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Resumo. O processo de soldagem por resistência (solda a ponto) é muito utilizado na indústria
automotiva. O conhecimento e monitoramento dos parâmetros que influenciam neste processo,
resultam em uma solda com maior qualidade, maior resistência mecânica, além de menor
consumo de energia, fatores que são imprescindíveis para as indústrias e para o consumidor.
Neste trabalho, será analisada a influência da corrente, da pressão e do tempo de ciclo, que são
os fatores mais importantes deste processo. Os experimentos foram realizados em um processo
de uma indústria automotiva e será utilizada a metodologia estatística Projeto e Análise de
Experimentos (DOE) para conhecer a influência destes parâmetros e estabelecer um ponto ótimo
buscando respostas como área soldada, dureza, qualidade da solda e resistência mecânica.
Palavras Chave: Solda por Resistência Elétrica, DOE, Soldagem, Indústria Automobilística.
1. INTRODUÇÃO
Um dos processos mecânicos mais utilizados nas indústrias é a soldagem, e como um dos
principais tipos, está a soldagem por resistência elétrica (solda a ponto). Este processo é utilizado
em vários tipos de indústrias, especialmente na automobilística, por apresentar vantagens como
ser um processo rápido, de fácil automação e podendo ser utilizado em grandes linhas de
produção. Como desvantagens apresenta o fato de soldas sobrepostas serem limitadas e o
controle dos parâmetros serem difíceis, uma vez que fatores mecânicos, elétricos, térmicos e
metalúrgicos estão envolvidos.
Sendo assim, o conhecimento e o controle de cada parâmetro envolvido no processo se torna
cada vez mais importante para as indústrias, e vários estudos tem sido realizados em sua
compreensão, para que se obtenha soldas com boa qualidade, alta resistência mecânica e com um
menor consumo de energia.
Este trabalho pretende estudar a influência dos parâmetros corrente (I), pressão (P) e tempo
de ciclo (T) sobre a soldagem por resistência, com o objetivo de conhecer a influência de cada
um na solda realizada e encontrar um ponto ótimo dos fatores que forneça as melhores respostas.
As respostas analisadas foram a área fundida (Sf), a dureza na Zona Fundida (HBZF), a força
máxima (Fmax) suportada e a qualidade do ponto de solda avaliados através de testes que serão
explicados no decorrer do trabalho. Para a realização das análises dos parâmetros e das respostas,
foi utilizada a ferramenta estatística Projeto e Análise de Experimentos (DOE), que permite gerar
dados aleatórios de acordo com os limites de cada parâmetro.
Fatores Controláveis
x1 x2 xp
...
y1
Input Output
Matéria Processo
y. 2 Produto
Prima .
.
... ym
z1 z2 zq
Fatores Incontroláveis
Fig.2 - Fatores do Processo.
Para atender aos objetivos do trabalho, inicialmente foi feita uma análise para determinar os
parâmetros mais influentes no processo. Em função de levantamentos na literatura (Darwish e Al-
Dekhial, 1999; De et al., 1996; Paes et al., 1989; Aslanlar, 2006) bem como levantamentos
internos na empresa, as análises indicaram que Corrente (kA), Pressão (bar) e Tempo de Ciclo de
Solda (µs) seriam os parâmetros importantes. A partir desta análise, foram realizados uma série
de experimentos exploratórios para que fossem determinados os limites mínimos e máximos de
solda de cada parâmetro através do método OFAT. Nesta análise preliminar observaram-se
aspectos relacionados ao formato visual do ponto de solda bem como a execução propriamente
dita da solda (falta de fusão ou excesso de fusão).
Em função destas análises foram determinados os limites operacionais do processo, sendo
tais limites mostrados na Tabela 2.
Com os limites obtidos utilizou-se a técnica estatística DOE para a realização dos
experimentos. Em função das possibilidades de execução dos experimentos, optou-se por utilizar
o método fatorial completo, com 2 replicagens e 4 pontos centrais e realização dos experimentos
em um único bloco e de forma randomizada, aumentando assim a precisão da análise estatística.
Desta forma totalizaram-se vinte ensaios a serem realizados. Foi utilizado o software comercial
Minitab - versão 14 para o delineamento da matriz de experimentação e análise dos resultados.
Para a realização dos testes, os corpos de prova foram cortados nas dimensões 100 x 25 mm
e posteriormente dispostos de forma sobreposta conforme detalhamento mostrado na Figura 4.
Esta preparação foi baseada em testes similares realizados por Darwish e Al-Dekhial (1999).
Para a realização dos experimentos utilizou-se uma máquina TECMAG com capacidade
nominal de 100 kVA, tomando-se o cuidado de utilizar eletrodos novos, com diâmetro de 0,6
mm, sendo sua superfície sendo recuperada durante os experimentos. Este cuidado se mostrou
necessário em virtude do desgaste na ponta do eletrodo após a solda fazendo com que área de
contato com a peça aumente ocorrendo à diminuição na densidade superficial de corrente o que
pode acarretar a diminuição do rendimento do processo. Entretanto tomou-se o cuidado de
também não provocar uma recuperação exagerada do ponto do eletrodo, o que poderia gerar
aumento da densidade superficial da corrente e conseqüente superaquecimento do eletrodo,
diminuindo sua vida útil (Brandi, 1992).
Como respostas a serem analisadas foram escolhidas quatro, descritas a seguir bem como o
procedimento de medição.
9 Szf - A área da ponto de solda (determinado através de sua projeção no projetor de perfil
do laboratório de Metrologia da UNIFEI, com aumento de 10x e posterior determinação
com o auxílio do software AutoCad 2004).
9 HBzf – o nível de dureza do ponto de solda (determinado em três pontos diferentes na
zona fundida através do durômetro Otto Wolpert-Werke do Laboratório de Materiais –
UNIFEI aplicando-se uma carga de 100 kg e uma pré carga de 10 kg).
9 Notas – Qualidade atribuída ao ponto de solda em uma escala de 0 a 10 e determinadas
pela avaliação de dois profissionais diferentes.
9 Fmax – Força máxima do ponto de solda (determinado através de ensaio de cisalhamento
realizado na máquina EmicDL2000 do Laboratório de Ensaios Destrutivos da UNIFEI).
Vale ressaltar que nas medições de dureza na zona fundida algumas dificuldades foram
encontradas em função da não uniformidade da superfície. Desta forma foram feitas as medidas
(03) e posterior cálculo da média aritmética. Ressalta-se que a dureza do material é um fator
importante, pois quanto maior for a dureza, maior será a fragilidade do material e menor sua
resistência ao impacto.
5. RESULTADOS E ANÁLISES
Fatores Respostas
SZF HBZF NOTAS Fmax
I 0,001 0,001 0,007 0,000
P 0,339 0,419 0,056 0,082
T 0,001 0,606 0,072 0,003
I*P 0,317 0,021 0,358 0,005
I*T 0,878 0,124 0,000 0,001
P*T 0,230 0,164 0,434 0,073
I*P*T 0,171 0,383 0,942 0,602
ct_pt 0,277 0,344 0,001 0,186
R2 80,07 77,67 87,63 94,68
R2adj 65,58 61,43 78,64 89,95
Tabela 4 – Teste de significância individual dos efeitos principais e interações
(a) (b)
(c) (d)
Figura 6 – Efeitos principais da corrente de solda e tempo de ciclo nas respostas: (a) SZF; (b)
Nível de dureza do ponto de solda; (c) Qualidade visual; (d) Força máxima do cordão.
As tendências observadas de certa forma se justificam pelos fenômenos físicos que ocorrem
durante a imposição de calor e seu posterior efeito na região de solda. Desta forma quando se
aumenta a corrente de soldagem, gera-se em conseqüência um aumento da quantidade de calor
transferido por Efeito Joule ( Q = RI2t ) permitindo a formação de um ponto de solda com maior
penetração entre as chapas. Assim este ponto de solda adquire uma maior resistência representada
pelo aumento da força cisalhante verificada. Paralelamente a esta maior imposição de calor tem-
se um aumento da área correspondente ao ponto de solda, resultado este esperado. Entretanto
percebeu-se que esta maior imposição de calor provoca um aumento da expulsão de material do
ponto de solda, gerando uma pequena indentação. Esta característica afeta a qualidade superficial
da solda, refletindo desta forma na diminuição das notas atribuídas à qualidade com utilizações
de correntes no nível superior, muito embora tenham gerado soldas mais resistentes. Este
resultado está em concordância com o observado por Paes et al.(1989). Por outro lado o aumento
da corrente de soldagem provocou também um aumento da dureza da zona fundida, resultado este
oposto ao esperado, já que a velocidade de resfriamento das chapas neste caso indicaria uma
tendência de diminuição em função da maior energia imposta. Entretanto este aspecto
necessitaria de maiores estudos.
Com relação ao tempo de ciclo percebe-se uma influência menor nas respostas analisadas,
muito embora nota-se uma tendência de melhores resultados para valores intermediários. De
qualquer forma vale observar que a utilização de um tempo menor associado a uma corrente
máxima implica em condições de menor consumo de energia, fator este importante para uma
maior competitividade da empresa.
Finalmente ao analisar-se a pressão entre os eletrodos, como afirmado anteriormente, muito
embora sua influência nas respostas seja menor, a análise de sua influência não deixa de ser um
parâmetro importante no processo. Observou-se nas respostas analisadas que sua influência
significativa ocorreu em interações com a corrente de solda na dureza da zona fundida e força
máxima no cisalhamento. A Figura 7 apresenta os resultados destas interações. Pode-se notar que
em ambas as respostas, quando se testou condições com maior nível de imposição de corrente, os
resultados que permitiram a obtenção de um ponto de solda com maior resistência e dureza foram
os correspondentes a pressões em seu nível mais elevado. Percebe-se também não haver uma
diferença muito grande destas respostas para níveis de pressões inferiores.
Este modelo para a força máxima apresenta um coeficiente de ajuste muito bom, entretanto
ainda é possível melhor adequá-lo através da eliminação de fatores não significativos. Ao se
observar a Tabela 4, nota-se que a interação I*P*T não foi significativa. Ao se eliminar esta
interação tem-se o novo modelo linear, mostrado na equação (2), com seus respectivos valores de
R2, R2adj e desvio padrão (s):
O modelo previsto na equação (2), como se nota, apresenta um melhor ajuste que o
expresso pela equação (1) sendo desta forma o mais adequado ao presente estudo.
6. CONCLUSÕES
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Aslanlar, S., 2006, The effect of Nucleus Size on Mechanical Properties in Electrical Resistance
Spot Welding of Sheets used in Automotive Industry, Materials e Design, vol. 25, pp. 125-
131.
Brandi, S. D., 1992, Soldagem Processos e Metalurgia, Editora Edgard Blüncher LTDA, São
Paulo, Brasil.
Darwish, S.M. e Al-Dekhial, S.D., 1999, Micro-Hardness of Spot Welded (BS 1050) Commercial
Aluminium as Correlated with Welding Variables and Strength Attributes, Journal of
Materials Processing Technology, vol. 91, pp. 43-51.
De, A., Gupta, O. P., Dorn, L., 1996, An Experimental Study of Resistance Spot Welding in 1
mm Thick Sheet of Low Carbon Steel, Journal of Engineering Manufacture, pp. 341-347.
Montgomery, D. C., 1997, Design and Analysis of Experiments, 4th ed., Wiley, New York.
Paes, M.T. P., Guimarães, A. S. e Rebello, J. M. A., 1989, Significância da Expulsão e do Tipo
de Fratura em Soldagem por Pontos, Soldagem e Materiais, Junho, pp 51-57.
Paiva, P. A., 2004, Estudo da minimização de erro nas medições de concentração de emulsões
por titração Karl-Fischer utilizando-se projeto de experimentos, Dissertação de Mestrado,
215 páginas.
http://www.bamtech.com.br/ptb/informacoes.htm