ/Kg K). En estas últimas ecuaciones T0 representa la
temperatura de referencia, que suele tomarse como 0°C.
 3.5.1.2 Contenido de humedad del aire
Barbosa-Cánovas et al. (2000) menciona que en las operaciones de secado, las propiedades
del aire húmedo cambian en función del tiempo. El mayor cambio es la cantidad de agua
eliminada del producto mientras el aire pasa a través del sistema. Es conveniente expresar
las propiedades del cambio de humedad del aire en términos de aire seco. Las ecuaciones se
pueden combinar para expresar la cantidad de agua en función de la cantidad de aire seco, lo
que permite obtener la siguiente expresión para la humedad molar absoluto:

En la que W’ esta expresada en moles de agua por mol de aire seco. La relación de humedad
o humedad absoluta se obtiene si W’ se expresa como la razón másica agua/aire en lugar
de molar:

Donde Magua es la masa molecular de agua y Maire es la masa molecular de aire.

3.5.1.3 Diagrama psicométrico

El diagrama psicométrico para una mezcla de aire-agua es muy utilizado ya que incluye las
propiedades básicas, tales como volumen húmedo, entalpia y humedad. Para poder
interpretar este diagrama es necesario los siguientes términos (Barbosa-Cánovas et al.,
2000):
Temperatura de bulbo seco
Es la temperatura de la mezcla medida por inmersión de un termómetro en la mezcla
sin ninguna modificación en el mismo (Barbosa-Cánovas et al., 2000).

Saturación relativa o humedad relativa

Barbosa-Cánovas et al (2000) indica que la humedad relativa se define como la razón
entre la presión parcial del vapor de agua (Pagua) en el sistema y la presión parcial
del vapor de agua (Pagua-sat) en condiciones de saturación a la misma
temperatura a la que se halla el sistema. Se puede expresar como:
Φ = 100 Pagua/Pagua-sat = 100 Xagua/ Xagua-sat
Temperatura de bulbo húmedo

La temperatura de saturación adiabática se alcanza cuando una gran cantidad de agua

se pone en contacto con el gas entrante. Cuando una pequeña cantidad de agua se
expone a una corriente continua de gas bajo condiciones adiabática, se alcanza una
temperatura en estado estacionario conocida como temperatura de bulbo húmedo.

La temperatura de bulbo húmedo, desde el punto de vista termodinámico , puede

definirse como la temperatura Tbh a la cual el agua, por evaporación en el aire húmedo
a una temperatura de bulbo seco T y contenido de humedad W, puede llevar
adiabáticamente el aire hasta saturación mientras se mantiene una presión constante
(Barbosa-Cánovas et al., 2000)

3.5.2 Secaderos discontinuos

Según Barbosa-Cánovas et al. (2000) las condiciones del aire no permanecen
constantes en un secadero de compartimiento o bandeja mientras se está secando el
producto. Los balances de materia y calor se utilizan para estimar las condiciones
de salida del gas (por ejemplo temperatura y humedad).

3.5.3 Secadero de armario o bandeja

Las bandejas que contienen el producto se colocan en un compartimiento de secado
en contacto con el aire de secado. El aire es calentado mediante un calentador a la
entrada y es forzado a pasar a través del conjunto de bandejas y sobre el producto. El
problema más grande de este tipo de secaderos es obtener un secado uniforme en los
diferentes puntos de las bandejas de secado (Heldman y Singh, 1981).
Este tipo de secadero es utilizado generalmente en operaciones a pequeña escala y en
planta piloto. El secadero consiste en un armario aislado de bandejas y una fuente de
calor para la circulación de aire caliente (Karel, 1975). Los calentadores de aire
pueden ser quemadores de gas directo serpentines de vapor, intercambiadores o
calentadores eléctricos. La velocidad del aire es de 2 a 5 m/s (Brennan et al., 1990).
Estos secaderos se utilizan para secar frutas y hortalizas (Barbosa-Cánovas et al.,
2000).
IV. MATERIALES Y MÉTODOS
4.1. Materiales
a) Materia prima
Huevo de Gallina

b) Equipos
Termómetro
Balanza
Estufa
Campana desacadora
Baño Maria
Reloj digital

d) Utensilios
Tazon matalico inoxidable
Cuchara
Placa Petri

4.2. Metodología
Curva de Secado
1. En un primer momento, se hizo la selección de la materia prima para el dicho
experimento.
2. Se realiza el pesado respectivo de las placas y de la materia prima.
3. Posteriormente se pasa a poner en un plato de aluminio el liquido de Huevo (Clara,
yema), separando así el líquido de la cascara.
4. Se realiza el pesado del liquido en la balanza analítica para después incorporar a
la placa Petri, y este ser llevado al baño maría que se encuentra a una temperatura
45°C – 50°C. Este procedimiento para conferir temperatura uniforme a una
sustancia líquida o calentar lentamente.
5. Con la curva determinada dMs/dθ Vs Ms, se sacan los datos para determinar el tiempo
con que será expuesta la muestra ( para llegar al punto critico)
 V. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Cuadro 1. Datos iniciales para el secado del producto (lúcuma)
Para la deshidratación de huevo, solo se usó la unidad, el cual fue puesto en
baño maría a 45ºC por 25 minutos.
El peso del huevo mediano sin cascara es de 42.1697 (al ingresar a baño
maría) y 38.647gr. (cuando ingresa a la estufa).

Tabla N°03: Condiciones iniciales del horno y el aire exterior en el proceso de

deshidratación.
Temperatura Bulbo seco [ºC] Bulbo húmedo [ºC]
Cámara de secado 57 26

Tabla N°04: Datos de características de la placa

Medidas de la placa D (m) r (m)
0.0931 0.0466

Tabla N°05 : control de variación de masa con respecto al tiempo en un proceso de

Fuente. Elaboración propia

HUEVO:

Hallamos Área de la placa (Huevo)

Datos:
Medidas de la placa D (m) r (m)
0.0931 0.0466

𝐴 = 𝜋𝑟 2
𝐴 = 3.14𝑥0.04662
𝐴 = 6.8𝑥10−3

CÁLCULO DE LA HUMEDAD

a. % DE HUMEDAD:

Pi − Pf
% 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 =
M
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑃𝑓: Peso de Placa + Muestra Seca
𝑃𝑖: Peso de Placa + Muestra
𝑀: Muestra

Entonces tenemos, lo siguiente:

46.2946 − 37.5413
% 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 =
11.98

% 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 73.06

b. DETERMINACION DEL TIEMPO DE SECADO.

0.012 90%
X 10%

𝑋 = 0.0013𝐾𝑔

Hallamos el 𝑡1 ( tiempo en periodo constante)

Ms
𝑡1 = (𝑋 − 𝑋𝐶𝑟𝑖𝑡. )
A 𝑊𝐷 1

0.012
𝑡1 = 𝑥(2.36 − 1.761)
6.8𝑥10−3 𝑥 1.76
 𝑡1 = 0.60 𝐻𝑟𝑎
Hallamos el 𝑡2 ( tiempo en period critic)
Ms (𝑋𝐶𝑟𝑖𝑡. − 𝑋2 ) 𝑊𝐷1
𝑡2 = 𝑥 𝑥 𝐿𝑛( )
A (𝑊𝐷1 − 𝑊𝐷2 ) 𝑊𝐷2

0.012 (1.761 − 0.53) 0.89

𝑡2 = 𝑥 𝑥 𝐿𝑛( )
6.8𝑥10−3 (0.89 − 0.03) 0.03

𝑡2 = 8.56 𝐻𝑟𝑎.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑡2 + 𝑡1

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙: 8.56 + 0.60 = 9.16 Hra.

Figura 5. Curva de Secado del Huevo (aprox)

1.76

0.89

0.03

0.53 1.761 2.36

Fuente. Elaboración propia

 Figura 6. Curva de Secado para un alimento

Fuente: modificado de Barbosa-Canovas (2000)

Como puede observarse las gráficas presentadas en la Figura 5 y 6 son muy parecidas. En
la Figura 5 se describe la curva de secado típica para la lúcuma que deshidratamos, mientars
que ne la Figura 6, la de un alimento estándar. Barbosa-Canovas (2000) señala que la etapa
comprendida entre los puntos A o A’ y B corresponden al inicio del secado; A’ cuando el
cuerpo a secar está caliente y A para cuando está frío. La lúcuma ingresó a temperatura
ambiente al secador pro lo que se podría considerar como un cuerpo relativamente frio
describiendo la forma característica que se ve en la figura 5, bastante semejante a la observada
en la Figura 6.
El tramo B-C es conocido como período de velocidad constante de secado y está
asociado a la eliminación del agua no ligada del producto, en el que el agua se comporta
como si el sólido no estuviera presente (Barbosa-Canovas, 2000). En la figura 6 se
muestra este periodo como una línea recta; sin embargo, durante el secado de la lúcuma no
ocurrió así, solo se presenta una ligera tendencia horizontal para proseguir con una caída
brusca de la velocidad de secado.
El periodo de velocidad decreciente se da cuando la velocidad de secado ya no se mantiene
constante y empieza a disminuir, además, la actividad e agua en la superficie se hace menor
a la unidad. En punto C en la Figura 6 representa el inicio de este período. El período de
velocidad decreciente se puede dividir en dos etapas. La primera de ellas se da cuando los
punto húmedos en la superficie disminuyen continuamente hasta que la superficie está seca
completamente (Punto D), mientras que la segunda etapa del período de velocidad de secado
decreciente se inicia en el punto D, cuando la superficie está completamente seca, y el plano
de evaporación se traslada al interior del sólido. A veces no existen diferencias remarcables
entre el primer y segundo período de velocidad decreciente. La cantidad de agua eliminada
en este periodo puede ser baja, mientras que el tiempo requerido puede ser elevado, ya que la
velocidad de secado es baja (Barbosa- Cánovas, 2000). En la Figura 5 no se puede apreciar
muy bien las dos etapas del secado a velocidad decreciente por lo que se comprueba que para
el caso de secado este cambio es casi imperceptible gráficamente

El periodo de velocidad decreciente se da cuando la velocidad de secado ya no se mantiene

constante y empieza a disminuir, además, la actividad e agua en la superficie se hace menor
a la unidad. En punto C en la Figura 6 representa el inicio de este período. El período de
velocidad decreciente se puede dividir en dos etapas. La primera de ellas se da cuando los
punto húmedos en la superficie disminuyen continuamente hasta que la superficie está seca
completamente (Punto D), mientras que la segunda etapa del período de velocidad de secado
decreciente se inicia en el punto D, cuando la superficie está completamente seca, y el plano
de evaporación se traslada al interior del sólido. A veces no existen diferencias remarcables
entre el primer y segundo período de velocidad decreciente. La cantidad de agua eliminada
en este periodo puede ser baja, mientras que el tiempo requerido puede ser elevado, ya que la
velocidad de secado es baja (Barbosa- Cánovas, 2000). En la Figura 5 no se puede apreciar
muy bien las dos etapas del secado a velocidad decreciente por lo que se comprueba que para
el caso de secado este cambio es casi imperceptible gráficamente
VI. CONCLUSIONES
1. La etapa de iniciación de secado presenta una curva ligeramente cóncava
hacia abajo para un cuerpo frio.
2. El periodo de velocidad constante puede ser muy corto, todo depende de
la humedad inicial del producto.
3. El cambio de etapas durante el periodo de velocidad decreciente
fue imperceptible para el Huevo.
4. Para el la presente practica, se llego a determinar el tiempo que debe estar
expuesta del Huevo al interio de la estufa, resultando por calculo, el tiempo
de 9 Horas y 16 min.
VI. BIBLIOGRAFÍA

- Barbosa-Cánovas, G.V.; Ibarz Rivas. A. y Vega Mercado. H. 2000. Deshidratación

de los Alimentos. Editorial Acribia, S.A. Zaragoza. España.
- Brennan. 1980. Las operaciones en la Ingeniería de Alimentos. Editorial Acribia,
S.A. Zaragoza. España.
- Earle. R. L. 1998. Ingeniería de los alimentos: Las operaciones básicas del
procesado de los alimentos. Segunda edición. Editorial Acribia, S.A. Zaragoza.
España.
- Geankoplis, C.1983. Procesos de transporte y operaciones unitarias. Tercera
edición. Compañía editorial Continental. México.
- Heldman y Singh. 1981. Ingeniería del Procesamiento de Alimentos. Editorial AVI
Co. Connecticut.
 VII. ANEXO
PROCESO DE DESHIDRATADO DEL HUEVO

Imagen 01: Pesado de la placa Imagen 02: Pesado de la placa mas Huevo

Imagen 03: Pesado del Huevo Batido Imagen 04: El Huevo batido en el Baño María

Imagen 05: Pesado del Huevo Antes de ingresar a Imagen 06: Pesado del Huevo.
la estufa

Imagen 07: Pesado de la muestra Imagen 08: Pesado del Huevo B. despues de 9
Horas y 16 Min.
 PROCESO DE DESHIDRATADO DE OTROS ALIMENTOS

Imagen 09: Deshidratación de Papa Imagen 10: Deshidratación del Chocho

Imagen 11: Deshidratación de la Cebolla Imagen 12: Deshidratación de la carne