INGENIERIA AMBIENTAL

CAPÍTULO N° 15: TECNOLOGÍAS DE CONTROL

Se han desarrollado numerosas tecnologías para controlar, atenuar y reducir la producción de contaminantes
en la industria y su emisión al ambiente. Algunas de estas tecnologías usan procesos conocidos en otros
sistemas de tratamientos, como es el caso de la tecnología de membranas por Ósmosis Inversa, que se dio a
conocer en la década de 1970 como un eficaz medio de tratar aguas duras mediante la separación selectiva de
iones.

La Investigación y Desarrollo en el campo de las membranas ha llevado a encontrar soluciones cada vez más
fáciles a los problemas de contaminación en la industria. El tema que sigue es un caso real sobre una planta de
tratamiento de gas natural que separa el CO2 contenido en el gas. Generalmente esta separación se llevaba a
cabo en plantas químicas que usaban aminas, pero luego de revisar las tecnologías existentes se optó por usar
la tecnología de membranas. El artículo es “Membranes provide cost-effective natural gas processing”
aparecido en la revista Hydrocarbon Processing.

PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL MEDIANTE EL USO DE MEMBRANAS

Debido a sus bajos costos operativos, su costo de inversión y la pequeña pérdida de productos, las
membranas han demostrado ser una alternativa rentable al tratamiento con aminas en el procesamiento del
gas natural. Luego de adquirir e instalar una planta de membranas para eliminar el CO 2, presente en el gas
natural, ésta planta operó aún mejor en todas las áreas, incluyendo:

 Pérdida total del producto: 4% en los 15 meses que tiene operando.

 Los costos de capital y costos operativos para la planta de membranas son menores que los costos
correspondientes a la planta de amina/glicol.
 Se ha demostrado continuamente la flexibilidad del sistema de membranas a medida que las
condiciones de procesamiento del gas de alimentación de gas varían y se amplía la planta.
 La planta de membranas ha procesado gas natural de manera consistente para alcanzar o exceder
todas las especificaciones del producto, incluyendo el contenido de CO 2.
 La reducción del contenido de agua a menos de 1lb/MMSCF es significativamente mejor que la
obtenida con la mayoría de los deshidratadores.
 La inactividad de la planta de membranas ha sido de solo 0.2%. En comparación, el periodo de
inactividad de 2 plantas de amina que procesan el mismo gas natural ha sido de más del 2%.

Bases de diseño. La planta requería de una gran flexibilidad para proveer un procesamiento eficiente sobre
un amplio rango de niveles de producción de gas natural. La especificación de la planta se basó en el
procesamiento de 30 MMSCFD de gas natural que contenía 11% de CO 2. El producto debería contener
menos de 2% de CO 2 y 4 lb H2O/MMSCF. Asimismo la planta debía operar a niveles tan bajos como 10 ó 5
MMSCFD. Las bases del diseño de la planta fueron:

Tabla Nº 1. Bases de diseño

1 Condiciones iniciales del gas natural
Presión, Puig 925
Temperatura, ºF 95
Composición, % volumen
CO2 11.0
Metano 86.4
Etano 2.0
Nitrógeno 0.6
Vapor de agua, lb/MMSCF < 4.0
Flujo, MMSCFD 30
2 Flujo mínimo, MMSCFD 5
3 Requerimientos del gas para vender
CO2 < 2.0
Contenido de vapor de agua < 4.0
NOTA: MMSCFD = Millones de pies cúbicos estándar por día

Antes de la instalación de la planta de procesamiento, el gas deshidratado era vendido directamente al

operador del gasoducto con un cargo basado en el contenido del gas CO 2. La planta de tratamiento
permitirá la purificación del gas para alcanzar las especificaciones de CO 2 y vapor de agua.

Criterios de selección de la planta. Para construir la planta se recibieron primero 7 cotizaciones para 5
plantas amina/glicol y 2 sistemas de membranas. Las ofertas fueron evaluadas basadas en factores
1
económicos obvios tales como el capital y costos operativos. Sin embargo, otros factores jugaron un rol
importante en el proceso de selección. Debido al gran número de pozos que alimentan a la planta, así como
el deseo de ampliar la producción en el futuro, la habilidad para operar eficientemente con una capacidad
reducida era una característica importante en la solución. Además, a medida que se hace disponible un
nuevo pozo de producción, las condiciones iniciales de alimentación del gas natural pueden cambiar con el
tiempo, requiriéndose que la planta de procesamiento maneje de manera eficiente diferentes niveles de
CO2. Los planes también incluyen la potencial expansión de las instalaciones de procesamiento de gas para
que manejen hasta 45 MMSCFD en el lapso de un año.

El plan incluía instalar la planta dentro de los límites de la instalación de producción central ya existente,
haciendo del espacio un ítem que se valore. Un diseño compacto que cumpla los requerimientos de espacio
podría prevenir gastos significativos para las tuberías y cambios en el diseño de la planta. Además, la mano
de obra operativa era limitada. Una planta de procesamiento que es fácil de operar y mantener proporciona
una ventaja significativa sobre la que requiere un personal muy grande.

Selección de la tecnología de membranas. Luego de revisar los requerimientos de procesamiento y

evaluar las ofertas, se decidió instalar el sistema de membranas. Este sistema proporcionó una ventaja clara
sobre las otras alternativas basadas en el criterio de selección que se señaló anteriormente. A pesar de los
beneficios del proceso, el precio de la planta de membranas tuvo que ser competitivo: el capital requerido
para la planta de membranas se podía comparar con el de una nueva planta aminas.

Para cuantificar los costos operativos asociados con las plantas propuestas, se proporcionó el acceso a los
registros detallados del gas procesado por varias plantas de amina. Los informes mensuales de los procesos
de estas plantas fueron usados como una base para definir costos operativos para las platas amina/glicol. Se
combinó la información del fabricante de la planta de membranas, el feedback de otros operadores con
sistema de membranas y plantas de operación para determinar los costos operativos de la esta planta. En la
Tabla Nº1 se encuentran los estimados de costo operativo mas la operación de las plantas amina/glicol y las
plantas de membranas. Los costos operativos del sistema de membranas no fueron más altos que los de la
tecnología ‘estándar’. Así, la tecnología de membranas superó los dos mayores obstáculos económicos: el
capital competitivo y los costos operativos, permitiendo que otros factores operativos hagan que sea fácil
optar por la planta de membranas.

Tabla Nº 2. Comparación de costos operativos

Planta de Membranas vs. Planta de Amina/Glicol
Costo Operativo Costo Operativo
(Costos Operativos en US$) Anual Anual
Planta de Planta de
Nº Componente Membranas Amina/Glicol
1 Labor
Superintendente de planta 50,000 50,000
Mano de obra de servicios - 35,000
Mano de obra de contratista - 50,000
2 Transporte/vehículos 15,300 25,000
3 Servicios
Electricidad, comunicaciones, etc. 5,600 314,400
Tratamiento de agua - 14,400
4 Gas Combustible
Rehervidor de Amina/Glicol - 693,00
Compresores, calentadores 450,000 -
5 Consumibles y otros
Filtros, carbones, misceláneos 35,000 65,000
Mantenimiento de compresor 72,300 -
Elementos de las membranas 306,000 -
Pérdidas de hidrocarburos 503,700 54,800
Amina/glicol - 125,000
6 Costos operativos totales anuales 1’437,900 1’426,600
7 Costo operativo unitario, US$/MSCF 0.131 0.130
8 Bases de cálculo
Capacidad de la planta: 30 MMSCFD
Costo de la electricidad: 0.093 US$/kwh
Costo del gas combustible: 2.00 US$/MSCF
Consumo de combustible del reboiler de
2
 amina/glicol: 950 MSCFD
Consumo de combustible del
compresor/calentador: 600 MSCFD
Duración del filtro de membrana: 4 años
Pérdida de HC en la planta de membranas: 2,5%
Pérdida de HC en planta de amina/glicol: 0.25%

Se escogió la tecnología de membranas cuando se evaluaron los criterios de selección restantes. La planta
de membranas permite un diseño modular que da una gran flexibilidad para manejar diferentes
composiciones de alimentación de gas natural y un gran rango de flujo. Además, el sistema de membranas
tiene la habilidad de operar a 5 MMSCFD sin afectar la operación de la planta. A medida que el flujo de
carga o los requerimientos de eliminación de CO 2 aumentan, se pone en funcionamiento más áreas con
membranas.

El sistema de membranas fue ofertada como una unidad paquete montada sobre una plataforma móvil. La
operación del sistema es sencillo y solo requiere la atención del operador de planta en turno. Sin la
necesidad de utilizar líquidos para el procesamiento de gas, la planta de membranas proporciona un sistema
simple y compacto con muy bajo impacto ambiental. Finalmente, debido a su sistema modular, la planta de
membranas podía ser suministrada en 2 plantas de 15 MMSCFD. Esto permitió postergar la inversión de una
porción del capital hasta que la producción de gas permitiera usar la capacidad instalada total de 30 ó
incluso subir hasta 45 MMSCFD. El sistema de membranas tiene la facilidad de instalar equipos a medida
que aumenten las necesidades de procesamiento de gas reales.

Principios y diseño del sistema de membranas. Las membranas de separación de gas trabajan bajo el
principio de que algunos gases pasan con mayor facilidad y son más solubles en membranas poliméricas
que otros gases. El vapor de agua y el CO 2 son gases altamente permeables y pueden ser separados de
moléculas de hidrocarburos más grandes en corrientes de gas natural. La fuerza para la separación en las
membranas es la diferencia en las presiones parciales entre los lados de alta y baja presión de la membrana.
De manera que cuando el gas de alimentación pasa por la membrana, los gases “rápidos” se filtran más
fácilmente que los gases “lentos”. El proceso da un gas permeado que se colecta en baja presión y que tiene
mayor concentración de CO 2 y H2O que el gas de alimentación. El gas residual que se produce en el lado de
alta presión es bajo en CO2 y H2O, produciendo un gas idóneo para su venta.

La separación en la membrana es una función de la presión de alimentación, temperatura y composición del

gas de alimentación, así como la de presión del gas ‘permeado’. Ninguna membrana funciona como un
separador perfecto. Parte del metano en el gas de alimentación termina en la corriente ‘permeada’ de baja
presión que tiene mayor concentración de CO 2. En un sistema de membranas de una etapa y un paso, este
metano se pierde si el gas ‘permeado’ no se puede consumir como combustible. En muchos casos, esta
operación resulta en costos operativos más altos a causa de la pérdida del metano. Sin embargo, el metano
de la corriente ‘permeada’ puede ser recuperado efectivamente usando un sistema de membranas de dos
etapas. En este caso, la corriente ‘permeada’ se comprime y el gas rico en CO 2 se procesa en la segunda
etapa del sistema. El CO 2 se remueve del sistema al mismo tiempo que la segunda etapa del sistema
descarga el gas. El metano que se recupera se encuentra disponible en alta presión y puede ser reciclado a
la primera etapa del sistema para una purificación final.

Los sistemas de membrana de dos etapas proveen al operador diferentes alternativas para mejorar el trabajo
con respecto a los cambios de la condiciones de procesamiento. Los ajustes en el área de la membrana y/o
en las condiciones operativas de una o ambas etapas pueden mantener una calidad de gas consistente y
una eficiencia operativa sobre un amplio rango de condiciones de operación. En la Figura Nº 1 se encuentra
un diagrama de flujo del proceso y el balance de materia para un sistema de membranas de dos etapas
(equipos con mayúsculas y fluidos con minúsculas).

Antes de ser tratado, el gas de alimentación debe pasarse por un filtro tipo carbón activado para remover las
trazas de contaminantes orgánicos que pueda tener. El sistema de membranas tiene un sistema de pre-
tratamiento y 2 grupos de módulos que contienen los elementos (las membranas). Ambos grupos de
módulos tienen un pre-tratamiento que proporciona la protección fundamental para las membranas, que
consiste de un filtro coalescedor muy efectivo para remover contaminantes como arena, aceite lubricante e
hidrocarburos o agua condensada. El filtro coalescedor limpia al gas de alimentación que viene del filtro de
carbón y remueve cualquier polvo que pueda portar. Luego se hace pasar al gas de alimentación por el
precalentador para que alcance la temperatura deseada por los módulos donde están las membranas.

Figura Nº1: Diagrama de flujo y balance de materia (planta de membranas de 2 etapas)

3
 PRECALENTADOR
Gas a
ventas

3
FILTRO
MEMBRANA
Gas de Etapa 1
alimentación
Reciclo

Líquidos
MEMBRANA
FILTRO Etapa 2

COMPRESOR 2 Permeado

Líquidos

Nº del fluido 1 Gas de 2 Gas 3 Gas a

Nombre del fluido alimentació permeado Ventas
n
Flujo, MMSCFD 30.0 3.5 26.5
Presión, PSIG 925 5 910
Temperatura, ºF 86 94 95
Composición, MOL % (seco)
Dióxido de carbono CO 2 11.0 81.1 1.9
Metano CH4 86.3 18.7 95.2
Nitrógeno N2 0.6 0.1 0.6
Etano + C2H6 + 2.1 0.1 2.3

El gas de alimentación entra caliente a los módulos para su procesamiento. La primera etapa, para una
planta de 15 MMSCFD de capacidad, consiste de un patín prearmado que tiene 6 filas acomodadas en una
configuración paralela. Cada fila tiene 5 módulos de membranas. Por lo tanto, la primera etapa tiene 30
módulos. Es posible reducir la capacidad retirando a las filas en proporción adecuada. Así se baja la
capacidad de operación de 30 a 5 módulos en variaciones fáciles de llevar a cabo en forma paralela a la
disponibilidad de producción de gas de los pozos. El diseño modular permite la reducción del área de
filtración, fila por fila, para que se obtenga el contenido de CO 2 y los requerimientos de recuperación de
hidrocarburos en el producto que va a ir a la venta. La segunda etapa tiene una configuración similar, pero
con módulos de menor capacidad, para que exista una relación de operación adecuada, teniéndose en
consideración que el gas filtrado va a la entrada de la primera etapa.

Instalación del Sistema de membranas. La planta se instaló dentro de una gran fábrica ya existente.
Debido a que requería poco espacio, se pudo instalar fácilmente. El área total de la planta es de 150 x 200
pies. Una vez que se tuvo todo preparado, la instalación total tomó 11 días con un equipo de 9 personas. En
4
la mayor parte del primer día se instaló el patín prearmado sobre una superficie de concreto que se había
preparado con anterioridad. A pesar de que esto no es necesario, es una buena opción ya que provee un
ambiente de trabajo limpio y seguro. Los siguientes 8 días fueron para instalar la red de tuberías de la planta.
En ese mismo momento también se estaba construyendo la terminal de tres líneas de transmisión de gas
para proporcionar gas de alimentación a la planta. Una vez que se completó la instalación mecánica, se
requirió de tres días para instalar todos los módulos.

Además del pre tratamiento que viene con el sistema de membranas, se instalaron equipos adicionales para
la filtración del gas de alimentación y para el calentamiento del gas. Se instalaron también filtros de
coalescencia de flujo invertido antes de las 2 etapas para evitar que entren, en las secciones de pre
tratamiento de la planta, sustancias como aceites de compresores, productos químicos y partículas de las
tuberías. A pesar que lo anterior no era necesario, se instalaron como una medida de seguridad adicional
para mantener los contaminantes fuera del sistema y lejos de las membranas. Se instalaron también
calentadores en línea, antes de la planta, lo largo de las líneas de transmisión de gas para asegurar una
temperatura de gas de alimentación de 90ºF a 95ºF a lo largo del año.

Se instalaron varias facilidades para hacer más fácil la operación de la planta y la recolección de
información. Se tuvo que recolectar la mayor cantidad de información posible para efectuar una evaluación
detallada del desempeño de la planta y verificar que el sistema de membranas era económico de operar. A
la entrada y a la salida de cada etapa se instaló una instrumentación electrónica para monitorear la
temperatura, presión y flujo. Se instaló también un cromatógrafo de gases para determinar la alimentación
online y las composiciones de gas, haciendo que se facilite una operación eficiente y una respuesta rápida al
cambio de las condiciones del gas de alimentación.

A pesar que no se requería, se proporcionó un sistema de aire de instrumentos como una alternativa al
sistema de gas de instrumentos para la operación de los instrumentos neumáticos y las válvulas de parada.
Se instaló un sistema computarizado de recolección de información muy conveniente que ayudó a los
operadores a recuperar con facilidad el estado de la planta y las condiciones de operación. Se construyó
también un edificio para albergar a la planta. Se instaló un sistema generador de energía en caso de
emergencia, que se haría cargo de la instrumentación eléctrica y mantendría la planta en funcionamiento en
caso de que haya alguna interrupción eléctrica. Todo se instaló asumiendo que la capacidad de la planta se
ampliaría, permitiendo su ampliación a un costo muy bajo. Estos gastos extras fueron de aproximadamente
el 5% del total del costo de instalación de la planta. 9 meses después del arranque de la primera planta de
15 MMSCFD se instalaron dos plantas más de 15 MMSCFD cada una, haciendo que el total de capacidad de
procesamiento instalado sea de 45 MMSCFD.

Operación de la Planta. Desde el primer día de operación, la planta ha cumplido con las estrictas
especificaciones del gasoducto para el gas de venta. El rendimiento se incrementó de un rango inicial de 4
hasta 16 o 17 MMSCFD dentro de los primeros cuatro meses de funcionamiento. A pesar que la calidad del
gas de alimentación en el contenido de CO 2 era de 11%, el contenido real se ha situado sólo un poco sobre
el 8%. El contenido de CO 2 en el gas de venta se ha mantenido constantemente debajo del 2% (el promedio
hasta la fecha es de 1.91%), con un contenido de agua menor a 1lb/MMSCFD. La planta, incluso, ha
operado con un contenido de CO2 en el gas saliente a ventas tan bajo como 1%.

La capacidad flexible ha sido un factor de excelencia en la planta. A medida que el volumen de gas
incrementa o disminuye, los módulos se pueden poner o sacar de operación para que el área de filtración de
las membranas alcance los requerimientos de procesamiento. Cambiar el número de módulos es una labor
simple que lo hace una sola persona. Por otro lado, es importante mantener una relación constante entre el
gas de alimentación y el área total de las membranas. Si el área de las membranas es muy alto, el sistema
permeará una mayor fracción de Metano para mantener dentro de especificación el contenido de CO 2 en el
gas de ventas; asimismo se requerirá una potencia de compresión en exceso para manejar el flujo permeado
y, por último, se incrementarán las pérdidas de hidrocarburos. La mano de obra era una de las primeras
preocupaciones. Esta es una de las ventajas de las membranas: no se requiere un personal operativo
numeroso y sólo se optó por tener uno. Toda la planta, que actualmente opera a 31 MMSCFD tiene un
hombre trabajando ocho horas al día, cinco días a la semana. Un operador de apoyo está disponible dos días
a la semana.

Desde su arranque la planta ha trabajado casi de manera continua. Sólo ha tenido 20 horas de parada
programada y no programada en más de 14 meses de operación (menos del 0.2% de inactividad). La parada
programada se usó para inspeccionar y cambiar los elementos del filtro coalescente y el carbón activado. Se
examinó el carbón luego de 9 meses y aun tenía el 30% de su vida activa disponible. El set actual de filtros
de coalescencia y carbón activado debería demostrar un año de vida. En todos los filtros se instalaron
manómetros diferenciales para monitorearlos y saber cuándo se necesita cambiarlos.

5
Costos Operativos Reales. Luego de 15 meses se ha hecho una reevaluación de los costos operativos
asociados con la operación de la planta. Como se muestra en la Tabla Nº 1, los costos operativos principales
son el gas combustible para la compresión y calentamiento, perdidas de hidrocarburos y reemplazo de las
membranas. La información recopilada de la operación de la planta verificó que la planta ha sido rentable y
los costos operativos han sido menores de lo que se esperaba.

El consumo de combustible dentro de la planta incluye los compresores inter-etapa, calentadores en línea
antes de cada planta y antes de los módulos. El gas de alimentación crudo se usa como gas combustible a
través de la planta. Desde la operación inicial, el consumo total del combustible de la planta promedia el
2.0% del volumen del gas de alimentación de entrada. El uso de combustible se puede disminuir al usar
combustible de los permeados para las compresoras o los calentadores a gas. Sin embargo, el fabricante
sugiere que si se sigue usando gas de alimentación con menos CO 2 y con mucho menos contenido de agua,
esta acción debería prolongar el tiempo de vida de la compresora.
Los HP requeridos para comprimir la corriente permeada para alimentar la segunda etapa era un gran
problema en el proyecto. Una compresión excesiva es tan importante como la perdida de Metano si
hablamos de la parte económica. El fabricante hizo una estimación teórica del volumen de permeado
generado en las primeras etapas: un 27% del flujo de entrada. El volumen real de gas para compresión se
promedia en 24%, principalmente debido al contenido reducido de CO 2 en el gas de alimentación.

La pérdida de hidrocarburo fue un parámetro operativo importante cuando se revisó la economía de la

planta. Antes de aprobar la selección y compra de la planta de membranas, la Dirección requirió de una
garantía en la pérdida máxima permisible de hidrocarburos. El diseño de las dos etapas redujo
drásticamente las pérdidas de hidrocarburo, pero este valor continúa jugando un factor fundamental en la
economía del proceso. El fabricante del sistema de membranas dio una garantía que la perdida de
hidrocarburos desde la alimentación hasta la venta de gas no sería más del 2,5%. La planta se ha
desempeñado de manera consistente y mejor que este nivel. La perdida real tiene un promedio de 2.06%
desde que la planta empezó a operar, para rangos de alimentación de 4 a 31 MMSCFD.

También se anticipa que los gastos operativos para reemplazar las membranas será menor que el estimado
original. La capacidad de la planta es mayor que la diseñada, requiriendo el funcionamiento de
aproximadamente el 75% del área de membranas instaladas. Esto hace una reducción directa del 25% en el
gasto operativo anual para los elementos de reemplazo. Pruebas hechas en varios elementos luego de 9
meses de funcionamiento indican que no hay pérdida en el rendimiento. Hasta la fecha el sistema se ha
desempeñado de manera consistente sin ninguna razón para esperar ninguna disminución en la vida útil de
las membranas comparando con los estimados originales.

Los valores observados del uso de combustible y pérdida de hidrocarburos en los costos operativos en la
Tabla Nº 2 resultan en costos operativos reales de US$ 0.116/MSCFD. Esto representa una reducción del
11% en relación a los estimados originales de la planta de aminas y de la planta de membranas.

Traducido de “Hydrocarbon Processing”

Ingeniería Ambiental / Dr. J. Cabezas