Atlas Copco 4.11 Traduccion PDF

Atlas Copco
SmartROC D65 software v4.11

Descripción del Sistema
Basado en:
Dibujo eléctrico Dibujo hidráulico Dibujo neumático
9840 0424 21 rev8 (Tier 3) 9840 0425 08 rev2 (Tier 4 Interim with 9840 0425 09 rev2 (Tier 4 Interim)
9840 0424 21 rev10 (Tier 3) cylinder feed) 9840 0424 23 rev8 (Tier 3)
9840 0425 86 rev2 (Tier 3 with reset button) 9840 0425 54 rev1 (Tier 3 with chain feed)
9840 0425 10 rev6 (Tier 4 Interim) 9840 0425 59 rev3 (Tier 3, Tier 4 Interim
9840 0425 10 rev7 (Tier 4 Interim) with chain feed)
9840 0425 84 rev2 (Tier 4 Interim with reset button)
9840 0426 03 rev 2 (Tier 4 Final)
software v.4.11
Todos los parámetros están documentados a nivel de CA, si no se especifica lo contrario.
IMPORTANTE! Se requiere una llave USB al iniciar sesión en el nivel más alto de CA y de v. 4.11.
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marcas, denominaciones de modelos, números de parte y planos.
SmartROC D65 software v4.11 descripción del sistema, PMI NR: 9853 1194 1d
Introducción
Introducción
En Agosto de 1998 se introdujo en aparejos subterráneos un sistema de control electrónico de base-bus-
CAN.
El sistema se conoce como RCS.
Desde entonces este sistema fue desarrollado en un número de Equipos subterráneos energizados
hidráulicamente. Desde el año 2002 el sistema también ha sido usado en Equipos de superficie y en una
fase inicial fue el ROC D7. Desde 2008 el sistema fue implementado en ROC D65.
Abreviaturas
RCS Sistema de Control de Equipo
RHS Sistema de Manejo de Tubos
Tipos de Símbolo
Entrada:
Botón: Botón con contacto de cierre cuando está impulsado
Interruptor: Interruptor en unidad de control externa
Palanca: Voltaje de salida proporcional a la impulsión (puede tener varios ejes)
Pulso: Sensor de incremento de pulsos.
Presión: Señal proporcional a la presión. Proximidad: Sensor que indica la proximidad al
hierro
Llave: Llave de partida, posiciones detenido, encendido y partida.
AD 30V: Voltaje análogo de entrada, 0-30 V.
4-20 mA: Corriente de entrada.
Interruptor: Función de corte para indicación de nivel.
Pot: Potenciómetro
Salida:
A1 válvula Válvula única proporcional
A2 válvula Salida dual proporcional (una sola función en cada dirección)
D1 válvula Válvula única de encendido/apagado
D2 válvula Válvula dual encendido/apagado (una sola función en cada dirección)
Relé Relé de bobina
Indicador Indicador que se muestra en pantalla.
Contenidos
Contenido
Introducción 1
Abreviaturas 1
Tipos de Símbolo. 1
Contenido 2
Información Técnica 5
Sistema Hidráulico, General 6
General 6
Presión Piloto 6
Bombas hidráulicas 7
Aceite de retorno y aceite refrigerante 8
Prueba de las conexiones de los circuitos hidráulicos 9
Sistema Eléctrico, General 10
General 10
Baterías y Carga 10
Fusible Principal 10
Gabinete Eléctrico, ECM y transformador 10
Diagrama de bloque eléctrico -Nivel 3- 11
Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 4I/4F 14
Motor Diesel 17
Puesta en Marcha del Sistema 17
Puesta en Marcha del Motor 17
Interruptor de batería, apagado 18
Interruptor de batería, encendido 18
Posición de Encendido 18
Posición de Partida 20
Instrumento de Control 21
Indicadores de Falla 21
Interruptores y sensores que detienen automática y manualmente el motor diesel 22
Interruptores y Sensores que solo indican fallas 23
Sistema de regeneración gato (CAT) 25
Velocidad del Motor 30
Compresor 31
General 31
Elemento Compresor 31
Flujo de Aire 31
Sistemas de refrigeración y aceite 32
Sistema Regulador 32
Instrumento e Indicación de falla 33
Modo de Emergencia 33
Bombas y Presión Piloto 34
Bomba 1 34
Válvula de control de presión 34
Válvula de “P Máx.” 34
Bomba 1 programación de la presión 34
Bombas 2, 3 y 4 35
Bombas 5 y 6 35
Presión Piloto 36
Ventiladores enfriadores 37
Condiciones 37
Principio de Enfriamiento 37
Máxima presión de las bombas 5 y 6 38
Pre-calentamiento aceite 39
Contenidos
Deslizamiento 40
Condiciones 40
Activación de la función de velocidad de deslizamiento 41
Advertencia de retroceso 43
Deslizamiento a alta velocidad 43
Gata Trasera (opcional) 43
Posicionamiento 44
Brazo mecánico y posicionamiento del alimentador 44
Posicionamiento durante el deslizamiento 45
Oscilación de la trayectoria 46
Auto posicionamiento 47
Perforación 48
Condiciones básicas 48
Parámetros ajustables 48
Activación de la función de perforación 49
Aire de lavado 49
Rotación 50
Percusión 51
Alimentación 52
Enrosque 56
Sectores de palanca de perforación 60
Neutral 60
Rotación 60
Brocado 61
Perforación 62
Rotación + alimentación rápida en retroceso 63
Alimentación/Alimentación Rápida hacia Adelante 64
Alimentación/Alimentación Rápida en retroceso 65
Enrosque 66
Desenroscado 66
Rotación en retroceso Accionamiento: 67
Indicador de posiciones en la vida de alimentación 67
Extracción 68
Protección contra la Obstrucción 69
Sistema de aire 70
Sistema de aire general 70
HECL, Sistema de lubricación martillo DTH 70
DCT, colector de polvo 71
Sensores de calibración 73
Medición de las longitudes 74
RHS, Sistema de manejo de varillas 75
General 75
Sistema de presión 75
Soporte de acero del perforador y mesa de desconexión 76
Modo de emergencia de mesa de desconexión 77
Rotación del carrusel 78
Transferencia de brazo RHS y rotación de la mordaza de rieles 78
Modo de emergencia RHS 79
Mordazas de varillas 80
Campana de succión 80
Resumen de sensores RHS 81
Único agujero automático (OHA) 82
Función 82
Opciones 86
Resumen de mensajes de error durante RHS automático 87
Contenidos
Módulo I/O, CAN bus 91
General 91
Módulo de aplicación 92
Módulo I/O 93
Módulo decodificador 94
Módulo de despliegue 95
Resumen – Componentes CAN en el D65 95
Indicación de falla 96
Módulo de visualización 97
Programaciones generales y específicas para los módulos y los sensores de ángulo 98
Apoyo identidad del Operador / soporte de códigos de retardo 100
Apoyo identidad del operador 100
Código de apoyo de retraso 100
Cargando los datos 100
Opciones 101
Sistemas de agua nebulizada 2251 y 4001 101
Sensor Láser 103
Sistema atomizador de engrasado 104
Banco Remoto (Tele- remoto) 105
Opciones para Australia 113
Contador de detención del motor en marcha en vacío 113
Aislador de deslizamiento 113
Bloqueo de la varilla en el agujero 114
Operador fuera del Asiento – Des-asignación 114
Interruptor Externo para Control de la Bomba de Agua Nebulizada 115
Salida Auxiliar 115
Bocina Externa de Señal 115
Resumen - Sensores, Válvulas 116
Cabina 116
Fallas, símbolos de advertencia e información 117
Lista de Búsqueda 119
Sensores 119
Accionamientos 120
Información Técnica
Información Técnica
Peso (sin acero de perforación y equipos adicionales)
SmartROC D65 Peso 22600 kg
Desempeño
Motor Diésel, CAT C15 salida a 1800 rpm 402 kW
Rango de temperatura de operación -25 till +50 55 C
Velocidad máxima de transporte subterráneo 3.2 km/h
Fuerza de tracción 138 kN
Distancia al piso 405 mm
Presión hidráulica máxima 250 bar
Oscilación de los carriles (hacia adelante/retroceso) 10 10
Nivel de ruido (dentro de la cabina) durante la perforación <85 dB(A)
Nivel de ruido (fuera de la cabina)
Marcha en vacío 115.5 dB(A)
Máxima velocidad del motor 115 dB(A)
Perforación 127 dB(A)
Vibración en el asiento del operador durante la perforación
(promedio ponderado) 0.18 m/s2
Sistema eléctrico
Voltaje 24 V
Baterías principales
Voltaje 2 * 12 V/235 Ah
Luces de operación
Delanteras 4 * 70 W
Traseras 2 * 70 W
Techo 1 * 70 W
Alimentador 2 * 70 W
Sistema de aire
Compresor XRX 10
Presión máxima del aire 30 bar
Libre entrega de aire a 30 bar 470 l/s
Capacidades
Reserva de aceite hidráulico 380 l
Sistema hidráulico, total 470 l
Estanque de combustible 1050 l
Tracción a engranajes 3l
Aceite del compresor 63 l
Estanque de aceite lubricante 20 l
Aceite del motor diésel 30 l
Sistema de enfriado del motor 68 l
Aire acondicionado
Punto rojo
Tipo de refrigerante R134A
Misceláneos
Extintor de incendios polvo A-B-C 2 * 6 kg
Motor diésel
Sistema Hidráulico, General

General
El sistema hidráulico del ROC D65 se controla usando una presión piloto. El sistema está compuesto por
6 bombas. Las bombas hidráulicas 1, 2, 3 y 4 están ensambladas en línea y son impulsadas
d irectamente por el motor a diésel usando un acoplamiento flexible. Las bombas hidráulicas 5 y 6 se
combinan en una bomba doble con una línea de succión común. Están impulsadas por los motores diésel
de extra poder de encendido.
Tramming control via

Main valve
Válvula block
de bloque principal CANBUS
CAN information Drill Rapid Traction Traction Rotation

Settings feed feed left right Preheating
Extra oil only when drilling
Rod Dust Collector

handling
Extra oil to rotation
Positioning
during drilling Positioning during tramming
Cooler motor
Compressor/Hydraulic oil
Cooler motor
Engine water/ATAC
1
2 3 4 5 6
Presión Piloto
La presión piloto se genera en el bloque de perforación (válvula de bloque principal),
alimentación y bloque de posicionamiento del brazo mecánico. La presión piloto generada en el bloque
de perforación suministra aceite a las válvulas direccionales, también suministra aceite a las válvulas
direccionales del bloque de deslizamiento y a las válvulas direccionales de alta velocidad de
deslizamiento. La presión piloto se generada en los bloques de alimentación/posicionamiento del brazo
mecánico suministra aceite a sus válvulas direccionales.
Todas las programaciones de presión y velocidad se pueden visualizar en la pantalla.
Los controles de recorrido del carril están ubicados cerca del asiento del operador y el control de
válvulas de recorrido del carril en una forma proporcional. (Refiérase al capítulo “Bombas y presión
piloto” para obtener más información).
Motor diésel
Bombas hidráulicas
Bomba 1:
La bomba principal 1 en el sistema hidráulico es una bomba a pistones axiales que entrega aceite para
controlar la presión piloto. (Obtenga más información bajo presión piloto). La bomba entrega fuerza
hidráulica a las siguientes funciones:
 Alimentación
 Alimentación a posicionamiento
 Posicionamiento del brazo mecánico
 Recorrido del carril
 Oscilación del carril
 Sistema de manejo de varillas
Bombas 2, 3 y 4:
Estas bombas a engranajes se combinan en una unidad triple de bombas
 La bomba 2 suministra aceite a la unidad de rotación, pero también se usa para pre-calentar el
aceite hidráulico.
 La bomba 3 suministra aceite al motor del ventilador de succión del colector de
polvo
 La bomba 4 suministra aceite a los circuitos del brazo mecánico/alimentación durante el recorrido
del carril, también adiciona aceite al motor de rotación durante la perforación.
Bombas 5 y 6:
 La bomba 5 impulsa el motor de refrigeración para la combinación de aceite hidráulico/aceite
de refrigeración del compresor
 La bomba 6 impulsa el motor de refrigeración para el motor del radiador y el inter-
refrigerador
Capacidad de la bomba a 1800 rpm (velocidad de la bomba) CAT C15, 402 kW
Flujo litro/minuto Presión (bar, máx.)

Bomba 1 0-245 250
Bomba 2 110 181
Bomba 3 65 170
Bomba 4 40 230
Bomba 5 30/*45 207/*225
Bomba 6 30/*45 207/*225
* Las cifras más altas se refieren a la opción de alta temperatura ambiental de 55°C
Motor diésel
Aceite de retorno y aceite refrigerante

El estanque de aceite hidráulico tiene una capacidad de 380 litros, lo que significa que generalmente es
una “reserva” en el estanque de aceite. Hay dos filtros de retorno-/drenaje de aceite que filtran el aceite
hidráulico que regresa de los circuitos de retorno y drenaje usados para rellenar el sistema. También hay
un filtro respirador que previene que el aire contaminado ingrese al estanque cuando el nivel de aceite
hidráulico fluctúa. Los termostatos aseguran que el aceite fluya a través del enfriador de aceite cuando la
temperatura supera los 40°C y directamente al estanque cuando la temperatura está por debajo de 40°C.
La válvula de desvío protege el enfriador de aceite contra la exposición a alta presión.
El refrigerador de aceite enfría el aceite hidráulico de manera que el aparejo pueda operar a carga
completa en temperaturas ambientales de hasta 55°C (opcional). El ventilador enfriador está impulsado
por un motor de ventilador al que la bomba 5 le suministra aceite. La presión del motor del ventilador se
controla por medio de una válvula de alivio de presión. El sistema de control regula la presión, y por lo
tanto la velocidad del ventilador dependiendo de las demandas de enfriado.
La T-retorno de aceite es un bloque colector que recoge el aceite retornado de varios circuitos y lo dirige
hacia los termostatos.
La D-drenaje de aceite es un bloque colector que recoge el aceite de varios circuitos y lo dirige hacia el
filtro de retorno de aceite.
La L-drenaje de aceite es el aceite que va directamente al tanque para la mínima resistencia en los circuitos.
La bomba de relleno se usa para rellenar el sistema. Hay una válvula de retención que previene que el
aceite de retorno se fugue a través de la bomba de relleno. Un sensor de nivel (B143) detecta el nivel de
aceite hidráulico en el estanque. Si este cayera por debajo de cierto nivel, el motor diesel se detiene
automáticamente. La señal del sensor del B143 corre a través del módulo I/O D512 y el contacto X6a.
El sensor de temperatura (B362) detecta la temperatura del aceite hidráulico y que la temperatura se
muestre en la pantalla. El motor se detendrá automáticamente si la temperatura del aceite hidráulico
excede 90°C. La señal del sensor del B362 corre hacia el módulo i/O D512 y contacto X20.
La llave de drenaje se usa para remover el agua de condensación o para vaciar el estanque de aceite
hidráulico.
Prueba de las conexiones de los circuitos hidráulicos

Motor diésel
1250 0129 93
Figura: Pruebas en las conexiones para verificar los circuitos hidráulicos
Conecte las conexiones de prueba a las varias salidas (refiérase a la siguiente lista):
1. Bomba hidráulica 1: Alimentación de perforación, Alimentación rápida, Recorrido del carril,

Posicionamiento, Sistema RHS
2. Bomba hidráulica 2: Rotación, Pre-calentamiento del aceite hidráulico
3. Bomba hidráulica 3: DCT
4. Bomba hidráulica 4: Posicionamiento durante el recorrido del carril, aceite adicional al
motor de rotación durante la perforación
5. Bomba hidráulica 5: motor refrigerante para la combinación aceite hidráulico/aceite refrigerante
del compresor
6. Bomba hidráulica 6: motor refrigerante para el motor del radiador y enfriamiento intermedio
7. Presión piloto
8. Presión de carga
Motor diésel
General
El ROC D65 cuenta con un sistema eléctrico en 24 voltios para monitores y diagnóstico de fallas. La
energía eléctrica también se usa para controlar un número de válvulas hidráulicas y válvulas de aire
comprimido. La estructura del sistema eléctrico se ilustra en un diagrama de bloques.
Baterías y Carga
La fuente de poder para partir el motor es de dos baterías Ah 12 V/185 que se conectan en series. Las
baterías se cargan con un alternador A/C de 3 fases. Las baterías se conectan al sistema mediante un
interruptor manual de baterías.
Fusible Principal
La alimentación al gabinete principal se realiza mediante un fusible con dos fusibles principales 60A
(F300, F301).
Gabinete Eléctrico, ECM y transformador
El gabinete eléctrico contiene 20 fusibles que X1

+5
+24
X25
STATUS
+5
+24
X19
limitan la intensidad a los varios sub- circuitos, X2

X7 X13
X20
y varios relés para las funciones eléctricas del

X8 X14
X3 X21
X9 X15
X4 X22
aparejo. X5
X10
X11
X16
X23 Option GPS
compass
El módulo electrónico de control (ECM)
X17
X6 X24
X12 X18
Monitorea las funciones del motor y de los

sensores. El motor del ECM detiene el motor
automáticamente si surgen ciertas fallas – fallas
Electrical Cabinet
que pueden producir daños secundarios en el Fuses Relays
motor, tales como baja presión de aceite o bajo F02 F9 F200 K01 K41
F04 F10 F201 K5 K132
nivel de refrigerante. F1 F11 K11 K200
F2 F13 K12
F3 F31 K18
La puerta de enlace está ubicada encima del F4
F5
F33
F101
gabinete eléctrico y convierte toda la F6 F102
F7 F103
información del motor del ECM. Convierte un F8 F109
J1939 a CAN en lenguaje abierto, y asegura que
la información correcta se muestre en la pantalla
de la cabina. La puerta de enlace también
convierte información al ECM de CAN lenguaje
abierto a J1939, por ejemplo: velocidad del
Batteries
motor.
¿Qué es J1939?
SAE (Society of Automotive Engineers) J1939 es el vehículo bus estándar usado para comunicación y
diagnóstico en varios componentes vehiculares, originalmente en la industria automotriz y camiones de
1
servicio pesado en los Estados Unidos.
1 "J1939." Wikipedia. Web. 12 Agosto. 2010. <http://en.wikipedia.org/wiki/J1939>.

Motor diésel
Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 3
Engine start Start motor

M1
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
Contact Start ECM

K200
Relay K200 Start

position
I/O Module
D512, X24b
50 circuit
Relay K4
I/O Module Cabin electrical
D512, X11a after ignition
RCS System on Ignition

position
Relay K132 Contact

K501 K132
25 circuit
Emergency
Tier3 ECM
electrical drawing: Main switch on
9840 0424 21 rev 1-9 Cabin electrical
before ignition
Generator
Timer, diesel heater
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Valido para dibujo eléctrico 9840 0424 21 rev 10 y sup.

M1
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
Contact Start ECM

K200
Relay K200 Start

position
I/O Module
D512, X24b
Relay K4 50 circuit


position
Relay K132 Contact

K501 K132
25 circuit
Emergency
Tier3 ECM
electrical drawing: Main switch on
9840 0424 21 rev 1-9 Cabin electrical
before ignition
Generator
2x Battery
12V / 185Ah

Motor diésel

M1
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module key in start pos.
D512, X11b K4 K200
Relay K200
I/O Module
Start
D512, X24b
position
I/O Module key in ignition pos.

Relay K4
D512, X11a
Cabin electrical
after ignition
I/O Modules K200
24V supply
Relay
RCS System K502
on Ignition
24VDC
24VDC logic position
K501
Relay K132
Reset
Tier3 with ECM

RESET button Main switch on
Cabin electrical
electrical drawing: before ignition
9840 0425 86 rev 2
and up Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 4I / 4F

Valido para dibujo eléctrico 9840 0425 10 rev 1-6

M1
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
Contact Start ECM

K200
Relay K200 Start

position
I/O Module
D512, X24b
50 circuit
Relay K11

position
Relay K132 Contact

K12 K132
25 circuit
Emergency stops
Tier4 ECM
Interim Main switch on
Cabin electrical
9840 0425 10 rev 1-6
Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel

M1
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module
D512, X11b K11 K200
Relay K200 Start

position
I/O Module
D512, X24b
Relay K11
K200
RCS System on
Ignition
position
Relay K132
K132
K12
Emergency stops
Tier4 ECM
Cabin electrical
9840 0425 10 rev 7
and up Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Valido para dibujo electrico:

9840 0425 84 rev 2 y sup Start motor
Engine start
9840 0426 03 rev 2 y sup M1
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module
D512, X11b K11 K200
Relay K200 Start

position
I/O Module
D512, X24b
Relay K11
K200
RCS System on
Ignition
position
Relay K132
K132
K12
Emergency stops
Tier4 ECM
Cabin electrical
9840 0425 10 rev 7
and up Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Motor Diesel
Puesta en Marcha del Sistema
La velocidad del motor diésel siempre es baja después de poner en marcha el sistema, y a una velocidad
de marcha en vacío de 1100 rpm. El compresor (Y210) debe estar descargado. No se deben hacer
movimientos
Puesta en Marcha del Motor

Señal Valor
Compresor cargando (Y210) Descargado a la partida

Motor diésel Sin partir
Temperatura de agua refrigerante (B354) Do debe indicar temperatura alta de refrigeración
Interruptor de temperatura del compresor No debe indicar temperatura alta del compresor
(B366)
Presión del contenedor del compresor (B456) No debe indicar alta presión
Interruptor de nivel de agua de refrigeración No debe indicar bajo nivel de refrigerante del aceite
Hidráulico
(B361)
Interruptor de nivel (B143) No debe indicar bajo nivel de aceite hidráulico
Temperatura del aceite hidráulico (B362) No debe indicar alta temperatura del aceite
hidráulico
Cuando parta el motor diésel asegúrese que: 6 8 10

 Interruptor de batería S300 esté ENCENDIDO. 5 12
 Fusibles F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4, 4 13

F5, F6, F13, F101 y F103 no estén disparados 3
7 9 11
14
 Todas las paradas de emergencia S132B, S132C, S132D
2 38 15
y S132E No estén disparadas y pulsa el botón S134***
reinicias. 1 16
 El cargador del compresor debe estar en posición
APAGADO
*Para equipos con motores nivel 3.

** Para equipos con motores nivel 4 Interno o nivel 4
Final
*** Botón de restablecimiento S134 se introduce en equipos con número de dibujo 9840 0425 86
(nivel 3) y 9840 0425 84 (nivel 4 Interno).
Secuencia
Activación de la llave de partida (S139):
1. Espere la detención de la demora del solenoide por 0.5 s.
2. Active la detención del solenoide (K200).
3. Espere la partida del relé de demora en 0.5 s.
4. Active el relé de partida (K5).
El relé del partidor del motor (K5) se active siempre que la llave (S139) esté en la posición de partida.
NOTA: La detención del solenoide de demora y la partida del relé de demora se programan en fábrica.
Motor Diesel
Interruptor de batería, apagado

El calentador de fuego diésel y el temporizador se conectan antes que el interruptor de la batería S300 mediante
los fusibles F02 y F03. El generador G2 (B +) se conecta directamente a las baterías
Interruptor de batería, encendido

ON OFF
Cuando el interruptor de la batería S300 está encendido hay
24V a:
• La luz de techo de la cabina, luz instrumental, toque la luz

del panel de fondo a través de fusible F3.
• ECM también se alimenta, pero la comunicación entre S300 ROC
S300
ECM y el resto del sistema aún no se ha iniciado.
 Para las plataformas sin botón de reinicio: (dibujo no 9840 0424 21, 9840 0425 10.)
Relé de seguridad K132 es suministrado con tensión a través del fusible F3 y una serie de contactos de
parada de emergencia. El relé debe activarse con el fin de permitir la alimentación a la llave de
contacto S139. Para activar el relé, asegúrese de que todas las paradas de emergencia están intactos.
Para equipos equipados con botón de reinicio: (dibujo no 9840 0425 86, 9840 0425 84, 9840 0426 03.)
• Relé de seguridad K132 es suministrado con tensión a través de fusible F3. El relé debe activarse
con el fin de permitir la alimentación la llave de contacto S139. Para activar el relé, asegúrese de que
todas las paradas de emergencia están intactos y pulse el botón de reinicio S134.
• En la opción de mando a distancia (Tele-remoto), tan pronto como el selector de modo esté en modo
"a distancia", una extra "parada de emergencia" extra - módulo esclavo de seguridad D742, que se
está conectado a las cuatro paradas de emergencia existentes. Los equipos conectados, es decir,
equipos detectados por OPS, se pueden restablecer utilizando los botones de reinicio del sistema de
seguridad correspondientes en la OPS. Consulte el capítulo "Opciones" - apartado "mando a distancia
(tele-remota)" para obtener más información.
Posición de Encendido
Cuando la llave de encendido S139 están en la posición de encendido, los contactos 30-50 y 30-75 están
cerrados (refiérase al diagrama eléctrico para obtener mayores detalles).
Las conexiones de cables tras la llave de encendido difieren ligeramente entre las diferentes revisiones de
dibujo:
 Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 1.9 (Nivel 3)

La corriente se suministra al relé de encendido K4, que cuando se activa deja pasar la corriente a
través de ECM 70 a través K200 y K4 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Módulo I / O de contacto D512 X11A también se activa, y luego la pantalla muestra que el
encendido está en ON.
 Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 1-6 (Nivel4 Inteno)
La corriente se suministra al relé de encendido K11, que cuando se activa deja pasar la corriente a
través de ECM 70 K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Módulo I / O de contacto D512 X11A también se activa, y luego la pantalla muestra que el
encendido está en ON.
 Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 10 (Nivel 3)

 Las plataformas con dibujo 9840 0425 86 rev 2 (Nivel 3con botón de reinicio)
Módulo I / O de contacto D512 X11A es activado, luego la pantalla muestra que el encendido está
en ON. El relé de encendido K11 está conectado tras los contactos de relé de K200; propio relé
K200 requiere varias otras condiciones para ser activados.
Motor Diesel
Una vez que el relé de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a través de
ECM 70 a través de K200 y K4 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
 Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 7 (Nivel4 Interno)
 Las plataformas con dibujo 9840 0425 84 rev 2 (Nivel 4 Interno con botón de reinicio)
 Las plataformas con dibujo 9840 0426 03 rev 2 (Nivel 4 Final)
Módulo I / O de contacto D512 X11A es activado, luego la pantalla muestra que el encendido está
en ON. El relé de encendido K11 está conectado tras los contactos de relé de K200; propio relé
K200 requiere varias otras condiciones para ser activados.
Una vez que el relé de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a través de
ECM 70 a través de K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Condiciones para partir el motor diesel (activación del solenoide de parada K200):
Relé de parada de emergencia (K132)→ D512:X5a-alto
Llave de encendido (S139) en posición de encendido D512:X11a-alto
Temperatura del compresor (B366A/B)*→ D512:X2/X3 (<120°C)
Temperatura del aceite hidráulico (B362)→ D512:X20 (<=90°C)
Sensor de nivel del aceite hidráulico (B143)→ D512:X6a-alto
Interruptor de nivel de agua refrigerante (B361)→ D512:X23a-alto
*La condición de temperatura del compresor solo se coloca en uso cuando el motor fue desconectado
debido a la alta temperatura del compresor o a 139°C (parada suave) o 140°C (parada de emergencia).
Por favor refiérase a “Interruptores y sensores que detienen automática y manualmente el motor diésel”
para obtener más información.
Si se cumplieron las condiciones antes mencionadas:
D512:X24b-alto→ K200 activado→ ECM operando completamente, habilita la partida del

motor
Aumentar resistencia RS5:
Para equipos con dibujo 9840 0425 86 (Nivel 3), 9840 0425 84 (nivel 4 Interno), 9840 0426 03 (nivel 4 Final)
El tirón - resistencia de arriba (RS5) débilmente "tira" la tensión de E / S del módulo D512 haces contacto X5a I
cuando se utiliza una parada de emergencia. Cuando las paradas de emergencia está intacta la señal de
verificación a la E / S X5a entrada del módulo I es baja, ya que el pin 3 (tierra) está conectado al pin 4 (señal de
entrada) a través del relé K132. Cuando una parada de emergencia se activa, la alimentación de + 24V a los
módulos de E / S se corta, la resistencia tirada hacia arriba sería entonces asegurar que la señal de entrada a
D512: X5a se vuelve alta, una advertencia también es mostrada en la pantalla.
Motor Diesel
Posición de Partida
Espere 10 segundos antes de girar la llave de encendido desde la posición de encendido hasta la posición
de partida. Cuando la llave de encendido S139 se gira para a la posición de partida, el motor diesel parte.
Libere la lleve de encendido, los resortes de la llave vuelven a la posición de operación. Si el motor no
parte, verifique cuál símbolo(s) se desplegaron y rectifique la falla. Gire la llave nuevamente a la posición
0 antes de intentar nuevamente.
Condiciones para activar el partidor del motor:
 Fusible F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4, F5, F6, F13, F101 y F103 no estén
disparados.
 Paradas de emergencia S132B, S132C, S132D y S132E no estén disparados y

reinicia el botón S134 al ser presionado. → +24V disponible a S139
 Llave de encendido (S139) en posición de encendido → D512:X11b-alto
o (Contactos 30-15, 30-50 cerrados)
 presión del recipiente Compresor (B456) → D512: X4b (<1 bar)
 Solenoide de parada K200 activado (refiérase a la condición anterior)) ECM operando
completamente
Si las condiciones anteriores se cumplieron totalmente, el contacto X24 a del módulo I/O D512 está
programado muy alto. La corriente se alimenta al relé de partida K5. Cuando se cierra el contacto K5, el
partidor del motor (M1) se activa.
� D512:X24a-alto → K5 relé→ M1 activado
* Para equipos con motores nivel 3.

** Para equipos con nivel 4 Interino o motores nivel 4 final.
Motor Diesel
Interruptores y sensores que detienen automática y manualmente el motor

diésel
Cuando surge una falla la información aparece en la pantalla. Esta ventana de información se deberá
cerrar manualmente usando la tecla “ESC”. Una lámpara también indica la falla en la barra de estatus que
indica los eventos.
Detención Manual:
 Llave de partida (S139)
 Parada de emergencia (S132B, S132C, S132 D, S132E)
Detención Automática:
Una lámpara roja en la barra de estatus indica la detención automática y desconecta automáticamente
el motor.
 Nivel de aceite hidráulico (Sensor Digital B143): A través del módulo I/O D512 y el contacto X6a.
Si el nivel de aceite cae por debajo del normal, la señal de entrada disminuye y el motor se detiene
automáticamente
.
 Temperatura del Aceite Hidráulico (Sensor análogo B362): A través +5 +5
+24 +24
del módulo I/O D512 y el contacto X20. Si la temperatura excede 80°C, X1
X25
STATUS
X19
primero aparece una advertencia; si la temperatura excede 90°C el motor X7 X13
se detiene automáticamente. X2 X20
X8 X14
Temperatura del compresor (Sensor análogo B366A/B): A través del X3 X21
módulo I/O D512 y el contacto X2/X3. El comportamiento de la X9 X15

X4 X22
temperatura del compresor superior a 125°C se puede describir como
X10 X16
sigue: X5 X23
X11 X17
X6 X24
- Si la temperatura es > 127°C X12 X18
• Se desplegará una advertencia de compresor sobrecalentado

- Si la temperatura es >= 138°C , o la temperatura ha durado
durante 6 segundos entre> = 130 ° C pero <140 ° C
• La válvula solenoide Y210B se desactiva, por ejemplo: la presión alta del compresor se desconecta
automáticamente a baja presión en el compresor.
- - Si la presión limitada (ver condición anterior) se ha activado y la temperatura ha bajado a 125 ° C
• Las válvulas solenoides Y210B, es activado. L a a l t a p r e s i ó n d e l c o m p r e s o r e s p e r m i t i d a .
- Si la temperatura ha durado entre> = 130 ° C pero <140 ° C durante 10 segundos (de lo contrario el recuento
del temporizador se pone a cero cada vez que la temperatura desciende por debajo de 130 ° C), o la
temperatura> 139 ° C
 Las válvulas solenoide Y210B, Y210A se desactivan, es decir, el compresor se descarga.

 si las válvulas Y115 es desactivada; Y116 también se desactiva después de un retraso de 2 segundos, es
decir, el lavado se detiene.
 modo de perforación se conmuta al modo de transporte subterráneo
 La velocidad del motor se reduce a 1.100 rpm
 Y cuando el B456 la presión del recipiente compresor <10 bar, entonces el motor está apagado.
 Texto "parada suave, alta temperatura del compresor" se visualizará
- Si la temperatura> 140 ° C
 El motor se desconecta inmediatamente.
 Las válvulas solenoide Y210B, Y210A, Y116, Y115 están desactivadas, es decir, el compresor se
descarga, el lavado se detiene.
 Texto "parada de emergencia, alta temperatura del compresor" se visualizará
Motor Diesel
 Nivel de agua de refrigeración (Sensor Digital B361):

Mo to r n ivel 3: A través del Módulo I/O D512 y el contacto X23a.
Motor nivel 4: El sensor es conectado directamente al ECM vía contacto ECM
49.
En caso que el nivel de agua de refrigeración esté bajo, la señal disminuye y el motor se
desconecta automáticamente.
 Filtro de aceite hidráulico (Sensor Análogo B139): A través del módulo I/O D512 y el
contacto X22. Se activa el monitoreo cuando el motor diésel parte y la temperatura del aceite
hidráulico (B362) excede 30°C. Si la presión excede 1 bar, primero aparece una
advertencia; si la presión excede 2.5 bar, el motor de desconecta automáticamente.
 Presión HECL (Sensor Análogo B369): A través del Módulo I/O D512 y el contacto X21.
La presión posterior a la bomba-HECL (Y165) se monitorea durante la perforación. Si la
presión es menor a la Presión Mínima HECL seguida por Período anterior a Vigilancia
HECL y por un periodo más prolongado que la presión de Tiempo de Espera HECL, se
detiene la perforación. Se despliega un mensaje de advertencia. Estos parámetros ajustables
se pueden ubicar en el menú Perforación/Parámetros/Lubricación.
 El aceite de compresor para la presión de válvula (B460 sensor análogo): A través de I/O
del módulo D512 y el contacto X4a. La supervisión se activa cuando la llave de encendido está
en la posición de encendido y si la presión se mantiene a 0 bar o inferior durante más de 5
segundos, el motor se apaga automáticamente.
 Temperatura del Refrigerante del Motor (B354): El sensor de temperatura del refrigerante
del motor es parte del sistema Caterpillar y está enlazado con el ECM. Si la temperatura del
refrigerante llega a 110°C, aparece una advertencia en amarillo en la pantalla después de 10
segundos; a 111°C el ECM detiene el motor después de 10 segundos y aparece una
advertencia en rojo en la pantalla.
 Presión de aceite del motor: El sensor de presión de aceite del motor es parte del sistema
Caterpillar y está enlazado con el ECM. En caso de presión anormal, el motor se desconecta
automáticamente.
 Presión del combustible: El sensor de combustible es parte del sistema Caterpillar y está
enlazado con el ECM. En caso de presión anormal, el motor se desconecta
automáticamente.
 Temperatura del combustible: El sensor de temperatura de combustible es parte del

sistema Caterpillar y está enlazado con el ECM. En caso de temperaturas anormales, el
motor se desconecta automáticamente.
Interruptores y Sensores que solo indican fallas.

Cuando surgen ciertas fallas, aparece una ventana de información en la pantalla. Esta ventana de información se
debe cerrar manualmente presionando el botón “ESC”. Además una lámpara indica la falla en la barra de
estatus que indica los eventos.
Una lámpara amarilla en la barra estatus indica que se deberían verificar los valores anormales.
 Filtro de aire del motor (Sensor Digital B360): A través del Módulo I/O D511 y el contacto X17a, en
caso de filtro de aire obstruido, la señal aumenta.
 Filtro de aire del compresor (Sensor Digital B365): A través del Módulo I/O D512 y el contacto
X18b, en caso que el filtro de aire se obstruya, la señal aumenta.
 Nivel de combustible (Sensor Análogo B352): A través del Módulo I/O D511 y el contacto X22.
 Airear la temperatura de admisión: El sensor es unido(conectado) directamente al ECM vía el

contacto ECM 17.
Sistema de regeneración gato (CAT)
General
El sistema de regeneración Cat es un sistema de regeneración activa utilizada en motores nominal bkW 130-560
(175-750 CV) cuando las condiciones óptimas de regeneración pasiva no se puede lograr. El sistema de
regeneración gato aumenta las temperaturas de los gases de escape de forma segura para promover la oxidación
1
y quemar el hollín en el DPF.
La regeneración se inicia en la mayoría de los casos, de forma automática y sin afectar el rendimiento de la
plataforma. La regeneración se puede ejecutar en dos modos - baja velocidad y alta velocidad, esto depende
entre otras cosas de la velocidad del motor diésel y el porcentaje calculado de hollín en el DPF.
Regeneración automática
Cuando se inicia la regeneración automática, la advertencia para HEST (Sistema de Alta Temperatura de escape)
se ilumina en la pantalla (ver fig. 1).
Se permite la regeneración de baja velocidad

(LSR) para comenzar cuando:
- La velocidad del motor <1550 rpm
- La temperatura del refrigerante del motor> 65
°C
- Nivel de hollín ha alcanzado el 30%
Se permite alta velocidad de regeneración (HSR) para comenzar cuando:

- La velocidad del motor> 1.550 rpm
- La temperatura del refrigerante del motor> 65 ° C
- Nivel de hollín ha alcanzado el 60%
Nota: Un cierto retardo de puesta en marcha de la regeneración automática puede ocurrir. Términos generales,
como el consumo de combustible, presión de carga y control de la temperatura de escape si es o no se inicia. La
regeneración automática no se le permite comenzar cuando el nivel de hollín en el filtro de partículas ha
alcanzado el 100%.
Regeneración Bloqueada
Si la plataforma está situada en una circunstancia donde la regeneración automática no es adecuada para llevarse
a cabo, la regeneración se puede prevenir temporalmente. Esto se puede hacer moviendo el cursor sobre el botón
de inhibición y manteniendo pulsado el botón ENTER durante 5 segundos. El modo de bloqueo se indica
mediante una advertencia en la pantalla (ver fig. 2).
Para volver a la regeneración automática, mueva el cursor al otro botón y mantenga presionado el botón de
entrada durante 5 segundos para iniciar una regeneración forzada, una vez hecho el sistema regresa
automáticamente a la regeneración automática.
Nota: La regeneración automática sólo puede

ser bloqueada cuando se arranca el motor
diésel. Modo de bloqueo se restablece
automáticamente cuando el encendido se
apaga y se enciende de nuevo.
1
Built for the next Generation. Caterpillar, 2010. Caterpillar. Web. 11 June 2010.
<http://www.cat.com/cda/files/2208851/7/LEBH0006-00.pdf>.
Regeneración forzada
Regeneración forzada puede iniciarse entre 1200-1800 rpm. Las condiciones son las mismas que para la
regeneración automática, excepto que se le permite comenzar cuando el nivel de hollín es de entre 15-100%.
Para iniciar la regeneración forzada, mueva

el cursor al botón regeneración forzada y
mantenga pulsado el botón ENTER durante
5 segundos. La regeneración forzada se
acompaña de advertencia para HEST en la
pantalla (ver fig. 3).
Para volver a la regeneración automática, espere hasta que la regeneración forzada se ha realizado.
Advertencia de alto nivel de hollín en el DPF

La advertencia de alto nivel de hollín en el DPF se muestra en la pantalla cuando el nivel de hollín ha alcanzado
el 80% (ver fig. 4).
Si se activa el bloqueo de regeneración

automática cuando se muestra el símbolo de
advertencia luego regresar lo antes posible a
la regeneración automática, por medio de
una regeneración forzada está iniciado y
completado, o por medio de la plataforma de
perforación, siendo renovadas para que una regeneración automática se pueda iniciar.
Cifras críticos para el nivel de hollín:
Soot level Symbols Action

≥ 80%
≥ 100% El efecto del motor se reducirá en un 50%, y el

impacto de retención automática se desactiva.
≥ 116% El efecto del motor se reducirá en un 65%.

Sólo es posible iniciar una regeneración a través del
CAT ET- utilizando esta herramienta.
≥ 120% El efecto del motor se reducirá en un 75%. El sistema
de regeneración está bloqueado a través de ECM, se
requiere contraseña de fábrica del gato para
desbloquear el sistema. El motor se apagará después de
10 minutos.
≥ 140% El efecto del motor se reducirá en un 100%.
El motor se apagará cada 30 segundos; el filtro diésel
no es utilizable y debe ser reemplazado.
Motor Diesel
Retraso de apagado del motor

La parada de retardo del motor (DES) se introduce en motores nivel 4 final. Dependiendo de la temperatura de
los inyectores DEF, motores diésel, la parada del motor causado por girar la llave a la posición "0" se puede
retrasar al fin de permitir el enfriamiento de los inyectores DEF. La función DES está acompañada por un
mensaje de advertencia en la pantalla; el retraso se llevará a cabo durante un máximo de 7 minutos y el motor
funcionará en ralentí.
Sin embargo, durante el proceso de enfriamiento, si se gira el encendido a la posición OFF o cualquiera de las
paradas de emergencia se activa, el motor se apagará inmediatamente.
botón encendido Cambio Max/Min
/empuje
8 1100 rpm
19 1500 rpm 50 rpm 1800 rpm
20 1800 rpm 50 rpm 1500 rpm
Motor Diesel
Compresor
General
El compresor a bordo es de doble etapa, compresor a tornillo de inyección de aceite. La presión normal de
operación para ROC D65 se ha programado en 30 bar, la que también es la presión máxima. La entrega libre
de aire máxima (FAD) para ROC 65 es de 470 l/seg. a 30 bar de presión de operación, en temperatura
ambiente de 20°C.
Elemento Compresor
El elemento compresor contiene dos rotores, uno hembra y el otro rotor macho, montados sobre un rodillo y
sobre rodamientos de bolas. El rotor hembra es impulsado por el motor diésel, y energiza el rotor macho.
Los rotores se lubrican con aceite, inyectado y mezclado con el aire. Esto también aumenta la eficiencia ya
que el aceite sella entre las boquillas del rotor y la carcasa. Los ele mentos compresores para ROC D65 son
del tipo Atlas Copco OIS N-02 y OIS J-33. La razón del engranaje es 2,195.
Flujo de Aire
El aire de alimentación entra a través del filtro de aire y la válvula mar ipo sa (T V) de entrada al elemento
compresor. El aire se mezcla con el aceite inyectado y después que la compresión haya pasado a través de la
válvula de retención (CV) hacia el receptor de aire. La válvula de retención previene el retorno del flujo del
aire comprimido cuando se detiene el compresor. En el receptor de aire (AR/OS), la mayor parte del aceite
se retira de la mezcla aire/aceite usando el separador de aceite. El flujo de aire comprimido luego pasa a
través de la válvula de presión mínima (MPV) hacia afuera del sistema de aire de los aparejos de perforación.
La válvula de presión mínima evita que la presión en el receptor de aire caiga por debajo de la presión de
operación mínima del compresor antes de liberar el aire, de manera de asegurar la operación correcta del
sistema de aceite.
Load Condition
TV UA
RPS RV
BOV SL FR SV
WPS
VH LV
CE LP
AR/OS
VH
OSE
MPV
CE HP
BV LP
CV NRV
TS
DP OSV DP
Air Atmospheric Pressure Air Regulating Pressure Air Working Pressure Air/Oil Mixture Oil
AR/OS Air Receiver/Oil Separator DP Drain Plug OSV Oil Stop Valve TS Temperature Sensor
BOV Blow-Off Valve FR Flow Restrictor RPS Regulating Pressure Sensor UA Unloader Assembly
BV LP By-Pass Valve Low Pressure LV Loading Valve RV RegulatingValve VH Vent Hole
CE HP Compressor Element (High Pressure) MPV Minimum Pressure Valve SL Scavenge Line WPS Working Pressure Sensor
CE LP Compressor Element (Low Pressure) NRV Non-ReturnValve SV Safety Valve
CV Check Valve OSE Oil Separator Element TV Throttle Valve
Sistemas de refrigeración y aceite
El aceite se usa para lubricar, sellar, refrigerar y es impulsado por presión de aire, no hay una bomba de
aceite. La parte inferior del receptor de aire sirve como estanque de aceite. La presión de aire fuerza el
aceite desde el receptor de aire a través del enfriador de aceite, el filtro de aceite y la válvula de
detención (OSV) de aceite para los diferentes puntos de inyección del elemento compresor. Entonces
la mezcla de aire/aceite sale del elemento compresor y re-ingresa al receptor de aire donde se separa el
aceite del aire mediante fuerzas centrífugas o ciclones, y el elemento separador de aceite (OSE).. El
aceite recolectado en la parte inferior del separador de aceite regresa al sistema de aceite por medio de la
línea de barrido (SL) y el contenedor de flujo (FR). La válvula de detención de aceite evita que el
elemento compresor se anegue con aceite cuando se detiene la unidad.
Un sensor de presión (B460) está montado en el bucle de control para medir la presión en la válvula de
cierre de aceite, con un rango de medición de -1 bar a 3 bar. Se necesita esta instalación con el fin de
asegurarse de que los elementos del compresor no puede funcionar sin lubricación, por lo tanto, la
prevención de incendios. Se inicia el proceso de supervisión cuando la llave de encendido está en
posición de encendido. Si el sensor lee por debajo de 0 bar o inferior durante más de 5 segundos cuando
el motor ha llegado a 900 rpm, el motor se apagará y un símbolo de advertencia también se muestra en
la barra de estado.
Nota: Una válvula termostática desvía el enfriador de aceite cuando el aceite está por debajo de 80°C;
refiérase al párrafo “Principios de Refrigeración” en el capítulo “Ventiladores de Refrigeración”,
para obtener más información sobre cómo se controla la refrigeración.
Sistema Regulador
El sistema de control del compresor contiene dos válvulas reguladoras. Estas válvulas se usan para
adaptar el volumen de aire suministrado por el compresor al aire de consumo, y simultáneamente
sirven para mantener la presión de operación dentro de los límites.
El sistema de control también incluye un solenoide de carga Y210A y una válvula solenoide de presión
alta/baja Y210B. El Y210A se activa presionando el botón 5 en la parte derecha del panel de control.
El interruptor de presión B456 evita que el motor parta si hay más de 1 bar en el receptor de aire antes
de partir el motor; el mismo interruptor de presión también evita que el compresor se cargue por debajo
de 4 bar. Para partir del compresor, la velocidad del motor debe alcanzar por lo menos 1300 rpm para
permitir que el compresor cargue. La válvula solenoide Y210B se activa cuando la palanca de
perforación está en la posición de alto impacto.
5
Para obtener mayor información sobre el sistema de control y la resolución de problemas del
Compresor, por favor refiérase a las Instrucciones de Mantención.
Bombas y Presión Piloto
Bomba 1
La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidráulico del ROC D65. Es una bomba axial a pistones de
deslizamiento variable. La bomba es de presión compensada, lo que significa que la presión se mantiene
constante sin considerar el flujo. La presión de la bomba se puede controlar usando la válvula de control 4d
ubicada en el bloque principal de válvulas.
Válvula de control de presión
Durante el recorrido del carril, la bomba 1 trabaja en el modo de

detección de carga, lo que significa que la presión de la bomba
depende de la carga en los motores de recorrido del carril. La presión
máxima de la bomba 1 se puede ajustar usando la válvula de alivio
de presión
4d. Durante la perforación, la bomba 1 opera a presión constante
programada por la válvula de alivio de presión 4d + el Delta-p de la
presión programada.
Válvula de “P Máx.”
La válvula “P Max.” Ubicada en la bomba limita la presión de
salida máxima de la bomba, pero esta presión podría no alcanzarse
porque la válvula de alivio de presión 4d está programada a un valor
más bajo que “P Máx.” y está ahí para limitar el sistema de
presión. Se debería usar la válvula 4d cuando se ajuste la presión de
operación de la bomba 1 dentro del sistema. “P Máx.” se programa a
un valor más alto que “4d” en la fábrica por lo que generalmente no es
necesario cambiar la programación en “P Máx.”, de este modo “P
Máx.” no interferirá con la señal LS.
Para evitar partir el motor diésel con la bomba 1 presurizada, el aparejo se debe colocar en modo Recorrido del
Carril a la partida. En este modo, en este modo la bomba 1 opera a presión de desvió, 23 bar.
Bomba 1 programación de la presión

Verificación / Programación de la presión de desvío “Delta-P”
1. Parta el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm
2. Asegúrese que el aparejo esté en modo Deslizamiento
3. Asegúrese que las funciones no estén activadas, de manera que el
aparejo esté detenido.
4. El manómetro de presión 34 conectado a la línea de presión de la
bomba 1debería indicar 23 bar.
5. Ajuste el “Delta-p” con el tornillo de ajuste en el regulador de la
bomba de ser necesario.
Verificación / Programación de la válvula de alivio de presión “4d”

2. Asegúrese que el aparejo esté en modo Perforación.
3. La lectura del manómetro 34 debería ser 250 bar (Presión de retorno LS + delta-p). Si no lo es, ajuste el
tornillo en 4d hasta que el manómetro lea 250 bar
Nota: Si ocurre que la lectura es menor a 250 bar, y ajustando el manómetro 4d la lectura permanece igual, esto
significa que la válvula “P Max.” No fue ajustada correctamente. Ajuste la válvula “P Max.” de acuerdo
con las siguientes instrucciones, luego ajuste “4d” hasta que el manómetro lea 250 bar.
Motor Diesel
Verificación / Programación de la presión máxima de la bomba “P máx.”

2. Asegúrese que el aparejo esté en el modo Perforación.
3. El tornillo de la válvula de alivio de presión 4d está en su posición extrema, de manera que no limite la
presión del sistema producida por la bomba 1.
4. El tornillo de “P Máx.” Se ajusta en el sentido de las manillas del reloj (en caso que la presión sea
demasiado baja) o en contra del sentido de las manillas del reojo (si la presión es demasiado alta), mientras
que el manómetro supervisor 34 alcance a leer 270 bar.
5. Una vez hecho esto, re-ajuste el tornillo en 4d hasta que el manómetro lea 250 bar para regresar a su
programación normal.
Bombas 2, 3 y 4
Las bombas 2, 3 y 4 se combinan en una bomba de engranajes triple montada sobre la bomba 1.
Como se mencionara anteriormente, la bomba 2 se usa para suministrar aceite a la unidad rotatoria, así como
pre-calentar el aceite hidráulico. Durante la perforación, la presión máxima de la bomba 2 se programa
usando válvulas de alivio de presión en el circuito de rotación de perforación. La bomba 2 se carga a 11
bar cuando se parte el motor.
Refiérase al capítulo “Pre-calentamiento del Aceite” para obtener información sobre la programación de la
presión de la bomba 2 durante el pre-calentamiento.
La presión de la bomba 3 se puede programar usando una válvula de alivio de presión variable en el bloque de
válvulas DCT. La bomba 3 se descarga a la partida del motor, el aceite va directamente al estanque a
través de una válvula solenoide inactiva Y250 cuando el aparejo está en modo deslizamiento. La presión
de la bomba 4 se controla usando la válvula solenoide Y121B que se activa en primera instancia unos
pocos segundos después de la partida del motor. La presión de la bomba 4 se programa usando una
válvula de alivio de presión fija programada a 230 bar en el bloque principal de válvulas, cuando el aparejo
está en modo deslizamiento.
Durante la perforación, un desactivado Y121B dirige el flujo desde la bomba 4 para fusionarse con el flujo de la
bomba 2. La presión máxima para la bomba 4 en este caso también se programa usando válvulas de alivio
de presión en la unidad de rotación de perforación.
Bombas 5 y 6
Las bombas 5 y 6 son bombas a engranajes impulsadas por toma de poder adicional del motor diesel. La
presión de la bomba se programa usando una válvula de alivio de presión electro-proporcional en cada
motor del ventilador de enfriamiento.
Estas bombas se cargan 15 segundos después de la partida del motor.
Refiérase al capítulo “Ventiladores de Enfriamiento” para informarse en como verificar la presión máxima de
las bombas 5 y 6.
Ventiladores enfriadores
Condiciones
El aparejo está equipado con dos ventiladores a impulsión estándar suministradas por las bombas 5 y 6,
uno para enfriar el compresor/aceite hidráulico, y el otro para enfriar el motor agua/aire de alimentación.
Como una opción, está disponible el ventilador de impulsión de temperatura para medios ambientes más
cálidos.
Condiciones para partir el ventilador de enfriamiento del compresor/aceite hidráulico:

Sensor de temperatura compresor B366→ D512: X2/X3
O
Sensor de temperatura de aceite hidráulico B362→ D512:X20a
Resulta que:
D512:X8a→ Y504 activado
Condiciones para partir el ventilador de enfriamiento agua/ATAC del motor:

Sensor de temperatura refrigerante del motor B354 (sistema CAT) O
Temperatura de aire alimentación (sistema CAT)
Resulta que:
D512:X7a→ Y501 activado
Principio de Enfriamiento
La señal de entrada a los solenoides Y504 e Y501 varía entre 0 mA – 510 mA, hay poco aceite hidráulico
disponible para energizar el ventilador del motor. Y a 0 mA la desviación del ventilador del motor aumenta
considerablemente y resulta en una salida mucho mayor del ventilador.
El sistema Vaportec se usa para controlar la temperatura del compresor para poder minimizar la
condensación en el sistema de compresión. El sistema opera en forma diferente dependiendo si el
compresor está o no está cargado.
Cuando el compresor está cargado:
El enfriamiento del compresor depende de la temperatura ambiental. Existen diferentes requerimientos de

enfriado para diferentes temperaturas ambientales (ver la siguiente tabla).
Temperatura Programación de la Temperatura Programación de la

ambiente [°C] temperatura [°C] ambiental [°C] temperatura [°C]
> 35 At least 120 5 85-100
30 110-120 0 80-95
25 105-120 -5 75-90
20 100-115 -10 70-85
15 95-110 -15 65-80
10 90-105 <-20 60-75
Por ejemplo: cuando la temperatura ambiental es más alta que 30°C, el ventilador enfriador intenta mantener la
temperatura del compresor entre 110°C-120°C. Antes de 110°C, la válvula Y504 se programa a 510 mA. Entre
110°C y 120°C, la programación de la válvula Y504 varía proporcionalmente de acuerdo con el gráfico anterior.
Cuando la temperatura alcanza 120°C, la válvula Y504 se programa a
0 mA para permitir un rpm completo.
Pre-calentamiento del aceite
La bomba 2 también se usa para pre-calentar el aceite hidráulico cuando el aparejo está en modo
Deslizamiento. La temperatura de operación normal del aceite hidráulico es de 40°C. Antes de operar el
aparejo de perforación, se deberá pre-calentar el aceite a una operación de operación mínima de 20°C.
Cuando el calentamiento del aceite hidráulico se selecciona con el botón 4, las válvulas solenoides Y121A e
Y121B se activan. La válvula solenoide Y210 en el bloque principal de válvulas también activa para realizar
el pre- calentamiento.
El aceite debe pasar a través de 1 mm de restricción para establecer una presión mediante la
válvula de alivio de presión 4y (170 bar). El flujo de la bomba 2 pasa a través
de la válvula de derivación 4x, con una presión de 170 bar + resorte de presión
(11 bar). El aceite se calienta hasta 35°C, y luego el calentamiento termina.
Nota: Esto solo opera si el aparejo está en modo deslizamiento.
Si la temperatura del aceite hidráulico es menor a 20°C (68°F), la alta
velocidad de deslizamiento no se puede activar, la lámpara de advertencia
para la temperatura del aceite hidráulico se enciende en la barra de estatus.
Figura: pre- calentamiento aceite

Motor Diesel
Deslizamiento
Condiciones
Motordedeslizamiento izquierdo:
Se activa el modo de deslizamiento→ I/O-D101X18a→ Y121A activado
I/O-D101X18b→ Y121B activado
I/O-D511X10a→ Y169 activado
La gata está elevada→ I/O-D510X14a→ B184 activado
Palanca izquierda de deslizamiento en posición hacia I/O-D101X7a→ Y206A activado
adelante→ I/O-D101X7b→ Y206B activado
Palanca de deslizamiento en posición de retroceso→
Motordedeslizamiento derecho:
� Se activa el modo de deslizamiento → I/O-D101X18a→ Y121A activado
I/O-D101X18b→ Y121B activado
I/O-D511X10a→ Y169 activado
La gata está elevada → I/O-D510X14a→ B184 activado
Palanca derecha de deslizamiento en posición hacia I/O-D101X8a→ Y207A activado
adelante→ I/O-D101X8b→ Y207B activado
Palanca derecha de deslizamiento en posición de
retroceso→
Advertencia de retroceso
Condiciones:
Palancas de deslizamiento en posición retroceso→ I/O- D512X9b→ H185, H186 activado
Cuando el aparejo está en reversa, se envía una señal automáticamente al módulo I/O que activa una sirena
de advertencia y una baliza intermitente. Esto advierte que el aparejo está retrocediendo.
Deslizamiento a alta velocidad

Condiciones:
Botón 10→ I/O- D101X17b→ Y122 activado
*La temperatura de aceite hidráulico (B362) debe estar en al menos 20°C, refiérase al
capítulo “Pre-calentamiento de aceite”
Cuando la alta velocidad de deslizamiento se selecciona con el botón 10, la válvula solenoide Y122 se
activa. Entonces la presión piloto se dirige a la válvula direccional 66f en cada motor de tracción. Esto
conecta el sistema de presión al dispositivo de deslizamiento de los motores a tracción, lo que reduce el
deslizamiento del motor y resulta en un aumento de la velocidad de tracción del motor.
Gata Trasera (opcional)

Condiciones: 15 17
Botón 15 (Hacia arriba)→ I/O- D510X14a→ Y410A activado
Botón 17 (Hacia abajo)→ I/O- D510X14b→ Y410B activado
Los botones 15 y 17 controlan la gata trasera, lo que energiza la válvula solenoide

Y410A/B. Para evitar que la gata trasera se doble, no es posible desplazar el
aparejo de perforación a menos que la gata esté completamente retraída. Esto
se monitorea usando el interruptor de proximidad inductivo B184, y si el
sensor está inactivo, lo que significa que la pata de soporte está hacia abajo,
esto también generará una advertencia en la pantalla (ver a la derecha).
Cuando el botón doble 15 se presiona, la gata se auto-retrae automáticamente.
La velocidad del cilindro se controla ya sea que el operador seleccione deslizamiento o perforación.
(Deslizamiento = velocidad normal, Perforación = rápida)
Opción mando a distancia

En la opción de mando a distancia (Tele-remoto), sensor B664 da
presión adicional, se utiliza para detectar el aumento de presión una
vez que el ha alcanzado el suelo. Si el sensor de presión, conectado
al módulo I /O de contacto D511 X3b detecta un aumento de
presión durante 0,2 segundos, mientras que la reducción de la toma
es con el boton 17 en la EPG, el movimiento se detiene y muestra
un mensaje de advertencia - "la pierna de apoyo en tierra" se
muestra en la pantalla del operador OPS.
Si después de esta advertencia, el botón 17 sigue detenido en la

toma, luego continuará extendiendo hasta que suelte el botón.
Figura: Advertencia sobre la pierna de atrás

llega a tierra en la opción de mando a distancia
Posicionamiento
La bomba 1 principalmente suministra con aceite el circuito de posicionamiento. Sin embargo, considerando que
el circuito de deslizamiento también se suministra desde la bomba 1, es necesario usar la bomba 4 para posicionar
durante el deslizamiento. Considerando que la bomba 1 es más grande y que opera a una presión más alta que la
bomba 4, resulta que el posicionamiento es más rápido en el modo Perforación que en el modo Deslizamiento.
Brazo mecánico y posicionamiento del alimentador

Los cilindros de posicionamiento son controlados por las válvulas direccionales controladas de piloto
(refiérase a la figura en la página siguiente). La presión piloto que se usa para posicionar el brazo
mecánico que generalmente se encuentra en el bloque de posicionamiento en el brazo mecánico, del
mismo modo como la presión piloto se genera en el bloque de perforación. Esto se hace a través de la
válvula de reducción de presión programada a 35 bar, un tamizador y hacia el circuito piloto. Para
proteger el sistema piloto contra ondas de presión, hay una válvula de limitación de presión
programada a 50 bar.
Los cilindros del brazo mecánico (BL) y de alimentación de vaciado (FD) están equipados con
válvulas sobre-centro internas que protegen los cilindros de sobre-cargas y actúan como válvulas de
retención de carga. Los cilindros de alimentación de giro (FS), alimentación de extensión (FE) y
giro del brazo mecánico (BS) tienen empotradas válvulas de retención de doble operación piloto.
Existe un sensor (B379) en el asiento que detecta si el asiento del operador está ocupado. Las funciones
RHS y de posicionamiento no operarán si este sensor no está activado. El sensor envía una señal a
través del módulo I/O D512 y el contacto X12a hacia el sistema. Esta función se puede desviar
activando la opción Interruptor para Ignorar el
Asiento en el menú F2 – Programación 1, que
generalmente se usa cuando se posiciona la
alimentación sobre el dosel.
Posicionamiento delbrazomecánico,condiciones:
Palanca 35enposición a(descenso delbrazo) → D510,X8b→ Y426B activado
Palanca 35enposición c(elevación delbrazo) → D510,X8a→ Y426A activado
Palanca 35enposición d(brazo giraa laizquierda) → D510,X7a→ Y425A activado
Palanca 35enposición e(brazo giraaladerecha) → D510,X7b→ Y425B activado
Posicionamiento delalimentador, condiciones:

Palanca 36enposición a(Alimentación deinclinación/sinenclavamiento) → D510,X16a→ Y416A activado
Palanca 36enposición c(Alimentacióndeinclinación/enclavado) → D510,X16b→ Y416B activado
Palanca 36enposición d(Conalimentación de giro)→ D511,X7a→ Y421A activado
Palanca 36enposición e(Sinalimentación degiro)→ D511,X7b→ Y421B activado
Palanca 36enposición g(Sinalimentación deextensión) → D510,X24a→ Y405A activado
Oscilación de la trayectoria
Condiciones para trayectoria a la izquierda:

Botón 25 desactivado→ I/O-D511X12a→ Y473 activado Botón 21
activado (Hacia arriba) → I/O-D510X9a→ Y419A activado Botón 23 activado
(Hacia abajo) → I/O-D510X9b→ Y419B activado
Condiciones para trayectoria a la derecha:

Botón 25 desactivado→ I/O-D511X12a→ Y473 activado Botón 22
activado (Hacia arriba) → I/O-D510X10a→ Y420A activado Botón 24 activado (Hacia
abajo) → I/O-D510X10b→ Y420B activado
Las válvulas solenoides de oscilación Y419 e Y420 se controlan automáticamente (cuando se activa la oscilación de
la trayectoria) mediante los botones (21, 22, 23 y 24) en la cabina. Los cilindros de oscilación se conectan
hidráulicamente a una válvula eléctrica con resorte de retorno Y473 que se activa con el botón 25 en el panel de
control. Esta válvula tiene dos posiciones:
Posición abierta (flotante)

Cuando se activa Y473, la presión piloto se suministra a las válvulas de sobre-centro. El rango entre las válvulas de
sobre-centro es de 1/13, lo que significa que se necesitan 25 bar para que éstas permitan que el aceite fluya hacia los
cilindros conectados en paralelo. Esta posición se usa para desplazar, de manera que las irregularidades del suelo se
compensen entre los dos cilindros (refiérase a la figura).
Posición cerrada (bloqueada)

Cuando la válvula Y473 se desactiva, no hay flujo entre los cilindros (las válvulas de sobre-centro no están
activadas). Esta posición de la válvula se usa para asegurar estabilidad para programar la perforación.
Figura: Flotación de oscilación de trayectoria

Sistema Eléctrico, General
Posicionamiento automático
La opción de posicionamiento automático permite por sistema
posicionar la pluma y alimentar al ángulo de inclinación exacta
según lo establecido por el usuario.
Sin embargo, la plataforma todavía tiene que ser movido

manualmente a un área que sea lo suficientemente cerca del agujero
que está dentro del alcance de los cilindros de posicionamiento. Con
la opción de sistema agujero de navegación (HNS), dichas
limitaciones son proporcionados por el sistema en la pantalla, de lo
contrario el operador tiene que juzgar la situación por su cuenta.
Comienzo de posicionamiento automático:

- Mover la plataforma para el agujero de destino.
- Girar y apuntar el dispositivo objetivo hacia el punto de referencia.
- Presione y sostenga el botón 1 del panel de control adecuado, para iniciar el posicionamiento automático, esta
acción también se señalan con una luz verde en la barra de estado.
Perforación
Condiciones básicas
La condición básica es que se haya seleccionado el modo Perforación. Esto lo indica un LED en el botón de encendido.
Para activar las funciones tales como brocado y perforación con poder de percusión reducido, perforación, se debe cargar el
compresor (Y210). (Refiérase también a las instrucciones relacionadas son las sección de palancas).
Z1- Controla las funciones de bloqueo y desactivación de la

función de bloqueo.
Z2- Desactivación de las funciones de bloqueo.
Los sectores de palancas se describen con
mayor detalle en la siguiente sección.
Parámetros ajustables
 Media varilla de lavado, periodo
 Corriente mín, alimentación de perforación  Lavado extra, periodo
 Corriente máx, alimentación de perforación  Presión mínima de aire
 Corriente mín, alimentación rápida  Presión del aire, perforación
 Corriente máx, alimentación rápida  Largo inicial de brocado
 Velocidad mín. de frenado, hacia adelante  Compensación M4
 Velocidad mín. de frenado, retroceso  Velocidad de alimentación, enrosque
 Velocidad, calibración  Velocidad de alimentación, desenrosque
 Máx. Velocidad, brocado automático  Presión de alimentación hacia adelante, RHS
 Velocidad perforación, hacia adelante  Presión de alimentación retroceso, RHS
 Velocidad perforación, retroceso  Presión de alimentación, enrosque
 Presión de alimentación, brocado  Presión de alimentación, desenrosque
 Presión de alimentación, perforación  Velocidad de rotación, enrosque
 Presión máx. Alimentación, perforación  Velocidad de rotación, desenrosque
 Presión mín. alimentación, perforación  Velocidad alimentación, asincrónica,
 Velocidad de rotación, perforación  Enrosque/Desenrosque
 Presión de rotación, atascamiento  Presión de alimentación – Enrosque, Lento
 Disminución de presión, libre  Presión rotación varilla adaptadora de enrosque
 Frecuencia de lubricación, bomba HECL (Y155)
 Presión HECL mínima  Presión rotación, varilla-varilla enrosque (Y155)
 Tiempo antes de resguardo HECL  Umbral de unión cerrada, Enrosque adaptador-
 Tiempo de espera presión HECL varilla
 Aerosol grasa hilo, Duración del pulso  Umbral de unión cerrada, Enrosque varilla-
 Aerosol grasa hilo, Partida de demora varilla
 Aerosol grasa hilo, Detención demora  Umbral de unión atascada, desenrosque
 Tiempo mínimo de brocado  Duración de verificación de enrosque
 Periodo de lavado de aire  Periodo de unión de varilla adaptador suelto
Activación de la función de perforación
Cuando se selecciona el modo Perforación, las válvulas solenoides Y121A e Y121B no se activan, pero
la válvula solenoide Y169 se desactiva para permitir que la presión piloto se alimente a los circuitos de
perforación.
Desactivación de Y121A:
- Permite que la presión de la bomba 1 se
conecte directamente a la línea LS. La
válvula de alivio de presión 4d (vea la
figura), limita la presión de operación.
Desactivación de Y121B:
- La presión de la bomba se suministra a las
funciones de posicionamiento durante el
deslizamiento, y ahora se usa para la función
de rotación junto con la bomba 2. Esto se
hace solo para a la bomba 2 para una mejor
salida de rotación.
Desactivación de Y169:
- Ahora la presión piloto se dirige al circuito
de alimentación y rotación a través de la
válvula lógica y al circuito DCT (vea la
figura)
Aire de lavado
Condiciones paraelairedelavado:
 El aparejo debe estar en el modo perforación

 La palanca de perforación no está en el sector de brocado/perforación
 Compresor cargado→ D512, X10a→ Y210A activado

 Botón 14 (reducido) → D510, X18a→ Y116 activado
 Botón 16 (lleno) → D512, X10b→ Y210B activado
D510, X18a; 18b→ Y116, Y115 activado
El aire de lavado también se active cuando se mueve la palanca de perforación a brocado o a posiciones de
perforación, refiérase al párrafo “Percusión” en este capítulo.
Modosdeairedelavado:
Los botones 14 y 16 controlan el aire de lavado. Hay dos modos de aire de lavado: aire de lavado
reducido y lleno. Cuando se selecciona el modo de aire reducido (botón 14), solamente se activa la
válvula solenoide Y116. Cuando se selecciona el modo de aire lleno (botón 16), las dos válvulas, Y115 e
Y116, se activan; al mismo tiempo, la válvula solenoide Y210B también se activa para obtener una mayor
presión de presión de aire. Estos botones son mutualmente excluyentes.
Rotación
Condiciones paralarotacióndelaperforación:
 B118 activado→ Brazo de acero de agarre de perforación en posición c arrusel
Palanca de perforación, rotación CCW→D101, X9a→ Y102A activado Palanca de
perforación, rotación CW→ D101, X9b→ Y102B activado
El sensor (B101) detecta la presión de rotación y envía señales a la pantalla en la cabina a través del
módulo I/O D101 y el contacto X22. El circuito de rotación de perforación incluye funciones para la
dirección de la rotación y controla la velocidad de rotación. Las bombas 2 y 4 suministran aceite al
circuito de rotación de perforación.
El sensor B118 se debe activar, por ejemplo: el brazo RHS debe estar en el carrusel.
La válvula direccional piloto controlada 4w opera a lo largo de la válvula de derivación 4x, como un
regulador de flujo constante y suministra aceite al motor de rotación.
La válvula Y102A controla la rotación
CCW y la válvula Y102B controla la
rotación CW. Las dos válvulas de alivio de
presión (ver figura), controlan la presión
máxima del motor de rotación. La presión
máxima para la rotación CW es 100 bar y
para rotación CCW 160 bar
Rotación CW Rotación CCW

Refiérase a la descripción de sectores en la sección de
perforación.
La velocidad de rotación para la perforación se

puede programar en el menú F1 o en
Perforación/Parámetros/Rotación. Al cambiar la
programación a velocidad de rotación, la
posición abierta de la válvula solenoide Y102B
se ajustará y por lo tanto afectará la válvula
direccional de rotación 4w para permitir flujo
más alto/más bajo a los motores de rotación
Figura: Rotación de perforación

Percusión
Condiciones parapercusión:
 El aparejo debe estar en modo perforación
 Temperatura mínima del aceite hidráulico 20ºC
 B118 activado→ Brazo de acero de agarre de perforación en posición carrusel
 Compresor cargado→ D512, X10a→ Y210A activado
 Palanca perforación (posición brocado) D510, X18a→ Y116 activado
 Palanca perforación (posición alta percusión) D512, X10b→ Y210B activado
D510, X18b→ Y115 activado
D510, X18a→ Y116 activado
Nota: Cuando se mueve la palanca de perforación a la posición de brocado/alta percusión, alimentación de

perforaciónhaciaadelante y rotacióndeperforación también se activan. Refiérase a la descripción de sus
funciones individuales en este capítulo.
El circuito de impacto incluye la función de activación del mecanismo de martillo de impacto DTH y
controla la presión para brocado y perforación (presión alta y baja). El sensor de presión B188 detecta la
presión del aire suministrada al martillo, y se puede leer en el menú F1 en el manómetro de impacto de
presión.
Figura: Aire de bajo impacto

Alimentación
Feed, foward
Condiciones paraalimentación rápidahaciaadelante:
 La palanca se mueve entre 65-100% del sector de palancas
Alimentación hacia adelante→ D101, X10b→ Y104B activado

Presión de alimentación→ D101, X15a→ Y103
Condiciones para alimentación rápida en retroceso:

Alimentación hacia adelante→ D101, X10a→ Y104A activado

La señal de accionamiento para la presión de alimentación (Y103) va a través del

Módulo I/O D101 y el contacto X15a. El sensor (B133) detecta la presión de
alimentación y envía señales a la pantalla a través del módulo I/O D101 y el contacto X4.
El circuito de alimentación incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de la Feed, backward
viga de alimentación, y para detener la perforación de roca en la posición correcta para que el sistema de
manejo de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforación. La bomba 1 suministra aceite al
circuito de alimentación.
La válvula Y104B (alimentación rápida en retroceso) y la válvula Y104A (alimentación rápida en retroceso),
controlan la válvula direccional en el bloque de alimentación de perforación (ver figura). La presión de
alimentación se controla mediante la válvula Y103. Dependiendo de la dirección de la alimentación, las
válvulas de alivio de presión se activan para limitar la presión máxima para la alimentación hacia adelante
y en reversa, respectivamente. La presión de alimentación hacia adelante máxima es de 190 bar y para la
alimentación en retroceso de 150 bar. Si estas válvulas fallaran por algún motivo, la válvula de seguridad
determinará la presión máxima. Entonces la presión máxima es de 210 bar para alimentación hacia
adelante y de 175 bar para alimentación en retroceso.
Feed, foward
Figura: alimentación rápida
Alimentación
Feed, backward
Condiciones paraalimentación rápidahaciaadelante:

Condiciones para alimentación rápida en retroceso:

Alimentación hacia adelante→ D101, X10a→ Y104A activado

La señal de accionamiento para la presión de alimentación (Y103) va a través del Módulo I/O D101 y el
contacto X15a. El sensor (B133) detecta la presión de alimentación y envía señales a la pantalla a través del
módulo I/O D101 y el contacto X4.
El circuito de alimentación incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de la viga de
alimentación, y para detener la perforación de roca en la posición correcta para que el sistema de manejo
de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforación. La bomba 1 suministra aceite al circuito de
alimentación.
Cuando la palanca se mueve entre 65-100% en la posición alimentación hacia adelante ó 55-100% en la
posición de retroceso, las dos válvulas solenoides de alimentación deperforación y alimentación rápida se
activan simultáneamente, permitiendo flujo de aceite al cilindro de alimentación desde dos válvulas
direccionales (4f y 4j).
La válvula Y104B (alimentación rápida en retroceso) y la válvula Y104A (alimentación rápida en retroceso),
controlan la válvula direccional en el bloque de alimentación de perforación (ver figura). Dependiendo de la
dirección de la alimentación, las válvulas de alivio de presión se activan para limitar la presión máxima para la
alimentación hacia adelante y en reversa, respectivamente. La presión de alimentación hacia adelante máxima
es de 190 bar y para la alimentación en retroceso de 150 bar. Si estas válvulas fallaran por algún motivo, la
válvula de seguridad determinará la presión máxima. Entonces la presión máxima es de 210 bar para
alimentación hacia adelante y de 175 bar para alimentación en retroceso.
Considerando que las válvulas Y104A e Y104B también se activan durante la alimentación rápida, la
válvula de control de presión Y103 se programa a 1000 mA y básicamente bloquea todo el flujo de aceite.
Entonces las dos válvulas de alivio de presión limitan la presión de alimentación para la alimentación hacia
adelante y en retroceso, respectivamente.
Figura: Alimentación rápida
La presión de alimentación y la velocidad para tanto para la alimentación deperforación como para la
alimentación rápida se puede programar en el menú Perforación/Parámetros/Presión de Alimentación y
/Velocidad de Alimentación.
Presión de alimentación: Velocidad de alimentación:

Alimentación del bloque de válvulas:
Son dos las variantes de la alimentación del bloque de válvulas disponibles en

SmartROC D65. Consulte con sus dibujos de perforación reales cual es la
alimentación del sistema que se utiliza.
 alimentación del bloque de válvulas del cilindro - hasta Julio 2013

 alimentación del bloque de válvulas del motor - desde. Julio 2013
alimentación del bloque de válvulas (véase Fig. 1)

La alimentación del bloque de válvulas contiene una válvula 5b en el centro. La
válvula 5b sobre el centro funciona como válvula de retención de carga cuando
el cilindro está presurizado para alimentar hacia adelante.
Fig 1: alimentación del cilindro
Alimentación del bloque de válvulas del motor (ver Fig. 2)

Durante la alimentación hacia delante, la válvula sobre el centro
funciona como una carga que sostiene la válvula cuando el motor de
alimentación está presurizada para la alimentación. La relación de
apertura de la válvula sobre-centro es 1:10, lo que significa que se
necesita presión de alimentación de 23 bar para permitir el
movimiento desde el motor de alimentación. El freno de disco en el
otro lado está completamente abierta a 15 bar.
La válvula sobre el centro funciona como un freno hidráulico

normalmente cuando se alimenta rápido hacia abajo. Con el fin de
evitar daños en el freno de disco, causado por el peso y la gravedad,
la válvula debe fijarse en un entorno adecuado para el alivio de la alta
fricción en el freno de disco en una parada súbita.
Fig 2: alimentación del motor

Enrosque
La función de enrosque es la activación combinada del cilindro de alimentación y del motor de rotación de
perforación por un movimiento de palanca. La energía hidráulica para alimentar la función es provista por la
bomba 1 y para la función de rotación es provista por la bomba 2, con la asistencia de la bomba 4.
Condiciones paraelenrosque:
Condiciones para rotación:

Palanca de perforación, rotación CCW→ D101, X9a→ Y102A activado
Palanca de perforación, rotación CW→ D101, X9b→ Y102B activado
Presión rotación→ D101, X16a→ Y155 activado de acuerdo con diferentes
configuraciones
B101→ D101, X22→ Pantalla (muestra la presión de rotación)
El accionamiento para la señal de rotación (Y102) va a través del módulo I/O D101 y el contacto X9. El sensor
(B101) detecta la presión de rotación y envía señales a la pantalla en la cabina a través del módulo I/O D101 y el
contacto X22.
Condiciones paraalimentación:
Alimentación en retroceso→ D101, X10a→ Y104A activado
Presión de alimentación→ D101, X15a→ Y103 activado de acuerdo con diferentes
B133→ D101, X4→ Pantalla (muestra presión de alimentación)
El accionamiento de la señal para alimentación (Y104) va a través del Módulo D101 y el contacto X10.
El sensor (B133) detecta la presión de alimentación y envía señales a la pantalla en la cabina a través del
módulo I/O D101 y el contacto X4.
La válvula Y104B controla la alimentación hacia adelante y la válvula Y104 controla la alimentación en
retroceso. Y102B controla la rotación CW e Y102A controla la rotación CCW. La función de enrosque
es una combinación de las anteriores. La presión de alimentación para enrosque es controlada por
Y103, y la presión de rotación para enrosque es controlada por Y155.
La presión de alimentación y la velocidad para enrosque, así como la velocidad de rotación para enrosque
se pueden programar en el menú RHS/Parámetros/Enrosque. La presión de rotación para enrosque se
puede programar en el menú RHS/Auto RHS Parámetros/Rotación (ver las siguientes figuras).
Presión de alimentación/velocidad, velocidad de rotación: Presión de rotación:

Programaciones de presión de enroques y umbral:
1. OHA agregar - secuencia de barra:
Con el fin de acortar el tiempo de trabajo OHA cuando se añade una nueva barra (que ya está en poder de las
pinzas en el centro del taladro), el sistema se acercará a la varilla a una velocidad más rápida asincrónica hasta
que se alcanza la posición M5. El sistema entonces se ralentiza para iniciar una "roscado suave", también
conocido como roscado síncrono, cuando los hilos están lo suficientemente cerca.
La presión máxima de rotación para el roscado sincrónica

en el extremo del adaptador de varilla, está determinada
por el parámetro 2 - máxima rotación de Presión de
Roscado Completado (Y155). Pero cuando se activa la
función Automática de un solo agujero (consulte el 1
capítulo "OHA"), el sistema debe saber cuándo durante el 2
roscado el extremo del adaptador de varilla se considera 3
como apretados. La comprobación se realiza mediante el
4
uso de un valor umbral definido por el parámetro 3 - Valor
Umbral para enhebrar Completado, Adaptador - varilla. 5
Tan pronto como se alcanza este valor, el estado de la
pinza va a cambiar para guiar agarre, seguido de roscar Nota: Los valores que se muestran arriba son
asíncrona para acercarse a la barra que está siendo sostenida sólo los ajustes aproximados
en la mesa de estallar.
Una vez que los hilos de las varillas superiores e inferior están lo suficientemente cerca, roscado síncrono se
iniciará con la presión máxima de rotación determinado por el parámetro 2 - Máxima presión de rotación
Roscado Completado (Y155). Y durante la función OHA, tan pronto como el valor de umbral definido por el
parámetro 4 - Valor Umbral para enhebrar Completado. Se alcanza la varilla de barra, las pinzas se movieron de
nuevo al carrusel y la mesa estallido se abrirá para que la perforación pueda ser reanudada.
2. OHA eliminar una secuencia de barra:

La función OHA permite al equipo de perforación para perforar un agujero a la profundidad del agujero /
longitud deseada y luego extraer las barras del hoyo. Al recoger una barra de perforación, después de un rápido
suministro hacia delante, el sistema se acercará a la varilla a una velocidad asincrónica más rápida y luego
reducir la velocidad a la velocidad de sincronismo cuando las roscas están lo suficientemente cerca.
El siguiente flujo de describir la secuencia para retraer las varillas cuando se alcanza la profundidad del agujero /
longitud deseada.
1) En la posición M4 (Fig. 1), la mesa de estallar rompe las barras de

acuerdo con el número de veces fijados por el número inicial de varilla-
barra-frenos la varilla de Extracción en el menú RHS / Parámetros RHS
Auto / Otros. Por ejemplo si el número es 3, entonces al estallar la mesa
romperá las barras tres veces sin parar.
2) La varilla superior se desenrosca hasta que la cuna queda

aproximadamente 10 cm por encima de la posición M4. Se puede
cambiar en el menú RHS / Auto RHS Parámetros / Otros, parámetro
Abrir Varilla Conjunta Distancia (Desde M4).
3) Durante esta distancia ajustable, el sistema comprobara que la

presión de rotación debe estar por debajo de ajuste 5 - Max. Presión Permitida de rotación, desenroscando
(B101) para que las barras no se atasquen, de lo contrario el desenroscado se detendrá y mesa estallido
comenzará a perder las juntas de nuevo por un número de veces acuerde con lo establecido varilla-barra-frenos.
Cuando la unión este atascada Durante Extracción de menú RHS / Auto RHS Parámetros / Otros.
4) En esta posición particular, ligeramente por encima de M4 (Fig. 2), la tabla de estallar superior se cierra para
obtener un control estricto de la varilla que se realiza por las pinzas.
5) desenroscando tiene lugar en aprox. 1 segundo para aflojar el adaptador de la varilla.
Nota: la llave inglesa de corte que tuerce en el sentido de las manillas del reloj se puede usar para asistir a la
separación del adaptador-varilla, y de ser así se debe activar la opción Reversa desenrosque adaptador de varilla
de extracción en el menú F2 – Programación 2.
6) El cuadro estallar superior se abre.
7) Ahora, la varilla se apoya en la posición M5 (Fig. 3) que permite que

la varilla se mueva de vuelta al carrusel. Pero antes de que esto suceda,
el sistema tiene que asegurarse de que el de verdad lleva una varilla.
Esta comprobación se realiza enroscando el adaptador en la varilla de
nuevo con el parámetro 1 - Máxima presión de rotación Comprobación
Adaptador-varilla (Y155) hasta que alcanza un valor umbral definido
por el parámetro 3 - Valor Umbral para roscar Completado, adaptador-varilla.
Si el umbral de presión no se alcanza o que la cuna se ha movido demasiado lejos antes de alcanzar el umbral, es
una indicación de que el adaptador no está llevando a la varilla o no puede llevar a la varilla de una manera
segura. Para modificar esto, el sistema se enrosque en las barras utilizando los parámetros de la secuencia de
añadir varilla OHA y repita desde el paso 1).
8) Una vez que se alcanza el umbral de presión, el desenroscado se llevará a cabo la rosca aparte el adaptador de
la barra que se realiza en las pinzas de acuerdo con la distancia fijados por la rosca de distancia del hilo de
salida.
9) Durante el movimiento de desenroscado M5, el sistema está comprobando que la presión de rotación debe
estar por debajo de ajuste 5 - Max. Permitido Presión rotación, desenroscando (B101) para que las barras no se
atasquen, de lo contrario el sistema se enrosque en todas las barras de volver adentros juntos de nuevo y mover
hacia delante la cuna hasta la posición M4 para iniciar la secuencia de romper inversa como se describe en el
paso 5 ) con el fin de separar el adaptador y la varilla. Una vez que el adaptador y la varilla se aflojan, es decir,
de desenroscado se puede hacer con la presión de rotación por debajo del ajuste 5, el sistema se enrosque en
todas las barras y reanudar desde el paso 1) de nuevo.
Se hace notar que los parámetros 3 y 4 siempre deben estar

programados a 4-5 bar menos que sus correspondientes
parámetros 1 y 2. El motivo es que las programaciones 3 y 4
nunca se deberán alcanzar si las programaciones de presión 1
máxima de rotación 1 y 2 se programan en un valor menor.
2
3
4
5
Nota: Los valores que se muestran arriba son sólo

los ajustes aproximados
Sectores de palanca de perforación

_________________________________________________________________________________________
Neutral
Accionamientos:
Aire de impacto : Pre-programado
Presión de alimentación : Apagado
Velocidad de alimentación de perforación : Apagado

Velocidad de alimentación rápida : Apagado
Velocidad de rotación : Normalmente Apagado.
Cuando la rotación está
bloqueada Velocidad de
rotación, perforación
Velocidad del motor : Intermedia
_________________________________________________________________________________________
Rotación
Accionamientos
Presión de alimentación : Apagado
Velocidad de alimentación de perforación : Apagado

Velocidad de alimentación rápida : Apagado
Velocidad de rotación : Velocidad de
rotación,
perforación
Descripción
Se active la rotación (Y102B)
La palanca controla proporcionalmente la rotación cuando está ubicada dentro de 0-95% del sector de
palancas. La cantidad de corriente enviada a la válvula de rotación Y102B es proporcional a la salida de
la palanca.
Bloqueo de funciones
Las funciones se pueden bloquear sosteniendo la palanca de perforación en la posición extrema del sector
de rotación (al menos 95% del sector de posición), por no más de 2 segundos.
El bloqueo de las funciones se desactiva usando los botones de palanca Z1 o Z2, o moviendo la palanca a
un sector diferente al de Alimentación rápida hacia adelante, Rotación, sector neutral o Alimentación
rápida en retroceso.
Si se desactivan en alguno de los sectores para Perforación, Brocado, Rotación o Alimentación rápida en
retroceso, la función correspondiente a ese sector debe partir. En otros casos, los accionamientos de
perforación se deben detener.
Se indicó bloqueo. La indicación fue provista por una lámpara verde por la función correspondiente en la
barra de estatus al inferior de la pantalla.
__________________________________________________________________________________________
Brocado
Condiciones:
Compresor : cargado
Brazo RHS en carrusel (B118) : activado
Codificador de la cuna : calibrado
Temperatura y filtro de aceite hidráulico : ok
Accionamientos:
Aire de impacto : Aire bajo
Presión de alimentación : Proporcional de acuerdo con el nivel (10-80%)

entre Presión de Alimentación mínima, perforación y Presión de alimentación, brocado.
Velocidad de alimentación de perforación : Velocidad de perforación, hacia adelante

(desbloqueado)
Velocidad de alimentación de perforación (bloqueado) : Velocidad máxima, brocado automático
Velocidad de alimentación rápida : Apagada
Descripción
Solo se puede alcanzar este sector desde los sectores para rotación y perforación. Este sector es un sector
combinado entre brocado y perforación, que permite perforar con una fuerza de percusión temporalmente
reducida, por ejemplo cuando la perforación a través de formaciones difíciles donde hay una tendencia a
las obstrucciones, y para prevenir obstrucciones durante la perforación o para asegurarse que la dirección
de la perforación con la primera varilla de perforación es en roca pobre.
Si la palanca se mueve rápidamente a través del sector para brocado hacia el sector de perforación cuando
se activa la función de Una Sola Perforación Automática (OHA), se suministra brocado (baja velocidad de
presión (Y103) y baja presión de aire (Y116) en una distancia de Largo inicial de brocado, de ahí en
adelante aplican las condiciones del sector de perforación. Esta programación de distancia solo se usa para
la primera varilla de perforación y para el largo/profundidad del agujero que fue pre-programado. De otro
modo, a partir de la segunda varilla de perforación se suministra brocado por toda la duración del Periodo
de brocado mínimo cuando se activa la función OHA, de ahí en adelante aplican las condiciones del sector
de perforación.
Bloque de la función
La función se puede bloquear con el botón de palanca Z1 cuando la palanca está situada en el sector de
brocado (10-80% del sector de posicionamiento), y se puede desactivar con los botones de palanca Z1 o
Z2.
El bloque se desactiva automáticamente si la palanca de perforación se mueve hacia el sector de
perforación. Si se desactiva en uno de los sectores para Perforación, Brocado, Rotación o Alimentación
rápida en retroceso, la función correspondiente a ese sector se deberá partir. En otros casos, todos los
accionamientos de perforación se deben detener.
Se indica bloqueado. Una lámpara verde entrega esta indicación usando la función correspondiente en la barra
de estatus en la parte inferior de la pantalla.
Perforación
Condiciones:
Compresor : cargado
Brazo RHS en carrusel (B118) : activado
Codificador de la cuna : calibrado
Temperatura y filtro de aceite hidráulico : ok
Accionamientos:
Aire de impacto : Aire alto
Presión de alimentación : Presión de Alimentación, perforación.
Velocidad de alimentación de perforación : Velocidad de perforación, hacia adelante
Velocidad de alimentación rápida : Velocidad máxima, brocado automático
Velocidad de rotación : velocidad de rotación, perforación.
Velocidad del motor : alta.
Descripción
El sector de perforación solo de be alcanzar a través del sector de brocado.
La presión de alimentación (Y103) aumenta a Presión de alimentación, perforación. La presión de aire de la

válvula reguladora (Y210B) se activa para acoplar la alta presión de aire.
Bloqueo de la función
La función se puede bloquear ya sea con el botón de palanca Z1 o manteniendo la palanca de perforación en el
sector de perforación (80-100% del sector de posicionamiento) por no más de 2 segundos.
Cuando se bloquea la función, es completamente posible cambiar entre el brocado bloqueado y la

perforación bloqueada moviendo la palanca hacia el mismo sector y luego liberándolo nuevamente a
neutral.
La función se desactiva usando los botones de palanca Z1 o Z2.
Si la función está desactivada en uno de los sectores de Perforación, Brocado, Rotación o Alimentación Rápida
en retroceso, la función correspondiente a ese sector se deberá partir. En otros casos, todos los accionamientos
de perforación se deben detener.
Se indica bloqueo. Una lámpara verde indica bloqueo por la función correspondiente en la barra de estatus
en la parte inferior de la pantalla.
________________________________________________________________________________________
Rotación + alimentación rápida en retroceso

Descripción
Este sector acciona la rotación de perforación

(Y210B), y la alimentación en retroceso (Y104A),
pero no la percusión. Y depende en la posición de
la palanca; la alimentación en retroceso (Y104A) se
programa en forma diferente
Condiciones:
Brazo RHS en el carrusel (B118 : Activado
Accionamientos:
Presión de alimentación : Fija en 1000mA
Velocidad de alimentación de perforación : Proporcional de acuerdo palanca (10-55%) entre Corriente

Mínima, alimentación de perforación, y Corriente máxima,
alimentación de perforación
: Fija de acuerdo con la palanca (55-100%) a Corriente máxima,
alimentación de perforación.
Velocidad de alimentación rápida : Fija de acuerdo con palanca (10-55%) Apagado
: Proporcional de acuerdo con palanca (55-100%) entre corriente
mínima, alimentación rápida y Corriente máxima, alimentación
rápida
Velocidad de rotación : Velocidad de rotación, perforación

Alimentación/Alimentación Rápida hacia Adelante
Descripción
Depende de la posición de la palanca, presión de
alimentación (Y103) y alimentación hacia adelante
(Y104B, Y104D) que se programan en forma
diferente.
Accionamientos:

Presión de alimentación Si el brazo no está en el carrusel
: Fija en Presión de alimentación hacia adelante, RHS.
Si el brazo está en el carrusel
: Fija de acuerdo con la palanca (10-65%) a Presión máxima
de alimentación, perforación
: Fija de acuerdo con la palanca (65-100%) a 1000mA.
Velocidad de alimentación de perforación : Proporcional de acuerdo con la palanca (10-65%) entre
Corriente mínima, alimentación de perforación y Corriente
Máxima, alimentación de perforación
: Fija de acuerdo con palanca (65-100%) a Corriente máxima,
Velocidad de alimentación rápida : Fija de acuerdo con palanca (10-65%) Desactivado
Proporcional de acuerdo con palanca (65-100%) entre
Corriente mínima, alimentación rápida y Corriente Máxima,
alimentación rápida
Velocidad de rotación Normalmente desactivada. Cuando la rotación está
bloqueada, Velocidad de rotación, perforación
Durante todos los tipos de alimentación rápida (tanto hacia adelante como en retroceso), la cuna comienza
a frenar en una distancia programada por el usuario de manera que la cuna pueda alcanzar su posición
detención en forma segura (posiciones M), y a una velocidad adecuada. La distancia de freno para todas
las posiciones de detención se puede programar en el menú RHS/Posiciones de la Cuna (ver la siguiente
figura).
La velocidad de frenado que se adapta para
alcanzar la posición M3 se controla mediante
Velocidad mínima frenado, hacia adelante que
se puede programar en el menú
Perforación/Parámetros/Velocidad de
Alimentación. La figura se muestra en un
porcentaje que representa el porcentaje que
implicará el golpe de palanca efectivo. En otras
palabras cuando menor es la programación, más
suavemente frena la cuna.
Entonces la cuna se detiene por 2 segundos en M3 si continúa la alimentación de perforación.
La posición de tolerancia indica cuán cerca del movimiento objetivo se detendrá, por ejemplo en caso que
Y104 está desactivado. Cuando se alimenta hacia adelante, la cuna se detiene en la posición M – Posición
de tolerancia; cuando retrocede la cuna se detiene en Posición M + Posición de tolerancia.
Alimentación/Alimentación Rápida en retroceso
Descripción
Depende de la posición de la
palanca, alimentación en retroceso,
(Y104A, Y104C) se programan en
forma diferente.
Accionamientos:

Presión de alimentación : Fija en 1000mA.
Velocidad de alimentación de : Proporcional de acuerdo con la palanca (10-55%) entre Corriente
perforación mínima, alimentación de perforación y Corriente Máxima,
alimentación de perforación.
: Fija de acuerdo con la palanca (55-100%) a Corriente máxima,
Velocidad de alimentación rápida : Fija de acuerdo con la palanca (10-55%) Desactivado
: Proporcional de acuerdo con la palanca (55-100%) entre Corriente
Mínima, alimentación rápida y Corriente Máxima, alimentación
rápida
Velocidad de rotación : Normalmente desactivada. Cuando la rotación está bloqueada,
Velocidad de Rotación, perforación.
Durante todos los tipos de alimentación rápida (tanto hacia adelante como en retroceso), la cuna comienza
a frenar a una distancia programada por el usuario, de manera que la cuna pueda alcanzar su posición de
detención (posiciones M) en una forma segura y a una velocidad adecuada. La distancia de frenado para
todas las posiciones de detención se puede programar en el menú RHS/Posiciones de la cuna.
La velocidad de frenado se adapta para alcanzar las posiciones M4, M5 y M6, controlado por Velocidad
mínima de frenado, en retroceso que se puede programar en el menú Perforación/Parámetros/Velocidad
de Alimentación. Cuando menor es la programación, más suavemente frena la cuna.
Enrosque
Accionamiento
Aire de impacto : Pre- programado

Presión de alimentación : Presión de
alimentación, enroscado.
Vel. de alimentación de perforación: velocidad de alimentación,
enroscado.
Velocidad de alimentación rápida : desactivado
Presión de rotación : Rotación, presión de
enroscado, Varilla-
Varilla (Y155)
Velocidad de rotación : velocidad de
rotación, enroscado.
Velocidad del motor : intermedia.
Descripción
La presión/velocidad de alimentación para enroscado, y la velocidad de rotación para enroscado se pueden

programar en el menú RHS/Parámetros/Enroscado.
La presión de rotación para enroscado se puede programar en el menú RHS/Parámetros Auto
RHS/Rotación.
Desenroscado
Accionamiento

Presión de alimentación : Presión de
alimentación, desenroscado.
Vel. de alimentación de perforación: velocidad de alimentación,
desenroscado.
Velocidad de alimentación rápida : desactivado
Velocidad de rotación : velocidad de
rotación, desenroscado.
Descripción
La presión/velocidad de alimentación para enroscado y la presión de rotación para enroscado, se pueden

programar en el menú RHS/Parámetros/Enroscado.
__________________________________________________________________________________________
Rotación en retroceso
Accionamiento:

Presión de alimentación : Desactivado.
Vel. de alimentación de perforación: Desactivado.
Velocidad de alimentación rápida : Desactivado
Velocidad de rotación : velocidad de rotación,
desenroscado.
__________________________________________________________________________________________
Indicador de posiciones en la vida de alimentación
M1 Cuna en posición hacia adelante

M2 Adaptador/tubo en posición de
excavación
M3 Detención de alimentación rápida
hacia adelante
M4 Tubo/Tubo en posición de
excavación
M5 Tubo en posición de porta-varillas
M6 Cuna en posición trasera
M6 M5 M4 M3 M2 M1 M7 Recipiente de soporte de perforación
superior cerrado
Las programaciones de posiciones de alimentación se pueden cambiar en el menú RHS/Posiciones de la cuna

(ver la siguiente figura).
M1: La cuna está en posición hacia adelante. La perforación se detiene en esta posición.
M2: La unión adaptador/tubo está en posición de excavación.
M3: Detención de alimentación rápida hacia adelante, en una posición por encima de la mesa de
excavación.
M4: La unión tubo/tubo están en posición de excavación.
M5: El tubo está en posición para ser inserto en porta-varillas RHS.
M6: Detención de alimentación en retroceso, en una posición por encima del porta-varillas RHS, pero
antes de la detención mecánica.
M7: Esta es la posición donde el soporte de acero del perforador superior que guía el tubo, se puede cerrar
cuando se está perforando en la primera varilla. Por ejemplo la cuna se movió tan profundamente, que
permite que el martillo pase el soporte de acero del perforador superior.
Extracción
Durante la perforación manual, la función de detención de alimentación (botón 3) permite

que la cuna se detenga en las posiciones de alimentación para desenroscar las uniones
superiores e inferiores, por ejemplo: posiciones indicadoras M4 y M5.
Si no se active la función, la cuna ignora las posiciones M4 y M5 y se detiene

directamente en M6, de manera que el tubo nuevo está listo para ser transferido al centro de perforación.
Condición:
Botón de detención de alimentación (3) : Activado
Palanca de perforación : En sector: Alimentación/Alimentación rápida en retroceso o

rotación + alimentación rápida en retroceso.
Accionamientos
Aire de Impacto : Pre-programado
Velocidad de alimentación de perforación : Proporcional de acuerdo con la palanca (10-55%) entre

Corriente mínima, alimentación de perforación y Corriente máxima,
alimentación de perforación. Fija de acuerdo con la palanca (55-
100%) a Corriente máxima, alimentación de perforación.
Velocidad de alimentación rápida : Fija de acuerdo con la palanca (10-55%) Desactivado.

: Proporcional de acuerdo con la palanca (55-100%) entre Corriente
mínima, alimentación rápida y Corriente máxima, alimentación
rápida
Velocidad de rotación : Normalmente desactivada.

Cuando la rotación está bloqueada/encendida

Protección contra la Obstrucción

General
La protección contra la obstrucción es una función de monitoreo automático que siempre debe estar activa
durante la perforación. La protección contra la obstrucción se activa mediante la alta presión de rotación
(B101).
Si la presión de rotación excede un valor pre-programado de Presión de rotación, obstrucción la cuna

retrocede hasta que la presión de rotación cae por debajo de Presión de rotación, obstrucción –
Disminución de la presión, libre. Cuando se parte nuevamente la perforación después de una obstrucción,
se debe iniciar el brocado antes de aumentar gradualmente la perforación en forma completa. La función
contra la obstrucción se activa en toda perforación bloqueada.
Función
Cuando se activa la protección contra la obstrucción, la cuna siempre debe moverse en reversa por lo menos
durante 1 segundo, y las siguientes condiciones aplicarán durante la reversa. Si la perforación no resuelve la
obstrucción durante un periodo de 8 segundos, todas las funciones de perforación se detendrán
(condiciones tales como el sector neutral).
Condición:
Compresor : Cargado
Brazo RHS en carrusel (B118) : Activado
Codificador de carrusel : Calibrado
Temperatura y filtro de aceite hidráulico : OK
Accionamientos:
Aires de impacto : Aire alto
Velocidad de alimentación de perforación : Velocidad de perforación en retroceso
Velocidad de alimentación rápida : Desactivado
Velocidad de rotación : Velocidad de rotación, perforación
Velocidad del motor : Alta
Recuperación
Cuando termina la condición de obstrucción, ocurre lo siguiente, dependiendo del sector de perforación
que esté activo:
 Sector de perforación
Parte el brocado. Las funciones de presión de alimentación de brocado (Y103) y aire de impacto bajo
(Y116) se activarán durante 6 segundos seguidas por las condiciones del sector de perforación.
 Sector para brocado

Cambia directamente a presión de alimentación de brocado (Y103) y a aire de impacto bajo
(Y116), refiérase a la descripción de este sector.
Sistema de aire
Sistema de aire general

El aire comprimido se usa para las siguientes funciones del aparejo, además de la función de percusión:
 Aire de lavado: Se usa para transportar los cortes desde la perforación hasta la superficie. El
lavado reducido se usa primariamente durante el brocado y la perforación en roca porosa o pobre
para evitar que el aire dañe las paredes de la perforación.
 HECL, Sistema de lubricación martillo DTH
 Sistema de engrasado por pulverización (opcional), refiérase a la descripción en el capítulo

 “Opciones”
 DCT, colector de polvo
 Salida de aire adicional
 Sistema de agua de rocío (opcional), refiérase a la descripción en el capítulo “Opciones”
HECL, Sistema de lubricación martillo DTH

Función
La bomba HECL (Y165) es una bomba de lubricación de accionamiento hidráulico, que parte bombeando
tan pronto como se enciente el aire de lavado. La bomba recibe pulsos del módulo I/O (40-60
pulsos/minuto) que se programan en Frecuencia de Lubricación, bomba HECL. Entonces el aceite de
lubricación se dirige a través de una manguera de ¼” a la unidad de rotación, donde el aceite de
lubricación y el aire se mezclan.
La bomba HECL se puede activar manualmente en el sistema del menú. Si se selecciona Activar bomba
HECL manualmente en el menú rápido F2, la bomba HECL comenzará a bombear con un pulso a la
frecuencia programada para el periodo programado (máximo 90 minutos).
Un sensor de presión (B369) monitorea la presión que sigue a la bomba HECL durante la perforación. Si
la presión, después del período Periodo antes de la Vigilancia HECL, es menor a la Presión mínima HECL
y dura por un periodo más prolongado que la Presión de tiempo de espera HECL, la perforación se detiene.
Aparece un mensaje de advertencia en la pantalla. El sensor de nivel (B380) monitorea el nivel de aceite
en el estanque HECL, y aparece un mensaje de advertencia cuando baja el nivel.
Las programaciones de lubricación HECL se pueden establecer en el menú

Perforación/Parámetros/Lubricación.
CAN
El accionamiento para la señal de la bomba HECL (Y165) va a través del módulo I/O D512 y el contacto
X14a. El sensor (B369) detecta la presión HECL y envía las señales a la pantalla en la cabina a través del
módulo I/O D512 y el contacto X21, donde este valor se puede leer en el menú F1. El Sensor (B380)
detecta el nivel de aceite y envía las señales a la pantalla en la cabina a través del módulo I/O D512 y el
contacto X18a y en caso que el nivel de aceite sea bajo, la señal también baja.
DCT, colector de polvo
Puesta en marcha del sistema
Se debe cerrar la escotilla DCT (Y253) y el motor del ventilador (Y250) se debe apagar después de la
puesta en marcha del sistema. El motor del ventilador (Y250) se activa cuando se selecciona el modo
Perforación.
DCT Encendido
Condiciones:

 Se activa el DCT en el botón 12
 La palanca de perforación debe estar en el sector Brocado o Perforación.
El botón es un interruptor alternador: DCT ENCENDIDO / DCT APAGADO. Si se

selecciona la función DCT ENCENDIDO, la válvula para la escotilla DCT (Y253) se activa
cuando se cumplen las condiciones antedichas.
DCT limpieza del filtro
La limpieza del filtro DCT también se activa cuando se alcanzan las condiciones antes mencionadas. Las
válvulas de limpieza del filtro (Y251A-D) se abren rápidamente y se cierran alternadamente para crear golpes
de presión de aire comprimido para limpiar los filtros.
El largo de cada pulso de limpieza se programa en Tiempo de Pulso de limpieza, y el periodo entre cada
pulso se programa en Periodo de pausa. Las programaciones de pulsos del DCT se pueden encontrar en el
menú Perforación/DCT/Parámetros
DCT filtrado después de la limpieza
Condición:
Escotilla DCT cerrada (Y253 apagado) después de estar abierto por lo menos durante 10 segundos.
El suministro de aire al DCT está limitado a 7 bar por una válvula de reducción de presión y protegido por
una válvula de seguridad en 8.5 bar. Todas las válvulas de limpieza (Y251A, Y251B, Y251C e Y251D) se
activan simultáneamente por veces un Número de Pulsos después de la Limpieza y una pausa en segundos
con Periodo de Pausa entre los pulsos. El periodo posterior a la limpieza se puede interrumpir en caso que
la perforación comience antes de realizar la limpieza – posterior.
Figura: DCT después de la limpieza
CAN
La señal de accionamiento para el motor DCT (Y250) va a través del módulo I/O D510 y el contacto
X15a.
La señal de accionamiento para la escotilla DCT (Y253) va a través del módulo I/O D510 y el contacto
X15b.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251A) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X11a.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251B) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X11b.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251C) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X12a.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251D) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X12b.
Salidas de aire adicionales

Las salidas adicionales de aire están limitadas a 7 bar por la válvula reductora de presión.
Sensores de calibración
La viga de alimentación incluye dos sensores de
calibración. El sensor superior (B127) calibra la
posición de la cuna de la unidad de rotación en la
puesta en marcha. El sensor inferior (B122), junto
con el sensor superior, leen la posición de detención
de la cuna de la unidad de rotación durante la
perforación. Estos sensores incluyen válvulas fijas
constantes y solo se pueden calibrar durante la
dirección hacia abajo con una velocidad baja
adecuada (la velocidad máxima es de 10 cm/s). En
caso que estos valores cambian durante la
perforación, el sistema programa automáticamente
los valores fijos cuando la cuna está en esas
posiciones. Esto se hace para evitar que esta
desviación sea demasiado grande. Y en caso que
desviación aumenta en 5 cm, aparecerá un símbolo
de advertencia en la pantalla.
La posición de los sensores de calibración
se mide cuando la cuna está en posición
más superior (detención mecánica) en
centímetros desde el borde inferior de la
placa de calibración, hacia el centro de
cada sensor.
El sensor B172 está ubicado en la rueda
de la polea superior. El sensor envía un
número de pulsos de señal cuando la
rueda de la polea está girando.
Esto entrega información sobre si la cuna está sobre la viga de
alimentación.
CAN
El sensor B172 detecta en qué lugar de la viga de
alimentación está ubicada la cuna de la unidad de rotación.
Envía pulsos de señales al módulo I/O D103 y el contacto X5
a la pantalla en la cabina. B127 y B122 envían las señales a
través del módulo I/O D103 y el contacto X12 y el módulo
I/O D102 y el contacto X7, respectivamente.
El siguiente menú muestra la posición de la cuna sobre la
viga de alimentación y la distancia hacia los sensores de
calibración superior e inferior. Este menú se encuentra en
RHS/Sensores/Calibración.
* Nota: Es importante que la posición M3 para la

parada de alimentación rápida se puede establecer
al menos 10 cm por encima del sensor B122 con el
fin de frenar la cuna para la lectura exacta
posición.
Único agujero automático (OHA)
Medición de las longitudes
La información del sensor de pulsos B172 (vea el capítulo anterior) se procesa para medir la
longitud/profundidad de la perforación, con una señal de detención de perforación enviada cuando se
alcanza la longitud/profundidad. El número de metros perforados se registra. El promedio de minutos
de rango de perforación/percusión también se muestra en el menú del sistema. Se puede re-programar la
longitud/profundidad de la perforación desde el menú del sistema, presionando el botón en la pantalla o
en teclado que se encuentra en el brazo de apoyo.
Para cada agujero de perforación:
 Profundidad deseada del agujero (0-99.9 m)
 Longitud efectiva del agujero (0-99.9 m)
 Ángulo efectivo de alimentación (0-360º)
 Rango de perforación, agujero completo de perforación (0-99.9 m/mín.)
 Rango de perforación, promedio acumulado (0-99.9 m/mín.)
Puesta en marcha del sistema
El sensor de pulsos B172 (refiérase a la figura en el capítulo “Sensores de Calibración”) al momento de
la puesta en marcha no está calibrado. La profundidad efectiva del agujero se registra de tal modo que
el sistema se puede re-partir cuando la broca de perforación está en la misma posición que estaba cuando
se detuvo el sistema.
Calibración inicial del sensor de largos
El sensor de calibración B127 para el sensor de pulsos, está ubicado justo debajo de M4. Esto
significa que el sensor se puede activar si las posiciones de longitud están calibradas antes que la
broca de perforación alcanza la roca. El sensor de proximidad B127 se activa por primera vez, la
velocidad de alimentación se limita para obtener una calibración más precisa. Si se selecciona Modo
Emergencia, Sensor de Longitud en el menú F2, la calibración se ignora.
Antes de comenzar la calibración, se debe mover la cuna a una posición aproximadamente a 10 cm por
encima del sensor B127. Sin embargo, no operará el retroceso en caso que los apoyos de perforación no
se abran manualmente ya que el martillo necesita pasar a través de ellos. Esto no se puede hacer
moviendo la palanca 36 (vea la ilustración en la siguiente página) hacia atrás para abrir primero el soporte
superior, luego se debe mantener la palanca en posición y presionar el botón superior para abrir el soporte
inferior.
Condiciones para la medición
 El Equipo debe estar en modo perforación

 El sensor de pulsos B172 debe estar calibrado
 Se debe re-programar el contador de
profundidad del agujero
 Se debe perforar en dirección descendente M6 M5 M4 M3 M2 M1
 La percusión debe estar activada
Comienzo de la medición
El medidor de profundidad de perforación comienza a operar cuando se re-programa la
longitud/profundidad alcanzada previamente. Si el contador de la profundidad de perforación se
bloqueó, se re-parte cuando se abre la mesa de desconexión se abre.
Medición de bloqueo
El contador de profundidad de perforación se puede detener durante la fase de adición de varillas.
Se detiene cuando la palanca de perforación se activa para desenroscar. La longitud/profundidad de
perforación se puede cambiar en cualquier punto durante la fase de perforación.
Condiciones para el bloqueo
 Freno inferior detenido, mesa cerrada
 Palanca de perforación activada para desenrosque
Retroceso
La profundidad/longitud de perforación se bloquea mientras la cuna retrocede. El sistema muestra
la posición de la broca de perforación.
RHS, Sistema de manejo de Tubos
General
Las funciones de los diferentes movimientos de manejo se controlan manualmente con las palancas de
perforación en la cabina (refiérase a las figuras de las palancas), o automáticamente presionando el botón
RHS en el panel de perforación en la cabina. Todas las señales de accionamiento van a través de los
módulos I/O hacia el sistema de manejo de varillas. Ahí existe un número de sensores en la viga de
alimentación que detectan las actividades en el sistema, y envían las señales a través de los módulos I/O
hacia la pantalla en la cabina. (Refiérase a la explicación de cómo los operan los sensores en el capítulo
“Resumen de sensores RHS”.
Palanca de control izquierda (palanca 35) Palanca de control derecha (palanca 36)
Condiciones para las funciones RHS:
 El Equipo debe estar en modo perforación

 El operador debe estar ubicado en su asiento
Existe un sensor (B379) en el asiento que detecta si el asiento del operador está ocupado o no. Las
funciones RHS y de posicionamiento no operarán si este sensor no se activa. El sensor envía señales a
través del módulo I/O D512 y el contacto
X12a hacia el sistema. Esta función se
puede evitar activando la opción Ignorar
Interruptor de Asiento en el menú F2 –
Programación 1.
Sistema de presión
La bomba 1 suministra el poder hidráulico y está limitado a 200 bar por la válvula reductora de presión.
Algunas funciones tienen reductores de presión individuales para limitar aún más la presión (refiérase a
diagrama hidráulico).
Soporte de acero del perforador y mesa de desconexión
Modo de cambio
Considerando que el soporte de acero del perforador y las mandíbulas de

desconexión siempre son controladas por la misma palanca 36 en el lado
izquierdo del panel, es importante conocer en cual modo (soporte de
acero del perforador/mandíbulas de desconexión) está operando la
palanca. La lámpara en el botón 3 indica el modo de operación y se
puede controlar aun manualmente con el mismo botón.
Durante la perforación normal, el sistema detecta automáticamente el

modo de operación de la palanca de manera de hacer más simple el
proceso RHS para el operador. Esto se hace habilitando la opción de
encendido automático en el menú F2 – Programaciones 2 (refiérase a la
figura de más abajo).
Cuando se habilita la opción, la lámpara en el botón 3 indica
automáticamente el modo de operación de acuerdo con las siguientes condiciones.
Condición: Modo:
Palanca de perforación en el sector de Perforación Soporte de acero de perforación activo
Desconexión semi-automática activada Ma nd íb u la s d e d e sco ne x ió n ac ti v as
(Palanca 36 hacia la derecha con el botón superior presionado)
Nota: Los soportes de perforación de acero sólo se usan durante la perforación del primer tubo. El soporte
de perforación de acero inferior se cierra cuando la cabeza de perforación halla atravesado, y el soporte de
perforación de acero superior se cierra tan pronto como la cuna ha pasado posición M7 (véase el apartado
"Opciones" en el capítulo "Un agujero automáticos (OHA)" ) para guiar el tubo de perforación. Una vez
que la secuencia de ruptura semi-automática se activa con la palanca 36, el modo se conmuta y se
mantiene en el modo de mandíbula estallido. Para volver al modo de soporte de perforación de acero,
botón 3 en el panel de control de la izquierda debe ser manualmente reactivado.
3
Modo de soporte
de acero del
perforador
Modo de
mandíbulas de
desconexión
Soportes de acero del perforador

La palanca 36 controla las válvulas solenoides Y361 (soporte superior) e Y350 (soporte inferior) para
abrir y cerrar los soportes de acero del perforador. La señal de accionamiento para el soporte de acero
superior del perforador (Y361) va a través del módulo I/O D103 y el contacto X9. Y la señal de
accionamiento para el soporte de acero superior del perforador (Y350) va a través del módulo I/O D103
y el contacto X10. El cilindro de velocidad está limitado por dos limitadores de flujo para cada soporte
de acero del perforador.
Mesa de desconexión
La palanca 36 también controla las válvulas solenoides Y356 (mandíbula superior) e Y354 (mandíbula
inferior) para abrir y cerrar las mandíbulas de desconexión. La señal de accionamiento para la
mandíbula de desconexión superior (Y356) va a través del módulo I/O D103 y el contacto X24. Y la
señal de accionamiento para la mandíbula de desconexión inferior (Y354) va a través del módulo D103
y el contacto X15. La presión para las mandíbulas de desconexión está limitada por una válvula
reductora de presión a 140 bar para cada mandíbula de desconexión.
La palanca 36 controla la llave de desconexión independientemente del modo de la palanca cuando se

mueve la palanca hacia la derecha al presionar el botón superior. La señal de accionamiento para la
llave de desconexión (Y352) va a través del módulo I/O D103 y el contacto X14. El cilindro de
velocidad está limitado por dos limitadores de flujo.
Modo de emergencia de mesa de desconexión

Durante la secuencia habitual de desconexión, las garras de desconexión superiores solo tuercen en la
dirección contraria a las manillas del reloj. Para poder torcer las garras de desconexión superiores en la
dirección opuesta, la mesa de desconexión de emergencia se
puede activar en el menú F2 – Programaciones 1. Tensión
Esto se usa generalmente cuando el adaptador en el tubo de

perforación se sobre ajusta durante la perforación y la
separación entre el adaptador y el tubo de perforación se
hace difícil en la posición M5. Cuando se activa esta opción, se debe activar desenrosque (rotación en
contra de las manillas del reloj) con la palanca de perforación y la llave de desconexión en el sentido de
las manillas del reloj usando la palanca 36, activándolas simultáneamente.
En otras palabras, en lugar de tener solamente las mordazas de varillas sosteniendo el tubo, el tubo necesita
ser alimentado sobre las garras de desconexión superiores, de manera que las garras de desconexión
superiores pueden asistir en la separación girando el tubo en la dirección opuesta. Esto resulta en la
necesidad de menor torque para desenroscar el adaptador del tubo.
Llave de Llave de
desconexión en desconexión en
sentido de las sentido opuesto a
manillas del las manillas del
reloj reloj
Modo de emergencia RHS
Siempre es difícil predecir cual sensor podría fallar durante la operación. Para poder asegurarse que el
operador aún tenga el control manual completo del equipo en caso que el sensor B119 o el sensor de la
puerta B178 fallaran, las siguientes medidas se pueden tomar para forzar la rotación de las mordazas de
tubos y forzar la apertura de la puerta del polvorín.
Para forzar la rotación de las mordazas de varillas con la palanca 35:

 Habilite la opción de emergencia RHS en el menú F2 – Programaciones 1
 Active el botón 9 de emergencia de mordaza en lado derecho del panel de control.
Para forzar la apertura de la puerta del polvorín:

 Habilite la opción de emergencia RHS en el menú F2 – Programaciones 1
 Active el botón 8 de emergencia de puerta en el lado derecho del panel
Rotación de la
mordaza en
sentido de las
manillas del reloj.
Rotación de la
mordaza en
sentido opuesto a
las manillas del
reloj
Mordazas de varillas
Las válvulas Y300 e Y306 controlan las mordazas de las varillas, que a su vez están controlados con la
palanca 35 en el lado izquierdo del panel de control (refiérase a la figura de las palancas de
perforación).
Orejas de las mordazas abiertas

Las orejas de las mordazas se abren presionando el botón de palanca en la palanca 35; se debe mantener
presionado el botón para mantener las orejas abiertas. La válvula Y300 controla la apertura de las
orejas de la mordaza, y la señal de accionamiento va a través del módulo I/O D102 y el contacto X10a.
Mordaza suelto
Condiciones para la garra suelta:
 El brazo RHS en la posición central de la perforación (sensor B120 activado)
 La palanca 35 RHS retorna a su posición neutral
Cuando se transfiere un tubo al centro de perforación, tan pronto se alcance la posición del centro de
perforación y la palanca 35 RHS retorna a la posición neutral, el estatus de la mordaza cambia de
mordaza ajustada a mordaza suelta en forma automática. La válvula Y306 controla la mordaza suelto y
una válvula de alivio de presión limita la presión a 10 bar. La señal de accionamiento para la mordaza
suelto va a través del módulo I/O D102 y el contacto X24a.
Mordaza ajustada
El estatus normal de las mordazas es ajustado. Ninguna de las válvulas solenoides se activan, lo que
resulta en que la presión del sistema quede a 200 bar lo que hace que las mordazas se mantengan
cerrados. Para cambiar de la posición de la mordaza suelta a mordaza ajustada mientras las mordazas de
varillas están en el centro de perforación, mantenga la palanca 35 RHS en posición de retroceso.
Campana de succión
Las válvulas solenoides Y357A e Y357B elevan y bajan la campana de succión. Una válvula reductora de
presión limita la presión máxima a 40 bar para que la campana de succión baje. La señal de salida va
a través del módulo I/O D103 y el contacto X7.
Resumen de sensores RHS
A continuación una breve descripción de cómo operan los sensores en el D65:
 B118 Este sensor detecta cuando el brazo de

perforación está en el carrusel; este sensor o el
B119 se deben activar para habilitar la
percusión durante la perforación.

perforación está en la posición central; este
sensor se debe activar para habilitar la rotación
de la mordaza de rieles. También se puede
habilitar la percusión cuando el brazo está en
esta posición.

entrega tubos está en el centro de perforación.
 B182 se activa cuando el carrusel rotó hacia las

mordazas de rieles y se detuvo en la posición
correcta para la remoción de un tubo de
perforación al centro de perforación.
 B183 se activa cuando el carrusel rotó

alejándose de las mordazas y se detuvo en la
posición correcta para el retorno de un nuevo
tubo de perforación desde el centro de
perforación al carrusel.
 B122 es un sensor de calibración que junto con

B127, detecta en qué lugar de la viga de
alimentación está ubicada en el carro de
perforación de roca durante la perforación. El
sensor tiene un valor constante, y si el valor se
desvía durante la perforación, el sistema
programará automáticamente el valor constante.
 B127 es un sensor de calibración que detecta la

posición del carro de perforación de roca. Este
sensor un valor constante y solo se puede
calibrar en la dirección hacia abajo.
 B172 este sensor detecta donde está el carro de perforación de roca en la viga de alimentación.
(Para mayor información, refiérase a “Sensores de Calibración”).
Perforación automático (OHA)
Función
La función OHA habilita el equipo para perforar un agujero en la

profundidad/longitud de perforación deseada, y luego extraer los
tubos del agujero. La función se puede activar con el botón 2,
siempre que el equipo esté en el modo perforación.
Partida de OHA
OHA se puede partir de dos formas en una perforación nueva:
1. Se puede partir la perforación con un brocado manual y luego
presionar el botón OHA durante perforación bloqueada, y
comienza la secuencia automática.
2. La perforación comienza con el botón OHA, y luego comienza la secuencia automática cuando se inicia el
brocado antes de aumento gradual para perforar.
Cuando está activa la función OHA, una lámpara verde indica dicha condición en la barra de estatus en la
parte inferior de la pantalla.
Detención de OHA
La secuencia automática se puede detener con uno de los botones de la palanca de perforación o con el
botón OHA.
Re-partida de OHA
Si OHA se detiene o es detenida durante la perforación, se puede partir nuevamente y la secuencia
automática continua desde el punto de detención. Pero si se detiene la secuencia automática al agregar o
remover un tubo, el operador debe asegurarse manualmente que ambas uniones de enrosque estén juntas,
que los brazos RHS estén en el carrusel y que la desconexión de las mordazas están abiertos antes de
partir nuevamente OHA.
Durante la fase de perforación OHA se puede partir de dos formas:

1. Se parte nuevamente la perforación manualmente y el botón OHA se presiona durante la perforación
bloqueada, y comienza nuevamente la secuencia automática.
2. Se re-parte la perforación con el botón OHA, y entonces comienza nuevamente la secuencia
automática con un brocado inicial antes de aumentar gradualmente la perforación.
Brocado inicial
Un brocado inicial es parte de la función OHA. Se realiza en la primera varilla cuando se inicia un agujero.
La secuencia para el brocado inicial se describe a continuación:

3. Si la cuna está en frente del M5 entonces está respaldado hasta M5. Esto es para asegurar que la broca no
está en contacto con la superficie cuando se calibra la presión de alimentación en ralentí.
4. Alimentación hacia adelante se inicia sin rotación y aire.
5. Cuando se ha movido 5 cm la presión de alimentación de ralentí se leen por sistema.
6. El soporte de perforación de acero inferior se cierra una vez que M5 pasa al fin de apoyar la cabeza del
taladro.
7. Alimentación hacia adelante continúa sin rotación y aire. Contacto de la roca se detecta como un aumento
en la presión de alimentación sobre la presión de alimentación inactiva calibrado en el paso 3. Esto se puede
configurar a través del menú de Perforación / Parámetros / presión de alimentación - Aumento de la presión de
contacto de la roca.
8. Cuando se detecta el contacto con la roca, la cuna se mueve hacia atrás 5 cm con el fin de dejar salir el flujo
de aire.
9. enrojecimiento de bajo aire se inicia, la rotación está apagada.
10. Después de 2 segundos se inicia la perforación a nivel brocado para una distancia preestablecida, longitud
del cuello inicial, establecido a través de perforación menú / Parámetros / Otros.
Perforación cuando se alcanza M1 o la longitud/profundidad deseadas

Cuando se alcanza la posición M1 durante OHA, se detiene la perforación de acuerdo con lo siguiente:
1. Cuando se alcanza M1, se detiene la alimentación de perforación

2. La cuna retrocede a la posición M2.
3. El aire de lavado de la rotación permanece activo hasta que la presión de aire cae a Presión de aire,
perforación programado en el menú Perforación/Parámetros/Otros. Si no se alcanza la presión
dentro de 5 segundos, la rotación y el aire de lavado se desactivan y la secuencia RHS continua.
4. Si se selecciona Extra lavado en el menú F2 (refiérase al siguiente capítulo), se desactiva la rotación y
el aire de lavado queda en Extra lavado, tiempo. Aquí no hay Niebla de Agua.
Brocado automático (construir de agujero)

El emboquillado automático es una extensión del emboquillado inicial como se mencionó anteriormente.
La función básica es perforar repetidamente con una distancia y luego moverse hacia atrás en una distancia
con el fin de construir el agujero. Emboquillado automática es parte de la función OHA y se realiza en la
primera varilla cuando se inicia un agujero. El operador puede seleccionar si desea utilizar el
emboquillado inicial o emboquillado automática a través del menú F2 - Configuración 1.
¿Por qué la función construir Agujero?

La función Construcción Agujero fue presentada en diciembre del 2011 (versión de software
4.9 y superior), para ahorrar tiempo y el procedimiento con el fin de hacer un buen cuello
inicial del agujero con una mejor precisión y un menor error humano. En lugar de tener el
operador manualmente repetidamente construyendo el agujero moviendo de a poco hacia
arriba y abajo varias veces y colocando el valor de agua / aire en cada agujero, todos estos
ajustes se pueden introducir en el sistema y el sistema lleva a cabo todo la construcción del
agujero gradual por sí mismo.
La secuencia es la misma que para el emboquillado inicial hasta que se detecta el contacto de la roca en el paso
5. A continuación, la primera parte del orificio se establece en tres pasos, cada paso se puede repetir un número
de veces establecidos por el operador. El menú de parámetros para el emboquillado automático se puede
configurar a través del menú F2 - Configuración 3.
Longitud del brocado y paso del brocado:

• Longitud del brocado: Esta la longitud de emboquillado automática contados a partir del punto de contacto de
la roca. La longitud máxima es la longitud perforada en la barra 1, es decir, el emboquillado automática no
continúa en la barra 2.
• Paso del brocado: El emboquillado automático se realiza en tres pasos. Cada uno de los tres pasos del
brocado tiene sus propios parámetros. La selección de paso del brocado aquí decide qué conjunto de
parámetros que se pueden editar. En la figura anterior los parámetros que son paso del brocado son únicos
desde lejos hacia adelante a la velocidad de la bomba de agua nebulizada. Cuando se inicia el emboquillado
automático, comienza con los parámetros para la etapa 1 del brocado.
Movimiento hacia delante y hacia atrás:

• Distancia Adelante: Cada paso del brocado se inicia con avanzando esta longitud. Se cuenta desde el punto de
contacto de la roca (paso del brocado 1) o desde el punto, a los extremos del paso anterior (paso cuello 2-3).
• Número de ciclos por paso: El número de veces que el movimiento va hacia adelante y hacia atrás que se
deben hacer para cada paso del brocado.
• Aumento de la longitud para cada ciclo de: A distancia que la distancia hacia delante se incrementa con en
cada repetición, que se puede fijar a 0.
• El número a la derecha de la flecha es la longitud final (desde el punto de contacto de la roca) para el paso de
cuello seleccionado. Si la longitud del emboquillado no está completamente perforada cuando se ha hecho el
paso del brocado 3, la última parte del brocado se perfora con los ajustes normales del emboquilla miento. Sin
embargo, si la longitud del brocado se alcanza antes de la etapa 3, el sistema sólo llevará a cabo los pasos
necesarios para llegar a la longitud predeterminada.
• Si desplazamiento se hace hacia atrás a M4 selecciona el cabezal rotatorio que respalda a M4 +
compensación en cada ciclo M4, es decir, por encima de la superficie.
• Distancia hacia atrás se utiliza cuando se mueven compensando hacia atrás a M4 sin estar seleccionada.
Retroceso se inicia para esta distancia cuando el movimiento de avance se ha hecho.
Aire cuando se mueve hacia adelante:
• La reducción del flujo de aire: aire reducido en la

alimentación hacia adelante.
• El flujo de aire, completo: aire completo en la
alimentación hacia adelante.
• Flujo de aire reducido en contacto de roca: Si esta selección está activa, el aire está desactivado durante el
movimiento hacia adelante de la broca. Cuando la presión de alimentación medida supera la presión de
alimentación inactiva calibrada por el importe consignado en el aire en contacto con la roca detecta campo de
nivel, se inicia el flujo de aire reducido. Por ejemplo, si la presión de alimentación de inactividad calibrada es
de 50 bar y el aire en contacto roca está ajustado a 13 bar, el flujo de aire reducido se iniciará cuando la presión
total es superior a 63 bar.
Cuando se pierde el contacto de la roca, el aire siempre permanece encendido durante un período de tiempo
pre-establecido. Esto se ajusta con el aire a tiempo después de la roca. Esta función ayuda a evitar bruscas
percusiones, cortas en caso de que haya un bloqueo a lo largo del agujero. El aire siempre está encendido
cuando el bit está a menos de 0,3 m desde el fondo del agujero perforado con el fin de prepararse para la
percusión.
El flujo de aire completo en contacto con la roca: Se utiliza la misma función que el flujo de aire reducido en
contacto con la roca, pero flujo de aire completo.
Aire y la rotación cuando se mueve hacia atrás:
• Apagado: El aire está desconectado en la alimentación hacia atrás.

• Reducción en el flujo de aire: aire reducido en la alimentación hacia atrás.
• El flujo de aire completo: aire completo en
la alimentación hacia atrás.
• Rotación en la alimentación hacia atrás:
Esta selección es si la rotación será en la
alimentación hacia atrás.
Agua nebulizada:
• agua nebulizada en la alimentación de avance: Selección si la niebla del agua está la alimentación hacia
adelante.
• El agua nebulizada en la alimentación hacia atrás: Selección si la niebla del agua es en la alimentación hacia
atrás. Esta selección sólo es válida si el aire está
encendido con la alimentación hacia atrás.
• La velocidad de la bomba de agua nebulizada: La
velocidad de la bomba de agua nebulizada (0-100%).
Este parámetro sólo es válido si se selecciona la
niebla del agua.
Opciones
Cuando se usa OHA, hay algunas opciones que se pueden seleccionar en el menú F2 – Programación 1.
El número detrás de la
opción indica para
cuántas varillas se deben
usar la función. Por
ejemplo: si el número
detrás de Media varilla
de lavado muestra 2,
entonces realizará el
medio lavado de varilla,
tanto en la varilla 1 como
en la 2.
Cierreautomáticodelsoportedeperforación:
Cuando se activa esta opción, OHA cierra automáticamente el
soporte de acero de perforación inferior y superior, el soporte
de acero de perforación superior se cierra tan pronto la cuna ha
pasado a la posición M7, de manera que los tubos de
perforación se puedan guiar correctamente.
Generalmente, esta opción se puede deshabilitar cuando la
perforación es en roca fracturada donde muchas veces se
requiere limpieza.
Soplodeairefinalantesdelaremoción:
Cuando el agujero se perfora en la longitud deseada, el aire de lavado (no agua nebulizada) permanece
activo por un periodo de tiempo ajustable, programado en Aire de lavado, tiempo en el menú
Perforación/Parámetros/Contadores de Tiempo.
Extralavado:
Durante la perforación, la secuencia de aire de lavado se puede programar a extra por un cierto periodo,
programándolo en Extra lavado, tiempo en el menú Perforación/Parámetros/Contadores de Tiempo.
Limpieza:
Si está active limpieza, entonces estará deshabilitado extra lavado. Cuando la presión de perforación se
alcanza, se debe seguir en orden la siguiente secuencia para limpiar el agujero:
1. La rotación y aire alto están activos durante la secuencia. El agua nebulizada no está activa.
2. La cuna retrocede a baja velocidad hacia M3.
3. Cuando se alcanza M3, la cuna retrocede a alta velocidad de alimentación.
4. Cuando se alcanza M6, la cuna se mueve hacia adelante a M3 a alta velocidad.
5. Cuando se alcanza M3, la cuna se mueve hacia adelante a M2 a baja velocidad.
Lavadodemediavarilla:
También se puede activar esta función si extra lavado o limpieza están activos. Si el agua nebulizada está
activa, está encendido aquí. La función es que cuando se detiene la perforación en la mitad de un tubo,
rotación y aire de lavado permanecen en Lavado de media varilla, tiempo programado en el menú
Perforación/Parámetros/Contadores de Tiempo, y cuando el tiempo expira, la perforación reanuda.
Extracción automática de varillas:
Esta opción se puede activar en tres modos:
 Solo extracción de varilla

 Extracción de varilla con rotación
 Extracción de varilla con rotación y aire
Cuando está activa esta opción, OHA automáticamente extrae las varillas a la posición M4. Sin embargo, esta
programación no aplica cuando se extrae la última varilla porque de otro modo el martillo podría colisionar con
el soporte de acero de perforación. Por lo tanto, es posible cambiar la posición M4 para la última varilla
programando Compensación M4 en el menú Perforación/Parámetros/Otros.
Si se seleccionan las opciones rotación y aire de lavado, estas funciones se desactivarán tan pronto como se
alcance la posición M4.
Nota: Cuando se extrae la última varilla y si se ha seleccionado aire de lavado, el aire de lavado debe ser
detenido antes que todas las demás varillas porque lavar alrededor del agujero podría resultar en daños en el
agujero. Por lo tanto, es posible cambiar la posición de detención para la última varilla programando la
Distancia desde M4 para desactivación de aire en el menú Perforación/Parámetros/Otros.
La opción de extracción automática de varillas se puede

deshabilitar cuando se perfora en roca fracturada y el
operador podría preferir extraer las varillas manualmente.
Resumen de mensajes de error durante RHS automático

Tipodeerror:
Error de sistema Los errores internos en el sistema RCS, por ejemplo memoria corrupta o problemas
generales de hardware, por ejemplo mecánicos, eléctricos o hidráulicos.
Error de programación Error de programación
Mensajesdeerrorduranteextracciónyenrosque:
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Tiempo muerto en operación

Clasificación del error: Error de sistema/error de programación
Descripción/Causa o error:
La operación actual está demorando mucho. Por ejemplo: si la cuna no alcanza cierta posición
durante alimentación rápida dentro de un periodo razonable, o si se demora mucho en mover los
brazos RHS. Básicamente si OHA no recibe respuestas del sistema RHS o de la mesa de desconexión
en forma suficientemente rápida.
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: La mesa de desconexión está deshabilitada

Clasificación del error: Error de sistema
Ocurre cuando OHA ha solicitado a la mesa de desconexión hacer algo (abrir o cerrar las
mandíbulas de desconexión, o soltar) y la mesa de desconexión informa que por alguna razón esta
acción no se pudo efectuar.
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Falló el posicionamiento de la cuna

El sistema no pudo mover la cuna a la posición indicada.
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Brazos se movieron al centro de perforación

(riesgo de colisión con la cuna)
Uno de los sensores B119 o B120 indica que los brazos RHS están ubicados en el centro de perforación
o que están en camino, en un punto donde se supone que los brazos no deben estar. Esto ocurre
probablemente a una falla en el sensor.
Texto en pantalla: Error de RHS automático: No se puede abrir la Unión Adaptador Varilla
El sistema no puede desenroscar las uniones del adaptador y el tubo después de repetidos intentos.
Posibles causas: mandíbulas de desconexión gastadas, aceite en las varillas, enrosques mal lubricados…
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Se rechazó la Orden de enviar los Brazos al
centro de Perforación
OHA envió una orden para que los brazos RHS se muevan al centro de perforación, pero recibió una
respuesta que la orden fue rechazada. Esto puede ser causado por la cuna ubicada demasiado abajo
(hay parámetros que controlan como aumentar la alimentación de la cuna de manera que los brazos
RHS se puedan mover al centro de perforación).
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Se sobrepasó el punto extremo de enrosque

superior
Este error ocurre cuando se enroscan juntas las uniones superiores (adaptador y tubo): la cuna
sobrepasó el punto donde la presión de rotación se debe aumentar sin que esto haya ocurrido.
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Se sobrepasó el punto extremo de enrosque

inferior
Este error ocurre cuando se enroscan juntas las uniones inferiores (uniones dentro de las mandíbulas de
desconexión, estas son uniones tubo-tubo cuando se adicionan varillas y las uniones adaptador-tubo
cuando se extraen las varillas): el sistema ha sobrepasado la posición donde la presión de rotación se
debe aumentar sin que esto haya ocurrido.
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Se rechazó la orden(es) de Mordazas de riel

OHA envió una orden para las mordazas de riel se abrieran/cerraran o se colocaran en el modo guía,
pero la orden fue rechazada por el sistema RHS.
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: La orden de colocar los Brazos en la Posición
Intermedia fue rechazada
OHA envió una orden para que los brazos RHS se muevan a la posición intermedia (B119),
pero recibió en respuesta que la orden fue rechazada.
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: El umbral de la presión de rotación se excedió en

una posición inesperada de la cuna
Durante el enroscado el sistema verifica la posición en la que aumenta la presión de enroscado. Cuando
se enroscan las uniones de dos tubos juntas, se espera que la presión de rotación incremente cuando esté
alcanzando la posición M4. Cuando se enroscan juntas las uniones del adaptador y del tubo durante la
extracción, se espera que la presión de rotación aumente cuando se acerca a la posición M2. Si durante
el enrosque la presión de rotación aumenta aunque la cuna esté lejos de la posición esperada, entonces
se reporta este error.
Mensajesdeerrorsoloduranteelenroscado:
Texto en la pantalla: Error RHS automático: No es posible buscar la varilla en el polvorín

No se puede buscar la varilla en el polvorín. Esto muchas veces resulta de algún error en el sistema
RHS,
y por lo tanto no está listo, por ejemplo: los brazos RHS están situados en una posición desconocida y
debido a esto no se pueden mover. Si ocurre un error cuando se mueve la varilla desde el polvorín a la
posición intermedia, entonces este mensaje se despliega cuando el sistema está intentando mover la
varilla desde la posición intermedia al centro de perforación.
Mensajesdeerrorsolodurantelaextracción:
Texto en la pantalla: Error RHS automático: No se puede abrir la Unión Varilla-Varilla

El sistema no puede desenroscar las uniones de las varillas superior e inferior a pesar de varios
intentos.
Posibles causas: mandíbulas de desconexión gastadas, aceite en las varillas, y/o enroscados mal
lubricados.
Texto en la pantalla: Error RHS automático: No se puede devolver la varilla al polvorín

El sistema OHA está esperando que la varilla se mueva desde la posición intermedia al carrusel, pero
recibe en respuesta que esta orden no se puede cumplir. Podría ser que el sistema no fue capaz de rotar
en un compartimiento vacío para colocar la varilla (falla de sensor).
Texto en la pantalla: Error RHS automático: Ya no quedan intentos

Se han efectuado repetidos intentos para desenroscar las uniones de las varillas, pero siempre sobre la
unión equivocada (adaptador-tubo), la que sube en su lugar. Ahora no ya no quedan intentos.
Texto en la pantalla: Error RHS automático: La cuna alcanzó M4 y no se detecta ninguna presión
de enroscado cuando se enrosca nuevamente (después de fallar el
desenroscado)
Si el sistema descubre que una unión errada fue desenroscada (adaptador – tubo en lugar de tubo –
tubo), entonces re-enroscará las uniones e intentará nuevamente. Si durante el re-enrosque el proceso
del sistema (adaptador-tubo) pasa M4 a una distancia muy larga sin que la presión de rotación haya
aumentado, entonces se desplegará este error.
Módulo I/O, CAN bus
MensajesdeerrorduranteOHAqueimpidenlacontinuación delaperforación odelaextracción:
Texto en la pantalla: Tiempo máximo de adición de varillas excedido

Se excedió el tiempo máximo para enroscar una varilla
Texto en la pantalla: Tiempo máximo de extracción de varillas excedido

Se excedió el tiempo máximo para recoger una varilla
Texto en la pantalla: Error RHS automático: Falló el posicionamiento de la cuna

Clasificación del error: Error de sistema/Error de programación
La cuna no alcanza la posición deseada.
Texto en la pantalla: Baja presión de lavado

Clasificación del error: Error de programación
La presión del aire está por debajo del nivel mínimo pre-programado
Texto en la pantalla: No hay recuperación de una obstrucción

Clasificación del error: Debido a condiciones difíciles de perforación
El sistema no pudo salir de anti-obstrucción
Texto en la pantalla: La cuna no puede retornar

Clasificación del error: Error de sistema/Error de programación
La cuna no se mueve cuando retrocede
Texto en la pantalla: Los brazos mordaza no están en el carrusel

Los brazos mordaza no estén en el polvorín (o en la posición intermedia) cuando se espera que
estén allí.
Módulo de aplicación
El módulo de aplicación es el módulo en el que reside la mayor parte del poder del computador. Maneja
todos los cálculos requeridos por el sistema con entradas de diferentes módulos CAN; envía la
información a los módulos CAN para su ejecución; y envía información al módulo de despliegue para la
presentación visual.
Funciones de los conectores:
X1 : Suministro de energía 24V

X2 : CAN (Comunicación CAN inferior)
X3 : CAN (Comunicación CAN superior)
X4 : CAN (Comunicación CAN superior)
X5 : Enchufe de dirección
X6 : COM (Ex. GPS)
X7 : USB
X8 : USB (Sin uso)
X9 : No se usa en aplicaciones SDE
Diodos:
Solo se usan los diodos del lado izquierdo:
 ESTATUS DE MODULO (Verde)

- Puesta en marcha: Destella 2 veces/segundo
- Comunicación CAN estable: Destella 1 vez/segundo
- No hay comunicación o arranque: Destella 5 veces/segundo
 ESTATUS CAN1 (CAN/CAN 1 Superior)
- Destella en rojo: Cuando se establece la comunicación CAN
- Negro: Cuando NO se establece la comunicación CAN
 CAN1 V+ (CAN Superior/Can 1 energía)
- Brilla firmemente verde: Se establece la energía CAN
- Negro: No hay energía CAN
 ESTATUS CAN2 (CAN/CAN 2 Inferior)
 CAN2 V+ (CAN Inferior/Can 2 energía)
- Brilla firmemente en verde: Se establece la energía CAN
Módulo I/O
El módulo I/O es un módulo de Entrada/Salida (I/O = Entrada/Salida) y su propósito es dirigir válvulas,
etc. (salida) y recibir señales de los sensores (entrada).
Todas las entradas se convierten en el módulo I/O en diferentes mensajes CAN (mensajes de computador),
y el sistema CAN las maneja. Las salidas se convierten de mensajes CAN (mensajes de computador), que
vienen del sistema CAN, en por ejemplo una salida digital.
Todas las conexiones, excepto la análoga entrada/suministro de poder/CAN y la dirección, son

controladas mediante software. En otras palabras, el software decide como configurar cada
conexión, por ejemplo salida digital, entrada digital, PWM y entrada de codificador.
Conectores:

X1 : CAN bus
X19 : CAN bus o enchufe extremo
X13 : Enchufe de dirección
X25 : Suministro de tensión, módulo
X2, X3, X4, X20, X21, X22 : Entradas análogas
X5, X6, X7, X8, X9, X10, X11, X12 : Conexiones configurables
X14, X15, X16, X17, X18, X23, X24 : Conexiones configurables
LED de estatus:
El modulo I/O tiene un LED DE ESTATUS que indica lo siguiente:
 Cuando el sistema parte, destella 5 veces por segundo

 Cuando la comunicación CAN está presente, destella once veces por Segundo (Normal, si todo está
correcto)
 Cuando falta la comunicación CAN destella 2 veces por segundo
Diodos de suministro de tensión:

Cada lado del módulo tiene dos diodos para indicación de estatus
del suministro de tensión para los sensores. Como lo muestra la
figura, se puede observar el agrupamiento al que corresponden los
diodos.
 +5 Suministro de tensión
- El LED verde indica el suministro de tensión 5V apropiado para el grupo

actual. 30 mA está disponible.
- El LED rojo indica sobre carga o suministro de corto-circuito. +5V está ausente.
 +24V Suministro de tensión
- El LED verde indica suministro de tensión 24V apropiado para el grupo actual. 2A está disponible.
- El LED rojo indica sobre carga o suministro de corto-circuito. +24V está ausente.
El software habilita el sensor de suministro +24V. No se activa hasta que el sistema CAN parte. Este LED será
rojo hasta que el sistema sale del modo de arranque.
Diodos conectores:
Las salidas/entradas digitales, la entrada de codificador digital y las
conexiones PWM en el módulo I/O son todos controlados por
medio de software.
Dependiendo del tipo de salida/entrada, el diodo entrega
información diferente. Cuando se lea los diodos siempre verifique
que el diagrama de señales para asegurarse del tipo de conexión.
Cada conexión tiene dos diodos que indican el estatus de la salida
usando diferentes colores. El LED izquierdo corresponde al pin 2
(Salida B) y el LED derecho al pin 4 (Salida A). Esto es válido para
todos los conectores.
Los diferentes estatus se indican por colores de acuerdo a lo siguiente:
PWM
- Negro: La salida no está active, la carga conectada
- Verde: Circuito abierto, la salida no está activada
- Naranjo: La salida está activada y la carga accionada
- Rojo: La salida está activada pero la salida está en corto-circuito
Entrada Digital
- Negro: Bajo voltaje de entrada, no hay señal en la entrada
- Verde: Voltaje en la entrada, entrada activada
- Naranjo: No usado
- Rojo: No usado
Salida Digital
- Negro: Salida no active, carga conectada
- Verde: Circuito abierto, salida no activada
- Naranjo: Salida activada y accionada
- Rojo: Salida activada pero en corto-circuito
Módulo decodificador
El decodificador maneja la funcionalidad de las palancas y botones en los paneles de operación, convierte
las señales desde las palancas y botones al RCS, de manera que el RCS entienda y sea capaz de procesar
la información. Hay un módulo decodificador dentro de cada panel de operación.
 X1 Suministro de energía 24V

 X3 CAN
 X4 CAN
 X5 Dirección
 X6 RS121 (no usado)
 X8 Sub D Hembra (teclado, no usado)
 X9 Sub D Macho (teclado, no usado)
Diodo de estatus:
El módulo decodificador tiene un diodo de estatus que indica lo siguiente:
Cuando el diodo destella cinco veces por segundo, indica que el sistema está partiendo (arranque)
Cuando el diodo destella once veces por segundo: indica que la comunicación CAN es correcta.
Cuando el diodo destalle dos veces por segundo: indica que no hay comunicación CAN.
Módulo de visualización
El módulo de visualización presenta toda la información necesaria al usuario enviada por el sistema CAN,
y también envía información ingresada a través de los paneles de despliegue y del operador al módulo de
aplicación para su posterior procesamiento. El software para el RCS completo se carga a través del
módulo de despliegue usando el conector USB.
Conectores: Funciones de los conectores:
 X1 : Suministro de poder 24V

 X2 : CAN
 X3 : CAN
 X4 : CAN
 X5 : Dirección
 X7 : USB
Diodos:
Los diodos operan del mismo modo que los diodos en el módulo de
aplicación.
Resumen – Componentes CAN en el D65
Cuales funciones son controladas por los módulos I/O y los contactos están descritas separadamente,
pero también bajo la sección correspondiente.
El suministro de tensión al módulo, suministro de voltaje CAN y comunicaciones CAN se pueden medir
separadamente y se pueden verificar usando un probador CAN (refiérase a la siguiente figura).
Indicación de falla
• CAN HI brilla en rojo en el caso de corto-circuito a tierra

• CAN HI brilla en verde en el caso que el voltaje sea superior a 3.5 V
• CAN LO brilla en verde en el caso de corto-circuito a tierra
• CAN LO brilla en rojo en el caso que el voltaje sea superior a 3.5 V.
• En caso que ni el CAN HI o el CAN LO estén encendidos, se ha interrumpido
A la
comunicación, pero el suministro de voltaje CAN podría aún estar presente. B
• Si una lámpara destella en rojo, el nivel de comunicación CAN es
Erróneo o invertido.
Junto con el aparato, se suministra una descripción detallada de cómo usar el
equipo de prueba.
1250 0066 83
Módulo de visualización
Los módulos se pueden presentar en diferentes colores
en el menú del módulo (ver figura 1).
Amarillo: Todo está correcto
Rojo: El sistema no tiene contacto con el
módulo, o el módulo tiene una falla, o hay
un error en una salida.
Negro: Módulo seleccionado
Seleccione un módulo para visualizar la ventana de

estatus (ver figura 2).
La siguiente lista describe las entradas en la ventana de

estatus: Figura 1
Comunicación CAN:
OK: La comunicación es correcta
Err: No hay comunicación
Versión:
Módulo de versión.
Númerodeartículo:
Número de artículo Atlas Copco
Númerodeserie:
Número de serie del proveedor
Memoria: Figura 2
OK: La memoria es correcta
Err: Error en RAM.
Suministro de voltaje:
Suministro de voltaje del módulo. Este podría ser mayor a 18 V.
Sensordesuministro5V:
OK: El suministro de voltaje a los sensores está en el
intervalo correcto (+/- 0.5V)
Err X.X, X.X: Si el suministro de voltaje está fuera del intervalo,

Se despliega el voltaje tanto para la mitad derecha como para la izquierda.
Sensordesuministro24V:
OK: El suministro de voltaje a los sensores está en el intervalo
Correcto (+/- 3V).
Err X.X, X.X: Si el suministro de voltaje está fuera del intervalo, se
despliega el voltaje tanto para la mitad derecha como para la izquierda
Módulodetemperatura:
OK: El módulo de temperatura es correcto
Err XX.X: El módulo de temperatura está por encima de 85°C,
aquí se muestra la temperatura actual
Salidas:
OK: No hay error en las salidas
Despliegue de salida: Despliega las salidas en corto-circuito (mucho
consumo de corriente) o que están en circuito abierto (muy poco consumo
de corriente)
El símbolo rojo en la esquina izquierda inferior indica
que hay uno o más módulos que no tienen contacto con
el sistema, o que el módulo contiene una falla. Esto
ayuda especialmente en un sistema CAN que tiene más
módulos que las que se pueden desplegar
simultáneamente. En tal caso, los módulos escondidos
se pueden ver usando los botones flechas. Cuando
todos los módulos operan normalmente, el símbolo se
vuelve amarillo.
Programaciones generales y específicas para los módulos y los sensores

de ángulo
Generalmente se deben hacer las programaciones en los módulos y sensores de ángulos que reemplazan
componentes en el aparejo. Esto se debe hacer antes que el aparejo se comisione nuevamente después
de haber realizado reparaciones. Los sensores de ángulos también se deben calibrar, refiérase al
manual del operador.
NOTA: Los módulos y sensores de ángulo no vienen programados de fábrica.

Los módulos y sensores de ángulo se deben programar como
sigue: D501
La pantalla en la cabina debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132490) que debe ser
conectado en la salida X5.
D100
El módulo de aplicación debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132490) en la salida
X5.
D101
El módulo I/O D101 debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132490) en la salida X13.
D102
El módulo I/O D102 debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132491) en la salida X13.
D103
El módulo I/O D103 debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132492) en la salida
X13. Este módulo I/O también debe tener un enchufe extremo porque es el último en el bus CAN.
Coloque este enchufe extremo (número de parte 91061828 34) en la salida X19.
D170
El sensor de giro de pluma D170 tiene un enchufe
extremo integrado que se debe desactivar en caso que el
módulo esté en el medio de un circuito bus CAN, por
ejemplo: el interruptor en el encerramiento del conector
debe estar en posición RT. Además, los potenciómetros
en este encerramiento se deben programar de acuerdo a lo
siguiente:
 Rango Kb/s: posición 3.

 Dirección x 10: posición 0.
 Dirección x 1: posición 2 que corresponde a CAN,
Nodo Id2 mostrado en la pantalla
Figura: ejemplo para D170
D171
El sensor de alimentación de inclinación D171 tiene una dirección fija que corresponde a CAN, Nodo Id1
que se muestra en la pantalla.
D173
El sensor de izaje de la pluma D173 tiene un enchufe extreme integrado que se debe desactivar en caso
que el módulo está en el medio del circuito bus CAN, por ejemplo: el interruptor en el encerramiento
del conector se debe colocar en posición RT. Además, los potenciómetros en este encerramiento se
deben programar como sigue:
 Rango Kb/s: posición 3.

 Dirección x 10: posición 1.
 Dirección x 1: posición 9 que corresponde a CAN, Nodo Id20 que se muestra en la pantalla
D175
El sensor de inclinación del aparejo D175 tiene una dirección fija que corresponde a CAN, Nodo Id22
que se muestra en la pantalla.
Nota: Asegúrese que la alimentación positiva (+) esté conectada correctamente para evitar daños
durante la interface (D170, D171, D173 y D175).
D500:1 y D500:2, Módulo del operador

El módulo del operador D500:1 debe incluir un enchufe extremo (número de parte 9106206678) en
la salida X3.
D510
El módulo I/O D510 debe incluir un enchufe de dirección (número de parte 9106132490) en la salida X13.
D511
El módulo I/O D511 debe incluir en enchufe de dirección (número de parte 9106132491) en la salida X13.
D569, Dispositivo de dirección

El dispositivo de dirección tiene una dirección fija que corresponde a CAN, Nodo Id 54 que se muestra en la
pantalla.
Apoyo identidad del Operador / soporte de códigos de retardo
En la versión de software 4.11, es posible poner nombres de operadores definidos por el usuario y los códigos
de operación de retardo en el sistema que da un registro más detallado de sucesos de plataforma.
Apoyo identidad del operador
Los códigos de retardo / razones (ver Fig. 1) se

tienen que introducir en un PC / portátil en la
carpeta donde se guarda el software RCS. Abrir
archivo de texto users.txt (ver Fig. 2) en la
carpeta DI_1 / Slot1, asegúrese de que todos los
nombres se separan con un signo de coma.
Guarde todo el software en una memoria USB
RCS.
Fig. 1: Los nombres de usuario menú principal, una vez cargados Fig. 2: users.txt
Código de apoyo de retraso
Los códigos de retardo / razones (ver Fig. 3)

tienen que ser ingresado en un PC / portátil en la
carpeta donde se guarda el software RCS. Abrir
archivo de texto delay.txt (ver Fig. 4) en la
carpeta DI_1 / Slot1, asegúrese de que todos los
códigos se separan con un signo de coma.
Guarde todo el software en una memoria USB
RCS.
Fig. 3: códigos Retraso en el menú F2 - Configuración 1, una vez cargados Fig. 4: archivo delay.txt
Cargando los datos

La lista de nombres de operadores y los códigos de
retardo se puede cargar desde el menú Sistema
/Administración - Cargar datos de archivo.
Si se elige un código de retraso un temporizador se

iniciará hasta que se elige otro código (o sin código).
Cuando se establece un código de retraso, un símbolo de
advertencia de color amarillo se muestra en la barra de
estado con el fin de recordar al operador acerca de la demora actual.
Opciones
Sistemas de agua nebulizada 2251 y 4001

El sistema de agua nebulizada se usa para estabilizar el agujero de perforación cuando se perfora a
través de roca porosa y suelta, agregando agua al aire de lavado. El sistema está ubicado en la parte
trasera del aparejo. En general, una pequeña cantidad de agua se usa para mojar los cortes de
perforación y unirlos en partículas más grandes para reducir el polvo, o para unir el polvo a las murallas
del agujero para estabilizarlo.
Condiciones para el agua nebulizada:

 El compresor debe estar cargado
 El aire de lavado debe estar habilitado
Sistema de agua nebulizada de 225 litros

El sistema de agua nebulizada de 225 litros es un sistema presurizado. Se inyecta el agua en el aire
de lavado después que el aire comprimido lo presurizó.
1
Dos válvulas direccionales controlan la cantidad de agua y un amortiguador ajustable
de acuerdo a lo siguiente:
El agua nebulizada reducida/automática se active con el botón 1; la válvula Y112A se
desactiva, la cantidad de agua es controlada por una válvula ajustable ubicada en la cabina.
6
El agua nebulizada completa se active con el botón 6, y el flujo completo sólo
durará mientras el botón 6 esté presionado. El agua nebulizada completa se usa
solamente durante intervalos cortos para rociar agua sobre arcilla seca para
construir lama que se puede usar para estabilizar el agujero. Se activan ambas
válvulas Y112A e Y112B.
Cuando ninguno de los botones se activa, la opción de agua nebulizada está DESACTIVADA;
ambas válvulas Y112A e Y112B están desactivadas
Nota: Para evitar que las mangueras de succión y el filtro del colector de polvo se obstruyan durante el
uso del sistema de agua nebulizada, se debería desactivar el DCT en caso que el polvo esté muy mojado
o brota hacia afuera de la perforación.
Sistema de agua nebulizada de 400 litros

El sistema de agua nebulizada de 400 litros es un sistema no presurizado. El agua se bombea en el
circuito de aire de lavado mediante una bomba hidráulica de pistón. El aceite hidráulico que fluye hacia
la bomba de pistón es controlado por una válvula solenoide Y112D y esta válvula es provista por la
bomba 1. La presión máxima hacia la bomba de pistón está limitada por una válvula de alivio de presión
programada a 30 bar.
El sensor de nivel B457 desactiva la válvula Y112D en caso que el

nivel de agua está muy bajo después de 2 segundos, por ejemplo el
sensor debe mantenerse desactivado por 2 segundos para detener la
bomba de agua. Esta demora se necesita para que el sistema se pueda asegurar que el nivel bajo no es
causado por deslizamiento sobre suelos desparejos. Una lámpara amarilla indica esta advertencia en la
barra de estatus en la parte inferior de la pantalla.
En caso que el sensor de nivel no opere

correctamente aún hay suficiente agua en el
estanque, la función de agua nebulizada se
puede forzar usando la opción Modo de
Emergencia, Agua Nebulizada en el menú F2 –
Programaciones 1.
La cantidad de agua se controla como sigue:
 El agua nebulizada reducida/automática:

Se activa con el botón 1, el accionamiento de la válvula Y112D se muestra en
porcentaje en la escala del agua nebulizada en el menú F1, que representa la
cantidad de agua bombeada hacia el sistema. La válvula actuadora Y112D se
puede a justar con los botones 2 y 7, y entonces la escala
aumentará/disminuirá1% por cada “empuje”.
 El agua nebulizada completa:
Se puede activar directamente con el botón 6, lo que aumentará la
programación de la válvula 112D a su máximo.
Programaciones para
Y112D
Mín. (0%) : 200mA
Máx. (100%) : 800mA
Botón 6 : 800mA
 Sople / Drenaje:
Cuando se trabaje en medio ambientes donde la
temperatura habitualmente cae por debajo de
0°C, es importante drenar el agua nebulizada
para evitar el congelamiento. Esto se puede
hacer activando la opción Drenaje de Agua Nebulizada en el
menú F2 – Programaciones 1. Cuando se selecciona, la
válvula Y112C se activa durante 20 segundos para drenar el
agua remanente. El proceso de drenaje también se indica con una lámpara verde en la barra de
estatus.
 Cuando no se activan ninguno de los botones, la opción de agua nebulizada está DESACTIVADA; las
válvulas solenoides Y112D están desactivadas
Nota: Para evitar que las mangueras de succión y el filtro colector de polvo se obstruyan durante el
uso del sistema de agua nebulizada, se deberá desactivar el DCT en caso que el polvo esté muy
mojado o agua brota fuera de la perforación.
* Importante! Cuando la manguera de aspiración (WAMSU1) está vacía debido a un depósito de

agua y después de vaciar la carga, es importante para impulsar la bomba de agua utilizar el modo de
niebla de agua completo por algunos segundos sin el lavado de aire. Este procedimiento es necesario
con el fin de dar a la bomba agua suficiente para trabajar, sin ninguna presión de espalda causado por
el lavado de aire. No deje que la bomba funcione sin agua!
Posición del sensor laser
Nivel láser
Posición de la broca de perforación
Fondo del agujero

Sistema atomizador de engrasado
La lubricación de los hilos de acero del perforador se hace a mano usando un atomizador de aire y un
inyector de grasa montado en la parte inferior de la ménsula del carrusel RHS. La grasa se inyecta usando
una bomba ubicada en la parte delantera del marco del vagón. La grasa bombeada se energiza con aire
comprimido del compresor y se controla a través de la válvula Y552A. El aire comprimido también se usa
para el rociado, y es controlado por la válvula Y522B.
Para evitar que el inyector se obstruya y para evitar manchar elementos diferentes a los hilos de acero del
perforador, el aire atomizado se mantiene encendido por un periodo más largo, tanto antes como después
de bombear la grasa. Cuando está operando, la válvula Y552B para aire atomizado se programa para
partir 0.5 segundos antes que la válvula Y552A para bombear la grasa. Luego se activa la válvula Y552A
durante 1 segundo para operar la bomba. Para completar el ciclo, la válvula Y552B se programa para que
se detenga 0.5 segundo después de activar la válvula Y552A.
Las válvulas Y552A e Y552B se pueden activar automática o Atomización de

manualmente usando los botones en la parte derecha del panel de control. grasa,
automático
Condiciones para la atomización de grasa:
 El compresor debe estar cargado Atomización de
grasa, manual
Atomización Automática
Cuando se activa el modo de atomización automática, entonces los siguientes dos eventos deberían iniciar
un ciclo de atomización, luego se aplica la grasa a los hilos de la varilla que está sostenida por las
mandíbulas de desconexión.
 Cuando los brazos RHS alcanzan el centro de perforación (B120 activo) con las mordazas de
varillas en agarre fuerte.
 Cuando los brazos RHS, moviéndose desde el centro de perforación hacia el carrusel, alcanzan
la posición intermedia (B119 activo) con las mordazas de varillas en agarre fuerte.
El sistema no tiene como saber si una varilla está realmente en las mordazas, pero asume que siempre hay
una varilla en las mordazas cuando está programado a agarre fuerte.
La atomización automática siempre se activa cuando se cambia el aparejo a modo de perforación. Si el

operador por alguna razón no quiere la atomización automática, entonces debe desactivar el botón.
Atomización manual
Un ciclo de atomización parte tan pronto como se presiona el botón de atomización manual. El botón se
puede liberar inmediatamente y el ciclo de atomización continuará hasta terminar. Si el botón se mantiene
presionado, entonces el ciclo de atomización se completará y comenzará inmediatamente un nuevo ciclo de
atomización. Esto facilita aplicar tanta grasa como fuere necesaria simplemente manteniendo presionado
el botón hasta obtener la cantidad requerida.
-Módulo de aplicación D100
Además de manejar en la pantalla todos los cálculos / ejecuciones / información a través de todos los módulos
de la CAN, también se utiliza ahora para manejar toda la información comunicada a través de la red Ethernet y
se integra esto con el resto del sistema CAN.
X1: Suministro de energía 24V

X2: CAN (Comunicación CAN inferior)
X3: CAN (Comunicación CAN superior)
X4: CAN (Comunicación CAN superior)
X5: Enchufe de dirección
X6: COM (Ex. GPS)
X7: USB
X8: USB (Sin uso)
X9: No se usa en aplicaciones SDE
Diodos:
 ESTATUS DE MODULO (Verde)

- Puesta en marcha: Destella 2 veces/segundo
- Comunicación CAN estable: Destella 1 vez/segundo
- No hay comunicación o arranque: Destella 5 veces/segundo
 ESTATUS CAN1 (CAN/CAN 1 Superior)
 CAN1 V+ (CAN Superior/Can 1 energía)
- Brilla firmemente verde: Se establece la energía CAN
 ESTATUS CAN2 (CAN/CAN 2 Inferior)
 CAN2 V+ (CAN Inferior/Can 2 energía)
- Brilla firmemente en verde: Se establece la energía CAN
 LAN vinculado
 LAN activo
 conn.v. remoto (no usado?)
 Estado RRA (No usado?)
- D700 módulo CCI (módulo WLAN en la opción RRA)

Interfaz de comunicación común, un módulo de la plataforma que se encarga de la transferencia de
archivos con archivos de comunicación y almacena IP. El módulo es el mismo que el módulo de
aplicación D100, pero con menos funciones.
- D742 módulo esclavo de Seguridad

El módulo esclavo de seguridad puede ser visto como el brazo extendido que se conecta en la parada
de emergencia (activación y reinicio) de las OPS al circuito de paro de emergencia de la plataforma.
Módulo de visualización D501
Este es el mismo módulo de visualización utilizado en la cabina de operador del equipo. La diferencia es que el
módulo de visualización OPS presenta toda la información necesaria para el usuario, enviada por el sistema
CAN, así como la Ethernet. El software para el RCS completo se carga a través del módulo de despliegue
usando el conector USB.
Conectores: Funciones de los conectores:
 X1 : Suministro de poder 24V

 X2 : CAN
 X3 : CAN
 X4 : CAN
 X5 : Dirección
 X7 : USB
Diodos:
Los diodos operan del mismo modo que los diodos en el módulo de
aplicación.
- D742 / D742: 2 / D742: 3 módulo maestro de Seguridad
Tiene que ser asignado a un módulo esclavo de seguridad con el fin de controlar la función de parada de
emergencia en la plataforma (s) de forma remota cada módulo maestro de seguridad.
Para asignar un módulo esclavo de seguridad, vaya al menú - System/Administration/Safety system/Rig

configuration (ver figura 1) para conectar los tres sistemas de seguridad a los respectivos equipos.
Cada módulo maestro de seguridad tiene su propio botón de reposición del sistema de seguridad (5) conectado.
Sin embargo, todos los módulos están conectados a un botón de emergencia común de parada (7), así como
botón de reinicio, una parada de emergencia (6) en la EPG.
 Parada de emergencia (7): Si se activa la parada de

emergencia en la OPS, las señales se envían desde
todos los módulos de maestro de seguridad para el
router (D721) a través de Ethernet. El router en la
plataforma a continuación recibe las señales y envía
estos aún más al módulo esclavo de seguridad en el
equipo de perforación a través de Ethernet que
luego desactiva el relé interno módulo esclavo y
corta el suministro de + 24V al resto del circuito de
parada de emergencia equipo de perforación. En
otras palabras, en modo remoto, el módulo esclavo
de seguridad puede ser visto como un "botón" extra
de parada de emergencia no física en el equipo de
perforación.
 Botón de reinicio de parada de emergencia (6):

Cuando se pulsa el botón de reinicio de parada de
emergencia en la OPS, se restablece la parada de
emergencia (7) y permite a los botones de reinicio
del sistema de seguridad (5) para estar encendidas.
 Botones de reinicio del sistema de seguridad (5)
Cuando se pulsa un botón de reinicio del sistema de seguridad de la OPS, las señales se envían desde el
módulo maestro de seguridad correspondiente al router (D721) a través de Ethernet. El router en la
plataforma luego recibe las señales y envía estas más el módulo de aplicación (D100) en la plataforma
correspondiente a través de Ethernet. El módulo de aplicación será luego librado a la salida en el
módulo de I / O D510, contactando X5b que luego activa el relé K1 de restablecimiento de seguridad
remoto. Una vez que los contactos de relé de K1 estén cerradas, funciona igual que si se pulsa el botón
de reinicio (S134) en la plataforma.
 D500: 1 / D500: 2 / D500: Módulo decodificador 3
Al igual que en el equipo de perforación, el decodificador maneja la funcionalidad de las palancas y

botones en los paneles operativos, convierte las señales de las palancas y botones a la RCS de manera
que la RCS comprenda y sea capaz de procesar la información. Además de los dos decodificadores
estándar ubicados detrás de cada panel del operador (palancas izquierda y derecha), un tercer
decodificador se usa para decodificar los extras, botones / interruptores / palancas introducidas en la
EPG.
Conectores: función de conectores:
 X1 Suministro de energía 24V

 X3 CAN
 X4 CAN
 X5 Dirección
 X6 RS121 (no usado)
 X8 Sub D Hembra (teclado, no usado)
 X9 Sub D Macho (teclado, no usado)
Diodo de estatus:
El módulo decodificador tiene un diodo de estatus que indica lo siguiente:

 Cuando el diodo destella cinco veces por segundo, indica que el sistema está partiendo (arranque)
 Cuando el diodo destella once veces por segundo: indica que la comunicación CAN es correcta.
 Cuando el diodo destalle dos veces por segundo: indica que no hay comunicación CAN.
Asignación de vínculos
La opción de banco remoto permite al operador de control remoto de hasta 3 equipos
de la OPS. Sin embargo, sólo un equipo de perforación puede ser controlado a
distancia en el momento y para vincularlos con la plataforma, la plataforma debe ser
asignada.
El OPS pueden detectar todos los equipos que tienen las configuraciones IP correctas,
y el estado de los equipos de perforación, 'se refleja en la pantalla ACMS para una
fácil visualización. El operador también será capaz de ver todas las plataformas
disponibles en el módulo de visualización D501 en la EPG.
 Etapas de asignación de vínculos:
1. Active el modo remoto girando el conmutador local / remoto en el equipo de

perforación.
Tan pronto como el interruptor está en la posición tierra "a

distancia",(señal baja) está conectado a E / S módulo D511, contacto
X5b. El RCS luego "sabe" que el modo de funcionamiento de la
plataforma se conmuta de local a remoto.
2. Cambiar la parada de emergencia (7) para la OPS si esto no se ha

hecho.
En el inicio del sistema o después que la parada de emergencia se ha

activado, el botón (6) en la OPS parpadeará en el panel. Pulse el botón
para restablecer el sistema OPS. El botón dejará de parpadear y se
apaga, la plataforma (s) puede ser re-asignada y puede reanudar las
operaciones.
NOTA: El botón de reinicio de la parada de emergencia en la

plataforma y en la OPS no interactúan. Reinicie la parada de
emergencia en la plataforma donde se activó!
3. Cambiar el sistema de seguridad para todos los equipos detectados si

esto no se ha hecho. El estado de los equipos puede ser simplemente
visto en los ACMS vez la OPS les ha detectado.
Una vez que el botón de reinicio de parada de emergencia (6) ha sido empujada, los botones del sistema de
seguridad (5) empiezan a parpadear. Un botón azul parpadeante (5) en el panel OPS significa que la
plataforma está en contacto con la OPS, pero el sistema de seguridad requiere reiniciar antes de que el equipo
pueda ser operado. Mantenga pulsado el botón (s) parpadeante durante 2 segundos para reajustar el sistema.
Una luz azul fija indica que la plataforma tiene contacto con la OPS, el sistema de seguridad se restablece y
la máquina estará lista para la operación remota.
Es bueno saber:
Los botones del sistema de seguridad (5) pueden ser visto como el botón de reinicio de la cabina
(S134) en tres (pero no asignados) equipos conectados. En lugar de correr a la plataforma y
restablecer las plataformas una por una, todas las reposiciones se pueden hacer directamente en el
panel de OPS.
4. Seleccione la plataforma deseada en la pantalla OPS.
5. Pulse el botón de la asignación (13) en el panel izquierdo del operador OPS.

Parámetros Tele remotos
Con el fin de asegurarse de que la conexión remota sea estable y
las operaciones puedan llevarse a cabo de manera segura, el
sistema está supervisando un tiempo de ida y vuelta para el
control de ciertas funciones del equipo de perforación.
 Tiempo de ida y vuelta:

El tiempo que toma para que un mensaje sea
transferido de la máquina a la OPS y de nuevo a la
máquina. Aquí se refiere a comunicación utilizado IP-
para el tele-remoto. Este tiempo incluye tanto el retardo
de red y la demora por el RCS. El retraso causado por
la RCS es de unos 0-80 ms.
El tiempo se puede ver fácilmente en la pantalla OPS

una vez que se asigna un equipo de perforación. (Ver
Fig. 1)
Si el tiempo pasa a ser de más de un cierto límite,

diferentes funciones serán cerradas dependiendo de la
configuración de tiempo, que se pueden ajustar
mediante parámetros remotos / Tele menú OPS. (Ver
Fig. 2)
 Después de 1000 ms: detener movimiento de

plataforma
 Después de 2000 ms: motor parado y
compresor descargado
 Después de 5000 ms: apagado del motor
 Asignación de seguridad de retardo remoto:

Se trata de un ajuste de tiempo que le da tiempo
suficiente para que el operador pueda reubicarse a sí
mismo / a sí misma a la OPS para que nadie pueda controlar la OPS durante el tiempo.
Opciones para Australia
Las siguientes características se diseñan especialmente para aparejos usados en Australia, y se pueden
acceder en el menú Sistema/Configuración/Opciones AUS.
Contador de detención del motor en marcha en vacío

Esta característica asegura que el motor diésel no se detenga antes de haber operado a velocidad de
marcha en vacío (1100 RPM), con el aparejo en modo de deslizamiento y el compresor descargado
por un periodo programado en Demora en la pantalla.
No es necesario destacar que esta función no interfiere con la parada de emergencia, en caso que la parada
de emergencia se activa el motor se detendrá de inmediato.
Nota: La re-conexión en el circuito eléctrico se debe realizar para poder controlar el relé de ignición K4
en forma diferente.
Aislador de deslizamiento
Esta característica asegura que el deslizamiento se bloquea en forma segura en circunstancias en que el
motor aún necesita seguir operando, generalmente durante el servicio del aparejo. Esto se hace
bloqueando el interruptor (S281) (por ejemplo con un candado) en alguna parte del aparejo. Siempre que
el interruptor se active, las válvulas de deslizamiento Y206 e Y207 permanecen inactivas. Todo aparte
de estas válvulas, continuarán operando normalmente.
El interruptor de aislación se conecta al módulo I/O D512, X12B. Aquí se aplica lógica negativa de
manera que la opción se elige en la pantalla, una señal de entrada de 24V constante se requerirá en la
entrada I/O para habilitar el deslizamiento. Si se enciente el interruptor de aislación, la señal de entrada al
módulo I/O desaparecerá y ya no será posible el deslizamiento. De este modo la función de aislación no
se vería afectada por un cable roto.
Bloqueo de la varilla en el agujero
Esta característica se introduce para prevenir que el equipo deslice con la varilla(s) aún por debajo del
nivel de la superficie. Las siguientes alternativas se usan para determinar si las varillas están dentro o
fuera del agujero:
Reglasdebloqueo:
- Alternativa 1: El largo del sensor B172 no está calibrado
- Alternativa 2: La cuna está debajo de cierta posición – Umbral de Posición de la Cuna
- Alternativa 3: Queda más de una varilla en el adaptador
Si alguna de las anteriores son verdad:
- La varilla(s) todavía está en el hoy, esta característica bloquea el deslizamiento, por ejemplo las
válvulas de deslizamiento Y206 e Y207 permanecen inactivas.
Sin embargo es importante asegurarse que el aparejo no quede “varado” en algún sector debido a que se
rompe el sensor de largo; o la cuna queda pegada en alguna parte abajo del alimentador; o el contador de
varillas de perforación falla en contarlas cuando se retira una varilla del adaptador. Obviamente la forma
más fácil de evitar esto es deshabilitando la función de Bloqueo de Varilla en el Agujero en el menú, por
alguien que tenga la clave de nivel AC. Sin embargo, hay otras formas de manejar los problemas antes
mencionados:
Sensor de largo roto

Para prevenir un sensor de largo des-calibrado o que falle en bloquear la función de deslizamiento, se
puede activar la opción Modo de Emergencia, Sensor de Largo en el menú F2 – Programación 1 para
poder ignorar las Alternativas 1 y 2 de las reglas de bloqueo.
Cuna atascada en el alimentador

Esto se puede resolver del mismo modo como el sensor de largo roto.
El contador de varillas tiene valores incorrectos

Reprograme la medición del largo del agujero ya que esto programará el contador de varilla a cero.
Operador fuera del Asiento – Des-asignación

Esta característica asegura que el operador no puede dejar su asiento durante la perforación y lesionarse
por alguna de las partes móviles en el aparejo. El aparejo se des-asigna (panel del operador fuera de
operación) cuando el operador deja el asiento, y consecuentemente todos los movimientos se detienen.
Aparece una advertencia “Operador fuera del Asiento Des-Asignación” que también se mostrará en la
pantalla.
Un contador (programado en la pantalla) comenzará cuando el interruptor del asiento indique el operador
ha dejado el asiento. Si el contador expira, entonces el aparejo se des-asignará y las señales de salida a las
válvulas de control Y121A, Y121B e Y169 estarán programadas muy alto.
Al igual que la característica anterior, siempre debería haber algún modo de prevenir que un interruptor
roto inmovilice el aparejo. Esto se puede resolver haciendo todo lo posible porque alguien que tenga una
clave de nivel AC conecte y desconecte la característica.
Lista de Búsqueda
Interruptor Externo para Control de la Bomba de Agua Nebulizada

El agua del estanque de agua nebulizada se puede usar para limpiar el aparejo en el sitio de la obra. Esto
se hace conectando una manguera a la bomba de agua nebulizada. Para poder encender y apagar la
bomba, se debe montar un interruptor en algún sector del aparejo, preferentemente cerca de la bomba de
agua nebulizada.
Este interruptor se conecta al módulo I/O D512, X6b. Solo se puede habilitar el interruptor cuando el
aparejo no está asignado (esto ocurrirá automáticamente cuando el operador deja el asiento, refiérase al
párrafo anterior).
Salida Auxiliar
Se puede conectar otro dispositivo arbitrario a la salida digital, módulo I/O D511, X11. Se activa la salida
digital presionando el botón de repuesto en el lado izquierdo del panel OP de sobre-posición, y se puede
desactivar presionando el mismo botón nuevamente.
La salida auxiliar solo se puede activar cuando el panel del operador está asignado, por ejemplo cuando se
parte el motor. La carga no debe exceder 2A.
Bocina Externa de Señal

La bocina externa de señal se conecta al módulo I/O D101, X12a y X12b, y el operador la activa
manualmente cuando parte el motor. La bocina externa de señal se controla manualmente presionando el
mismo botón que se presiona para la bocina de señal estándar.
Fallas, símbolos de advertencia e información
Símbolo Descripción Color Tipo
Advertencia general – Símbolos de falla Amarillo/rojo Advertencia/falla
Sensor de falla desplegado junto con un mensaje

Amarillo Advertencia
Parada de emergencia activada Rojo Falla
B143 Bajo nivel de aceite hidráulico Amarillo/rojo Advertencia/falla
B361 Bajo nivel de agua refrigerante Rojo Falla
B366 Alta temperatura del compresor Amarillo/rojo Advertencia/Falla
B360 Filtro de aire del motor obstruido Amarillo Advertencia
B365 Filtro de aire del compresor obstruido Amarillo Advertencia
B460 Lpresión de la válvula de parada aceite de baja del Rojo Falla

compresor
B139 Filtro de aceite hidráulico obstruido Amarillo/rojo Advertencia/Falla
Alta temperatura refrigerante del motor Amarillo/rojo Advertencia/Falla
Sensor de falla en uno de los sensores conectados a ECM Amarillo Advertencia

El motor ha reducido su poder Amarillo Advertencia
Falla desconocida en ECM Amarillo Advertencia
Presión alta o baja del combustible Amarillo/rojo Advertencia/Falla
Baja presión de aceite en el motor Amarillo/rojo Advertencia/falla
Alta temperatura en el aire de carga Amarillo Advertencia
Alta temperatura del combustible Amarillo/rojo Advertencia/Falla

Alta velocidad del motor Amarillo Advertencia
B362 Temperatura alta o baja del aceite hidráulico Amarillo/rojo Advertencia/falla

Sensor de longitud no calibrado Amarillo Advertencia
B369 Baja presión HECL Rojo Falla
B380 Bajo nivel de aceite HECL Amarillo Advertencia

Símbolo Descripción Color Tipo
Gata hacia abajo Amarillo Advertencia
Bajo nivel de combustible Amarillo Advertencia
Voltaje de la bacteria menor a 24V Amarillo Advertencia
Contacto con el control remoto interrumpido Amarillo Advertencia
Tiempo de servicio del motor Amarillo Advertencia
Tiempo de servicio para perforación de roca Amarillo Advertencia
Palanca(s) no está en neutro Amarillo Advertencia
Información de posicionamiento errónea enviada

por el sensor de ángulo
Falla de palanca: Valores erróneos de la palanca(s) Amarillo Advertencia
Se inició la transferencia de archivos Amarillo Advertencia
El archivo MWD se guarda en la tarjeta Verde Información
S464 Interruptor de protección del cabrestante activado Amarillo Advertencia
Tiempo de re-perforación de la broca de

Perforación
Se corrompió el archive de calidad porque el
operador agregó un agujero adicional al máximo
permitido Amarillo Advertencia
Verde=rotación bloqueada
Gris/Verde Información
Gris=no hay bloqueo
Brocado bloqueado Verde Información
Auto-perforación bloqueada Verde Información

Opción
Verde=el sistema de automático de manejo de
varillas está activado
Gris=la opción está inactiva o no fue activada
Opción
Verde=el sistema de posicionamiento automático
está activo
Gris= la opción está inactiva o no fue activada
Opción
Verde=el receptor láser recibió un golpe en el
plano láser
Gris=no hubo golpe o la opción no está activada
Lista de Búsqueda
Lista de Búsqueda
Sensores
Designación Módulo I/O Descripción
 S132 D512, X5a Parada de emergencia
 S139A D510, X11a Llave de arranque, posición de ignición
 S139B D510, X11b Llave de arranque, posición de partida
 B101 D101, X22b Presión de rotación
 B118 D102, X17a Brazo RHS en el carrusel
 B119 D102, X18a Brazo RHS en la posición intermedia
 B120 D102, X17b Brazo RHS en el centro de perforación
 B122 D102, X7a Modo de calibración para el sensor de largo. (Inferior)
 B127 D103, X12a Modo de calibración para el sensor de largo. (Superior)
 B132 D101, X8 Presión de amortiguación
 B139 D512, X22b Interruptor de presión, filtro hidráulico
 B143 D510, X6a Nivel de aceite hidráulico
 B147 D101, X2a Temperatura ambiente
 B172 D103, X5 Sensor de longitud en el alimentador
 B182 D102, X11a Detención de la rotación del carrusel en el sentido de las manillas del reloj
 B183 D102, X11b Detención de la rotación del carrusel en el sentido opuesto de las manillas del reloj
 B188 D511, X21b Presión, aire de lavado
 B316 D103, X18a Receptor láser
 B352 D511, X22b Nivel de combustible
 B360 D511, X17a Interruptor de presión, filtro de aire (motor)
 B361 D512, X23a Nivel agua refrigerante, compresor
 B362 D512, X20a Temperatura del aceite hidráulico
 B365 D512, X18b Interruptor de presión, filtro de aire (compresor)
 B366A D512, X2a Temperatura compresor, etapa alta
 B366B D512, X3a Temperatura compresor, etapa baja
 B369 D512, X21b Presión, bomba HECL
 B379 D512, X12a Operador en el asiento
 B380 D512, X18a Nivel de aceite HECL
 B460 D512, X4a Presión válvula de cierre de aceite del compresor
 B456 D512, X4b Presión del recipiente del compresor
 B457 D512, X17b Nivel de agua nebulizada
 B664 D511, X3b Sensor Gato hidráulico (opción Banco remoto)
Lista de Búsqueda
Accionamientos
 Y102A X9a Rotación CCW
 Y102B X9b Rotación CW
 Y103 X15a Presión, alimentación del cilindro
 Y104A X10a Flujo, cilindro de alimentación trasera
 Y104B X10b Flujo, cilindro de alimentación frontal
 Y104C X14a Flujo, cilindro de alimentación trasera
 Y104D X14b Flujo, cilindro de alimentación frontal
 Y112C X18a Agua nebulizada, drenaje
 Y112D X16a Agua nebulizada, control de flujo
 Y115 X18b Aire de lavado, lavado completo
 Y116 X18a Aire de lavado, lavado reducido
 Y120A X17a Calentamiento aceite hidráulico
 Y121A X18a Bomba 1, deslizamiento/perforación
 Y121B X18b Posicionamiento en el modo deslizamiento
 Y122 X17b Deslizamiento, alta velocidad
 Y165 X14a Bomba HECL
 Y206A X7a Deslizamiento, izquierdo hacia adelante
 Y206B X7b Deslizamiento, izquierdo retroceso
 Y207A X8a Deslizamiento, derecho hacia adelante
 Y207B X8b Deslizamiento, derecho retroceso
 Y210A X10a Carga del compresor
 Y210B X10b Compresor alta presión
 Y250 X15a DCT, motor ventilador
 Y251A X11a DCT, limpieza filtro A
 Y251B X11b DCT, limpieza filtro B
 Y251C X12a DCT, limpieza filtro C
 Y251D X12b DCT, limpieza filtro D
 Y253 X15b DCT, escotilla de salida
 Y300 X10a Mordaza, abierto
 Y301A X8a Brazo RHS al carrusel
 Y301B X8b Brazo RHS al centro de perforación
 Y303A X6a Rotación del carrusel en el sentido de las manillas de reloj
 Y303B X6b Rotación del carrusel en sentido opuesto a las manillas de reloj
 Y306 X24a Mordaza, mordaza suelto
 Y350A X9a Soporte de acero del perforador, inferior, abierto
 Y350B X9b Soporte de acero del perforador inferior, cerrado
 Y357A X7a Cubierta de Succión Hacia Arriba
 Y357B X7b Cubierta de Succión Hacia Abajo
 Y361A X10a Soporte de acero del perforador superior, abierto
 Y361B X10b Soporte de acero del perforador superior, cerrado
Sistema de Aire

 Y405A D510, X24a Extensión de alimentación Afuera
 Y405B D510, X24b Extensión de alimentación Adentro
 Y410A D510, X14a Gata adentro
 Y410B D510, X14b Gata afuera
 Y416A D510, X16a Alimentación de botador, Afuera
 Y416B D510, X16b Alimentación de botador, Adentro
 Y419A D510, X9a Oscilación de riel, izquierdo Arriba
 Y419B D510, X9b Oscilación de riel, izquierdo Abajo
 Y420A D510, X10a Oscilación de riel, derecho Arriba
 Y420B D510, X10b Oscilación de riel, derecho Abajo
 Y421A D511, X7a Alimentación de giro Adentro
 Y421B D511, X7b Alimentación de giro Afuera
 Y425A D510, X7a Giro de la pluma, Izquierda
 Y425B D510, X7b Giro de la pluma, Derecha
 Y426A D510, X8a Elevación de la pluma Arriba
 Y426B D510, X8b Elevación de la pluma Abajo
 Y473 D511, X12a Oscilación de riel, flotación
 Y552A D101, X11a Atomizador de grasa
 Y552B D101, X11b Atomizador de aire
 K5 D512, X24a Relé de partida
 K200 D512, X24b Relé de habilitación de motor
 H185 D512, X9b Advertencia, deslizamiento en retroceso (lámpara)
 H186 D511, X15a Advertencia, deslizamiento en retroceso (señal
 H226 D512, X15a/b Luz, bocina de advertencia
 Faro Azul D511,X16b Faro azul (opción banco remoto)

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SmartROC D65 software v4.11

Sistema Hidráulico, General

Tramming control via

CAN information Drill Rapid Traction Traction Rotation

Extra oil only when drilling

Rod Dust Collector

Todas las programaciones de presión y velocidad se pueden visualizar en la pantalla.

Capacidad de la bomba a 1800 rpm (velocidad de la bomba) CAT C15, 402 kW

Flujo litro/minuto Presión (bar, máx.)

Aceite de retorno y aceite refrigerante

Prueba de las conexiones de los circuitos hidráulicos

Figura: Pruebas en las conexiones para verificar los circuitos hidráulicos

1. Bomba hidráulica 1: Alimentación de perforación, Alimentación rápida, Recorrido del carril,

Gabinete Eléctrico, ECM y transformador

El gabinete eléctrico contiene 20 fusibles que X1

limitan la intensidad a los varios sub- circuitos, X2

y varios relés para las funciones eléctricas del

Monitorea las funciones del motor y de los

1 "J1939." Wikipedia. Web. 12 Agosto. 2010. <http://en.wikipedia.org/wiki/J1939>.

Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 3

Engine start Start motor

Contact Start ECM

Relay K200 Start

RCS System on Ignition

Relay K132 Contact

Engine start Start motor

Contact Start ECM

Relay K200 Start

I/O Module Cabin electrical

RCS System on Ignition

Relay K132 Contact

Valido para dibujo eléctrico 9840 0425 86 rev 2 y sup.

Engine start Start motor

I/O Module key in ignition pos.

24VDC logic position

Tier3 with ECM

Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 4I / 4F

Engine start Start motor

Contact Start ECM

Relay K200 Start

RCS System on Ignition

Relay K132 Contact

Engine start Start motor

Relay K200 Start

Valido para dibujo electrico:

Relay K200 Start

Puesta en Marcha del Sistema

Puesta en Marcha del Motor

Compresor cargando (Y210) Descargado a la partida

Cuando parta el motor diésel asegúrese que: 6 8 10

 Fusibles F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4, 4 13

*Para equipos con motores nivel 3.

Interruptor de batería, apagado

Interruptor de batería, encendido

• La luz de techo de la cabina, luz instrumental, toque la luz

 Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 1.9 (Nivel 3)

 Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 10 (Nivel 3)

D512:X24b-alto→ K200 activado→ ECM operando completamente, habilita la partida del

Aumentar resistencia RS5:

Condiciones para activar el partidor del motor:

 Paradas de emergencia S132B, S132C, S132D y S132E no estén disparados y

� D512:X24a-alto → K5 relé→ M1 activado

 Fusibles F300, F301, F200, F201, F1, F3, F4, 4 13