COMANDO GENERAL DEL EJÉRCITO

ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA

“MCAL. ANTONIO JOSE DE SUCRE”
BOLIVIA

CARRERA : ING. PETROLERA

SEMESTRE : 8º SEMESTRE

MATERIA : TRANSPORTE Y ALMACENAJE

NOMBRE : YHORDY ALAIN APAZA RAMOS

CODIGO : C5675-8

DOCENTE : ING. MARCO PANIAGUA

FECHA : 13 DE JUNIO DE 2019

COCHABAMBA – BOLIVIA
 PRUEBA HIDRAULICA EN TUBERIAS DE GAS
Introduccion

La presente prueba hidráulica se realiza para medir la resistencia y de estanquidad,

de las tuberías de acero de distribución de gas natural a saber cuales:

a) Del suministro y de la puesta a disposición en la obra de todos los materiales y

aparatos necesarios para la realización de las pruebas, incluyendo los medios de
transporte y comunicación.

b) De la puesta a disposición de los equipos necesarios de los materiales en obra

en buenas condiciones de seguridad.

c) De la puesta a disposición de la mano de obra necesarias para la realización de

las pruebas.

d) El contratista delegará un especialista con experiencia y dará todas las garantías

sobre la competencia de la manode obra encargada de la realización de las
pruebas.

e) De la ejecución de las pruebas y de todos los trabajos necesarios a su realización,

incluyendo explanaciones, terraplenes, guarderías y si es necesario de la búsqueda
y reparación de las fallas.

Normas

ASME B31.3“Process Piping”.

ASTM E 1003 – 95Standard Test Method for Hydrostatic Leak Testing.

ASTM E 1316 – 05Standard Terminology for Nondestructive Testing.

NRF-150-PEMEX-2005 Rev. 0 – Pruebas Hidrostáticas de Tuberías y Equipos.

NRF-035-PEMEX-2005 – Sistemas de Tuberías en plantas Industriales- Instalación

y Pruebas.

ISO 15156-2001 “Petroleum and natural gas industries”.

ANSI/ASME B16.48 “Steel line blanks”.

MSS SP-61._ Hydrostatic Testing of Steel Valves “Pruebas Hidrostáticas de válvulas

de acero).Abarca las válvulas de compuerta de cuña y de retención. API 598-
“Valve Inspection and Test”(inspección y pruebas de válvulas)

NOM-001-SEMARNAT-1996(1)“Límites máximos permisibles de contaminantes en

las descargas residuales aguas y bienes nacionales”.
NOM-001-STPS-1993Relativas a las condiciones de seguridad e higiene en los
edificios, locales, instalaciones y áreas de los centros de trabajo.

NOM-002-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad para la prevención

y protección contra incendios en los centros de trabajo.

NOM-005-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad en los centros de

trabajo para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y
combustibles.

NOM-008-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad e higiene para la

producción, almacenamiento y manejo de explosivos en los centros de trabajo.

NOM-009-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad e higiene para el

almacenamiento, transporte y manejo de sustancia corrosivas, irritantes y tóxicas
en los centros de trabajo.

NOM-010-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas
capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.

NOM-012-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten
fuentes generadoras o emisoras de radiaciones ionizantes.

NOM-016-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo, referente a ventilación.

NOM-017-STPS-1993 Relativa al equipo de protección personal para los

trabajadores en los centros de trabajo.

NOM-022-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad en los centros de

trabajo en donde la electricidad estática representa un riesgo.

NOM-024-STPS-1993 Relativas a las condiciones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo donde se generen vibraciones.

NOM-025-STPS-1993 Relativas a los niveles y condiciones de iluminación que

deben tener los centros de trabajo.

NOM-028-STPS-1993 Seguridad-Código de colores para la identificación de fluidos

conducidos en tuberías.

NOM-114-STPS-1993 Sistema para la identificación y comunicación de riesgos por

sustancias químicas en los centros de trabajo. NOM-001-SEMP-1994
Instalaciones destinadas al suministro y uso de la energía eléctrica.
Código ASME Secc. V cap. X.

NRF-028-PEMEX-2004. Diseño y construcción de recipientes a presión.

Especificación Q-201.

Procedimiento de la prueba hidráulica

Antes de iniciarse la etapa de operación se debe tener la certeza que la tubería

cumple con las condiciones óptimas para su habilitación, para ello la operación
incluye tareas de limpieza interna, presurización, barrido final, etc, utilizando en ellas
agua, metanol, aire, gases inertes, etc, según el caso.

Los raspadores de construcción y los de calibración son impulsados a través de la

tubería mediante agua para limpiar los tubos y para verificar los ensayos de
resistencia y hermeticidad.

En caso de hallarse tubería dañada, la misma es expuesta y se le realizan las

reparaciones necesarias.

Los impactos ambientales significativos pueden suscitarse si las fallas de la tubería

son frecuentes o si ocurren en lugares sensibles tales como los cruces de agua.

Las medidas de protección implementadas durante el ensayo hidrostático son las

siguientes:

• Se debe dar cumplimiento a lo establecido por la norma GE-NI-124 de

“procedimiento general para pruebas de resistencia y hermeticidad de gasoductos”.
y lo especificado en la Norma NAG 100

• Se desarrolla un programa para prueba hidráulica, que comprende:

Las secciones de cañería a someter a la prueba. Presión de prueba.

Localización de la instalación de llenado de agua de la cañería

Detalle de conexiones y accesorios de prueba.

Fuente de agua a utilizar, análisis del agua, aditivos químicos que se utilizan y su
correspondiente dosificación.

Ejemplo de la prueba hidráulica

Para la ejecución de la prueba hidrostática se seguirá la secuencia indicada en el

diagrama que se describe a continuación.

1. Preparación de la prueba
2. Limpieza interna de la cañería

3. Llenado de la cañería

4. Igualación de temperatura

5. Estabilización

6. Prueba de resistencia

7. Prueba de hermeticidad

8. Barrido del agua

9. Secado o inhibición del agua

Concluidas todas las operaciones de la secuencia de prueba hidrostática, se deberá

confeccionar el Acta de Ejecución de Prueba Hidráulica, que deberá estar
acompañada de sus planillas adjuntas.

Preparación de la prueba

La prueba de cada tramo será programada con adecuada antelación.

En dicho plan figurarán, por lo menos los siguientes puntos:

- Situación de los puntos inicial y final del tramo a ensayar

- Longitud del tramo de cañería a probar

- Fecha prevista de la prueba.

Por otra parte, durante la construcción del tramo de gasoducto se confeccionará la

Planilla N°1

Previamente a la ejecución de la prueba se completarán la Planilla N° 2

Presentaciones a efectuar previas a la iniciación de la prueba hidráulica y secado o

inhibición del agua de la cañería y la Planilla N°3

 La cañería debe ser tendida, bajada y tapada en el lugar indicado, con

excepción de las válvulas, las que serán probadas en forma separada.
 Si el tramo a probar tuviera partes instaladas en contacto con el aire, las
mismas serán protegidas para minimizar los efectos de la fluctuación térmica
ambiental.
 Los tramos aéreos serán probados en forma independiente y se excluirán de
la prueba de línea.
  Las válvulas de bloqueo y trampas de rascadores, en el caso que las hubiere
sobre el tramo a probar, serán probados en forma independiente. Además,
no podrán ser probados conjuntamente con la línea.
 Los tramos de cañerías destinados a cruces especiales (cruces de ríos, rutas,
vías, etc) serán probados conjuntamente con la línea.
 Las bridas, accesorios y demás elementos auxiliares a utilizar durante la
prueba serán compatibles con la presión de diseño del gasoducto.
 Limpieza interna de la cañería previo al llenado de la cañería se deberá
limpiar adecuadamente el interior de la misma mediante el pasaje de
rascadores, a satisfacción de la Inspección de Obra.
Llenado de la cañería

El agua de llenado se obtendrá de cursos de agua de la zona. La fuente de agua

para cada caso será confirmada próximamente a la ejecución de la prueba, en
función de su disponibilidad en la fecha de ejecución de la prueba y su calidad.

 Se efectuarán los análisis para verificación de los parámetros establecidos

por la norma GE-N1-124 y se obtendrán los permisos para disponer del agua
de prueba conforme a las reglamentaciones locales de aplicación. Los
certificados de calidad del agua a utilizar y los permisos para disposición de
la misma deberán ser presentados a la Inspección de Obra.
 Se colocarán en el punto cero de llenado tres (3) Polly Pig, uno para evacuar
la totalidad del aire de la cañería y los otros dos para desagotar el agua una
vez realizada la prueba hidráulica. Además, se colocará un cabezal de
lanzamiento y otro receptor , que contarán con las cuplas necesarias para
conectar los instrumentos, las válvulas de drenaje, venteo y llenado.
 La toma de agua de la bomba de llenado estará a un desnivel tal que asegure
que no se succionen bolsones de aire durante el llenado.
 Deberá estar abierto uno de los venteos en cabeza receptora de manera que
se forme una contrapresión tal que asegure que la sección sea llenada en
forma continua a presión y caudal constante, para evitar la formación de
bolsones de aire y para que el rascador no se separe de la columna de agua,
especialmente en las depresiones de la línea.
 Se comenzará a llenar la línea con agua, tratando que el llenado no se
interrumpa.
 Una vez llegado el rascador a su alojamiento en cabeza, se debe proseguir
con el bombeo hasta asegurar el correcto purgado de la línea. Una vez que
se observe la ausencia de aire en la válvula de venteo del cabezal receptor,
se cerrará la misma y se mantendrá la bomba en marcha hasta lograr 5 bar
de presión. Luego se detendrá la bomba de llenado y se acoplará la bomba
de presión. Se colocará un manómetro en cada extremo de la línea y el
registrador en el extremo del cabezal de lanzamiento.
  Los datos registrados en cada etapa se volcarán en la Planilla N° 4 Informe
de prueba hidráulica.
Igualación de temperatura

Antes de elevar la presión interna del gasoducto se debe lograr la igualación de

temperatura entre el agua y el suelo circundante. Se esperará el tiempo necesario
para lograr la nivelación térmica.

 El equilibrio térmico entre el conducto y el ambiente será controlado por

medio de termómetros. Se realizarán lecturas de las temperaturas a
intervalos adecuados y se registrarán en la Planilla N° 4 – Informe de prueba
hidráulica.
 El equilibrio térmico de la cañería será controlado por un termómetro de
contacto sobre la superficie del caño enterrado en un punto ubicado por lo
menos a 50 metros de uno de los dos cabezales de prueba. Con el fin de
medir la temperatura del terreno se ubicará otro termómetro a no menos de
50 cm de la línea donde tenga tapada normal y a la misma profundidad que
el gasoducto.
 Se efectuarán por lo menos tres (3) lecturas de temperatura con intervalos
de una hora. Se considerará alcanzada la nivelación térmica cuando estando
sometido el conducto a una presión de 5 bar, entre las dos últimas lecturas
correspondientes a las temperaturas de la superficie del caño y del terreno
haya una diferencia no superior a 1°C.
Estabilización

A efectos de asegurar que no existe aire atrapado en la cañería que impida la

ejecución correcta de la prueba hidráulica, se efectuarán las pruebas de
estabilización.

 La cañería será sometida a una presión equivalente al 80% de la presión de

prueba de resistencia, la cual no será sobrepasada durante la estabilización.
 El volumen de agua necesario para alcanzar la presión de establización (80%
de la presión de prueba de resistencia) debe ser medido y registrado
periódicamente cada 5 bar de aumento de presión.
 Se mantendrá la cañería bajo presión durante el lapso necesario para
disolver el aire.
 En caso que durante la estabilización aparezca una fuga, la inspección debe
ser informada de tal situación y se debe requerir la autorización y aprobación
de la reparación de cualquier falla.
 Al finalizar la estabilización, se debe añadir o purgar agua para lograr una
diferencia de presión de aproximadamente 2 bar. La cantidad de agua
añadida o purgada y la diferencia de presión se medirán con exactitud y se
registrarán.
  El período de estabilización se considerará cumplido, si el volumen de agua
añadida o purgada, en litros, dividido por la diferencia de presión real, en bar
es inferor a 1,06 Va y superior a 0,94 Va. Cuando el volumen de agua medido
por bar de cambio de presión sobrepasa un valor de 1,06 Va, el aire atrapado
hará imposible pruebas fiables de resistencia y hermeticidad. En el caso que
el volumen de agua medido por bar de cambio de presión es inferior a 0,94
Va, se ha cometido un error en la medición o en los cálculos.
El margen de aproximadamente 6% se debe a errores de medición y a
tolerancias en las dimensiones de los caños.
Método de cálculo de Va

Durante una fluctuación de la presión, el diámetro de la cañería y el volumen

cambian por la deformación elástica. Además, el agua es ligeramente compresible.

La fórmula de Va supone que una cañería enterrada generalmente está sujetada de

tal forma que no se producen alteraciones en su longitud por variación de presión.

Va = (0,87 Di/2t + A) V/ 1000 x 0,980665 [litros/bar de diferencia de presión]

Donde:

Va: volumen teórico de agua en litros a purgar o añadir por bar de variación de
presión.

Di: diámetro interno de la cañería en mm.

A: factor de compresibilidad del agua, obtenido de tabla de la sección 9.5.7. de la

norma GE-N1-124-Año 1990.

V: volumen de la cañería en m3

.t: espesor de pared de la cañería en mm

factor 0,980665: conversión de kg/cm2 a bar

Para cañerías con relaciones diámetro/espesor de pared diferentes, Va será la

suma de los valores parciales calculados para cada sección con una relación
diámetro/espesor determinada

Prueba de resistencia

 La Inspección y la Jefatura de Obra convendrán la fecha y hora de inicio de

la prueba de resistencia. Previamente a la prueba se habrán registrado en
las planillas todos los datos disponibles de la cañería a probar.
  Por razones de seguridad, durante la prueba de resistencia, sólo se permitirá
permanecer en las proximidades de la cañería a presión al personal abocado
a la prueba.
 Antes de dar comienzo a la prueba de resistencia el Jefe de Obra y el
Inspector firmarán la carta gráfica que se colocará en el registrador. Además,
se deben medir y registrar los siguientes datos: presión de la balanza
manométrica, temperatura de la cañería y temperatura del suelo.
 Cumplido el paso anterior se dará comienzo a la prueba de resistencia,
haciendo subir en forma continua la presión a partir del 80% de la presión de
prueba de resistencia, hasta la presión máxima de la prueba de resistencia.
 La presión se debe incrementar inyectando sucesivamente volúmenes de
agua iguales a 2 Va, calculado de acuerdo al punto 7.5. Después de inyectar
cada volumen de agua de 2 Va, se debe medir la presión con la balanza
manométrica, y se debe registrar su valor 5 minutos después de parar la
bomba.
 La presión alcanzada como valor de prueba de resistencia medida por la
balanza manométrica, se debe registrar 10 minutos después de parar la
bomba de presión.
 Se interrumpirá el bombeo cuando:
- El aumento de presión después de añadir 2 Va sea igual o inferior a 1,5 bar.

- Se haya alcanzado la presión de prueba de resistencia.

 Se mantendrá la presión de prueba de resistencia indicada durante un lapso

mínimo de 8 horas.
 Los valores correspondientes a la prueba de resistencia también se
registrarán en la Planilla N° 4 – Informe de prueba hidráulica
Prueba de hermeticidad

 Concluida la prueba de resistencia se reducirá la presión hasta el valor

correspondiente a la presión de prueba de hermeticidad.
 Se mantendrá la cañería a la presión indicada en el ANEXO 4 durante 24
horas como mínimo. Durante ese lapso no se inyectará agua y la bomba
deberá encontrarse desconectada
 Durante la prueba de hermeticidad se registrarán en la Planilla N° 5, por lo
menos una vez por hora, los valores correspondientes a las siguientes
mediciones:
- Presión en la balanza manométrica

- Presión en el manómetro

- Temperatura de la superficie del caño.

  Las partes de la cañería no enterrada se inspeccionarán visualmente cada
cuatro horas, para verificar si se producen fugas.
 Después de la evaluación de la prueba hidráulica, la Inspección determinará
si la prueba puede finalizar y fijará el momento en que puede reducirse la
presión.
Evaluación de la prueba hidráulica

-La prueba hidráulica se considerará aprobada si la presión se mantiene constante

durante el lapso de duración de la prueba, excepto por las variaciones debidas a la
influencia de la temperatura.

-Concluidas todas las operaciones de prueba hidráulica se deberá confeccionar el

Acta de ejecución de prueba hidráulica, incluida en el ANEXO 3.

-En caso que durante la prueba no se mantenga constante la presión –excepto por
variaciones de temperatura- o que haya razones para poner en duda la validez de
la misma, procederá a extender o repetir la prueba a exclusivo juicio de la Inspección
de Obra.

-En caso de producirse una falla durante la prueba hidráulica, se deberá completar
la Planilla N°6.

Barrido del agua

 Para el vaciado de la línea, se abrirán los venteos para bajar la presión, luego
se abrirán las válvulas de drenaje, que podrán estar conectadas al tramo
siguiente para que se efectúe en este la misma prueba.
 Luego se inyectará aire al cabezal impulsor a los efectos de mover el
rascador para retirar el agua. Podrán efectuarse varios pasajes de
rascadores, siempre en la misma dirección, con el objeto de eliminar la mayor
cantidad de agua posible. El compresor deberá suministrar un caudal
suficiente de aire que permita asegurar la continuidad de traslación de el/los
rascador/es.
 La operación de barrido se dará por concluida cuando la misma sea aprobada
por la Inspección.
 En el caso que durante el vaciado se observen depósitos de sedimentos,
deberán utilizarse rascadores limpiadores para asegurar la limpieza del
conducto a satisfacción de la Inspección.
Inhibición del agua por circulación de metanol

 A continuación del barrido del agua y limpieza, y para absorber la película

de humedad adherida a las paredes de la cañería, se efectuarán bacheos
de N2 + metanol + N2, utilizando Polly Pigs impulsados por aire
comprimido.
  Calidad del metanol.- El metanol a utilizar responderá a la norma IRAM
41060 “Disolvente para uso industrial – Alcohol metílico”.
 Para comprobar si la cañería ha sido secada satisfactoriamente, se
tomará una muestra del bache al final de su pasaje, debiéndose verificar
que el porcentaje de metanol en peso presente en la mezcla sea del 85%
como mínimo.
La concentración final de la solución metanol-agua se comprobará por la
determinación de la densidad de la misma. En el Apéndice III de la norma GE-
N1-124-1990 figuran los valores de las densidades de solución para distintos
porcentajes metanol-agua en peso.

De no alcanzarse la magnitud mínima señalada, o en el caso en que el volumen

de metanol recepcionado sea inferior al 20% del volumen de metanol enviado, o
que la calidad de la mezcla obtenida no permita efectuar una correcta medición,
se repetirá la operación hasta obtener el porcentual especificado.

 Para el manipuleo del metanol se seguirán estrictamente las instrucciones

de la Inspección de Obra y las medidas de seguridad del punto 10.3.4.10
de la norma GEN1-124 y su Apéndice II. Este proceso se realizará
otorgándose a la Inspección de Obra de TGS la correspondiente
certificación del destino final del metanol, conforme con la legislación
vigente.
 El volumen de metanol a utilizar será, aproximadamente:
Para cañería diámetro 30” (762 mm): 530 l/km
 El volumen de nitrógeno a utilizar será la necesaria para que el bache de
inertización no sea inferior a 1000 metros de longitud, para tramos de
longitud superior a 10 km. Para tramos de longitud inferior a 10 km, el
bache de inertización no será menor al 10% de la longitud.
Conclusion

El desarrollo de la prueba hidráulica fue desempeñada de manera exitosa

cumpliendo los parámetros establecidos según norma, aplicando la técnica e
instrumentos adecuados y calibrados en el procesimiento lo cual dio a conocer
resultados optimos de la tubería de gas.