MARCO TEÒRICO

1. DESHIDRATACIÓN
“Es un proceso de conservación que consiste en eliminar el agua libre en los alimentos
evitando así la proliferación de micro-organismos, permitiendo la preservación de los
alimentos por largos periodos de tiempo y se logra con la aplicación de calor”.
GARCÌA, A. (2005)

1.1. Tipos de Deshidratadores

 Secado al aire libre: Según la Dra. ECHEVERRIARZA, M., (2005), se
utiliza para secar algunos alimentos, tales como: carne vacuna, granos de
maíz, maní, almidón de mandioca, plantas medicinales, frutas, hortalizas, etc.,
sin ningún equipamiento especial. Se colocan sobre una manta, lona o tablas
de madera o se cuelgan por un hilo al aire libre, en el Sol o en la sombra -
según el producto- aprovechando el calor ambiental.
 Deshidratador Solar: Según CRUZ, D. (2008), esta opción es un híbrido
entre el deshidratado natural y el deshidratado mecánico. La energía para el
secado es solar, como en el secado natural. Pero como en el deshidratado
mecánico se calienta una corriente de aire para acelerar el deshidratado.
Existen diferentes formas de conseguir un deshidratador solar pero todas ellas
están compuestas de dos elementos básicos:
- El colector: habitáculo donde la radiación solar calienta su interior, aire
y/o producto.
- Cámara de secado: circula el aire y seca el producto expuesto.

 Tipos de deshidratadores solares

Según la distribución de los dos elementos comentados anteriormente
se definen tres tipos de secador solar:
 Deshidratador solar indirecto: los dos elementos están
separados. La radiación solar calienta el aire del colector que
pasa a la cámara de secado, donde está el producto. En la
cámara de secado no incide la radiación solar. Es conveniente
para productos sensibles a la exposición directa al sol, permite
una mejor manipulación del producto y es más fácil incorporar
una fuente de energía auxiliar.
 Deshidratador solar directo: el colector y la cámara de secado
son el mismo elemento, de esta manera, la radiación solar
incide directamente sobre el producto a secar, resultando más
efectiva la evaporación del agua. Esta agua es recuperada por
el aire procedente del exterior.
 Deshidratador solar mixto: en este caso, la colección de la
radiación solar se realiza tanto en el colector, como en la
cámara de secado.
  Deshidratadores solares de colectores y silo: Según ESPINOZA, E. (2014),
este sistema es similar al de panel y armario, solo que de grandes dimensiones.
En vez de un armario, dispondrá de un silo para deshidratar cantidades mucho
más grandes. También la parte de colectores será más grande dado que se
requiere aportar mucho más calor. Este tipo de equipos cuenta con sistema de
circulación forzada de aire ya que una mayor cantidad de producto a
deshidratar, dificulta el movimiento del aire por convección natural.
 Deshidratadores de invernadero: Según ESPINOZA, E. (2014), este
sistema consiste en un gran invernadero similar a los que se emplea en la
agricultura. En este caso el calor generado en el invernadero es utilizado para
desecar productos. En si representa el mismo esquema que el modelo de
gabinete solo que con las proporciones y los materiales que se emplean en los
cultivos de invernadero. Algunos modelos propuestos para secar madera
introducen la innovación de contar con ruedas, lo que evita mover la pesada
carga de madera, solo la más liviana estructura de plástico.
Estos diseños cuentan con sistemas de circulación forzada para conseguir un
nivel de renovación de aire adecuado que el sistema por sí solo no puede
alcanzar por convección.
 Deshidratadores con colectores indirectos: Según ESPINOZA, E. (2014),
este tipo de deshidratadores cuentan con los colectores solares de aire y la
cámara de desecado por separado. El aire caliente pasa de los colectores a la
cámara a través de unos conductos de aire adecuados. Cuenta con un sistema
de circulación de aire forzado que deberá ser de mayor potencia.

1.2. Equipos
Según MEDINA, A. (2013):
 Deshidratador solar de colectores indirectos: Es conveniente para
productos sensibles a la exposición directa al sol.

Imagen 1: Deshidratadores con

colectores indirectos. Elaborado por:
Medina, A. (2013) Fuente:
Deshidratador solar.
 Deshidratador solar directo: Deshidratador solar de colector y armario.

Imagen 2: Deshidratador solar directo.

Elaborado por: Medina, A. (2013) Fuente:
Deshidratador solar.

 Deshidratador solar mixto: La radiación solar se realiza tanto en el colector,

como en la cámara de secado.

Imagen 3: Deshidratador solar mixto.

Elaborado por: Medina, A. (2013) Fuente:
Deshidratador solar.

 Deshidratadores solares de colectores y silo: Éste equipo en vez de un

armario dispondrá de un silo para deshidratar cantidades mucho más grandes.
 Imagen 4: Deshidratadores solares
de colectores y silo. Elaborado por:
Medina, A. (2013) Fuente:
Deshidratador solar.

 Deshidratadores de invernadero: En este caso el calor generado en el

invernadero es utilizado para desecar productos.

Imagen 5: Deshidratadores de invernadero.

Elaborado por: Medina, A. (2013) Fuente:
Deshidratador solar.
 1.3. Flujograma de Deshidratado de Manzana

Manzanas Enteras 100 Kg

Selección Fruta de Descarte

Lavado

Pelado y Descorazonado Cáscara y Semilla

Cortado en Rodajas

Sulfatado Bisulfito de Sodio 0.2%

Deshidratador Solar Secado

Directo

Empaque

Almacenado
Imagen 6: Flujograma de Deshidratado de Manzana
Elaborado por: Figueroa Paltrinieri, G.
Fuente: Procesados de Frutas
 Descripción de Proceso:
Según FIGUEROA, G. (2012):
 Selección: se escoge frutas que no presenten daños externos y que
estén firmes al palpar.
 Lavado: las manzanas se lavan con agua clorada para remover
cualquier materia extraña que pueda traer del campo.
 Pelado y Descorazonado: el pelado se hace en forma manual y también
con peladores de naranjas. El descorazonado se hace con un
sacabocados en forma manual
 Cortado en Rodajas: las manzanas peladas se cortan en rodajas con una
aparato manual tipo rodajeadora de jamón.
 Sulfatado: las rodajas se sumergen en agua y luego son tratadas con
una solución Sulfatada al 0.2% de bisulfito de sodio durante 20
minutos.
 Secado: las rodajas se escurren y se colocan sobre bandejas y éstas se
instalan en el secador. El tiempo de secado varía con la cantidad de
manzana a procesar, la humedad del aire ambiental y las condiciones
de secado. En promedio el tiempo de secado oscila entre 8 y 12 horas
para alcanzar una humedad del 10%.
 Empaque: las rodajas se empacan en bolsas de polietileno o celofán
para su distribución. Almacenamiento: debe hacerse en lugares secos,
con buena ventilación, sin exposición a la luz y sobre anaqueles.
 Control de calidad
Según FIGUEROA, G. (2012):
En la materia prima: En la selección de fruta se recomienda controlar la
madurez y que la fruta esté sana.
En el proceso: Los tiempos de secado, la humedad del aire y la temperatura
deben estar controlados, para evitar producto muy húmedo o quemado.
En el producto final Las especificaciones deseadas del producto final son:
 Humedad (%): 10
 Sulfito residual (ppm): 50
En el empaque verificar que el sellado sea bueno para evitar el contacto con
el oxígeno. El producto empacado en bolsas tiene una vida útil de 60 días a
temperatura ambiente.
 Otros aspectos
Según FIGUEROA, G. (2012):
 Aspectos de Comercialización: La manzana deshidratada se utiliza
principalmente en las preparaciones de infusiones (tés). También se
usa en repostería y en cereales para desayuno mezclada con otras
frutas y semillas.
 Costos y Rentabilidad: El rendimiento del proceso es de 10%
(producto final / manzana inicial). Con el mismo equipo y siguiendo
 el mismo proceso se pueden secar otras frutas: piña, mango, banano,
fresa, etc.

2. PASTEURIZACIÒN
“Es un proceso tecnológico que se lleva a cabo mediante el uso de calor. Es un
tratamiento térmico suave, aspecto que lo diferencia de la esterilización, mucho más
intenso. Su principal objetivo es la eliminación de patógenos en los alimentos para
alargar su vida útil. La pasteurización emplea temperaturas bajas pero que aseguran
la eliminación de patógenos, aunque algunos puedan aguantarlas y resistirlas. El valor
nutricional de los alimentos y sus características organolépticas no se ven tan
alteradas”. SHARMA, MULVANEY & RIZVI (2003)
Según SHARMA, MULVANEY & RIZVI (2003), la temperatura de pasteurización
es inferior a los 100ºC ya que temperaturas más elevadas afectan de manera
irreversible a las características fisicoquímicas del producto. En el caso de alimentos
líquidos, la temperatura tendría que situarse sobre los 72ºC y 85ºC durante 20
segundos y en los alimentos envasados entre los 62ºC y los 68ºC durante periodos
más largos de tiempo, unos 30 minutos. Con la aplicación de esta técnica se puede
aumentar la vida útil de los alimentos varios días, como es el caso de la leche, hasta
varios meses, como es el caso de los alimentos envasados o embotellados.
La intensidad en la que se desarrolla el tratamiento de pasteurización viene
determinada por el microorganismo más resistente. Hay dos tipos de procesos de
pasteurización: el primero es el que somete el producto a altas temperaturas en un
breve periodo de tiempo y se usa en los líquidos a granel como la leche, zumos de
fruta o cerveza. El segundo tratamiento, denominado ultra-altas temperaturas (UHT),
es un proceso de flujo continuo y la temperatura utilizada es más elevada que en el
primer proceso, puede rondar los 138°C durante un periodo de dos segundos. Es
adecuado para alimentos líquidos un poco ácidos, como los zumos de frutas y zumos
de verduras.

2.1. Tipos de procesos de Pasteurización

Según SHARMA, MULVANEY & RIZVI (2003), existen 3 tipos:
 Proceso VAT: Este fue el primer método de pasteurización, aunque se ha ido
renovando por sistemas más eficaces. Este proceso consiste en calentar
grandes volúmenes de líquidos en un recipiente estanco a 63° C durante 30
minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Luego debe pasar mucho tiempo
para continuar con el proceso de envasado del producto, a veces más de 24
horas.
Es conocido como pasteurización flash, éste método es empleado en los
líquidos como la leche, los zumos de fruta, la cerveza. Es el más conveniente,
ya que expone al alimento a altas temperaturas durante un período breve ya
que se emplean técnicas de "flujo continuo", en los que el alimento través de
 unos intercambiadores de calor, permite una mayor automatización del
proceso.
El uso de la pasteurización lenta es adecuado para procesar pequeñas
cantidades de leche hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario
no es aconsejable.
 Proceso HTST: Este método es empleado en los líquidos a granel, como la
leche, los zumos de fruta, cerveza, etc. Por regla general es el más
conveniente, ya que expone al alimento a grandes temperaturas durante un
periodo breve y además se necesita poco equipamiento industrial para realizar
este proceso.
Los líquidos se calientan rápidamente a entre 71 Cº y 89 Cº, dependiendo de
su tipo, por sólo 15 segundos. Es el más utilizado por la industria, ya que es
rápido y se puede trabajar con grandes volúmenes.

Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST:

 Proceso “batch”: una gran cantidad de líquido se calienta en un
recipiente estanco (autoclave). Es un método aplicado hoy en día,
sobre todo por los pequeños productores debido a que es un proceso
sencillo.
 Proceso de “flujo continuo”: el alimento se mantiene entre dos placas
de metal, también denominadas intercambiador de calor de placas
(PHE) o un intercambiador de calor de forma tubular. Este método es
el más aplicado por las industrias alimenticias a una mayor escala, ya
que el método permite realizar la pasteurización de grandes cantidades
de alimento en poco tiempo.
 Proceso UHT: El tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT, por sus siglas
en inglés), consiste en calentar el producto a 140-150ºC durante unos pocos
segundos; este tratamiento térmico requiere de un esterilizador y de una
unidad aséptica (para el envasado del producto). Este tratamiento permite un
tiempo de conservación del producto mucho más largo (hasta 8 semanas) y
maximizar la destrucción de microorganismos mientras se minimizan los
cambios químicos en el producto. Esto implica encontrar la combinación ideal
de temperatura y tiempo de procesado para los diferentes tipos de alimentos.
Se utiliza para los productos con bajo nivel de acidez (pH superior a 4,6),
como la leche UHT, la leche saborizada UHT, las cremas UHT, la leche de
soja y otras alternativas lácteas. El mismo proceso también se utiliza para
esterilizar alimentos preparados, como sopas, salsas, postres, preparaciones a
base de tomate y frutas, y alimento para bebé.

Según TETRAPAK (2015), ofrece dos métodos alternativos de tratamiento a

temperaturas ultra-altas (UHT): directo o indirecto.
 En el calentamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) directo, el vapor
se inyecta durante poco tiempo en el producto, proceso al que le sigue
 rápidamente una refrigeración instantánea. El poco tiempo que dura el
tratamiento permite lograr una muy buena calidad de productos. No
obstante, el proceso requiere un consumo de energía relativamente alto
en comparación con el tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT)
indirecto.
 Con el calentamiento indirecto, el producto no entra en contacto
directo con la fuente de calor, sino que se calienta mediante
intercambiadores de calor. La gran rentabilidad de este método se debe
a la posibilidad de recuperar la mayor parte de la energía térmica.

2.2. Equipos
Según TREJO, V. (2015), equipos empleados para la pasteurización de
alimentos:
 Equipo VAT: Emplea temperaturas mayores en su procesado térmico,
temperaturas de 72 °C aplicadas en un intervalo de 15 segundos.

Imagen 7: Equipo VAT.

Elaborado por: Trejo, V. (2015)
Fuente: Equipos de
pasteurización.

 Equipo HTST: Los líquidos se calientan rápidamente entre 71 Cº y 89 Cº,

dependiendo de su tipo, por sólo 15 segundos. Es el más utilizado por la
industria, ya que es rápido y se puede trabajar con grandes volúmenes.
 Imagen 8: Equipo HTST.
Elaborado por: Trejo, V. (2015)
Fuente: Equipos de
pasteurización.

Imagen 9: Pasteurizador de Placas.

Elaborado por: Trejo, V. (2015)
Fuente: Equipos de pasteurización.

 Equipo UHT:
 UHT Directo: El proceso requiere un consumo de energía
relativamente alto, pero logra una muy buena calidad de productos.
 Imagen 10: Unidad de
tratamiento de UHT directo.
Elaborado por: Trejo, V. (2015)
Fuente: Equipos de
pasteurización.

 UHT Indirecto: La gran rentabilidad de este método se debe a la

posibilidad de recuperar la mayor parte de la energía térmica.

Imagen 11: Unidad de tratamiento

de UHT indirecto. Elaborado por:
Trejo, V. (2015) Fuente: Equipos de
pasteurización.
2.3. Flujograma del Queso Fresco Pasteurizado

Leche

Recepción 100 litros

Análisis

Cloruro de Calcio Pasteurización 65°C * 30 min

20 a 30 cc

Enfriamiento 38° - 39°C

Cuajo líquido
Adición del Cuajo Remover * 1 min
7 a 10 cc

Coagulación 20 a 30 min

Corte y Batido 10 min

Desuerado 70 a 80 %

Lavado de la Cuajada Agua potable 35°C

Sal 400 a 500 g Salado

Voltear 3 veces cada

Moldeo y Volteo
20 min

Empaque

Almacenamiento 5°C * 5 días máx.

Imagen 12: Flujograma del Queso Fresco Pasteurizado. Elaborado por: FAO.
Fuente: Procesados de Lácteos
 Descripción de Proceso
Según FAO (2011)
 Recepción: La leche de buena calidad se pesa para conocer la cantidad
que entrará a proceso. La leche debe filtrarse a través de una tela fina,
para eliminar cuerpos extraños.
 Análisis: Deben hacerse pruebas de acidez, antibióticos, porcentaje de
grasa y análisis organoléptico (sabor, olor, color). La acidez de la leche
debe estar entre 16 y 18 ° (grados Dornic).
 Pasteurización: Consiste en calentar la leche a una temperatura de
65°C por 30 minutos, para eliminar los microorganismos patógenos y
mantener las propiedades nutricionales de la leche, para luego
producir un queso de buena calidad. Aquí debe agregarse el cloruro de
calcio en una proporción del 0.02-0.03% en relación a la leche que
entró a proceso.
 Enfriamiento: La leche pasteurizada se enfría a una temperatura de 37-
39 °C, pasando agua fría en la chaqueta o con sacos con hielo.
 Adición del cultivo láctico: Cuando la leche es pasteurizada es
necesario agregar cultivo láctico (bacterias seleccionadas y
reproducidas) a razón de 0.3%.
 Adición del cuajo: Se agrega entre 7 y 10 cc de cuajo líquido por cada
100 litros de leche o bien 2 pastillas para 100 litros (siga las
instrucciones del fabricante). Se agita la leche durante un minuto para
disolver el cuajo y luego se deja en reposo para que se produzca el
cuajado, lo cual toma de 20 a 30 minutos a una temperatura de 38-39
°C.
 Corte: La masa cuajada se corta, con una lira o con cuchillos, en
cuadros pequeños para dejar salir la mayor cantidad de suero posible.
Para mejorar la salida del suero debe batirse la cuajada. Esta operación
de cortar y batir debe durar 10 minutos y al finalizar este tiempo se
deja reposar la masa durante 5 minutos. La acidez en este punto debe
estar entre 11 y 12 °Dornic.
 Desuerado: Consiste en separar el suero dejándolo escurrir a través de
un colador puesto en el desagüe del tanque o marmita donde se realizó
el cuajado. Se debe separar entre el 70 y el 80% del suero. El suero se
recoge en un recipiente y por lo general se destina para alimentación
de cerdos.
 Lavado de la cuajada: La cuajada se lava para eliminar residuos de
suero y bloquear el desarrollo de microorganismos dañinos al queso.
Se puede asumir que por cada 100 litros de leche que entra al proceso,
hay que sacar 35 litros de suero y reemplazarlo con 30 litros de agua
tibia (35°C), que se escurren de una vez.
  Salado: Se adicionan de 400 a 500 gramos de sal fina por cada 100
litros de leche y se revuelve bien con una paleta. Haga pruebas para
encontrar el nivel de sal que prefieren los compradores.
 Moldeo: Los moldes, que pueden ser de acero inoxidable o de plástico
PVC, cuadrados o redondos, se cubren con un lienzo y se llenan con
la cuajada. En este momento, se debe hacer una pequeña presión al
queso para compactarlo mejor. Este queso no se prensa, solamente se
voltean los moldes tres veces a intervalos de 15 minutos.
Seguidamente, se deja reposar por 3 horas y luego se sacan los moldes
y se guarda el queso en refrigeración.
 Pesado: Se hace para llevar registros de rendimientos, es decir los
kilogramos obtenidas por litro de leche que entraron al proceso y
preparar las unidades para la venta.
 Empaque: El empaque, se hace con material que no permita el paso de
humedad. Generalmente se usa un empaque plástico.
 Almacenado: Se debe almacenar en refrigeración, para impedir el
crecimiento de microorganismos y tener siempre queso fresco. El
almacenamiento no debe ser mayor de 5 -7 días.

 Control de calidad
Según FAO (2011)
 Materia Prima: Se debe usar leche de buena calidad, es decir, con la
acidez requerida (acidez mayor que el 0.18% debe rechazarse), libre
de impurezas y sin agregarle agua. La leche debe ser sometida a
pruebas de calidad como: determinación de densidad, que sirve para
ver la pureza de la leche; el punto de congelación, que detecta
adulteraciones; análisis de acidez por titulación. Una prueba
alternativa es hervir la leche si se coagula, quiere decir que es
inadecuada para la pasteurización.
 Proceso: Usar agua hervida y clorada, agregar el cuajo y cloruro de
calcio en las cantidades adecuadas. Realizar un corte adecuado de la
cuajada para lograr un buen desuerado y un grano de tamaño uniforme.
 Producto Final: El producto no debe contener impurezas ni mal sabor,
debe cuidarse de obtener un producto de color blanco.
 3. ESTERILIZACION
La esterilización implica la destrucción completa de todas las formas de vida microbiana,
incluyendo bacterias, virus y esporas Para ser eficaz, la esterilización debe ir precedida de
meticuloso limpieza (mecánica o manual) para eliminar todo el material extraño de los
objetos antes de sometido a esterilización.
Hay una variedad de métodos de esterilización adecuados para instalaciones de la industria,
incluido el vapor esterilización (autoclave), esterilización por calor seco y procesos de
esterilización a baja temperatura (óxido de etileno, ácido peracético y plasma de peróxido de
hidrógeno). El método de esterilización elegido debe ser compatible con el elemento a
esterilizar para evitar daños. Se deben seguir las recomendaciones al determinar el método
de esterilización para artículos individuales. (DISINFECTION & STERILIZATION
INFECTION CONTROL GUIDELINES, 2008)
3.1 FUNDAMENTO:
Existen diversos métodos de esterilización. La selección del método a aplicar en cada caso
está determinada por el tipo de producto a esterilizar.
3.1.1 CLASIFICACION DE LOS METODOS DE
ESTERILIZACION
 Agentes físicos
El calor se puede aplicar como agente esterilizante de
dos formas: el calor húmedo el cual destruye a los
microorganismos por desnaturalización de las
proteínas y el calor seco que destruye a los
microorganismos por oxidación de sus componentes
celulares. El calor es considerado como el método de
esterilización por excelencia siempre y cuando el
material a esterilizar soporte altas temperaturas sin
sufrir ningún tipo de daño. La radiación, o emisión y
propagación de la energía a través de un medio, puede
ser utilizada como agente para la eliminación de
microorganismos. Así tenemos que las radiaciones
ionizantes se pueden utilizar para la esterilización de
materiales termolábiles, como por ejemplo materiales
plásticos, y las radiaciones no ionizantes, como la luz
ultravioleta, puede ser empleada en el control de áreas
cerradas.

 Agentes mecánicos
La filtración permite la remoción de todos los
microorganismos presentes en un líquido o un gas
reteniéndolos sobre la superficie de un material.
  Agentes químicos
Algunas sustancias químicas pueden ser usadas como
agentes esterilizantes porque tienen la capacidad de
promover una o más reacciones químicas capaces de
dañar los componentes celulares de los
microorganismos (proteínas, membranas, etc.)
(GAMBOA, 2008)
3.1.2 CLASIFICACION DE LOS METODOS DE
ESTERILIZACION APLICADOS EN LA INDUSTRIA
3.1.2.1 Agentes físicos
 Calor seco (estufa u horno)
El calor seco produce desecación de la
célula, efectos tóxicos por niveles elevados
de electrolitos, procesos oxidativos y fusión
de membranas. Estos efectos se deben a la
transferencia de calor desde los materiales
a los microorganismos que están en
contacto con éstos. El aire es mal conductor
del calor, y el aire caliente penetra más
lentamente que el vapor de agua en
materiales porosos. La acción destructiva
del calor sobre proteínas y lípidos requiere
mayor temperatura cuando el material está
seco o la actividad de agua del medio es
baja. Esto se debe a que las proteínas se
estabilizan mediante uniones puente de
hidrógeno intramoleculares que son más
difíciles de romper por el calor seco.

La estufa de esterilización es el artefacto utilizado en los laboratorios para

esterilizar por calor seco. Se requiere mayor temperatura y tiempo de
exposición que el autoclave. La temperatura varía entre 120° y 180°C,
requiriéndose distintos tiempos de exposición. A 140°C se necesitan por lo
menos 5 horas de exposición, mientras que a 160°C se requieren al menos 2
horas de exposición.

Sirve para esterilizar material de vidrio. El papel y el algodón no pueden ser

esterilizados a más de 160°C.

Ventajas
- No es corrosivo para metales e instrumentos.
- Permite la esterilización de sustancias en polvo y no acuosas, y de
sustancias viscosas no volátiles.
Desventajas
 Requiere mayor tiempo de esterilización, respecto al calor húmedo,
debido a la baja penetración del calor.

Existen otras formas de eliminar microorganismos por calor seco.

La incineración se utiliza para destruir material descartable contaminado.
La acción directa de la llama elimina a los microorganismos cuando se
lleva al rojo el material de metal como ansas, lancetas, agujas de disección.
(APACHE, 2018)

 Calor Húmedo (autoclave)

El calor húmedo produce desnaturalización
y coagulación de proteínas. Estos efectos se
deben principalmente a dos razones:
 El agua es una especie química muy reactiva y muchas estructuras
biológicas (DNA, RNA, proteínas, etc) son producidas por reacciones
que eliminan agua. Por lo tanto, reacciones inversas podrían dañar a
la célula a causa de la producción de productos tóxicos. Además, las
estructuras secundarias y terciarias de las proteínas se estabilizan
mediante uniones puente de hidrógeno intramoleculares que pueden
ser reemplazadas y rotos por el agua a altas temperaturas.
 El vapor de agua posee un coeficiente de transferencia de calor mucho
más elevado que el aire. Por lo que, los materiales húmedos conducen
el calor mucho más rápidamente que los materiales secos debido a la
energía liberada durante la condensación.

El autoclave es el aparato más comúnmente utilizado en los

laboratorios para esterilizar cultivos y soluciones que no formen
emulsiones con el agua y que no se desnaturalicen a temperaturas
mayores a 100 °C. Una temperatura de 121 °C (una atmósfera de
sobrepresión) con un tiempo de exposición mayor a 15 minutos sirve
para destruir organismos formadores de esporas.

Ventajas
- Rápido calentamiento y penetración.
- Destrucción de bacterias y esporas en corto tiempo.
- No deja residuos tóxicos.
- Hay un bajo deterioro del material expuesto.
- Económico.

Desventajas
- No permite esterilizar soluciones que formen emulsiones con
el agua.
- Es corrosivo sobre ciertos instrumentos metálicos. (APACHE,
2018)
 Radiaciones ionizantes
La aplicación de radiaciones ionizantes a
los alimentos es un proceso físico no
térmico que se puede utilizar para destruir
ciertos microorganismos presentes en los
mismos. Se conoce muy bien cual es la
radiorresistencia de los microorganismos
pudiendo ordenarse, de más a menos
resistentes, como virus, esporas
bacterianas, bacterias gram Positivas,
bacterias gram negativas, mohos y
levaduras, parásitos. Aparte de la
radiorresistencia intrínseca de cada
microorganismo, son muchos los agentes y
factores que influyen en la letalidad de las
radiaciones ionizantes, como la
temperatura y actividad del agua del medio.
Puede decirse, en términos generales, que a
medida que descienden estos dos
parámetros aumenta la radiorresistencia.
Una de las aplicaciones potenciales del
tratamiento de los alimentos con
radiaciones ionizantes es la de destruir
microorganismos alterantes y patógenos
para, respectivamente, ampliar su vida útil
o conseguir un producto final seguro. En
primer lugar, hay que apuntar que tanto
desde el punto de vista tecnológico como
del sanitario cabe decir que, debido a la
gran radiorresistencia de las esporas de Cl.
botulinum, no parece que las radiaciones
ionizantes puedan aplicarse para conseguir
la esterilidad comercial de los alimentos. La
aplicación de radiaciones ionizantes queda,
por tanto, restringida a la higienización de
alimentos, lo que implica que los
microorganismos a tener en cuenta
principalmente son los patógenos no
esporulados. (PEREDA, 2004)

 Ebullición
Se pueden usar 2 tipos de líquidos: agua y
aceite
- Agua en ebullición. El agua hierve
a 100ºC, este sistema ofrece todas
las garantías de esterilización
siempre y cuando se
 cumpla el tiempo en que el material
debe permanecer en ebullición, para
lograr la muerte de las
bacterias, no así las de las
esporas que aún siguen resistentes.
Aquí por supuesto no se puede
esterilizar gasas, artículos
de papel (conos)
etc. Tiempo de ebullición
establecido: 20 minutos.
- Aceite en ebullición. Para esto se
utiliza un aceite especial volátil,
aprovechando la ventaja de que el
aceite hierve a una temperatura
mayor que la del agua, la que puede
llegar a 300ºC. Desde luego, no
hace falta que hierva,
basta con mantener el
instrumental a 130ºC Tiempo de
ebullición establecido: 20 minutos.
 Flameo
Se trata del calor que produce una llama de
gas o alcohol; es un procedimiento de
emergencia y consiste en colocar
directamente en la llama el objeto que se
desea esterilizar. Con la llama se consigue
una temperatura muy alta que puede
exceder, en la de gas, los 1000ºC. Esta
temperatura tan elevada deteriora el
instrumento, y para evitarlo, se debe
colocar por encima de la llama a fin de que
no reciba directamente el calor de esta.

 Microesferas de Vidrio:
Este tipo de esterilización se realiza con un
equipo que contiene un recipiente con
microesferas de vidrio que son calentadas
eléctricamente y que pueden ser sustituidas
por sal común o arena. Se usa para
esterilizar instrumental pequeño de
Endodoncia, conos de papel o bolillas de
algodón, que se introducen en el
compartimiento durante 15 a 20 segundos a
temperatura de 250 °C. Su uso es
cuestionado. (DIAZ, 2013)
 3.1.2.2 Agentes químicos
 Óxido de etileno
Es un agente alquilante que se une a
compuestos con hidrógenos lábiles como
los que tienen grupos carboxilos, amino,
sulfhidrilos, hidroxilos, etc.
Es utilizado en la esterilización gaseosa,
generalmente en la industria farmacéutica.
Sirve para esterilizar material
termosensibles como el descartable y
plástico, equipos electrónicos, bombas
cardiorrespiratorias, etc. Es muy peligroso
por ser altamente inflamable y explosivo, y
además cancerigeno. (APACHE, 2018)

Etapas en la esterilización con óxido de etileno

- Acondicionamiento y humidificación.
- Ingreso del gas.
- Exposición al gas.
- Evacuación.
- Aireación.

Ventajas del óxido de etileno:

- Alta capacidad de penetración.

- No daña materia sensible al calor.
- Largo tiempo de validez de esterilización.

Desventajas del óxido de etileno:

- Necesita de un largo ciclo

- Elevado poder tóxico e inflamable
- Es un método muy costoso.

 Plasma de peróxido de hidrógeno

El plasma es el cuarto estado de la materia

no sólido, no líquido, no gaseoso. Consiste
en un conjunto de iones, electrones y
partículas atómicas neutras que se produce
mediante temperaturas altísimas o fuertes
campos electromagnéticos. Es un método
reciente de esterilización rápida, a baja
temperatura, baja humedad y sin residuos
tóxicos pues sus residuos finales son
oxígeno y agua).
  Mecanismo de acción: Los radicales
libres, producto de la ionización del
gas por la presencia del campo
magnético, interactúan con las
membranas celulares, las enzimas o
los ácidos nucleicos y destruyen los
microorganismos. (DIAZ, 2013)

 Soluciones químicas

El uso de soluciones salinas para la

esterilización consiste en la inmersión de la
materia en desinfectantes de alto nivel, los
cuales tienen acción bactericida,
virucida, fungicida y esporicida.

Ventaja principal del método:

- Tienen acción bactericida, virucida, fungicida y esporicida.
- Permiten la esterilización de materiales termosensibles.

Desventajas del método:

- Largo tiempo de exposición a los agentes esterilizantes
- Corrosión de la materia prima
- Toxicidad de las soluciones empleadas
- Costo elevado
- Dificultad operacional.

3.2 EQUIPOS

3.2.1 Agentes físicos

3.2.1.1 Calor seco:
 Los hornos Pyromega: Son equipos
diseñados para la esterilización y/o
despirogenación de envases de vidrio,
viales o ampollas, así como de productos
metálicos resistentes a altas temperaturas,
mediante aire caliente ultrafiltrado en clase
10.000 o clase 100. Estos equipos se
suministran como una unidad compacta,
fácilmente accesible a todos sus elementos,
y para ser instalados entre dos salas, una de
carga y otra limpia o estéril de descarga.
(TELSTAR, 2013)
 Imagen 12: Horno Pyromega. Elaborado
por: Rosales, H. (2011) Fuente: Equipos de
Calor seco.

3.2.1.2 Calor húmedo:

 Autoclave: Se realiza la esterilización por
el vapor de agua a presión. El modelo más
usado es el de Chamberland. Esteriliza a
120º a una atmósfera de presión (estas
condiciones pueden variar) y se deja el
material durante 20 a 30 minutos. Consta de
una caldera de cobre, sostenida por una
camisa externa metálica, que en la parte
inferior recibe calor por combustión de gas
o por una resistencia eléctrica, esta se cierra
en la parte superior por una tapa de bronce.
Esta tapa posee tres orificios, uno para el
manómetro, otro para el escape de vapor en
forma de robinete y el tercero, para una
válvula de seguridad que funciona por
contrapeso o a resorte. Funcionamiento: Se
coloca agua en la caldera, procurando que
su nivel no alcance a los objetos que se
disponen sobre una rejilla de metal. Se
cierra asegurando la tapa, sin ajustar los
bulones y se da calor, dejando abierta la
 válvula de escape hasta que todo el aire se
desaloje y comience la salida de vapor en
forma de chorro continuo y abundante.

Imagen 13: Autoclave.

Elaborado por: Rosales, H.
(2011) Fuente: Equipos de Calor
húmedo.
3.3 FLUJOGRAMA

ESPARRAGOS

ALMACENAMIENTO Tº < 4ºC

PIELES LAVADO

TALLOS PELADO Y CORTE YEMAS

ESCALDADO 8Min, Tº 95ºC

AGUA

ENFRIAMIENTO Tº Producto < 40ºC

SELECCION

ENVASADO Y PESADO

ADICION DE LIQUIDO DE
GOBIERNO, Tº 60-70ºC

CERRADO

ESTERILIZACION 24 min, Tº 116ºC

ENFRIAMIENTO Tº Producto < 45ºC

ALMACENAMIENTO Tº Ambiente

ETIQUETADO

EMPAQUETADO, PALETIZADO

EXPEDICION

ESPARRAGOS
DESCRIPCION DEL PROCESAMIENTO DEL ESPARRAGO

Según Villace, J.A dice que:

A) RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

Los espárragos se reciben en cajas plásticas de poca altura para evitar daños por
aplastamiento. Se realiza una inspección para ver el estado de la materia prima y se
elimina aquella que no cumpla con las condiciones especificadas. Finalmente se
guardan en la cámara frigorífica a una temperatura inferior a 4ºC hasta su posterior
uso. A temperaturas mayores de 4ºC se aceleraría el deterioro del turión.

B) LAVADO
El lavado es una operación que se realiza con duchas a alta presión de agua para
eliminar la tierra y la materia orgánica que se presenta el turión en su superficie.

C) PELADO Y CORTE
Los espárragos llegan hasta las maquinas peladoras y aquellos que no son aptos para
ser pelados por estas máquinas pasan a las operarios que los pelan a mano. Esta
operación se hace para eliminar las fibrosidades que restarían calidad al producto.
Se colocan los espárragos en una cinta transportadora en posición horizontal,
perpendicular al avance de la cinta y se conducen así hasta una sierra circular vertical,
se lleva a cabo para dar una longitud estándar y eliminar la parte más fibrosa del
esparrago.
Esta operación sirve para la obtención, entre otras línea, de yemas y tallos.

D) ESCALDADO
Consiste en sumergir los espárragos en agua caliente a 95ºC durante unos 8 minutos,
se realiza para eliminar los gases ocluidos en las paredes celulares del esparrago,
inhibir la actividad enzimática de peroxidasas y ablandar el tejido del turión para
permitir que sean más fáciles manipulables durante la operación de envasado.

E) ENFRIAMIENTO POSTERIOS AL ESCALDADO

Los espárragos son enfriados con agua después del escaldado para bajar su
temperatura a menos de 40ºC y así evitar su sobre cocción.

F) SELECCIÓN
Se realiza de forma manual, se agrupan los espárragos de las mismas características
(calibrado) y se eliminan aquellos que hayan podido sufrir algún daño durante el
proceso.
En esta etapa se separan también las puntas y tallos, los cuales se envasan por
separado.
G) ENVASADO Y PESADO
El envasado se realiza de forma manual, los operarios se encargan de envasarlos en
un envase concreto. Se coloca el producto con las puntas hacia arriba para el caso de
los frascos de cristal y en posición horizontal para el caso de los envases de hojalata.
Paralelamente a la operación de envasado se realiza, a través de balanzas electrónicas,
el control de pesos para cada uno de los envases que se están procesando.
Se tiene que añadir la cantidad de producto suficiente para que después del
tratamiento térmico se alcance el peso mínimo escurrido establecido, se tiene en
cuenta que durante la esterilización el peso puede verse reducido entre 2 y 4%.

H) PREPARACION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO

El líquido de gobierno se preara aparte en unos depósitos calentados a través de
serpentines. Contiene agua, sal y ácido cítrico. Tiene la función de eliminar el aire
que hay en el envase, evitar fermentaciones y mantener el producto en perfectas
condiciones hasta el consumo.

I) ADICION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO

El llenado se termina con la adición del líquido de gobiernos y se echa hasta que los
espárragos quedan perfectamente cubiertos. Se adiciona a una temperatura entre 60º
y 70ºC que hace que sirva de precalentamiento, con ellos se consigue el mayor grado
de vacío posible durante su etapa de cerrado, garantizando una conservación
adecuada.

J) CERRADO
Se realiza de mediante maquinas cerradoras semiautomáticas en el caso de los
envases de hojalata y de forma manual o automática en los envases de vidrio.

K) ESTERILIZACION
Con esta operación se persigue destruir todos los microorganismos patógenos y
aquellos que puedan desarrollarse en condiciones de almacenamiento y causar su
deterioro. Al ser un producto con un pH mayor que $.5 se busca en especial la
eliminación de la batería Clostridium botulinum, que es una bacteria anaeróbica que
puede desarrollarse en el interior de los envases y liberar toxinas botulínicas que
causan la enfermedad del botulismo.
Se usan esterilizadores discontinuos, se somete a las conservas a un proceso de
calentamiento de agua durante 24 minutos a una temperatura de 116ºC mediante el
uso de vapor de agua o agua caliente.

L) ENFRIAMIENTO POSTERIOS A LA ESTIRILIZACION

Terminado el tratamiento térmico, los envases son enfriados con agua para prevenir
el sobrecalentamiento que alteraría las características específicas de los espárragos.
 Se realiza en el autoclave con agua y aplicando presión para evitar el peligro de
deformaciones de los envases. El enfriamiento se detiene cuando los envases alcanzan
una temperatura menos de 45ºC.

M) ALMACENAMIENTO
Los envases que han pasado por la codificación son almacenado a temperatura
ambiente a la espera de la realización de los controles de calidad.

N) ETIQUETADO
Recibida la calificación de calidad se procede al etiquetado de los envases. El
etiquetado de los envases deberán cumplir las normas de etiquetado vigentes.

O) EMPAQUETADO, PALETIZADO
Una vez que son etiquetados los envases que se empaquetan en cajas de cartón.
Llenadas y precintadas son llevadas para ser colocadas en pallets. Por ultimo cada
paleta será envuelto por un film retráctil.

P) EXPEDICION
Una vez terminado el proceso de fabricación, las conservas de espárragos se envían
a los lugares de destino.
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