1.

INTRODUCCION
Mientras que el nitrógeno, con más del 78 Vol% es el gas principal de nuestra atmósfera, es
completamente inerte, el oxígeno es muy reactivo y es la base de nuestra respiración y existencia,
más aun, la base de cada ser.

Hay casi un 21 Vol% de oxígeno en nuestra atmósfera. La falta de oxígeno es peligrosa para la vida
y no puede ser detectada por nuestro olfato. Es debido a esto que nos vemos en la necesidad de
diseñar sensores que puedan satisfacer las necesidades de medición de oxígeno en distintos
campos que se requiera, tales como en la industria automovilística; en el campo de la medicina, en
la minería, en la bioquímica etc.

Especialmente tres principios de medición se han hecho dominantes en las décadas recientes de la
detección industrial de gases: sensores electroquímicos, sensores de perla catalítica y sensores
infrarrojos.

Los sensores para la detección de gases y vapores son transductores que usan ciertas propiedades
de los gases para la conversión en una señal eléctrica adecuada. Especialmente tres principios de
medición se han hecho dominantes en las décadas recientes de la detección industrial de gases:
sensores electroquímicos, sensores de perla catalítica y sensores infrarrojos.
2.MARCO TEORICO
2.1. DEFINICION

2.1.1. SENSOR ELECTROQUIMICO

El sensor electroquímico es un micro-reactor, que con la presencia de gases reactivos produce

electrones exactamente como una batería. El flujo de electrones es una corriente eléctrica muy
baja, pero medible.

Un sensor electroquímico consiste como mínimo dos electrodos (electrodo de medida y contra
electrodo) que tienen contacto eléctrico de dos maneras diferentes: por un lado, vía un medio
eléctricamente conductivo llamado electrolito (un líquido pastoso para transportar iones), por
otro lado, vía un circuito de corriente eléctrica externo (un simple cable de cobre para transportar
electrones).

El tipo de electrodo que usan puede ser:

A). ELECTRODO POLAROGRÁFICAS

Estos electrodos se construyen con un ánodo y un cátodo sumergidos en una solución de

electrolito. Una membrana permeable al oxígeno se utiliza para confinar el cátodo. Cuando el
cátodo está polarizado con un voltaje constante, la molécula de oxígeno disuelto se difunde a
través de la membrana se reduce en el cátodo.

Un electrodo típico polarográfico consiste en un ánodo de plata, de oro o de platino cátodo y una
solución de electrolito (KCl o AgCl). Con el fin de crear un sensor, una tensión constante de 0,8
voltios se aplica a la sonda, y un medidor digital está instalado para leer la respuesta DO medida
por el sensor, a continuación, en la figura (1), se muestra la dinámica de este tipo de sensor:

Figura (1), diagrama de un sensor polarografico.

Una de las ventajas de este sensor es que el Tiempo de respuesta rápido, por lo tanto el más
adecuado cuando es necesario o para gran cantidad de mediciones de tiempo de respuesta más
rápido.

B) ELECTRODO GALVANICO

Un electrodo típico galvánico consta de un cinc o ánodo de plomo, un oro o plata cátodo y una
solución de electrolito (KCl o KBr). El principio del sensor galvánico es que utiliza 2 tipos diferentes
de metales y la diferencia de ellos con los resultados de electrolitos en un voltaje electromotriz. Este
voltaje electromotriz es de alrededor de 0,8 V, que es suficiente para hacer funcionar el sensor. Por
lo tanto, la mayor ventaja del sensor galvánico es que no hay necesidad de fuente de tensión
exterior y no hay tiempo de calentamiento. A continuación en la figura (2) se muestra este tipo de
sensor.

Figura(2).Sensor de tipo GALVANICO

El sensor consume continuamente el ánodo, incluso cuando están apagados. Por lo tanto, la vida
útil del sensor es mucho más corto que del sensor polarográfico, Dado que el electrodo consume
oxígeno, las lecturas se ven afectados por el flujo a través de la punta del sensor.
2.1.2. SENSOR DE PERLA CATALITICA

Este tipo de sensores detecta gases y vapores inflamables como el hidrógeno esto es gracias al
método de compensación de doble detector, el sensor catalítico es especialmente estable. La
malla metálica de la entrada de gas actúa como barrera contra las llamas. De esta forma garantiza
la protección contra explosiones con un tiempo de respuesta muy corto.

PRINCIPIO: se basan en el principio de detección de perlas catalíticas. El componente más

importante son las perlas calientes catalíticamente activas sobre bobinas de platino (pellistores):
Estos pellistores queman el gas y se produce un calor de reacción adicional. La temperatura
aumenta en función de la concentración de gas, por lo que también cambia la resistencia eléctrica
de las bobinas de platino. Este cambio se transmite como una señal de medición.

2.1.3. SENSOR INFRARROJO

La tecnología infrarroja ya supone actualmente la partida más importante dentro del mercado
europeo de detectores de gases de aplicación industrial, con un porcentaje del 29% en 1997 (Frost
and Sullivan, 1998).

Considerando el amplio margen de gases y vapores inflamables, uno se da cuenta que la mayoría
de estas sustancias son compuestos químicos que principalmente consisten en carbono,
hidrógeno, oxígeno, y a veces nitrógeno. Estos compuestos orgánicos se denominan
hidrocarburos. Los hidrocarburos tienen propiedades especiales que pueden ser usados para la
medición por infrarrojos de su concentración.

Los hidrocarburos absorben radiación a un rango determinado de longitud de onda, aprox. de 3.3
a 3.5 micrómetros, y, puesto que el oxígeno, el nitrógeno y el argon no absorben, esto puede ser
usado para la medición de concentración de hidrocarburos en aire.

PRINCIPIO

Este principio de fotómetro es la base de un equipo de medición por infrarrojos. La correlación de

reducción de intensidad medida por un lado y la concentración de gas en el sistema óptico por
otro.

Los hidrocarburos absorben la radiación de infrarrojos (IR) en el rango de longitud de ondas de 3.3
a 3.5 micrómetros (μm), más o menos, dependiendo del espectro de absorción del gas en
cuestión. Sin embargo, la atenuación de la radiación infrarroja es muy pequeña y un reto con
respecto a la técnica de medición. Y, desafortunadamente, la reducción de la intensidad también
puede ocurrir por otras circunstancias, por ejemplo por óptica contaminada o reducción de la
intensidad de la fuente de radiación de infrarrojos.

La fuente de radiación de un sensor por infrarrojo es una lámpara de filamentos parpadeante,

activada con bajo voltaje, teniendo un alto porcentaje de infrarrojos. Atravesando una ventana IR
transparente esta radiación es dividida en dos partes mediante un divisor de rayos, una parte para
el detector de medida, otra parte para el detector de referencia. Un detector consiste en un cristal
piroeléctrico encapsulado que convierte la energía de la radiación recibida en un voltaje medible.
 Figura(3). Dinámica de la medición de una señal con un detector INFRARROJO marca POLYTRON
IR.

2.2. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE(PLC)

Un PLC consiste principalmente de una CPU, áreas de memoria externa, y circuitos adecuados para
comunicarse con las entradas y salidas del PLC.

Estructura externa del PLC: El término estructura externa o configuración externa de un

Controlador Lógico programable industrial se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques
o elementos en que está dividido.

1.1. Unidad de Programación: Es el conjunto de medios, hardware y software mediante los

cuales el programador introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u
otro lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar.
 1.2. Fuente de Alimentación: La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias
para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. La alimentación a la CPU
puede ser de continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de distribución, o en
alterna a 110 / 220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces
conectadas a través del bus interno.

1.3. Unidad Central de Proceso: La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del
sistema. Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las
entradas. Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activación de las
salidas deseadas.

La CPU está constituida por los siguientes elementos:

 Procesador: Está constituido por el microprocesador, el reloj (generador de onda

cuadrada) y algún chip auxiliar. El microprocesador es un circuito integrado (chip),
que realiza una gran cantidad de operaciones, que podemos agrupar en:

 Operaciones de tipo lógico

 Operaciones de tipo aritmético.

 Operación de lectura y modificación de datos.

 Operaciones de entrada - salida Operaciones de control de la

transferencia de la información dentro del autómata

Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos circuitos
internos que son los siguientes:

 Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte donde se

realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata.

 Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones:

Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de
control.

 Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última

operación realizada por el ALU.

 Flags: o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por el

programa. Contador de programa: Encargada de la lectura de las
instrucciones de usuario.

 Bus (interno): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo

que transmiten datos, direcciones, instrucciones y señales de control
entre las diferentes partes del Controlador Lógico Programable

 Memoria monitor del sistema:

a) Memoria interna del sistema: En un Controlador Lógico Programable, la memoria interna

es aquella que almacena el estado de las variables que maneja, entradas, salidas,
 contadores, relees internos, señales de estado, etc. Esta memoria interna se encuentra
dividida en varias áreas, cada una de ellas con un cometido y características distintas. La
clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características de
lectura y escritura, sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits que
ocupa la variable.
b) Memoria externa del programa: La memoria de programa, normalmente externa y
enchufable a la CPU mediante casete de memoria, almacena el programa escrito por el
usuario para su aplicación. Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del
programa. Por lo general la mayoría de los fabricantes de autómatas ofrecen la posibilidad
de utilizar memorias RAM con batería para la fase de desarrollo y depuración de los
programas.

1.4. Interfaces: En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre

operador máquina junto con una comunicación entre la máquina y el Controlador Lógico
Programable, estas comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas
del citado elemento. Todas las señales provenientes del campo son informadas a la CPU, luego de
ser tomadas por los captores de entradas, y a su vez, las órdenes generadas por la CPU son
comunicadas a los elementos del proceso bajo control por medio de las interfases de salida. Los
Controlador Lógico Programable son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial,
gracias a que disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite
conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso. En los controladores más
sencillos, las interfases de entrada se encargan de convertir la tensión o la corriente que reciben
de los sensores, límites de carrera, pulsadores, llaves, etc., en niveles apropiados para la operación
de la CPU. De la misma manera las interfases de salida permiten partiendo de las señales de baja
tensión originadas en la CPU, comandar contactores, solenoides de válvulas, arrancadores de
motores, valiéndose de diacs, triacs, reles etc.

1.4.1. Interface de entrada: Estos contactos están conectados con el “mundo exterior” del
PLC. Físicamente existen, y reciben señales de interruptores, sensores, etc., y en
realidad no son relés, sino que tienen componentes del tipo o similares a los
mostrados.
Las entradas pueden ser analógicas o digitales, aunque las más utilizadas son las digitales, que por
medio de optoacopladores toman el voltaje entrante y permiten la activación de la variable
respectiva dentro del programa del PLC. Las tensiones de entrada pueden ser de alterna o
continua y de cualquier valor. El optoacoplador puede ofrecer una protección de hasta 6000 Volts
en la entrada sin producir daño alguna en la circuitería interna del PLC. Se aprecia también en la
Figura 4, el símbolo utilizado dentro del programa del PLC para representar una entrada, que se
denomina “contacto”.

Un módulo típico de PLC puede constar de 8 ó 16 entradas, ofreciendo externamente la cantidad

de terminales correspondientes a los contactos de cada uno de los optoacopladores.

1.4.2. Interfase de salida: Son salidas físicas a las cuales se conecta el cableado que llevará la
señal a los actuadores de la máquina o proceso que se está controlando. Cada salida
corresponde a una variable dentro del programa en ejecución.

Figura(4) circuito típico de salida de un PLC

En la figura se muestra un circuito típico de salida de un PLC por medio de relé, con el
correspondiente símbolo para representarlo en el programa de control (que veremos más
adelante). Al igual que las entradas, un módulo de salida puede estar compuesto de 8 ó 16 juegos
de contactos, en la mayoría de los casos.

En general, los módulos de salida están basados en relés (también “relevos”), como se observa en
la configuración de la Figura, por ser dispositivos que soportan corrientes de cierta importancia a
través de sus terminales de contacto, y porque además ofrecen alto aislamiento para el PLC con
respecto a los circuitos externos. Estos relés son salidas del tipo “On/Off”, o sea conectan o no un
actuador, que puede ser un motor, un timbre, etc. También hay salidas a través de
optoacopladores, transistores, TRIACs, etc., pero las de relés son las más usadas.

2. MODO DE FUNCIONAMIENTO
Los Controladores Lógicos Programables son máquinas secuénciales que ejecutan correlativamente
las instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado en su memoria, generando unas
órdenes o señales de mando a partir de las señales de entrada leídas de la planta (aplicación): al
detectarse cambios en las señales, el autómata reacciona según el programa hasta obtener las
órdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir el control
actualizado del proceso.
La secuencia básica de operación del autómata se puede dividir en tres fases principales:
 Lectura de señales desde la interfaz de entradas.
 Procesado del programa para obtención de las señales de control.
 Escritura de señales en la interfaz de salidas.
A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se realiza a la vez para todas las
entradas y salidas; Entonces, las entradas leídas de los módulos de entrada se guardan en una
memoria temporal (Imagen entradas). A esta acude la CPU en la ejecución del programa, y según se
va obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria temporal (imagen de salida). Una vez
ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida se transfieren todas a la vez al módulo
de salida.

3. APLICACIONES
3.1. SENSORES DE OXIGENO EN AUTOS

3.2. SENSORES PARA ZANJAS DE OXIDACION

3.3. SENSORES DE OXIGENO EN LA MEDICINA

3.4. SENSORES PARA BIOREACTORES

4. FUNCIONAMIENTO DEL SENSOR DE