DEFINICION DEL ACERO

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir, hierro
combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría
adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen además, en
pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio.

Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este resiste
muy poco a la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de ferrita; cuando se
alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran incremento
de su resistencia. Ésta cualidad del acero y la abundancia de hierro le colocan en un lugar
preeminente, constituyendo el material básico del S.XX. Un 92% de todo el acero es simple acero
al carbono; el resto es acero aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales
como magnesio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio.

Componentes del acero. ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LOS ACEROS – COMPONENTES.

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores mínimos
o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.15 A continuación se listan algunos de los
efectos de los elementos aleantes en el acero:

Aluminio – Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero.

El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.

Azufre – S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad en las
sodaduras.

Carbono – C : El Carbón – Carbono es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo

costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con
la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbón
muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la dureza y alta
resistencia del acero.

Boro – B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el
endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos
que dan al acero características de revestimiento duro.

Cobalto – Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la

capacidad de endurecimiento

. Cromo – Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del

endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El
Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de
formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.

Fósforo – P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al
igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos
tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

Manganeso – Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta

presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al
combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.

Molibdeno – Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la

profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el
elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo,
además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeíticos contienen
Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Nitrógeno – N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la

formación de austenita.

Niquel – Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al

impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la
corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición.

Plomo – Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a

muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.

Titanio – Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a
sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

Tungsteno – W : El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura.

Vanadio – V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida de resistencia

durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento.

Proceso de fabricación del

acero
 Tabla de Contenidos

[ocultar]

 1 Fabricación del arrabio

 2 Vertido al horno y procesamiento
 3 Colada de acero
 4 Corte con gas
 5 Laminado de palanquillas

Fabricación del arrabio

Error al crear miniatura: Falta archivo
Esquema producción del coque

El acero puede ser fabricado utilizando materias primas naturales, esto es

con el arrabio, o de manera reciclada. En la manera reciclada, de los
desechos se recoge con un imán el acero, capaz de captar hasta 5 toneladas,
donde un 80% de estos desechos se transformarán en barras de acero.

Vertido al horno y procesamiento

Luego este metal se deposita en un recipiente, con capacidad para unas 60

toneladas de metal, que se convertirá en metal fundido, luego los contenidos
de este recipiente se echan a un horno, este horno alcanza una temperatura
de unos 1600 grados, calor suficiente para licuar casi cualquier cosa.

Los trozos de metal entran en contacto con el acero licuado, y un sistema de

ventilación extrae el humo que se produce. Bajo este calor las 60 toneladas
demetal se fundirán en unos 60 minutos, a su vez, en este proceso, se
presentan impurezas que suben a la supericie cuando el acero está fundido.
A continuación se inyecta oxigeno al acero fundido (con una lanza), lo que
reduce el contenido de carbono, homogeneiza la mezcla y acelera el proceso.

Vertido al Horno
Retiro de escoria

Colada de acero

Luego se coloca un caldero de colada bajo el horno (que puede contener

hasta 115 toneladas de acero fundido), el acero fundido pasará del horno a
este caldero de colada. Después, con el acero colado, se introducen aditivos
para obtener el tono de acero correcto.

Como proximo paso, un operario abre las boquillas del caldero (como
distribuidor), para que el acero caiga en los moldes, donde rapidamente se
enfria y comienza a endurecerse, asi se producen barras, cuya lingitud varía
entre los 4,5 y 10,6 metros, luego se cortarán a la medida.
Retiro de escoria
Vertido al Horno

Corte con gas

A continuación se cortan con gas las palanquillas a la medida

Partición del alambrón de acero

Laminado de palanquillas
Ahora solo queda aplanar o reducir el volumen de las palanquillas, para eso,
se calientan en un horno a 1200 grados durante 2 horas

Calentado de las Palanquillas

Aplanado del acero