Manual de Operacion c46mt

Operating Manual for C46MT Batch Centrifuges MH97107-9 Page 1
Thomas Broadbent and Sons Limited
MANUAL DE OPERACION
C46MT (5545) “BACHE”

CENTRIFUGAS DE AZUCAR
Números de Serie
H97107-9
Ingenio Xico
Mexico
Thomas Broadbent & Sons Ltd

Queen Street South
Huddersfield
HD1 3EA
ENGLAND
Telephone +44 1484 422111

Fax +44 1484 423159
© Enero 2006 Thomas Broadbent & Sons Ltd

Escrito/Modificado Revisado
Por Fecha Por Fecha
Mecánica KK 24.07.06 GH 25.07.06
Eléctrica GH 24.07.06 KK 25.07.06

INFORMACION IMPORTANTE
Este manual de instrucciones debe ser estudiado cuidadosamente, antes de instalar, operar o
mantener el equipo. Se debe prestar atención especial a los requerimientos de instalación, moni-
toreo y protección en conjunto con los procedimientos de arranque y parada del equipo.
Se debe tener en cuenta que Thomas Broadbent & Sons Ltd. No aceptara ninguna acción legal o
responsabilidad por danos directos o como consecuencia de los mismos, perdidas o heridas, o
alguna falla resultante de no seguir estrictamente las instrucciones contenidas en este manual y
buenas practicas de ingeniería tal y como lo aconsejan los estándares, regulaciones y códigos de
practica referenciados en este manual, o aplicables en el país donde se realice la instalación del
equipo.
Se recomienda que el instalador y usuario, consideren la contratación de personal de Broadbent

Ltd. para asistirles en la instalación, puesta en marcha y mantenimiento del equipo. Un miembro
de nuestro Departamento de Servicio, discutirá gustosamente sus requerimientos a este respecto.
Los detalles para contactarlo, se darán mas adelante.
Las garantías del desempeño del equipo, procesamiento y otras pueden quedar invalidadas si el
mismo no es instalado, arrancado, parado, operado y mantenido estrictamente con lo especificado
en este manual, utilizando personal calificado y entrenado. Es condición forzosa, que se antengan
records formales por el instalador y el usuario que detallen:
1) Pruebas o inspecciones llevadas a cabo en el equipo y sus sistemas asociados de monitoreo

y protección, durante la instalación y puesta en marcha.
2) Mantenimiento realizado durante la vida del equipo.
3) Pruebas e inspecciones hechas al equipo y sus sistemas asociados de monitoreo y protección
durante su vida operacional, para asegurar su correcto funcionamiento.
4) Cualesquiera defectos encontrados en la operación, instalación y mantenimiento del equipo.
5) Entrenamiento del personal de de operación y mantenimiento del equipo.
Estos records deben estar disponibles a requerimiento de Broadbent Ltd.
Si surgen dudas en cualquier aspecto de estas instrucciones, o si se requiere de información adi-
cional de asistencia esta debe ser buscada a trabes de Broadbent Ltd. Antes de operar el equipo.
En todas las comunicaciones por favor indicar el numero de serie del equipo, si tiene dudas re-
specto de estas instrucciones o si requiere información adicional o asistencia, consulte a Broad-
bent Ltd antes de operar el equipo, tal y como aparece en los datos de su placa de identificación.
Detalles de Contacto:
Thomas Broadbent & Sons Ltd Broadbent Incorporated
Queen Street South 2509 Gravel Drive
Huddersfield PO Box 185249
West Yorkshire Fort Worth, Texas 76118
UK USA
Tel: +44 (0) 1484 422111 Tel: +1 (817) 595 2411

Fax: +44 (0) 1484 423159 Fax: +1 (817) 595 0415
E-mail: sugar@broadbent.co.uk E-mail: broadbent.inc@att.net


CONTENIDO


CONTENIDO
INTRODUCCION
SEGURIDAD
CENTRIFUGA
1 DESCRIPCION
2 INFORMACION TECNICA
3 INSTALACION
4 OPERACION
5 MANTENIMIENTO
6 DIAGNOSTICO DE FALLAS
7 LISTA DE PARTES
APENDICE - A PROGRAMA DE CONTROL
APENDICE - B INSPECCION DE LA CANASTA
APENDICE - C CIRCUITO NEUMATICO
APENDICE - D DESEMPEÑO DE PROCESO
DIBUJOS DE REFERENCIA


INTRODUCCION


INTRODUCCION
Este manual aplica a las centrífugas discontinuas o de “bache” Broadbent C46MT, completamente
automáticas de péndulo suspendido, suministrada al Ingenio Xico, México. Estas centrifugas serán
utilizadas para el procesamiento de Masacocida Refinado de Caña de azúcar.
Este manual cubre la unidad centrifuga básica. Se incluyen dibujos de referencia.
NOTA: LAS ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL PUEDEN DIFERIR EN

DETALLES AL EQUIPO SUMINISTRADO. REFIERASE SIEMPRE A LOS
DIBUJOS DE REFERENCIA LISTDOS EN LA SECCION 2, COMO VERSION
DEFINITIVA.


SEGURIDAD


SEGURIDAD
Una placa con información de seguridad esta colocada en la carcaza de la centrifuga.
Esta contiene avisos esenciales para una instalación y uso seguro de la maquina. Esta
nota se reproduce abajo para propósitos de información.
PELIGRO
INFORMACION IMPORTANTE DE SEGURIDAD
Para una OPERACIÓN SEGURA y CONFIABLE, este equipo DEBE ser instalado, operado
y mantenido por personal entrenado en prácticas de seguridad de ingeniería y con esta
edición del manual de instrucciones preparado por Thomas Broadbent & Sons Ltd.
El equipo debe ser utilizado solamente para los propósitos acordados al momento de la
venta y notificados en ese momento por Thomas Broadbent & Sons Ltd. NO debe ser utili-
zado para ningún otro propósito sin la aprobación escrita de Thomas Broadbent & Sons Ltd.
O su personal autorizado y calificado.
Las guardas y el enclavamiento están diseñados e instalados en interés de la seguridad y

BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA, el equipo debe ser operado con sus guardas removi-
das, o con los enclavamientos de los interruptores pasados por alto.
En la eventualidad de un MAL FUNCIONAMIENTO, el equipo debe ser APAGADO, y (si es

necesario), desconectado. Luego de lo anterior debe ser inspeccionado y reparado por un
técnico calificado antes de volver a ser utilizado.
EL NO CUMPLIR CON ESTE PROCEDIMIENTO, PUEDE DAR LUGAR A HERIDAS

SEVERAS O FATALES.
En caso de duda o de dificultad continuada relativa a la instalación y operación de este

equipo favor contactar a…
BROADBENT CUSTOMER SERVICES LTD

Huddersfield, HD1 3EA, England
Teléfono: 01484 422111
Fax: 01484 516142
Fuera de horas normales de oficina: Teléfono 01484 424660


1 DESCRIPCION

1 DESCRIPCION
1.1 PRINCIPIOS DE OPERACION

1.2 CANASTA
1.3 MOTOR DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL
1.4 CONJUNTO DE ROTACION Y SOPORTE DE

RODAMIENTO.
1.5 CARCAZA Y MARCO DE SOPORTE
1.6 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y ANTI-PRECESION
1.7 SISTEMA DE FRENADO
1.8 SISTEMA DE ALIMENTACION
1.9 LIMITADOR DE ALIMENTACION
1.10 ARADO DE DESCARGA
1.11 VALVULA DE DESCARGA
1.12 ADITAMENTOS DE PROCESO
1.13 PANEL DE CONTROL (INVERSOR)
1.14 PANEL DE CONTROL (PLC)
1.15 EQUIPO ELECTRICO DE LA MAQUINA
1.16 FUNCIONES DE CONTROL

1 - DESCRIPCION
Las centrífugas discontinuas o de “Bache”Broadbent C46MT, son maquinas de filtrado utilizadas
para separar masacocida de azúcar en cristales de azúcar y licor madre bajo la acción de una
fuerza centrifuga. El producto es procesado en una canasta cilíndrica perforada equipada con mal-
las de filtrado, la cual esta colgada en la parte baja de un largo eje rotatorio. Este conjunto esta
suspendido de un amortiguador resiliente que permite al conjunto rotatorio “columpiarse” ligera-
mente hasta encontrar su eje de rotación balanceada, reduciendo así la transmisión de vibración a
la plataforma de soporte. La centrífuga esta movida por un motor eléctrico de inducción que recibe
un suministro de frecuencia variable de un inversor de estado sólido que permite una variación
continua de velocidad de operación. Todos los mecanismos para alimentar y descargar el pro-
ducto están accionados neumáticamente y todo el ciclo de la máquina está controlado por un con-
trolador lógico programable (PLC).

La centrífuga procesa cargas “baches” de producto de una manera cíclica como sigue:
La centrifuga acelera hasta una velocidad baja. La válvula de mariposa de control de alimentación
y una válvula de cortina se abren permitiendo al producto fluir hacia abajo en la tolva de ali-
mentación hasta un disco distribuidor instalado en el conjunto de rotación. Esto hace que el pro-
ducto caiga dentro de la canasta en donde por acción de la fuerza centrifuga forma una pared uni-
forme en la canasta. El licor empieza a fluir a través de de las mallas de filtrado y las perforaciones
de la canasta y es recogido en la carcaza exterior y descargado por medio de una tubería debajo
de la maquina. El espesor del producto dentro de la canasta se va engrosando hasta que el detec-
tor de alimentación se dispara, la que hace que la válvula de alimentación se cierre. El interior de
la tolva de alimentación es asperjada con agua y después de un corto intervalo, la válvula de
cortina cierra para prevenir que algún producto de color oscuro gotee dentro de la canasta. La
razón de alimentación depende de cuanto se abre la válvula de alimentación lo que puede ser
controlado en forma manual o automática.
Al finalizar la alimentación, la centrifuga acelera hasta velocidad media esperando por el operador,
o el permiso de secuencia para proseguir. La centrifuga acelera entonces hasta su velocidad
máxima de rotación. Durante este tiempo, la purga de licor del producto o torta, continua y se ini-
cia la aspersión de agua y vapor para remover las trazas finales de licor madre de los cristales de
azúcar. La pureza del licor removido aumenta y un sistema de válvulas de clasificación puede ser
utilizado para dirigir este licor hacia un tubo de descarga diferente. La centrifuga hace una corta
pausa a velocidad de rotación por un tiempo predeterminado para secar el cristal de la torta al
nivel deseado.
Al terminar el ciclo de rotación, la centrifuga desacelera hasta una velocidad muy baja. Enseguida
el plato de la válvula descarga en el fondo de la canasta se abre. La cuchilla del arado corta la
parte superior de la torta, moviéndose lentamente hacia abajo sobre la pared de las mallas de fil-
trado, descargando los cristales ya secos a través del fondo de la canasta seguido de una tolva
que descarga hacia un conductor que corre por debajo de la carcaza.
La cuchilla del arado regresa a su posición de parqueo, la válvula de descarga se cierra y la ma-
quina acelera hasta velocidad de alimentación e inicia un nuevo ciclo. Durante la aceleración, las
mallas de filtrado pueden ser asperjadas con un poco de agua para remover cristales que hallan
quedado y prevenir taponamientos.

Figure 1.1 Distribución general de la Centrifuga (Típico solamente)
Ventilador de Resortes
Efriamento y Amortiguadores
Filtro Antiprecision
Cubierta del Motor

de Accionamiento Interrupter de Fuera
Principal de Balance y
Monitor de Vibracion
Caja Terminal
del Motor MTB
Caja Terminal
Auxiliar ATB
Marco Superior
Mecanismo
Freno de Disco del Arado
- Emergencia y
Parqueo Interfase del
Operado
Valvula de Mariposa
de Control de Guarda del
Alimentacion Eje Principal
Cubierta
Limitador de
Superior
Velocidad
Carcaza Exterior
Panel Electro-
de la Canasta
neumatico EP
Nivel del Piso
Caja Terminal de
Control CTB (en la
parte de atras)
Tolva de Sistema de
Descarga del Clasificacion de
Azucar Licor

Figura 1.2 Corte seccional distribución de la centrífuga (Típico solamente)
Ventilador de
Enfriamiento Conjunto de
y filtro amortiguacion
anti-precesion
Motor de
inducción de Interruptor de
trabajo Cíclico. Fuera de
(rotor y estator) Balance y
monitor de
Caja Vibración
Terminal de
Cubierta de
motor (MTB)
motor
Amortiguador Brazosde
Cónico de caucho reacción de
de la suspensión torque
Conjunto de
Conjunto del Freno rodamiento
de disco lubricado por grasa
Emergencia y
parqueo
Marco
superior
Guardas del eje
Conjunto actuador de
la válvula de
Cubierta superior descarga
Carcaza exterior
Alabe
distribudor de
alimentación
Nivel del piso
Barra de
empuje de
Canasta
la válvula
perforada con
de discarga
aros de refuerzo
Conjunto de sello
Discarga de Barra de empuje
Canal azúcar
Cono de la
de licor válvula de
descarga

Figure 1.3 Distribución seccional de la parte superior de la centrifuga

Ver distribución seccional especifica para detalles actualizados.
con rivestimiento de
Rodillos Superior
Anillo centrador
Rodillos Inferior
Rodamiento de
Rodiamento de
amortiguador
amortoguador
amortiguador
Plantina del
distanciadora
espaciador
PiezaInner
Rotor del
friccion
Resorte
Superior
Collarin
motor
interior
interior
Anillo
Eje
del
ventilador
Ducto del
Freno de disco
superior del eje

Cubo conico
Distribuidor
Epaciador
de crassa
Manguito
Cylinder
Collarin
dividido
Inferior
Inferior
Dicharge
Valve
Air
Manquera
flexible
Filtro mojado
en aceite
rotatoria
Union
"O Ring"
Cableado
Estator del
ventilador
Motor del
flexible
Mordaza de Resorte
soporte del freno
Motor
Rodiamento de
Marco superior
rodiamento
de rodiamentos
de bolas, de 4
espaciador
Tapa del
superior
Activado/Aire
de la centrifuga
Coppa de
desactivado
rodiamento
Coppa de
contactos
Ventilador de
contendor
exterior
superior
grasera
Conjunto
enfriamento
grasera
inferior
Tapa del
empuje
Anillo
inferior
de
1.2 CANASTA
La canasta esta construida con materiales de alta integración apropiados para el producto a
procesar. La armazón esta hecha en lamina, soldada en costura y perforada. Dependiendo de la
velocidad de operación y densidad del producto, la armazón esta reforzada por anillos de alto ten-
sionamiento, montados por encogimiento en temperatura y sin costuras. El fondo de la canasta in-
cluye un eje central para acoplarse al eje principal y una apertura con radios para descargar el
producto. La parte superior es un disco anular cuyo diámetro interior o labio, determina el grosor
máximo posible de la torta que se acomoda en la canasta.

Figura 1.4 Sección del arreglo inferior de la centrifuga.
Espacio entre
carcaza 15 a
canasta y le
fondo de la
25mm
Cono del distribuidor
Resorte de la valvula
sello de la barra
de alimentacion
Acople de la barra
Conjunto del
Buje de guia
de empuje
de descarga
de empuje
Eje
retenedor/halador
Collarin
de descarga
Cono de la
Aros de refuerzo de la
valvula
Parte superior
de la canasta
Concha perforada
de la canasta
Tornillos de la canasta
Cubo de la
tropiezo de
Manguito Inferior
la canasta
con indicadores de
canasta
Anillo de
carcaza
canasta
Anillo
de la
Fondo de la
del eje
cvanasta
tension
La armazón perforada de la canasta esta recubierta por 3 mallas. La malla interior o de trabajo
esta hecha de una lamina delgada de metal con muchas perforaciones pequeñas, y actúa como
medio filtrante. La malla intermedia esta hecha de malla tejida fina y la malla de soporte tiene un
tejido mas grueso. El sistema esta diseñado para optimizar el soporte a la malla de trabajo a la
vez que permite una dispersión fácil del licor filtrado.

1.3 MOTOR DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL

El motor de inducción de trabajo cíclico esta diseñado para un trabajo de alto troqué con velocidad
variable. Opera bajo un suministro de frecuencia variable y ocupa mucho menos espacio en altura
que un motor convencional equivalente.
El estator es un devanado de tres fases montado sobre un núcleo laminado con ranuras atravesa-
das para minimizar las rmónicas. El marco del estator es de construcción fabricada y se ajusta
por medio de tornillos directamente a la cubierta del rodamiento del eje principal. El rotor tiene
una jaula de baja resistencia en un núcleo laminado y acoplado al eje con radios directamente
acoplados al eje principal.
El motor esta encapsulado lo que ayuda a disminuir ruido e incluye ductos de aire de enfriamiento
cubiertos con mallas que permiten la salida del aire de enfriamiento.
El motor tiene una ventilación forzada por medio de un ventilador centrifugo montado en la parte
superior y accionado por su propio motor eléctrico. El aire producido por este ventilador pasa a
través de un filtro mojado en aceite para prevenir que polvo o partículas en suspensión lleguen a
la parte interior del motor principal.
Un divisor rotatorio en la parte superior del rotor divide el flujo de aire de enfriamiento de forma
que una parte pase directamente a través de las bobinas superiores mientras que el restante pasa
hacia la parte inferior del rotor y a través de las bobinas inferiores.
1.4 EJE PRINCIPAL Y SOPORTE DE SU RODAMIENTO

El eje principal es un tubo largo con la canasta de la centrifuga acoplada a su parte inferior y con
el motor en su parte superior. El mismo esta suspendido en un soporte del rodamiento justo por
debajo del motor. Esta fijado radialmente por dos rodamientos de rodillos cilíndricos y vertical-
mente por rodamiento de bolas de empuje en cuatro puntos angulares de contacto, todo lo cual
esta contenido en una carcaza de acero fundido.
Todos los rodamientos están lubricados por grasa para tener una larga vida.
Justo por debajo del soporte del rodamiento hay un freno de disco para propósitos de emergencia
y bloqueo, (En operación normal, la centrifuga desacelera por medio de la regeneración de poten-
cia en el inversor). El disco esta acoplado al eje central por medio de un collarín dividido en dos.
La mordaza esta montada en un soporte acoplado a la cubierta del rodamiento inferior. El disco y
las pastillas de freno están rodeadas por una guarda protectora.
Mas abajo sobre el eje hay un disco cónico que ayuda a la distribución del producto en la canasta,
el que también esta adosado al eje principal por un huso cónico dividido.
1.5 CARCAZA Y MARCO DE SOPORTE

La carcaza del rodamiento del eje principal esta soportada flexiblemente por un amortiguador
cónico de elastómero, que le permite a todo el conjunto de rotación una leve oscilación. Este am-
ortiguador descansa en un asiento cónico montado en la parte superior de un marco rígido de
soporte, el cual tiene cuatro postes de soporte inclinados y fabricados en tubo cuadrado. Este
marco esta a su vez soportado en la carcaza con platinas las que a su vez pueden variarse en su
grosor para ajustar la posición vertical de la canasta.
La carcaza es un conjunto fabricado que contiene un cilindro central con laterales en forma de
caja. La sección cilíndrica rodea la canasta para atrapar el licor que se rebosa, e incorpora una
canal inferior con un anillo de tope para restringir el movimiento lateral de la canasta. Los marcos
laterales transfieren las cargas directamente del marco superior de soporte a la cimentación.

1.6 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y ANTI PRECESION.
La carcaza del motor soporta un ventilador accionado por un motor auxiliar con su unidad de fil-
trado de aire, el cual dirige el aire de enfriamiento por medio de un ducto a la parte superior del
motor principal.
El sistema de anti-precesión esta equipado con un control de giro del conjunto de rotación para
evitar la precesión giroscópica a alta velocidad. Este consiste en una lamina de amortiguación con
una cubierta de fricción la cual esta presionada a la parte superior del motor por tres resortes mon-
tados sobre la carcaza del motor.
La lamina de amortiguación esta centrada por medio de un anillo de goma que hace de sello para
el ducto de aire de enfriamiento. Cuando el conjunto de rotación oscila, la cubierta superior del
motor se obliga a deslizarse contra la platina de amortiguación lo que da lugar a una amortigua-
ción por fricción.
1.7 SISTEMA DE FRENADO.
Durante una operación normal, la centrifuga solo desacelera por medio de la regeneración de po-
tencia del inversor en el panel de control. El freno de disco esta provisto para propósitos de blo-
queo o para situaciones de emergencia tales como una falla del inversor o perdida de presión de
la parte neumática. Por favor notar que si el aislador del inversor esta apagado, o si se oprime l
botón que desconecta la energía mientras la maquina esta en operación, la centrifuga solo se de-
tendrá por medio del freno de emergencia. Esto causara un aumento significativo en el tiempo de
parada.
La mordaza del freno tiene dos zapatas flotantes y esta soportada por un marco montado en la
parte de la carcaza del rodamiento inferior. La mordaza tiene un actuador por medio de resorte
que se apaga si falla el sistema neumático. El freno de isco esta adosado al eje principal por un
huso cónico dividido en dos.
1.8 SISTEMA DE ALIMENTACION
El producto se alimenta a la centrifuga por medio de una válvula de control de flujo una boquilla
amplia y una válvula secundaria antigoteo. El producto cae en un disco cónico distribuidor que
esta acoplado al eje principal por medio de un husillo dividido en dos. Esto hace que el producto
caiga hacia la mitad de la pared interior de la canasta desde donde fluye hasta formar una pared
de producto por efecto de la fuerza centrifuga.
La válvula de control de flujo es del tipo de mariposa con un actuador de doble efecto. Controlado
por un posicionador integral electro neumático, que responde a una señal de 4 a 20 miliamperios
desde el PLC. (Computador Lógico Programable). La válvula de control de flujo esta montada lo
mas cerca posible del tanque mezclador para evitar taponamientos.
Para evitar goteo de producto oscuro en lo ya centrifugado, existe una válvula secundaria mon-
tada directamente encima de la cubierta de la centrifuga. Esta válvula es del tipo de cortina que
cierra sobre un asiento blando debajo de la boquilla de salida por medio de dos cilindros neumáti-
cos.
Debe existir un tanque de reserva de aire, con capacidad suficiente para permitir un cierre de
emergencia de ambas válvulas en la eventualidad de una falla del sistema neumático principal.

1.9 LIMITADOR DE ALIMENTACION.
Una unidad mecánica limitadora de alimentación inicia el cierre de la válvula de alimentación a

medida que va aumentando el espesor de la pared de producto dentro de la canasta hasta que
llega al grosor deseado. Esta unidad tiene un brazo deslizante dentro de la canasta conectada por
medio de una barra a la caja de control colocada en la cubierta superior. La caja de control con-
tiene un cilindro neumático y barras de resorte.
Antes de empezar la alimentación, el cilindro empuja el brazo hasta un punto cercano a la pared
de la canasta. A medida que la torta de producto va engrosando el brazo viaja sobre la superficie
de la torta bajo la acción del resorte, hasta que los brazos de palanca en la caja de control se
mueven lo suficiente para activar el interruptor de proximidad. Esto envía una señal para cerrar la
válvula de alimentación y libera el cilindro en la caja de control de forma que el brazo deslizante se
mueva alejándose del producto por el resto del ciclo. La barra del brazo deslizante se extiende a
través de una manija en la cubierta superior, la cual puede ser utilizada para un control manual de
sobre flujo o para cortar la alimentación. El espesor de la torta se puede ajustar girando todo el
conjunto de la válvula de control sobre la cubierta de la centrifuga.
1.10 DESCARGADOR TIPO “ARADO”
El producto se descarga de la canasta por medio de una cuchilla que siempre estará dentro de la
canasta. Su posición de parqueo esta cercana al eje principal en la parte superior de la canasta.
Para iniciar el descargue, la cuchillas e levanta ligeramente, moviéndose horizontalmente hasta
hacer un corte en la torta en la parte superior de la canasta, hace una pausa en lo que corta toda
la parte superior de la torta moviéndose verticalmente hacia abajo, hace otra pausa para cortar el
remanente de la torta y se mueve hacia arriba y después en forma horizontal en dirección al eje
principal bajando ligeramente hasta su posición de “parqueo”. Todos los movimientos del arado
tienen lugar con la canasta rotando a muy baja velocidad.
El mecanismo actuador esta montado a la derecha del marco de soporte y esta conectado a la
cuchilla por un brazo en forma de “L” que pasa a través de una ranura curvada con un cubierta
deslizante en la tapa superior de la canasta. El corazón del mecanismo es un eje redondo vertical
en el cual el soporte del arado se desliza verticalmente bajo la acción de cilindro neumático doble
montado en paralelo con una unidad sellada llena de aceite que permite bajar la velocidad a la
cual baja el brazo descargando el producto dentro de la canasta y aumentar la velocidad a la cual
sube el brazo del arado cuando retorna a su posición de parqueo. El desplazamiento horizontal se
logra por medio de un segundo cilindro neumático que empuja una palanca adosada a la parte in-
ferior del eje del eje del arado que hace rotar el eje y el soporte del arado en el buje en la parte
superior de la carcaza y en la parte superior del marco de soporte superior. Rodillos al final del eje
mueven el brazo del arado. Si se observa en un plano geométrico horizontal en la acción de corte
de la torta, la cuchilla avanza hasta la mitad de la misma. Cuando la cuchilla es empujada dentro
de la torta, opera el cilindro horizontal con toda su presión, pero una vez toca las mallas, la presión
se reduce manteniendo la cuchilla con una suave presión contra la canasta para asegurar la re-
moción de todo el producto de las mallas filtrantes.
Un pasador accionado por un resorte encaja en una platina perforada de aseguramiento, rígida-
mente adosada al eje del arado, lo que mantiene el mecanismo sin tocar las mallas. De esta forma
la cuchilla no puede tocar el distribuidor, durante la operación de descarga, o cerca al eje principal
en su posición de “parqueo” durante el resto del ciclo. n determinados puntos de la secuencia,
este pasador es sacado de la platina por medio de una cresta en el carro. En su posición de “par-
queo” un tirador en el carro descansa en otro tirador en el marco soportando la parte superior del
buje del eje del arado. Este marco también sirve de soporte a los interruptores de proximidad que
sirven de sensores a la posición del mecanismo.

Figura 1.5 Descargador tipo arado.
Marco de soporte
Marco de soporte
superior
Cubierta Deslizante
Cuchilla del arado

FUERA, Posición
de parqueo
Cuchilla de arado
DENTRO
Eje del Arado
Pasador de
seguridad
Platina
asegurradora
Carro del
Arado Interruptores
de Proximidad
Brazo del
Arado
Brazo de
Palanca
B C
Amortigua dor
Cilindro Cilindro
A F de Aceite
Vertical Horizontal
Vertical
Parqueado y no asegurado
A
Fuera, arriba y no asegurado
B
Adentro, arriba asegurado dentro (en trabajo)
C
E D D Adentro, abojo asegurado (en trabajo)
E Retorno, abajo y asegurado adentro (retreyéndose)
F Retorno,arriba y no asegurado (retreyéndose)

Las válvulas solenoide que controlan los actuadores son unidades con mecanismo de retorno por
medio de resortes, y están conectadas de tal manera que si falla el suministro de energía durante
la operación de descarga, el arado regresara hacia arriba acercándose al eje principal hacia su
posición de “parqueo”.
1.11 VALVULA DE DESCARGA
La válvula de descarga es un cono que normalmente es halado fuertemente hacia arriba, haci-
endo el ajuste contra una apertura radial en el fondo de la canasta. Este cono baja retirándose del
fondo de la canasta durante la operación de descarga.
El mecanismo actuador de la válvula de descarga esta contenido en el hueco del centro del eje
principal. Consiste en una barra central de empuje rodeada de un largo resorte el que esta con-
tenido dentro de un gancho tubular acoplado al eje principal. La presión del resorte mantiene hacia
arriba la barra de empuje lo que mantiene la válvula de descarga pegada al fondo de la canasta.
Un cilindro de acción sencilla esta montado encima del gancho del resorte, lo que lo comprime y
empuja la barra abriendo la válvula. El suministro de aire al cilindro llega por medio de una unión
rotatoria y una manguera flexible al ducto de aire de enfriamiento. Para ayudar el ensamblaje, la
barra de empuje puede dividirse en dos piezas en una unión justo debajo del gancho del resorte.
Una platina de sello acoplada por debajo del fondo del canasta tiene un buje que sirve de guía a la
barra con un sello que no permite el ingreso de producto al mecanismo.
1.12 DISPOSITIVOS DE PROCESO
Una tubería estática de asperjado de agua caliente que se aloja dentro de la canasta pasando a
través de la cubierta superior, permite que las mallas sean enjuagadas después de haber pasado
el arado y así el producto se lava durante la rotación. El tubo es lo suficientemente corto para que
no sea arrastrado por la torta durante la operación de descarga. Los tamaños de las boquillas, su
posición y los ángulos de aspersión han sido cuidadosamente elegidos para hacer una dis-
tribución pareja del agua de lavado. Este esta controlado neumáticamente por una válvula de bola
colocada al final del tubo de lavado.
Una tubería opcional de inyección de vapor que pasa a través de la cubierta superior permite
añadir vapor para ayudar a secar la torta. Esta inyección de vapor esta controlada neumática-
mente por una válvula de bola colocada al final de la tubería de vapor.
Una unidad opcional de clasificación de licor esta colocada en la salida rectangular de licor debajo
de la carcaza. Esta permite la separación inicial del licor de baja pureza, que sale inmediatamente
después de la alimentación en el agua de lavado que contiene producto disuelto. Esta compuesta
de una caja bifurcadora en forma de “y” con un par de válvulas de mariposa actuadas neumática-
mente en las dos salidas. Los controles están dispuestos de forma tal que ambas válvulas nunca
cierran en forma simultanea.

1.13 PANEL DE CONTROL (INVERSOR)
El Motor de accionamiento principal de la centrifuga es uno de inducción y gira justo por debajo de
la velocidad sincrónica, lo que esta determinado por el numero de polos en el devanado y la fre-
cuencia de la energía de alimentación. En virtud de lo anterior, la velocidad del motor puede ser
cambiada, variando la frecuencia de la energía de alimentación al motor. Esta función la hace el
Panel de Control, el cual es un convertidor de frecuencia electrónico de estado sólido, (inversor).
La corriente alterna fija que alimenta el Panel de Control primero es rectificada a corriente directa,
que entonces es cortada electrónicamente en forma alterna hasta tener una corriente alterna de
salida a la frecuencia deseada. Si se desean detalles adicionales, favor encontrarlos en el manual
del inversor.
El inversor esta contenido en una gabinete remoto con un teclado numérico montado en la puerta
y una pantalla lo que se utiliza durante la operación de programación y encuentro de fallas. Du-
rante la operación normal no es necesario el uso de este teclado.
1.14 PANEL DE CONTROL (PLC)
Todo el ciclo de producción de la maquina, incluyendo la operación del inversor, las válvulas de
alimentación, el arado, la válvula de descarga y los dispositivos de proceso están controlados por
un Controlador Lógico Programable, (al que en adelante nos referiremos como PLC). El PLC en
conjunto con los dispositivos interfase y sus auxiliares están contenidos en un Panel de Control en
un gabinete remoto. Un aislador, e indicadores de Energía activada (“Power On”) y Máquina en
Movimiento (“Machine Running”), están montados en la parte exterior de la puerta del gabinete.
Los componentes interiores incluyen:
1.14.1 Unidad Procesadora Central (CPU)

El CPU es un dispositivo de estado sólido que consiste de un microprocesador y su sis-
tema de soporte. Contiene el programa de operación de la maquina dentro de su memoria
‘EPROM”. Este programa normalmente no puede ser alterado, pero se le pueden hacer
cambios cuando sea necesario, estos deben ser hechos por una persona calificada y ex-
perimentada utilizando una unidad especial de programación.
La CPU recorre, -(“escanea”)-, las señales alimentadas por los varios sensores en la centri-
fuga, actúa sobre estas señales según se determina en el programa y los convierte en las
señales de salida adecuadas al inversor y a los actuadotes en la centrifuga en una forma
cíclica. Una serie de indicadores luminosos, -(LED)-, están instalados en la parte frontal de
la unidad, mostrando el estado de operación de la unidad.
1.14.2 Unidad Alimentadora de Energía. (“PSU”)

Esta unidad separada que alimenta un voltaje bajo de corriente directa, al modulo de en-
trada/salida, montado en la parrilla. Una luz en la “PSU” indica que el suministro de energía
esta activado.
1.14.3 Módulos de Entrada (o alimentación)

Los módulos de entrada son todos de 16 vías, son unidades lógicas positivas aisladas óp-
timamente de bajo voltaje DC. Cada entrada tiene asociado un Diodo Emisor de Luz (LED)
en la parte frontal de la unidad que indica si esta encendida (“ON”) o apagada (“OFF”).

1.14.4 Módulos de salida

Los módulos de salida son todos de 16 vías, son unidades lógicas positivas aisladas ópti-
mamente. También tienen asociado cada uno son Diodo Emisor de Luz (LED) en la parte
frontal de la unidad que indica si la unidad esta encendida (“ON”) o apagada, (“OFF”).
1.14.5 Sistema Monitor de Velocidad.
La velocidad de la maquina se mide por impulsos de los dos sensores de proximidad mon-
tados arriba de una serie de huecos en el disco de freno. Para prevenir contra una falla en
el control de velocidad, se proveen dos sistemas completamente independientes para
monitoreo de la velocidad.
En el sistema principal, los impulsos de uno de los sensores se envían directamente al
PLC principal, que utilice una rutina de conteo de pulsos para medir la velocidad.
En el sistema secundario, los impulsos del segundo sensor son alimentados directamente a
un Controlador Lógico Programable Secundario (PLC2) que es de un tipo y manufac-
tura diferente al PLC principal. El PLC2 es básicamente una unidad de conteo de pulsos y
esta configurada para operar 6 grupos de contactos correspondientes a velocidades difer-
entes.
El PLC principal esta registrando continuamente el estado de estos contactos y comparán-
dolos para consistencia con su propia medida de velocidad. Si se detecta alguna discrep-
ancia, ocurre una condición de falla.
Como una protección adicional contra fallas en el PLC principal y/o el inversor que cause
acciones fuera de control, algunos de los contactos en el PLC2 están alambrados a trabes
de contactores para inhibir condiciones peligrosas. Un juego de contactos aísla los actua-
dores del arado para prevenir que este se active a baja velocidad. Otro juego de contactos
aísla los actuadotes de la válvula de alimentación previniendo que actúe por encima de la
velocidad media.
Una situación particularmente peligrosa es la sobre velocidad de la centrifuga. El PLC prin-
cipal esta dispuesto con un “software” que limita la velocidad máxima y el inversor esta
preajustado con un “software” que limita la frecuencia de salida. Ante una eventualidad
poco probable de que fallen ambos sistemas al mismo tiempo, hay dos juegos de contactos
en el PLC2 como protección final contra la sobrevelocidad. El primer juego quita la señal
que activa el PLC y el segundo, a mayor velocidad, dispara el contactor de entrada del in-
versor desconectando la energía.

1.15 EQUIPO ELECTRICO DE LA MAQUINA.

El siguiente equipo de control esta provisto en la centrifuga.
1.15.1 Interfase del Operador
El interfase del operador esta montado al frente del marco de soporte de la centrifuga. In-
corpora un panel sensitivo al tacto con botones interruptores e indicadores. Permite al op-
erador monitorear y controlar la maquina por medio del PLC en el Panel de Control. El in-
terfase muestra el estado de la maquina, interactúa con el ciclo de producción y modifica
los parámetros de proceso. Mas detalles se dan en la sección 4.
1.15.2 Cajas Terminales
Caja Terminal del Motor MTB. Localizada en el marco superior cerca al motor de ac-
cionamiento principal. Los terminales cortos y flexibles del devanado del estator llegan a la
MTB, para conectarse por medio de cables rígidos al Panel de Control.
Panel Electro neumático E. Esta localizado en el frente de la carcaza debajo del Interfase
del Operador. Contiene todas las válvulas solenoides para el freno, alimentación, arado,
descarga y sistemas neumáticos de los dispositivos de proceso
Caja de Control Terminal CTB. Localizada en la parte de atrás de la carcaza. Este es el

punto terminal para todos los controles de la maquina que se conectaran al Panel de Con-
trol por medio de cables de núcleo múltiple.
Caja Terminal Auxiliar ATB. Esta localizada en la parte de atrás del marco de la centri-
fuga y se utiliza para interconectar todos los cables de los interruptores de proximidad en la
parte media superior de la maquina a la CTB, por medio de un cable de núcleo múltiple.
1.15.3 Sistema Electro neumático
El freno, la alimentación, el arado y los mecanismos de descarga están todos accionados

por cilindros neumáticos controlados por válvulas solenoide dentro del Panel Electro
neumático EP. En el apéndice C se detallan la operación de los circuitos neumáticos. Estos
circuitos están diseñados para una operación sin lubricación, lo que provee un sistema ac-
tuador higiénico y casi libre de mantenimiento adecuado para trabajar en la producción de
cualquier grado de azúcar.
La presión optima de operación con el suministro de aire disponible en el lugar donde se

instale la maquina, puede ser controlada por un regulador independiente localizado en la
parte de atrás del la carcaza. Para evitar ciclos extendidos en tiempo y tener una operación
segura, un interruptor enclavado, de baja presión de aire dentro del sistema del Panel de
Control neumático, evita que la maquina trabaje si la presión de aire cae por debajo del
valor mínimo.

1.15.4 Instrumentación
Detectando la posición de los mecanismos de frenado, la alimentación y el arado. Se

hace por medio de interruptores de no-contacto de proximidad inductiva, que están
conectados al panel de Control a través de las Cajas Auxiliar ATB y de Control Terminal
CTB.
La Velocidad de la Maquina esta medida por impulsos de un par de interruptores de

no-contacto de proximidad inductiva, montados encima de los huecos perforados en el
disco de freno. Estos están alimentando los sistemas monitores principal y secundario en
el Panel de Control. Ver sección 1.14.5.
Fuera de Balance en la canasta causa que el conjunto de rotación se incline y esta moni-
toreado por dos sistemas independientes.
Un interruptor mecánico de Fuera de Balance se dispara si la parte superior del mo-

tor se mueve radialmente a una distancia predeterminada. Se utiliza para detectar
movimientos amplios a baja velocidad. Ejemplos de esto son “columpeo” excesivo de-
bido a una mala distribución del producto durante la alimentación, o una precesión giro-
scópica lenta mientras el conjunto de rotación gira alta velocidad.
Una Unidad aceleradora de Vibración conformada por un transductor piezo-

eléctrico y conteniendo un amplificador y filtro, esta acoplada a la periferia del estator y
envía una señal análoga de 4 a 20 MA al Panel de Control. Se utiliza para detectar
fuerzas considerables a alta velocidad. Esto puede ser causado por una fuera de bal-
ance excesivo en la torta seca incrementando la vibración en la maquina. Se predeter-
mina dos niveles para que se active, Un fuera de Balance Alto y un muy Alto Fuera de
Balance.".
Temperatura del devanado del motor, esta detectada por Termistores “empotra-
dos” en los devanados del motor de accionamiento principal, los cuales están conecta-
dos a un relé de sobrecarga en el Panel de Control.

1.16 FUNCIONES DE CONTROL

1.16.1 Operación Normal
El ciclo normal de alimentación, purga y descarga de la centrifuga esta controlado por un
programa lógico en escalera en el PLC del Panel de Control. La carta de flujo del programa
se detalla en el apéndice A. El PLC “escanea” las entradas relevantes en el Panel del Op-
erador para determinar que modos de operación y opciones han sido seleccionadas por el
operador. El PLC chequea las entradas desde la instrumentación de la maquina
asegurándose que todos los componentes y mecanismos están en su estado esperado.
De acuerdo con el programa, el PLC envía las instrucciones al Panel de accionamiento y a
los actuadotes en la maquina al mismo tiempo que cambia el estado que aparece en la
pantalla del Panel del Operador.
Existen varias opciones para controlar la velocidad cíclica y las válvulas de alimentación.
Estas se describen en la sección 4.
1.16.2 Funciones de Protección

En el Panel del Operador se proveen interruptores de servicio pesado para iniciar manu-
almente las paradas de emergencia y orte de la alimentación. Además de lo anterior, el sis-
tema de control incluye un buen numero de dispositivos automáticos de rotección como
son:
Botones Interruptores de cableado de emergencia en el Panel del Operador, para paradas
de emergencia, y finalización de la alimentación. Además, el sistema de control incluye un
buen nuecero de dispositivos de protección para:
Sobrecalentado del Motor Principal. Un relé de sobrecarga esta instalado en el ar-

rancador del motor del ventilador de enfriamiento, así como termistores en los devanados
del motor de accionamiento principal. Estos enclavamientos están conectados en serie y
paran la centrifuga proveyendo unas indicaciones de falla.
Velocidad del Arado. Si la velocidad de la maquina durante la operación del arado se

sale del rango fijado, el arado es retirado de la torta y se proveen las indicaciones de la
falla. Una sobre velocidad dañara el mecanismo del arado, y una velocidad baja puede
causar algunas obstrucciones.
Fallas de alimentación. Si el tiempo de alimentación es mayor que en el ciclo anterior

mas allá de un margen fijado, la alimentación se para, aparece una indicación de falla, y la
maquina se detiene al final del ciclo. Esto protege contra fallas en la válvula de ali-
mentación y el limitador de la misma, así como cambios en la calidad del producto alimen-
tado.
Seguro de ciclo.. Si cualquier etapa del ciclo, (exceptuando el purgado y los pasos de
secuencia) se extiende por mas de 1 minuto, aparecerá una indicación de falla. Esto es
una protección para el caso de mal funcionamiento de cualquier parte de la centrifuga.
Fallas en el sistema monitor de velocidad.. Las velocidades de los sistemas moni-

tores primario y secundario están siendo comparadas constantemente, y si hay alguna dis-
crepancia se genera una condición de falla y la centrifuga se detiene. El operar la maquina
a la velocidad incorrecta, puede causar un daño mecánico severo en cualquier etapa del
ciclo.

Fuera de Balance. El interruptor de baja velocidad y el monitor de vibración en alta ve-

locidad pueden iniciar indicaciones de falla y otras acciones dependiendo del punto del ci-
clo en donde ocurran. Los niveles de desconexión, la duración y las acciones a tomar son
seleccionadas para evitar condiciones inseguras, o danos mecánicos de operación, al
mismo tiempo que evitan descargar producto mojado innecesariamente.
Presión neumática de aire. Un interruptor de presión detiene la maquina apareciendo

indicaciones de falla, si la presión de suministro de aire cae por debajo de un nivel fijado.
Esto asegura que los cilindros neumáticos tengan la fuerza suficiente para operar variados
mecanismos previniendo ciclos de tiempo extendido.
En la sección 6 se dan detalles de estos sistemas de protección.

2 DATOS TECNICOS

DATOS TECNICOS
2 DATOS TECNICOS
2.1 GENERAL
2.2 DIBUJOS MECANICOS DE REFERENCIA
2.3 DIBUJOS ELECTRICOS DE REFERENCIA
2.4 ESPECIFICACIONES DE LA CENTRIFUGA
2.5 DESEMPENO
2.6 PARAMETROS DE PROCESO Y CONTROL
2.7 PESAS
2.8 TORQUES DE AJUSTE
2.9 FACTORES DE CONVERSION

2 - DATOS TECNICOS
C46MT (5545) Centrífugas Azucareras Discon-

tinuas o de “bache”
Numero de serie H97107-9 para Ingenio Xico, México.
2.1 GENERAL
Designación de Broadbent Broadbent C46MT - 5545YCAB/1122

Estándares de Construcción y Diseño Estándar Británico BS 767
Estándar Europeo BS EN 12547
Tipo Centrifuga discontinua totalmente
automática de eje pendular suspendido.
DIBUJOS MECHANICOS DE REFERENCIA
Disposición General 52221-006

Disposición Seccional 50251-007
Detalles Mordaza de freno Mk2, Tamano F2 22181-003
Disposición Superior de la Carcaza 56151-001
Disposición del Limitador de Alimentación 54750-005
Disposición del Arado Descargador 57241-017
Disposición de la Tubería de Lavado 47040-112
Esquemático Neumático – Panel Neumático 58430-062
Esquemático Neumático – Máquina 58431-002

2.2 DIBUJOS ELECTRICOS DE REFERENCIA
Panel de Control (PLC) Disposición General 56210-098

Plano General 54511-075
Esquemático 58051-050
Caja Terminal Auxiliar (ATB) Disposición 55860-052
Caja Terminal de Control (CTB) Disposición General 55860-049
Plano General 55860-053
Panel Electro- Neumático (EP) Disposición General 54710-083
Interfase del Operador Disposición General 54511-010
Conexiones de la Maquina 59511-001

2.3 ESPECIFICACION DE LA CENTRIFUGA
Canasta Designación de la canasta 5545P12HSSL Mk2

Numero de parte 46060-067
Diámetro 1400 Mm.
Altura 1150 Mm.
Espesor de la Torta 220 Mm.
Velocidad Máx. Permitida 1150 r.p.m.
Fondo de la Canasta Acero Inox. al Carbono
Caja de la Canasta Acero Inox.
Aros de la Canasta Acero alta resist. a tracción
Cubierta de la Canasta Acero Inox. Austenítico
Dimensiones Nominales: Para propósitos Inspección Anual de Seguri-

dad
Grosor de la cubierta st 12 Mm.
Grosor de la caja ss 8 Mm.
Diámetro de Perforación d 6 Mm.
Numero de aros 13
Ancho del aro, x 30 Mm.
Profundidad del Aro, y 25 Mm.
Mallas Malla de Trabajo Lamina perforada de acero inoxidable

0.6 Mm. diámetro huecos, 20% área abierta
Malla Intermedia Malla tejida No 7, Acero Inoxidable
Malla de Soporte Malla tejida No 4, Acero Inoxidable
Conjunto de Eje Tubular de Acero al Carbono

Rotación Carcaza del soporte en Acero fundido.
Rodamientos radiales Superior e inferior de rodillos cilíndricos.
Rodamiento de empuje de bolas, con contacto angular de 4 puntos.
Lubricación por grasa mineral aceite/litio NLGI grado 2 o 3
Ejemplo: Shell Albida RL2.
Freno de disco de parqueo tipo “Resorte-puesto/aire desconectado
Motor de Motor de Inducción Broadbent de trabajo cíclico 75/58-25-R2

Accionamiento Rotor montado directamente sobre el eje de rotación.
Estator montado directamente en la carcaza de soporte del rodamiento.
3 fases, 440 V, 0-57.5 Hz
Devanado de 6 polos para torque-velocidad para trabajo cíclico
Contenido en una cubierta de acero al carbono norma IP21
Ventilador de enfriamiento de aire forzado y circuito abierto.
Capacidad del ventilador 3000 pies3/minuto a 0.45”WG
Motor del ventilador 2.2kW - 3 fases - 440 V - 60 Hz
Filtro Tela de alambre tejido mojado en aceite

Sistema de Suspensión tipo péndulo de auto-balanceo con,

Suspensión Marco piramidal de soporte secciones cuadradas huecas Acero al car-
bono
Amortiguador de Elastómero Cónico de soporte
Sistema amortiguador de precesión.
Barras de reacción a torque con terminales esféricos
Resonancia de movimiento, 120 rpm (canasta llena) hasta 160 rpm (ca-
nasta vacía)
Carcaza del Cámara cilíndrica de acero al carbono con alabes en acero al carbono.
Monitor Salida de licor en la parte trasera.
Paneles de inspección panel en la parte trasera
Cubierta superior en acero inoxidable con tapas para el vapor.
Sistema de Tolva de alimentación totalmente cerrada con dispositivo interno de

alimentación lavado por aspersión controlada por una válvula de bola actuada
de masacocida. neumáticamente
Válvula de Control de ali- Válvula de mariposa de 300 Mm.
mentación Actuador neumático de doble acción.
Posicionador Electro neumático.
Válvula secundaria de Válvula de cortina Broadbent
goteo. Dos actuadores neumáticos de doble ac-
ción.
Disco distribuidor de alimentación acoplado al eje de rotación.
Tubería estática interna con una válvula de
Aditamentos Agua de lavado bola actuada neumáticamente.
de Proceso Tubería estática interna de inyección de va-
Vapor de lavado por con válvula de bola actuada neumáti-
camente.
Boquilla de lavado de la tolva de ali-
Lavado de tolva de ali- mentación, con válvula de bola actuada
mentación. neumáticamente.
Caja bifurcadora en “Y” debajo de la car-
Clasificación de licor. caza del monitor con dos válvulas mariposa
de 200 Mm., y actuadores neumáticos de
doble acción.
Descargador tipo arado Viga interna totalmente flotante de geometría
Descarga de especial. “castoring”
azúcar. Movimientos actuados neumáticamente con
amortiguación hidráulica y control de veloci-
dad.
Válvula de descarga Plato cónico debajo del eje de la canasta.
Cierre por resorte/apertura neumática me-
diante mecanismo dentro del eje de giro.
Panel del In- Siemens 6SE7133-2EE61-4BA0-Z, 160kW

versor 3 Fases 323V - 483V, 50/60 Hz ± 10%, Encapsulamiento IP42
Rango de temperatura ambiente 0oC a 40oC
Humedad relativa menor de 95% sin condensación

Panel de Con- Controlador Lógico Programable Allen Bradley SLC500 TIPO 5/05 con memoria
EEPROM, Encapsulamiento IP54
trol (PLC) Rango de temperatura ambiente 0oC a 40oC
Humedad relativa menor de 95% sin condensación
Interfase del Pantalla grafica programable sensible al tacto con indicaciones del ciclo y estado
de la centrifuga.
Operador Suministro de voltaje, 24 V DC, Comunicación DH485 al PLC, Encapsulamiento
IP65
Rango de temperatura ambiente 0oC a 55oC
Humedad relativa menor de 95%, sin condensación

2.4 DESEMPENO
Producto a Procesar Masacocida de azúcar
Gravedad especifica Máx.. de ali-
mentación 1.5
Gravedad Especifica Máx.. en purga
1.2
Sin materiales extraños.
Capacidad Nominal de la Ca- 1500 Kg. Masacocida (incluyendo el
nasta rebose durante la alimentación)
Trabajo de Operación 20 k.o. 22 ciclos/hora a 1100 rpm ve-
locidad de purgado.
Efecto de separación 950 ‘G’ a 1100 rpm
La siguiente tabla resume el desempeño estimado de proceso para esta aplicación en particular.
El desempeño real dependerá de las condiciones reales de la masacocida axial como de la cali-
dad y grado de secamiento requeridos.
Números de serie H97084-7

Masacocida Cana, Masacocida Refinado
Temp. 60°C a 70°C recomendada
Hasta 37 Ton/hora, estimado
Agua Filtrada y limpia, mandatorio
De 3 a 5 bar. g mandatorio
De 70°C a 95°C recomendado
Pico de Flujo 170 litros/minuto
Consumo promedio, 19 litros/minuto
Vapor Filtrado y limpio, mandatorio
De 2 a 3 bar. g mandatorio
De 120°C a 140°C recomendado
Pico de flujo, 90 Kg./minuto
Consumo promedio 550 Kg./hora
Aire Comprimido Limpio, Seco, sin aceite, mandatorio
De 4 bar. g a 6 bar. g, mandatorio
5.5 bar. g óptimo
El agua, aire y vapor deben ser suplidos en las condiciones anteriores en las conexiones a la cen-
trífuga.
Los siguientes son los niveles de ruido típicos medidos en ambiente de trabajo a una distancia de
1 metro frente a la carcaza de la máquina y a 1.6 Mts. sobre la plataforma de trabajo. Los niveles
de ruido reales dependerán del ambiente y los modos de operación. (SPL = Nivel de Presión de
ruido)
SPL, mínimo sostenido 76 Dba (durante alimentación y descarga)

SPL, máximo sostenido 86 Dba (durante aceleración y deceleración)
SPL equivalente continuo. Leq 85 Dba (integrado durante todo el ciclo)

2.5 PARAMETROS DE CONTROL Y PROCESO
Los diferentes parámetros usados en el sistema de control de la centrifuga se resumen en las tab-
las que siguen. Referirse a la cción 4 para las explicaciones de cuales son y al apéndice A, para
detalles de su uso.
Parámetros Controlables por el Operador pueden ser cambiados por el operador para op-
timizar el proceso. Los limites fijados a todos los parámetros por el sistema de control se dan en la
tabla que sigue. También se dan los valores prefijados inicialmente, que pueden ser utilizados du-
rante la comisión de la maquina.
Nota: se han dejado las letras de identificación de referencias en ingles.
Parámetros Controlables por el Operador

ref. Descripción Limites “Ajuste”
Inicial
NF Velocidad de alimentación (rpm) 150 a 450 250
VP Apertura prefijada de válvula. En modo prefijado de ali- 0 a100 20
mentación %
TFT Meta Tiempo de alimentación Calcular Modo de ali- 5 a 40 20
mentación (segundos)
TFF Tiempo de falla de alimentación. (segundos) 5 a 40 25
TCR Tiempo de enjuague de tolva de alimentación (segundos) 0 a 10 1
TCS Tiempo de acomodo de la torta (segundos) 0 a 60 0
NWA Velocidad de arranque lavado Primario (rpm) 250 a 1100 650
TWA Duración del lavado primario (segundos) 0 a 30 5
TWF 0 a 999 10
NWB Tiempo para que inicie el lavado secundario (rpm) 250 a 1100 800
TWB Duración del lavado secundario (segundos) 0 a 30 5
TSW Tiempo para iniciar lavado C después de iniciar purga (se- 0 a 999 5
gundos)
TWC Duración del lavado C (segundos) 0 a 30 0
TSS Tiempo para vaporizar, después de iniciar la 0 a 999 5
purga(segundos)
TSD Duración de la aplicación de vapor. (segundos) 0 a 30 5
NS Velocidad de purgado (rpm) 1000 a 1150 1100
TS Tiempo de purgado (segundos) 0 a 999 25
NP Velocidad de descarga (rpm) 40 a 60 45
TPT Tiempo de espera del arado en la parte superior de la ca- 0 a 10 1.5
nasta (segundos)
TPB Tiempo de espera del arado en la parte inferior de la canasta 0 a 10 2
(segundos)

Parámetros Fijos están dentro del programa del PLC y no puede ser cambiado por el operador.
Dependen del diseño mecánico de la centrifuga.
Parámetros Fijos
ref. Descripción Valor
NH Velocidad antes de acelerar a purgado (rpm) 500
ND Velocidad a la cual abre la válvula de descarga (rpm) 100
TCD Tiempo de drenado después de enjuague de la tolva de 3
alimentación (segundos)
N1 PLC2 Velocidad de chequeo de marcha (rpm) 50
N2 PLC2 Velocidad para impedir trabajo del arado (rpm) 100
N3 PLC2 Velocidad para impedir la alimentación (rpm) 600
N4 PLC2 Velocidad de chequeo (rpm) 900
N5 PLC2 Sobre velocidad 1 – Desactiva la señal de activado 1175
del inversor (rpm)
N6 PLC2 Sobre velocidad 2 – Desactiva el contactor de en- 1200
trada del Inversor (rpm)
V1 Desactivado por Nivel alto de vibración (G rms) 0.45
TV1 Intervalo para desactivado por Nivel alto de vibración 3
(seas.)
V2 Ej. Nivel de disparo por alta Vibración (G rms) 0.6
TV2 Intervalo para desactivado por nivel de muy alta vi- 10
bración. (seg.)
PMIN Desactivado por nivel bajo de presión de aire.(bar. g) 3.5
TPMIN Intervalo para desactivado por baja presión de aire. (seg.) 10

2.6 PESOS
Canasta (vacía) y Mallas 1500 Kg.

Estator del motor de accionamiento principal 600 Kg.
Rotor del motor de accionamiento principal 400 Kg.
Eje de rotación, soporte del rodamiento con el conjunto de la 1050 Kg.
válvula de descarga.
Cubierta del Motor 200 Kg.
Cubierta del Motor 170 Kg.
Ventilador de enfriamiento y filtro 80 Kg.
Marco superior 650 Kg.
Carcaza 1750 Kg.
Cubierta de la carcaza 250 Kg.
Peso total de la centrifuga vacía. 7200 Kg.
Panel de entrada 250 Kg.
Gabinete de Accionamiento 950 Kg.
Gabinete de control 200 Kg.

2.7 TORQUE DE AJUSTE EN TUERCAS DE UNIONES.

PRECAUCION: Para una operación segura y confiable de la centrifuga,
las tuercas deben apretarse con llaves indicadoras de torque y asegu-
radas según se especifica a continuación.
Los conjuntos de tuerca y tornillo deben ser limpiados y untados con compuestos selladores
nuevos antes de volverse a instalar. Donde hay varias tuercas, estas deben apretarse en un
patrón en diagonal a los torques especificados.
Torques de ajuste en tuercas

Ref. Localización Tipo Torque
A Canasta al eje de rotación M24 Cabeza hexagonal HTS Note A
B Huso al distribuidor de alimentación M16 Cabeza hexagonal HTS 250 Nm
C Cubo del freno al disco de frenado M16 Cabeza hexagonal HTS 250 Nm
D Cubierta del rodamiento inferior a M12 Cabeza hexagonal HTS 100 Nm
su carcaza
E Cubierta del rodamiento superior su M12 Cabeza hexagonal 100 Nm
carcaza. HTS
F Rotor del motor al eje de rotación M16 Copa HTS 250 Nm
G Conjunto de descarga al Rotor del M12 Cabeza Hexagonal 100 Nm
motor HTS
H Junta en la barra de empuje de la M36 Unión roscada 250 Nm
descarga
J Plato de sello de la barra de des- M16 Cabeza Hexagonal SS 250 Nm
carga a l a canasta.
K Barra de empuje de la descarga al M20 Cabeza Hexagonal SS 300 Nm
cono de la válvula de descarga.
L Brazo de reacción de torque a la M16 Cabeza Hexagonal 250 Nm
barra y el motor. HTS
M Marco de soporte a carcaza y de M24 Cabeza Hexagonal 500 Nm
esta al piso. HTS
NOTES SS indica Acero Inoxidable y HTS indica uniones en Acero de Alta Tensión
Nota A: Las uniones entre la canasta y eje de rotación tienen incorporados indicadores
de carga – se debe ajustar hasta que la cubierta en la cabeza del tornillo no pueda gi-
rarse con la mano.
IMPORTANTE Todas las uniones deben tener Loctite Nutlock 242 o Permabond
Threadlock A130

2.8 FACTORES DE CONVERSION

Toda la data en este manual de operación esta en sistema métrico. Los factores de conversión a
otras unidades usadas comúnmente se dan a continuación.
Factores de Conversión Seleccionados

Largo 1 m (metro) = 1000 Mm. (milímetros) = 39.4" (pulg.) =
3.28 ft (pies)
1 Mm. (milímetro) = 0.001 m (metro) = 0.0394" (pulg.)
1" (pulg.) = 0.0833 et (pies) = 0.0254 m (metro) = 25.4
Mm. (milímetros)
1 ft (pie) = 12" (pulg.) = 0.3048 m (metros) = 304.8 Mm.
(milímetros)
Velocidad 1 m/s (metro/seg.) = 3.6 kmph (kilómetros/hora) = 3.28
fps (pies/seg.) = 2.24 mph (millas/hora)
1 fps (pie/seg.) = 0.3048 m/s (metros/seg.)
Aceleración 1 G (aceleración de la gravedad) = 9.81 m/s2
(metro/seg.2) = 32.2 ft/s2 (pies/seg2)
1 m/s2 (metro/seg.2) = 3.28 ft/s2 (pie/seg2) = 0.102 G
1 ft/s2 (pies/seg2) = 0.3048 m/s2 (metros/seg2) = 0.0311
G
Volumen 1 m3 (metro cúbico) = 1000 litros = 220 Galones Impe-
riales = 264 Galones US = 35.3 ft3 (pies cúbicos)
1 litro = 1000 cm3 (centímetros cúbicos) = 0.0353 cuft
(pie cúbico) = 35.2 floz (onzas fluidas)
1 cm3 = 0.061 in3 = 0.0352 floz (onza fluidas)
1 Galón Imperial = 1.20 Galones US = 4.546 litros =
4546 cm3 (centímetros cúbicos)
1 Galón US = 0.833 Galones Imperiales = 3.785 litros =
3785 cm3 (centímetros cúbicos)
Masa 1 Te (tonelada métrica) = 1000 Kg. (kilogramos) = 0.984
ton. = 2205 lb. (libras)
1 Kg. (kilogramo) = 1000 gm (gramos) = 2.205 lb. (Lb.)
1 lb. (libra) = 0.4536 Kg. (kilogramos) = 453.6 gm
(gramos)
Fuerza 1 kgf (kilográmetro) = 9.81 N (Newton) = 2.205 lbf
(Libras-fuerza)
1 N (Newton) = 0.102 kgf (kilográmetros) = 0.225 lbf
(Libras-Fuerza)
1 lbf (Libras-fuerza) = 0.4536 kgf (kilográmetros) = 4.448
N (Newton)
Presión 1 bar. = 0.1 APA (megapascal) = 14.50 psi
(Libras/pulg.2)
1 psi = 0.06895 bar. = 6895 Pa (pascal)
Torque 1 Nm (Newton-metro) = 0.737 lbft (Libras-pie)
1 lbft (Libras-pie) = 1.356 Nm (Newton-metro)
Potencia 1 Kw. (kilovatio) = 1000 Nm/sec (Newton-metro/seg.) =
1.341 hp (caballos de fuerza)
1 hp (caballos) = 0.746 Kw. (kilowatios) = 746 Nm/sec
(Newton-metro/seg.)


3 INSTALACION

3 INSTALACION
3.1 PREPARACION DEL SITIO
3.1.1 Estructura de Soporte
3.1.2 Conexiones de proceso
3.1.3 Servicios Eléctricos
3.2 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION
3.3 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA

3.3.1 Chequeos Iniciales
3.3.2 Puesta en marcha “en seco”

3 INSTALACION
3.1 PREPARACION DEL SITIO
Esta sección detalla los requerimientos mínimos estructurales, servicios, control para instalar las
centrifugas discontinuas Broadbent. Todo este equipo puede ser provisto por Broadbent pero a
menos que haya sido específicamente incluido en el alcance del suministro queda como respon-
sabilidad del cliente. Los datos numéricos específicos están dados en la sección 2.
3.1.1 ESTRUCTURA DE SOPORTE
Cada centrifuga es una unidad independiente, y auto soportada. El conjunto de rotación y equipo
auxiliar van montados en la carcaza exterior que debe ser atornillada a una estructura de soporte
que forma parte de la obra civil del edificio. La figura 3.1 muestra una batería de maquinas en una
estructura de soporte típica.
Figure 3.1 Estructura Típica de una batería de Centrifugas
Centrifuga
Tanque mezclador acoplado

rigidamente a los marcos
traseros de las centrifugas
H
H
V
V
V
V
V
V
Vigas principales
de soporte
Vigas laterales Platinas de refuerzo en los

de amarre puntos de aseguramiento

Las centrifugas discontinuas o de bache son una fuente inherente de vibración así que la estruc-
tura de soporte debe ser
diseñada para cumplir con los requerimientos de fortaleza y rigidez detallados mas adelante. Es-
tos requerimientos son considerablemente mayores que los que demandan equipos estáticos
como por ejemplo, tanques de almacenamiento.
PRECAUCION: Si la estructura de soporte no esta diseñada con la suficiente rigidez y for-

taleza, podrán ocurrir danos serios o bajos desempeños.
3.1.1.1 Requerimientos de Fortaleza
El dibujo de fundaciones para el equipo detalla la localización y los patrones de pernado

para los aditamentos de las vigas de soporte principales. También se listan las cargas
estáticas muertas W en cada punto. Estas cargas incluyen el peso de la centrifuga, la
estructura de soporte y una carga completa de masacocida en la canasta. Si se especifica
un mezclador de Broadbent, el peso muerto del tanque, el agitador, su transmisión y una
carga completa de masacocida estarán también incluidos. Si se va a utilizar un mezclador
de otro fabricante, los pesos muertos deben adicionarse a los especificados en el dibujo.
Para tener en cuenta los efectos dinámicos, las cargas estáticas deben ser multiplicadas
por un factor de vibración F de 2, para dar una fuerza vertical de V, donde V=FW en cada
punto de de unión como se muestra en la figura 3.1. Adicionalmente se debe tener en
cuenta una Fuerza de rotación de Fuera-de-balance H, en el amortiguador de suspensión
de cada centrifuga y este valor se detalla en el dibujo de fundación. Esta fuerza produce
una fuerza de empuje de sobre-volteo la cual se puede asumir como aplicable en
cualesquiera de las cuatro direcciones principales tal como se muestra en la figura 3.1
Se deben aplicar normas de diseño estructural locales e internacionales para asegurarse

que la estructura de soporte puede soportar estas cargas V, y H simultáneamente en las
peores combinaciones posibles.
3.1.1.2 Requerimiento de Rigidez
Todas las cargas dinámicas se producen por condiciones de fuera-de-balance y por con-
secuencia alternaran con la velocidad de rotación de la centrifuga. Para evitar la resonan-
cia, toda la estructura de soporte y cada componente individual debe ser loo suficiente-
mente rígido para asegurar que su frecuencia de resonancia sea al menos un 50% mayor
que la velocidad máxima de la centrifuga, tal como se muestra en la tabla siguiente. La
frecuencia de resonancia de la estructura esta relacionada con sus deflexiones estáticas
causadas por su propio peso además de las cargas aplicadas W. La estructura será sufi-
cientemente rígida si el promedio de las deflexiones estáticas en todos los puntos de carga
W son menores que el valor que se da a continuación.
Frecuencias de Resonancia y Deflexiones Estáticas

Velocidad máxima de rotación de la centrifuga – p.m. 900 1000 1100 1200
Frecuencia mínima de resonancia de la estructura – 22.5 25 27.5 30
s.f.
Deflexión estática máxima permitida – Mm. 0.49 0.4 0.33 0.28

3.1.1.3 Recomendaciones para mejorar la fortaleza y la rigidez.
Para mejorar la fortaleza vertical y rigidez de las vigas principales de soporte del frente y de
atrás, use vigas en “I” pesadas y minimice la distancia entre apoyos. Si es necesario tener
una distancia grande entre apoyos, añada amarres en diagonal a los miembros verticales.
Los amarres en diagonal también pueden ser usados para minimizar los efectos de
movimientos laterales causados por el componente horizontal de la fuerza de fuera de bal-
ance H.
Para mejorar la fortaleza y rigidez de los marcos de soporte principales, añada vigas de
amarre laterales tal y como se muestra en la figura 3.1. También puede usar amarres en
diagonal.
Para minimizar la vibración se recomienda enfáticamente que el tanque mezclador este

acoplado rígidamente a la parte de atrás de los marcos de la centrifuga en los puntos de
anclaje provistos. Esto permite que el lado del tanque mezclador actué como un panel cor-
tante, haciendo mas rígidos los marcos de la centrifuga y añadiendo masa para amortiguar
las fuerzas de vibración.
3.1.2 Conexiones de Proceso
3.1.2.1 Dispositivos de alimentación
Fluctuaciones rápidas en el nivel de producto en el tanque mezclador tendrán como resul-

tado flujos variables en la centrifuga. La centrifuga puede tener dificultades en ajustarse a
las rápidamente cambiantes condiciones de alimentación. Es pues esencial que el tanque
mezclador sea lo suficientemente grande para “suavizar” estas variaciones. La capacidad
del tanque mezclador no debe ser menor a…
Capacidad Capacidad Numero de

mínima del = 2 x nominal de la x centrifugas en
tanque mez- canasta en la batería
clador en Kg. de masa-
litros cocida.
Esto permitirá que el tanque mezclador se vacíe en solamente 3 ciclos de todas las centri-
fugas de la batería (aproximadamente 7 a 8 minutos). Idealmente el tanque mezclador
debe ser el doble que lo anterior. La capacidad nominal de la canasta se da en la sección
2.
El producto alimentado a cada centrifuga generalmente comprende una válvula mariposa

de control, una tolva alimentadora y una válvula antigoteo montada directamente en la tapa
superior de la canasta. Para evitar taponamientos de masacocida que se asiente y bloquee
la alimentación, la válvula controladora de flujo debe estar montada lo mas cerca posible
del tanque alimentador por medio de una tubería corta acoplada mediante soldadura a la
pared del tanque. Como una precaución adicional una conexión de vapor debe ser soldada
a este tubo.

3.1.2.2 Dispositivos de Descarga
El producto ya seco es descargado mediante una gran apertura circular con pestañas en el
fondo de la centrifuga. Se necesita una tolva cónica de descarga atornillada a esta pestaña
para dirigir el azúcar al conductor que esta activado debajo de la centrifuga. Los lados de la
tolva no deben ser menores en Angulo a 30 grados con la vertical y conocido el ancho del
conductor, este determina la altura requerida entre la base de la centrifuga y la parte supe-
rior del conductor. Se recomienda que la tolva de descarga tenga una escotilla sellada
para permitir el acceso a la parte inferior de la centrifuga para propósitos de inspección y
mantenimiento.
El licor es descargado por medio de una apertura rectangular atornillada en la parte inferior
trasera de la carcaza de la centrifuga. Cuando se necesita una clasificación de licor una
unidad separadora con dos salidas circulares se adosara a esta salida.
Si el sistema del conductor de azúcar esta cubierto y sellado a las tolvas de descarga,
cuando las centrifugas estén operando a alta velocidad, el vapor caliente generado por el
sistema de lavado y de inyección de vapor fluirá al sistema del conductor y a través de la s
cubiertas de las centrifugas que en ese momento estén operando a baja velocidad, lo que
contribuirá a deteriorar los sensores de velocidad, el freno de disco y los rodamientos prin-
cipales. Si se planea usar un sistema sellado, el vapor debe ser extraído de los puntos de
descarga al conductor por medio de ventiladores y ciclones extractores. Broadbent puede
asesorarles sobre los flujos requeridos.
Por rezones similares, la tubería que recolecta el licor y sus contenedores, también deben
tener salidas de ventilación a la atmósfera.
3.1.2.3 Servicios Fluidos
Se requiere de agua para el lavado a presión del producto en la canasta y para enjuagar la
tolva de descarga. El vapor se requiere para calentar el producto en la canasta. El aire
comprimido se requiere para operar varios actuadores. Los puntos terminales se indican en
los dibujos de referencia especificados en la sección 2. Todos estos servicios deben ser
suplidos a las temperaturas, presiones y cantidades especificadas en la sección 2. La tu-
bería de suministro debe ser del tamaño suficiente para asegurar que las presiones es-
pecificadas son obtenidas en los puntos terminales de la centrifuga.
3.1.3 Servicios Eléctricos

El suministro de energía debe ser mantenido a los voltajes y frecuencia especificadas en la

sección 2 a todo momento cuando la centrifuga este operando. Si lo anterior no se cumple,
pueden ocurrir danos graves en el panel de operación.
3.1.3.1 Gabinetes Eléctricos
Cada centrifuga se entrega con un Panel de Operaron que contiene el inversor y un panel
de control dentro del cual esta el PLC y sus auxiliares. Se proveen dibujos con información
sobre tamaños y pesos.
Los gabinetes eléctricos deben instalarse en un área limpia, libre de vibraciones y sin ries-
gos de salpicaduras con una temperatura ambiente menor de 40 grados centígrados. La
atmósfera debe estar libre de polvo y tener una humedad baja. Se recomienda el uso de
aire acondicionado.
Si se va a suministrar mas de una maquina, se recomienda que los gabinetes estén insta-
lados el uno al lado del otro con al menos 1000 Mm. libres en la parte del frente. La parte
trasera y los lados pueden instalarse adyacentes a una pared u otros gabinetes, dejando
un espacio de 100 Mm.. para propósitos de enfriamiento. El acceso se hace solamente por
el frente y por la parte superior. Para simplificar la instalación, cada gabinete esta montado
en un pedestal . El pedestal puede ser removido del gabinete y atornillado a un soporte de
acero o colocado en un suelo de concreto, antes de volver a montar el gabinete. Todos los
cables deben entrar al gabinete por su parte inferior.
3.1.3.2 Tamaño de Cables y alambrado
Todo el alambrado eléctrico debe cumplir con las normas locales. Broadbent puede re-
comendar los tamaños de cable adecuados. La información sobre los cables de control y
sus tamaños esta indicada en los dibujos de alambrado eléctrico.

3.2 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION
Para minimizar el trabajo de instalación “in situ” cada centrífuga se despacha casi completamente
armada colocada de costado en un marco especial para su transporte. El Gabinete de Operación,
el ventilador de enfriamiento con su filtro, la unidad clasificadora de licor, la cuchilla del arado y las
herramientas, se empacan separadamente.
El mecanismo del arado cuelga ligeramente en el lado derecho de la caja cuando se la mira de
frente. Para evitar interferencias durante la instalación, las centrífugas se deben instalar de dere-
cha a izquierda en toda la batería al mirárselas de frente. La instalación se hará mas sencilla si las
centrífugas se instalan después del conductor inferior pero antes del tanque mezclador.
El procedimiento de instalación para cada centrifuga es como sigue:
(a) Abra los paquetes revisando todos los ítems con la lista de empaque. Reporte cualquier
daño o faltantes al fabricante.
(b) Quite el empaque exterior, las abrazaderas de retención y las correas de la centrifuga.
Asegúrese que los pernos de izado estén colocados y apretados en sus asientos en las
esquinas de la parte de arriba del marco superior.
PRECAUCION: Los pernos estándar de izado NO son apropiados para izar la centrifuga tal
y como se describe en este procedimiento.
Figura 3.2 Levantando la centrifuga de su pedestal de transporte.
NT
D BE
OA
BR
Viga de izado de
8 Ton armada para
levante en 2 puntos
Tornillos Peso de izado

de izado
pivotantes 7200 kg
CG
NT
D BE
OA
BR
BROADBENT
BROADBENT
CG
Soporte de
Transporte
(c) Arme la viga de izado para levantar en dos puntos y acople los pernos de izado M36 bien apre-
tados en los huecos roscados en la parte derecha superior del marco (al lado del conjunto del

arado), engánchela a una grúa de al menos 8 toneladas de capacidad. i.e. Ize suavemente la
centrifuga de su pedestal. La centrifuga se ira acomodando verticalmente. Coloque la esquina de
la centrifuga y mueva la grúa hacia el lado hasta que la centrifuga quede vertical sobre su caja.
Ver figura 3.2
(d) Revise que los cuatro asientos en la estructura de soporte estén limpios y nivelados con toler-
ancias de 0.5 Mm.
(e) Remueva la viga de izado, ármela para levantar en cuatro puntos y acople cuatro pernos de
izado M36 completamente ajustados en los cuatro huecos roscados en la parte superior del
marco. Engánchela a una grúa de al menos 8 toneladas de capacidad. Levante la centrifuga hasta
su posición en la estructura de soporte. Ver figura 3.3.
Figure 3.3 Levantando la centrifuga hasta su estructura de soporte.
Viga de izado de
8 Ton armada para
levante en 4 puntos
BROADBENT
Tornillos
de izado
pivotantes
Peso de izado
7200 kg CG
BROADBENT
(f) Remueva los cuatro paneles de inspección en los marcos rectangulares laterales. Debe haber
suficiente espacio en las tuberías y cables detrás del Panel Electro neumático EP y la caja de
Terminal de Control CTB, para evitar hacer desconexiones. Coloque y ajuste por torque los pernos
de anclaje a la estructura de soporte. Reinstale los paneles de inspección, remueva el marco de
izado.

(g) Los ítems siguientes, que aseguran el conjunto de rotación dentro de la carcaza durante el
transporte deben ser removidos.
Cuatro marcos de acero y varios bloques de madera que mantienen el anillo de protección
concéntrico con la carcaza.
Bloques de Madera entre la parte inferior del marco superior y las barras de reacción de torque
y el marco del freno que evienen movimientos axiales del conjunto de rotación
(h) Instale la tolva de descarga a la pestaña debajo de la carcaza utilizando los huecos perforados
provistos. Ver sección 3.1.2.2.
PRECAUCION: Cuando se este soldando con soldadura de arco, coloque la clavija de

“tierra” lo mas cerca posible al área de trabajo. Por ninguna causa coloque la clavija de
tierra a parte alguna del conjunto de rotación o la canasta ya que esto puede dejar pasar
corriente a través de los rodamientos dañándolos.
(i) Si aplica, acople la unidad clasificadora de licor y las válvulas a la pestaña rectangular debajo
de la carcaza y coloque la tubería de descarga. Ver sección 3.1.2.2.
(j) Instale el soporte que fija rígidamente el tanque mezclador a las almohadillas de montaje en la
parte de la viga de amarre del marco superior.
(k) Instale la tolva y la válvula de alimentación. Corte el tubo de forma que pueda soldarlo al tan-
que mezclador. Ver sección 3.1.2.1.
(l) Remueva la cubierta de transporte de la pestaña de la entrada de aire e instale el ventilador de

enfriamiento y el filtro.
(m) Instale la cuchilla al brazo del arado.
(n) Conecte los servicios de agua a la tubería de lavado y las válvulas de enjuague de la tolva de
alimentación en la cubierta superior. Conecte los servicios de vapor a la válvula de la tubería de
inyección en la cubierta superior. Conecte los servicios de aire comprimido al regulador en la parte
trasera derecha de la carcaza cerca de la caja terminal de control CTB.
(o) Instale los gabinetes de Operación y control en un cuarto con aire acondicionado. Ver sección
3.1.3.1.
(p) Instale y conecte los cables principales y de control de acuerdo con el dibujo de alambrado
especificado en la sección 2. Ver Sección 3.1.3.2.

3.3 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA
PRECAUCION: Los procedimientos de operación y control detallados en la sección 4 y los

de diagnostico de fallas en la sección 6 deben ser estudiados antes de intentar poner en
marcha la centrifuga.
3.3.1 Chequeos Iniciales
PRECAUCION: En esta etapa de la puesta en marcha, el tanque mezclador debe estar vacío
y todos los suministros de electricidad, vapor y agua debidamente aislados.
(a) Chequee para continuidad todos los cables y su correcto terminado.

(b) Ajuste las posiciones del arado como se detallan en la sección 5.3.6,
Chequee el ajuste vertical de la cuchilla en la canasta.

Chequee la tolerancia horizontal de la cuchilla en la canasta, el distribuidor y el eje.
Remueva el tapón en la parte superior del cilindro de aceite. Con el arado en su posición de
arriba, chequee el nivel de aceite en el visor de vidrio y complételo si es necesario. Instale el tapón
de respiro en lugar del tapón ciego.
Chequee el cilindro de retorno y las presiones de retorno.
Mueva el arado a través de todo su ciclo utilizando los interruptores de sobre marcha en las
válvulas solenoide en el Panel Electro neumático EP. (Referirse al apéndice C)
(c) Chequee que todos los sensores de proximidad estén correctamente ajustados y que sus ca-
bles estén conectados.
(d) Chequee que los marcos de transporte y todas las cunas de Madera hayan sido removi-
dos. Ver sección 3.2)
(e) Utilice la sobre marcha neumática para levantar el freno. Remueva temporalmente la cubierta
de inspección en la tapa superior y gire la canasta con la mano. Esta debe girar fácilmente sin
ruido anormal alguno.
3.3.2 PUESTA EN MARCHA EN SECO
PRECAUCION: Durante esta etapa, el tanque mezclador debe estar vacío y los suministros
de agua y vapor aislados.
3.3.2.1 Operando a Media Velocidad
(a) Remueva las dos graseras localizados justo debajo de la carcaza del rodamiento principal.
(b) Active la corriente y chequee que el LED de entrada del PLC asociado con el interruptor de
proximidad de “válvula de alimentación cerrada” este encendido. Si este LED esta apagado,
chequee que la válvula de alimentación este cerrada y revise la operatividad del interruptor de
proximidad “válvula de alimentación cerrada”.
(c) ARRANQUE la centrifuga en el Modo de Ciclo Manual y Modo de alimentación prefijado con la
válvula de alimentación abierta un 10%. Chequee que la canasta gire en la dirección de las man-
ecillas del reloj cuando se mira desde arriba. Si la rotación no es la correcta , PARE la centrifuga
inmediatamente, y corrija la fase de rotación en los cables del motor de accionamiento principal.
(d) Cuando empieza la alimentación opere el Deslizador de la Válvula de Alimentación, y

chequee que la válvula de alimentación abre y cierra. Opere la Palanca de “Disparo” en el limita-

dor de la alimentación para terminar la alimentación. La centrifuga acelerara hasta velocidad me-
dia. No presione el botón de arranque para continuar.
(e) Permita que la centrifuga opera por tres horas a esta velocidad media para que saque la grasa
en exceso de los rodamientos. Pare la centrifuga.
(f) Reinstale las graseras.
3.3.2.2 Chequeos del Ciclo
(a) Coloque un dispositivo temporal en la cubierta superior para restringir el movimiento

horizontal del brazo de palanca en el fondo del mecanismo del arado. Esto debe ajustarse
de forma que la punta del arado quede a unos 5 Mm. de las mallas de trabajo.
Figure 3.3.2 Parada Temporal – Ajuste de la punta del arado.
PARADA
TEMPORAL
AJUSTE
(b) Lleve a cabo varios ciclos de Solamente Arado. Chequee que la operación sea correcta
y ajuste la válvula hidráulica de amortiguación vertical, de forma que el recorrido del arado
hacia abajo tome unos 12 segundos.
(c) Corra la centrifuga a través de varios ciclos en Modo de Operación Manual y en Modo
de Alimentación prefijado chequeando que todos los controles estén operando correcta-
mente.
(d) Cambie a Modo de Ciclo Automático y Modo de Alimentación Calculado chequeando

que todos los controles estén operando correctamente.
(e) Chequee que el disparo (Trip) de Fuera de Balance opera correctamente en diferentes
partes del ciclo, halando hacia afuera el interruptor con cabeza de hongo.
(f) Remueva el dispositivo parada temporal , permitiendo que la punta del arado
toque las mallas de trabajo.
3.3.3 Puesta en Marcha en “Húmedo”

PRECAUCION: Revise que el tanque mezclador este libre de basura y objetos extraños an-
tes de llenarlo con masacocida.
(a) Chequee que todos los valores inicialmente prefijados recomendados en la sección 2. Ajuste
que el limitador de alimentación dispare (trip) a la mitad del espesor máximo de la torta (a unos
100 Mm. de las mallas de trabajo)
(b) Corra la centrifuga a través de varios ciclos en el Modo de Ciclo Manual y en el Modo de Ali-
mentación Prefijado haciendo los siguientes ajustes para obtener una operación suave y confi-
able (Referirse al apéndice D)
• Modifique los parámetros de proceso utilizando el Panel de acceso rápido.w Ajuste el Angulo
de la cortina de la válvula secundaria de forma que el producto caiga en el distribuidor. Use el
ajuste roscado en las uniones de bola del cilindro actuador.
Aumente gradualmente el espesor de la torta en la canasta hasta su máxima profundidad

ajustando el limitador de alimentación.
Mueva la tubería de lavado para ajustar la distancia de asperjado y por ende el patrón de as-
persión. Trate de obtener una distribución pareja de agua sobre la altura total de la torta sin asper-
jar cantidades excesivas por encima de la pestaña superior de la canasta o en el fondo de la
misma.
(c) Cambie al Modo de Ciclo Automático y al Modo de Calcular la Válvula de Alimentación y corra
varios ciclos.


4 OPERACION

4 OPERACION
4.1 LIMITACIONES OBLIGATORIAS
4.2.1 Modos de Ciclado
4.2.2 Modos de alimentación
4.2.3 Modos de Parada
4.3 INTERFASE DEL OPERADOR
4.3.1 Controles Acción Rápida
4.3.2 Panel de acceso rápido
4.4 OTROS CONTROLES
4.4.1 Panel de Operación
4.4.2 Panel de Control
4.4.3 Limitador de alimentación
4.4.4 Sobre marchas neumáticas
4.5 PROCEDIMIENTOS DE OPERACION
4.5.1 Arranque
4.5.2 Rutinas de Operación
4.5.3 Parada y apagado
4.5.4 Rutinas fuera de zafra

4 OPERACION
4.1 LIMITACIONES OBLIGATORIAS
La centrifuga esta diseñada para operar dentro del rango de los parámetros especificados en la
sección 2. Para propósitos de seguridad del personal y evitar fallas prematuras de la centrífugas
as siguientes restricciones deben ser tenidas en cuenta:
La operación de la centrifuga debe ser efectuada por el personal debidamente en-

trenado en la misma.
La centrifuga no debe operar sin las cubiertas de la carcaza o con las guardas del eje
removidas.
La canasta no debe correr a velocidades superiores a las especificadas.
Materiales no permeables o con densidad mayor a la especificada no deben permitirse

entrar a la canasta.
Licor libre en la superficie de la torta dentro de la canasta es una seria amenaza. Esto
debe evitarse asegurándose que la lechada de producto y el suministro de agua estén den-
tro de los limites especificados. La alimentación debe hacerse dentro del rango de veloci-
dad especificado.
El arado y los mecanismos de las válvulas incorporados en esta maquina operados

neumáti camente se moverán a través de los ciclos automáticamente. Siempre mantenerse
alejado del arado y los mecanismos de las válvulas durante la operación de la maquina.
Si se experimentan ruidos inusuales o vibración la centrifuga debe pararse inmediata-

mente.

La secuencia de eventos durante un ciclo de operación normal es como sigue:
La centrifuga acelera hasta una velocidad baja. La válvula de alimentación de mariposa y la de

cortina se abren permitiendo que el producto fluya por la tolva al disco distribuidor adosado al eje
principal. Esto hace que el producto caiga dentro de la canasta en donde por acción de la fuerza
centrifuga forma una pared uniforme. El licor empieza a fluir a través de las mallas de filtrado y las
perforaciones de la canasta y es recolectado en la carcaza exterior y es descargado a la tubería
debajo de la maquina. El espesor del producto va aumentando en grosor hasta que se dispara el
detector de alimentación, lo que hace que se cierre la válvula de limentación. En el interior de la
tolva de alimentación es asperjado con agua y después de un corto intervalo la válvula de cortina
se cierra para prevenir que cualquier remanente de producto oscuro gotee dentro de la canasta.
La razón de la alimentación dependerá en cuanto abre la válvula de alimentación y esto puede ser
controlado manual o neumáticamente.
Al terminar la alimentación, la centrifuga acelera hasta velocidad media, esperando por el opera-
dor o por el permiso de la secuencia para continuar. En este punto la centrifuga acelerara hasta su
velocidad máxima. Durante este tiempo continua la purga del licor y se asperjan el agua y el vapor
para remover las trazas finales del licor madre de los cristales. La pureza del licor que se des-
borda va en aumento y un sistema de válvulas de clasificación dirige este licor a una tubería de
descarga diferente. La centrifuga entonces hace una pausa a su velocidad de giro por un tiempo
determinado para secar la torta de cristales hasta el nivel deseado.
Al terminar la velocidad de purga, la centrifuga desacelera hasta una velocidad muy baja. La vál-
vula de descarga en el fondo de la canasta se abre. La cuchilla del arado corta la parte superior de
la torta y se va moviendo lentamente hacia abajo a lo largo de las mallas de la canasta, descar-
gando los cristales secos a través del fondo de la canasta hasta la tolva de descarga que la en-
trega al conductor que corre por debajo de la carcaza de la centrifuga. La cuchilla del arado se
mueve hacia atrás y sube hasta su posición de parqueo, la válvula de descarga se cierra y la ma-
quina acelera hasta su velocidad de alimentación iniciando así otro ciclo. Durante la aceleración
las mallas de filtrado pueden ser asperjadas con una pequeña cantidad de agua para remover
cristales que hallan quedado evitando taponamientos.
El operador puede seleccionar varios modos de operación.
4.2.1 Modos de Ciclado
MODO DE CICLO AUTOMATICO La centrifuga hará sus ciclos automáticamente pero el op-
erador puede cambiar la velocidad, el girado, el lavado o la acción del arado sin afectar la
secuencia de la centrifuga. La centrifuga continuara bajo este modo a menos que se pre-
sionen los botones de Parada o de Parada de Emergencia o si ocurriese una falta. Las fallas
harán que la centrifuga entre en Modo de Ciclo Manual y dependiendo del tipo o lo severa
que sea la falla podrá parar la centrifuga o hacerla que cambia a otra parte del ciclo.
MODO DE CICLO MANUAL La centrifuga hará sus ciclos en la misma forma que en el Modo
de Ciclo Automático excepto que la centrifuga hace pauses esperando la intervención del op-
erador en ciertas partes del ciclo y se detendrá al final del ciclo. Se requerirá entonces que el
operador presione el botón de Arranque en los siguientes puntos del ciclo:
(a) Para permitir que comience la alimentación.

(b) Para permitir que acelere desde velocidad media hasta la máxima.
(c) Para permitir que continúe con otro ciclo.

El Modo de Ciclo Manual es útil cuando se esta poniendo en marcha la centrifuga por primera
vez y encontrar los parámetros de operación óptimos o durante el periodo de búsqueda de fal-
las.
CICLO DE OPERACION DEL ARADO La centrifuga hará un ciclo de descarga. La válvula de
descarga se abre y el arado hará todo su ciclo, terminando con el cerrado de la válvula de
descarga y que el arado quede en su posición de parqueo.
4.2.2 Modos de Alimentación
Para permitir que masacocidas de diferentes características fluyan correctamente, la válvula

de mariposa que controla la alimentación pueda abrir en aperturas diferentes, para flujos
diferentes. La abertura de la válvula de alimentación puede ser controlada de dos modos:
MODO PREFIJADO El operador fija un porcentaje de apertura Válvula de Alimentación Prefi

jada así la válvula de alimentación siempre abrirá hasta esta posición. Este valor puede ser
cambiado en cualquier momento.
MODO CALCULADO El operador fija un Tiempo de Alimentación Ideal entonces la válvula de

alimentación cambia la apertura para llegar al valor prefijado. Si el tiempo actual de ali-
mentación en un ciclo en particular es mas largo que el Tiempo Ideal, la válvula de ali-
mentación abrirá solo hasta un 5% en el ciclo siguiente. Si el tiempo actual de alimentación
en un ciclo en particular es mas corto que el Tiempo Ideal la Válvula de alimentación cerrara
un 5% en el ciclo siguiente. Para el primer ciclo después que la centrifuga haya sido parada, la
válvula abre hasta el porcentaje predeterminado para su primer “nuevo ciclo” y luego modifi-
cara su apertura como se dijo anteriormente. El Modo Calculado puede compensar para unas
características de masacocida que vayan cambiando lentamente. No podrá hacer correc-
ciones con cambios bruscos en la consistencia de masacocida o en la cabeza dinámica del
tanque mezclador.
Los modos de operación de la válvula de alimentación son los mismos independientemente

del modo de ciclo. La posición de la válvula de alimentación puede ser trabajada manual-
mente por el operador abriendo o cerrando durante la alimentación cualesquiera modo sea
seleccionado sin afectar el valor prefijado o calculado para el ciclo siguiente.
El operador fija un tiempo de falla de alimentación. Si la operación continua por un

tiempo mas largo que el tiempo de falla de alimentación esta termina y la maquina cam-
bia hacia el Modo de Ciclo Manual.
4.2.3 Modos de Parada
PARADA CONTROLADA La parada controlada se inicia presionando el botón de parada. La

maquina se detendrá en una forma controlada dejando la maquina asegurada con todos sus
controles y mecanismos listos, esperando por la siguiente orden de Arranque.
PARADA DE EMERGENCIA La operación de parada de emergencia se inicia presionando el

botón de cableado especial. La Máquina para de forma controlada quedando asegurada. La
corriente es desactivada de todos los componentes excepto de aquellos que son requeridos
para volver a arrancar. El botón de restablecer la energía debe presionarse antes de volver a
arrancar.

DESCONEXION DE ENERGIA la operación de desconexión de energía se inicia pre-

sionando el botón de cableado de emergencia para desconectar la energía. Esta se desac-
tiva de todos los componentes excepto de aquellos que son requeridos para volverla a ar-
rancar. Todos los dispositivos operados neumáticamente vuelven a una posición de
seguridad y la maquina para por medio del freno mecánica. El botón de restablecer la en-
ergía debe ser presionado antes de volver a arrancar la maquina. Notar que este método
de parada tomara mas tiempo para detenerse completamente.
FALLAS Y “DISPARO” (TRIP) AUTOMATICO La maquina detecta en forma automática

condiciones de falla que pueden producir situaciones peligrosas o causar danos a la ma-
quina. Faltas menores causaran que la maquina se mueva hacia una condición segura en
el ciclo y se detenga. Las faltas mayores causaran que la maquina se dispare (trip) por me-
dio de una parada controlada. En todos los casos las faltas deben ser aceptadas de forma
que puedan ser aclaradas y atendidas antes de que la operación continúe.

4.3 INTERFASE DEL OPERADOR
El Panel de Interfase del Operador esta colocado en el frente de la pata derecha del marco supe-
rior de la centrifuga. Incorpora todos los controles necesario para operar la centrifuga. El Panel
comprende un Panel Rápido con una pantalla sensitiva al toque que se usa para toda la operación
normal, rodeada de un numero de botones con cableado de emergencia que se usan para las fun-
ciones criticas tales como paradas de emergencia.
4.3.1 Controles con cableado de emergencia.
Por razones de seguridad ciertas funciones criticas se hacen por medio de botones con
cableado de emergencia montados en el Panel de Interfase del Operador.
BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA (Rojo), se usa para detener la centrifuga en una

situación de emergencia. La centrifuga desacelerara hasta detenerse por medio del
frenado regenerativo del inversor y después cortara la corriente a todos sus componente
con la excepción de aquellos que son necesarios para volver a arrancar la maquina. Este
es un botón auto asegurable en forma de una cabeza de hongo, y debe girarse hacia la de-
recha para liberarlo.
El BOTON DE DESCONEXION DE ENERGIA (Rojo) corta en forma inmediata toda la en-

ergía eléctrica a la centrifuga. La misma desacelerara hasta detenerse por medio del freno
de emergencia, lo que puede tomar varios minutos.

El BOTON PARA RESTABLECER LA ENERGIA (Azul) esta normalmente encendido

para restablecer la energía después de haber presionado el Botón de Parada de Emergen-
cia. Al presionar el botón que restablece la energía apaga la bombilla y restablece la ener-
gía eléctrica.
El BOTON QUE CIERRA LA VALVULA DE ALIMENTACION (Amarillo) para inmediata-

mente la alimentación en una situación de emergencia. La Válvula de control de la ali-
mentación y la válvula secundaria antigoteo se cerraran automáticamente y la centrifuga
regresara al comienzo de la alimentación, esperando la intervención del operador. Este es
un botón de cierre por lo que debe ser presionado nuevamente para soltar la condición.
Debajo del panel de Interfase del Operador, hay un HAZ DE LUZ DE FALLA parpadeante
que la da al operador una indicación visible que ha ocurrido una falla que requiere la inter-
vención del operador.
4.3.2 Panel Rápido
La parte principal del Interfase es el la pantalla de Panel Rápido que opera por medio del
PLC. Es sensible al toque así que puede mostrar y aceptar información. Este Panel Rápido
muestra el estado de la centrífuga y permite al operador arrancar y parar la centrífuga,
cambiar los parámetros de proceso y moverse dentro de los diferentes modos de ali-
mentación y de ciclos. Todas las operaciones normales se hacen a través de este panel.
No es posible mostrar toda la información y controles en una sola pantalla, así que las fun-
ciones varias se agrupan en numero de pantallas diferentes, con cada pantalla represen-
tando diferentes aspectos de sola operación de la centrífuga. Cada pantalla se describe en
detalle en las secciones siguientes.
Un numero de convenciones son usadas en todas las pantallas del Panel Rápido.

Botón de Parada. Rojo con textos en blanco.

Presionando este panel se inicia una parada controlada. La centrífuga de-
sacelera hasta detenerse usando el frenado regenerativo y todos los mecanis-
mos retornan a su posición de parqueo alistándose para la orden de Arranque
siguiente. Este botón esta localizado en la esquina superior izquierda en todas
las pantallas.
Panel Indicativo de Parámetros. Negra con texto amarillo.

Muestra el valor actual en la maquina del parámetro seleccionado.
Muestra la velocidad (rpm) y el nivel de vibración (0.01 G) en la primera línea
de todas las pantallas.
Falla mostrada en el Panel. Blanco con textos en rojo.

Da las rezones por las cuales la centrifuga se detuvo.
Panel Indicativo del Estado. Verde con textos en azul.

Muestra el estado actual de la centrifuga. Si la centrifuga no arranca, exhibe la
causa por la cual no lo hace. Si la centrifuga esta operando, muestra la posición
del ciclo en la cual esta. Después de una falla este panel debe ser presionado
para silenciar la alarma y reactivar el sistema de control antes de reiniciar la
operación.
Este panel aparece en la línea superior de todas las pantallas.
Botón de Opción. Verde con texto en negro e Indicador. Este panel se com-
porta como un interruptor entre dos opciones. La opción esta disponible si el in-
dicador esta en color blanco. Si la opción no esta disponible, el indicador estará
en rojo.
Este tipo de botón se usa para iniciar el arranque, saltar entre ciclos o modos
de alimentación, inicio de lavado manual, etc.
Botón de Valores prefijados. Azul con textos en negro y Amarillo. Este tipo de
panel muestra el valor actual en amarillo del parámetro elegido en negro. Pre-
sionando el panel se muestra la pantalla de una calculadora permitiendo intro-
ducir un valor diferente entre los límites máximo y mínimo prefijados en la fab-
rica. Este tipo de botón se usa para cambiar los parámetros de proceso tales
como velocidad, y los tiempos requeridos para optimizar el desempeño de la
centrífuga.
Botón de “ir - a”. Azul y Amarillo con textos en negro.

Presionando este panel se obligue a que la pantalla cambia a otra. Aparece en
la esquina inferior derecha de todas las pantallas.
Existen ocho pantallas programadas en el Panel Rápido, las cuales pueden ser accesadas por
medio de los botones “ir - a”.
Cuando se toca cualquier área de cualquier pantalla del Panel Rápido esta pantalla se guarda
mostrándose por un tiempo prefijado. Al expirar este tiempo, la pantalla cambiara automática-
mente a la pantalla de ajuste que es La Pantalla Principal a menos que la alimentación este por
activarse, entonces aparecerá la Pantalla de Alimentación.

NOTA: Los parámetros que aparecen ilustradas en las pantallas siguientes son valores
digitales por defecto y NO valores realistas que pueden verse en centrífugas que estén ac-
tualmente en operación.
4.3.2.1 Pantalla Principal
Esta es la pantalla siempre que aparecerá por defecto, excepto durante la alimentación
y se usa para seleccionar el modo de operación, para arrancar y monitorear la centri-
fuga.
En adición a los paneles estándar que aparecen en la línea superior en todas las pan-
tallas, los componente principales de esta pantalla son:

PANTALLA PRINCPALI
El Mímico en el centro de la pantalla es una representación simplificada del estado actual

de la centrifuga.
El valor numérico mostrado dentro del motor indica la velocidad actual de la centrífuga
(rpm).
Durante la alimentación el indicador cuadrado en la válvula de alimentación cambia de verde a

amarillo y el numero de al lado, indica el porcentaje de apertura prefijado.
Durante la operación del arado la figura en “L” del arado se mueve indicando la posición del
arado y el cuadrito en su parte superior cambia de rojo a verde para indicar que el arado ya no
esta fijo en su posición de parqueo. Al mismo tiempo, la válvula de descarga cambia de verde a
Amarillo cuando abre.
Durante el lavado por agua y vapor los colores de la tubería de agua y vapor cambian. La tu-
bería de aspersión de agua también indica cual de los tres lavados esta activo.
Los indicadores cuadrados en la salida del licor muestran si se esta descargando al licor
madre o el lavado.
El conductor cambia de verde a rojo si este se detiene.
El indicador en forma de “T” en un lado del motor cambia de verde a rojo si el interruptor de
“Fuera de Balance” se dispara. El indicador cuadrado en el lado del motor cambia de verde a rojo
si el Monitor de Vibración se dispara. En ambos casos el valor numérico al lado indica la velocidad
a la cual se disparo el interruptor.
Presionando el área apropiada del mímico es un método alterno de cambiar a una pantalla
diferente. Por Ejemplo: presionando el motor, cambiara a la Pantalla de girado, o pre-
sionando la válvula de alimentación, cambiara a la Pantalla de alimentación.

La pantalla principal incorpora varias opciones de botones interruptores como sigue:
El Botón de Arranque se presiona para arrancar la centrífuga. Cuando esta en el Modo de

Ciclo Manual, este también debe presionarse para empezar la alimentación , para acelerar
desde baja velocidad y para continuar en otro ciclo.
El Botón de Modo de Ciclo, se presiona para cambiar entre los ciclos Manual y el
Automático.
El Botón de Modo de Alimentación, se presiona para cambiar del Modo Prefijado de

Alimentación al Modo Calculado de Alimentación.
El Botón de Solamente Ciclo de Arado, se presiona para Un Solo Ciclo del Arado El Botón de
Arranque debe entonces presionarse para iniciar la secuencia del arado.
El Botón de Lavado Manual se presiona para aplicar el agua de lavado al producto o a las mal-
las, a través de la tubería de aspersión. El lavado se suspende una vez el botón se suelta.
Si el indicador de un Botón Interruptor esta en rojo, la opción del mismo no esta disponible en ese
momento en particular.
4.3.2.2 Pantalla de Alimentación
Durante la alimentación el despliegue en la pantalla cambia automáticamente a la Pan-

talla de Alimentación. Esto se hace para poder ver y cambiar todos los parámetros aso-
ciados con la alimentación.
PANTALLA DE ALIMENTACION
n el Modo de Ciclo Manual, la centrifuga hace una pausa para empezar la alimentación. El
Botón de Arranque de Alimentación debe ser presionado para empezar la alimentación.
El Botón de Parada de Alimentación se presiona para terminar inmediatamente la ali-

mentación y continuar con el ciclo operacional.
El Botón de Modo de Alimentación se presiona para cambiar entre el Modo Prefijado de

Alimentación y el Modo Calculado de Alimentación.

La Barra de Posición de la Válvula muestra la apertura actual deseada de la válvula.

Esta puede ser el Valor prefijado (PV), asociado con el Modo Prefijado de Alimentación, o
el Modo de Valor Calculado (CV), que se muestran en valores numéricos debajo de la
barra de Posición. La posición de la barra puede verse presionando los extremos marcados
– y +,
Mover la barra durante la alimentación causa que la válvula se abre o cierre un poco por si
misma, pero esto no afecta los valores prefijados o calculados de la válvula para el ciclo
siguiente.
Si el Valor aceptado de la posición de la válvula de alimentación se deja como el Nuevo

valor prefijado del Botón interruptor y el botón interruptor se presiona durante la alimentación
la posición actual de la barra queda como el Nuevo Valor Prefijado utilizado en el Modo de Prefi-
jado de Alimentación.
Los parámetros de proceso asociados con la alimentación puede ser ajustado como sigue:
La Velocidad Prefijada de Alimentación, es la velocidad de rotación de la centrífuga
(rpm) a la cual ocurre la alimentación.
El Valor Prefijado de la Válvula de Alimentación es el porcentaje de apertura hasta la

cual abrirá la válvula de alimentación en cada ciclo cuando esta en el Modo Prefijado de
Alimentación. Este valor también puede ser cambiado utilizando la barra de posición como
se dijo anteriormente.
El Tiempo Ideal de Alimentación es la meta (en segundos) de tiempo a la cual la centri-

fuga tratara de llegar variando la apertura de la válvula de alimentación de ciclo en ciclo al
Modo Calculado de Alimentación.
El Tiempo de Falla de Alimentación es el mayor tiempo (en Segundos) que se permite la

alimentación, antes de aparecer una falla. Al llegar a este limite de tiempo, la alimentación
se detiene y el sistema de control cambia al Modo de Ciclo Manual y la centrifuga continua
hasta el resto del ciclo, deteniéndose.
El Prefijado de Depositado de la Torta, inserta una pausa (Segundos) entre el final de la

alimentación y la velocidad de espera. Esto es útil para estabilizar productos difíciles de
purgar.
4.3.2.3 Pantalla de Lavado
Esta se usa para fijar todos los parámetros de proceso asociados con el lavado del pro-
ducto con agua y vapor durante la aceleración y la velocidad máxima.
Se pueden programar hasta tres lavados con agua y una inyección de vapor. Los Lavados
A y B se hacen durante la aceleración y se inician a una velocidad especifica de la centri-
fuga. El Lavado C e inyección de vapor se hacen durante la velocidad máxima y por lo
tanto se inician a un tiempo especifico cuando la velocidad llega a su máximo en donde se
mantiene por un tiempo determinado. El sistema clasificador de licor que cambia del Licor
madre a el lavado, ocurre en un lapso de tiempo después de que se activa el Lavado A.
Esto puede programarse para que el lavado A tenga lugar antes o después del lavado B.

PANTALLA DE LAVADO
Las Velocidades Prefijadas para Lavado A / y Lavado B son las velocidades de rotación
(rpm) donde se inician estos lavados durante la aceleración.
El Lapso de Tiempo Prefijado de Lavado C es el tiempo (segundos) entre cuando se ini-

cia la velocidad máxima de purga y el comienzo del lavado de producto a alta velocidad.
Los Tiempos de Duración del Lavado A y Lavado B, son los segundos que dura el
lavado con agua. Si se fija en cero, el lavado no ocurrirá.
El Lapso de Tiempo para el Lavado con Vapor, es el tiempo (en segundos) entre la lle-
gada al velocidad máxima y el inicio de la inyección de vapor.
La Duración Prefijada del vapor es el tiempo en segundos de la inyección de vapor. Si se

fija en Cero, no habrá inyección de vapor.
El Tiempo de Clasificación de Mieles es el lapso en segundos desde que empieza el

Lavado A, a cuando el sistema de clasificación de descargar el licor madre a cambiar a
lavados.
El Tiempo de Enjuague de Mallas es el tiempo (en segundos) durante el cual las mallas
se asperjan con agua para limpiarlas de trazas de producto durante la aceleración hasta la
alimentación.
El Tiempo de Lavado de la Tolva, es la duración (en segundos) de la aspersión del inte-

rior de la tolva de alimentación para remover trazas de producto antes de que la válvula
secundaria antigoteo cierre.

4.3.2.4 Pantalla de Velocidad de Giro
Esta se usa para fijar todos los parámetros asociados con las velocidades de giro del pro-
ducto y sus secuencias.
PANTALLA DE VELOCIDAD DE GIRO
La Velocidad de Giro Prefijada es la velocidad de rotación (rpm) a la cual la centrifuga

gira el producto.
El Tiempo Prefijado de Giro, es el tiempo (en segundos) durante el cual la centrifuga se

mantiene a velocidad máxima de giro.
En una batería de centrífugas, muchas veces es deseable el evitar que varias centrífugas
estén haciendo la misma parte del ciclo al mismo tiempo. Los puntos usuales de secuencia
son, al comenzar la aceleración (para evitar sobrecargar el sistema de energía) o al
comenzar la operación del arado (para evitar sobrecargar el conductor de azúcar)
El Botón de Enclavamiento de sobremarcha se presiona para activar y desactivar las

secuencias.
El Botón Seleccionador de Secuencia se presiona para cambiar entre secuencia en

aceleración y secuencia en operación del arado.
4.3.2.5 Pantalla del Arado
Esta pantalla se usa para fijar todos los parámetros asociados con la descarga del pro-
ducto.
La Velocidad Prefijada del Arado es la velocidad de rotación (rpm) a la cual el producto

se descarga de la centrifuga por medio de la operación del arado.
Cuando la cuchilla del arado alcanza a tocar la malla después de cortar a trabes de la
torta, el Lapso de Tiempo para Bajar el Arado, es el tiempo o pausa (en segundos) antes
de que el arado se mueva hacia abajo en las mallas.

Cuando la cuchilla del arado llega al fondo de la canasta, el Lapso de Tiempo Prefijado de Re-
torno, es el tiempo o pausa para remover todas las trazas de producto antes de que el arado se
empiece a mover hacia su posición de parqueo arriba.
PANTALLA DEL ARADO
Es aconsejable el enclavamiento eléctrico de la centrífuga con el conductor de forma que el

producto no sea descargado si el conductor esta parado. El Botón de Enclavamiento de
marcha del Conductor, se presiona para activar o desactivar el enclavamiento.
4.3.2.6 Pantalla de Alarma

Esta pantalla muestra la ultimas diez fallas que hayan causado paradas, el tiempo total que
se tomo el ultimo ciclo y el numero de ciclos completados..
PANTALLA DE ALARMA

4.4 OTROS CONTROLES
4.4.1 Panel de Operación (Inversor)
Los siguientes están instalados en el frente del panel:

Un Aislador para aislar toda la corriente eléctrica que llega al Inversor.
Una Botonera removible con despliegue integral se instala para introducir parámetros y di-
agnósticos de falla. Referirse al
Manual de Operación del Inversor.
PRECAUCION: El Inversor solo se puede desconectar del suministro principal de

energía tal y como se especifica en el Manual de Operación del Inversor. Si no se
cumplen estas instrucciones se pueden causar fallas en los fusible del Inversor.
4.4.2 Panel de Control (PLC)
Los siguientes controles están instalados en el frente del Panel.

Un Aislador para aislar el suministro de energía.
Una Luz Indicadora de Activación se enciende indicando cuando el suministro de ener-
gía al Panel de Control esta activado.
Una Luz Indicadora de Maquina en Operación se enciende cuando el motor de ac-
cionamiento principal de la centrifuga esta corriendo.
4.4.3 Limitador de Alimentación
El limitador de alimentación esta montado en la tapa de la carcaza. Se usa para detectar

durante la alimentación, cuando el espesor del producto llega al grosor deseado, enviando
una señal a la válvula de alimentación para que cierre.
Ajuste del espesor de la Torta se hace rotando sobre su eje la caja limitadora de ali-
mentación para mover la lengüeta mas cerca o mas lejos de la canasta. La caja se fija en
su posición por medio de una turca y una ranura.
La palanca que desactiva (Trip) montada sobre la caja limitadora de alimentación

esta conectada directamente con la lengüeta. Si la lengüeta limitadora de ali-
mentación se instala en su posición sensora, girarla hacia la derecha cierra la válvula
de alimentación y el ciclo continúa. Esto equivale a presionar el Botón Interruptor de
la alimentación en la pantalla de alimentación del panel rápido.
4.4.4 Sobremarchas Neumáticas
Las válvulas solenoides en el Panel Electroneumático EP, están equipadas con interrup-
tores que permiten que todos los actuadores neumáticos puedan ser operados neumática-
mente cuando se llevan a cabo labores de mantenimiento o diagnostico de fallas. Referirse
al Apéndice C, para detalles.
ATENCION: No usar las sobremarchas cuando la centrifuga esta operando normal-

mente bajo el control del PLC, ya que se pueden causar heridas o danos serios.

4.5 PROCEDIMIENTOS DE OPERACION
Atención: Los operadores deben estar familiarizados con los principios de Operación y Controles
detallados en las secciones 4.1 y 4.3 antes de intentar llevar a cabo estos procedimientos.
4.5.1 Arranque
Si la centrifuga ha estado parada por mas de unos minutos o como resultado de una falla,
se recomienda enfáticamente que la centrifuga se arranque en el Modo de Ciclo Manual y
Modo Prefijado de Alimentación, operando la centrifuga al menos un ciclo completo antes
de cambarlo a otros modos. Es posible arrancarla directamente en el Modo de Ciclo
Automático y Modo Calculado de Alimentación, pero esto solamente debe ser considerado
si la maquina ha estado parada por un corto lapso de tiempo y que las condiciones del
producto en alimentación no hayan cambiado.
(a) Primero, active el aislador en el Panel de Control. Active después el aislador en el Panel
de Operación.
(b) Presione el Botón de reestablecimiento de energía en el Interfase del Operador. Se-

leccione El Modo de Ciclo Manual y el Modo Prefijado de Alimentación. . Chequee que los
diferentes parámetros de proceso prefijados estén dentro de valores razonables. Chequee
que el limitador de alimentación este fijado para dar el espesor de torta deseado.
Aparece la Pantalla Principal. La centrifuga esta lista para arrancar.
(c) Chequee visualmente que no haya obstrucciones de objetos extraños en la canasta y

que el personal este alejado de partes que se mueven. Presione el Botón de Arranque.
El freno mecánico se libera. La centrifuga acelera hasta velocidad de alimentación y

las mallas son enjuagadas. A velocidad de alimentación el sistema de clasificación
de licor se active para descargar el licor madre, el limitador de alimentación se
mueve hacia su posición de detección de grosor y la válvula secundaria antigoteo
se abre. La Pantalla de Alimentación aparece y el ciclo hace una pausa.
(d) Presione el Botón de Iniciar la Alimentación.
La válvula de control se abre y el producto fluye a la canasta y se empieza a formar

una torta en las mallas.
(e) Ajuste la razón de alimentación moviendo poco a poco, abriendo o cerrando la válvula
de alimentación utilizando la barra de Posición de la Válvula de Alimentación. La ali-
mentación puede ser detenida prematuramente por los siguientes métodos:
Presione el botón de emergencia Válvula de Alimentación Cerrada. Esto cierra la vál-

vula y retorna al inicio de la alimentación. Presione nuevamente el botón para reactivarlo y
continúe en (d).
Presione el botón de Detener la Alimentación. Esto hace que la válvula de alimentación

cierre y el ciclo continua.
Gire hacia la derecha la Palanca de Disparo (trip) en el limitador de la alimentación.
Esto cierra la válvula de alimentación y el ciclo continua.

La alimentación continua hasta que el limitador de alimentación se dispare o si la ali-

mentación se suspende manualmente utilizando uno de los métodos anteriores.. La vál-
vula de alimentación cierra. El interior de la tolva de alimentación se lava con agua y
después de un corto lapso de tiempo la válvula antigoteo cierra. La centrifuga acelera hasta
velocidad media haciendo una pausa..
(f) Presione el botón de Arranque. Si se selecciona la secuencia en aceleración, la

centrifuga podrá hacer una espera. En este caso al presionar el botón de Sobre-
marcha en Secuencia el ciclo podrá continuar.
La centrífuga acelera hasta velocidad máxima. Durante este tiempo el asperjado de agua y
la inyección de vapor se activan en los tiempos prefijados y la clasificación de licor cambia
hacia la salida de lavado. Al completar la purga, la centrifuga desacelera hasta llegar a la
velocidad de activación del arado. Se abre la válvula de descarga y la centrifuga hace una
pausa..
(g) Si e ha seleccionado la secuencia de enclavamiento entre la descarga y el con-

ductor, la centrífuga hará una pausa en este punto. Esta puede ser ignorada pre-
sionando los botones de Sobremarcha en Secuencia o Sobremarcha de En-
clavamiento del Conductor.
El Arado sale de su posición de parqueo y se mueve hacia la parte superior de la canasta

haciendo una pausa. Después se mueve hacia abajo en la canasta, se aleja de las mallas,
se mueve hacia la parte superior de la canasta, se retrae hacia el eje principal y se par-
quea. La centrifuga desacelera hasta detenerse y el freno mecánico se active..
(h) Presione el botón de Arranque para iniciar otro ciclo a partir de ( c ) anterior.
4.5.2 Rutinas de Operación
(a) Optimizar el desempeño de la centrífuga modificando varios parámetros de

proceso utilizando los valores prefijados en los botones de varias pantallas. Estos
valores pueden ser modificados en cualquier momento. Dos de los valores clave
que afectan el desempeño de la centrifuga son la velocidad de alimentación y la
apertura de la válvula de alimentación. Una guía para optimizar el desempeño en el
proceso se da en el Apéndice D.
(b) Una vez que la centrífuga está haciendo los ciclos sin problemas, cambia el
Modo de Ciclo Manual al Modo de Ciclo Automático presionando el botón Modo
de Ciclo. En el Modo de Ciclo Automático, la centrifuga hará pauses si la secuen-
cia / o el enclavamiento del conductor ha sido seleccionado pero no requerirá la in-
tervención del operador para continuar. Es posible cambiar entre estos dos modos
de ciclo tanto como se desee. Notar que las fallas generalmente cambian la cen-
trífuga al Modo de Ciclo Manual..
(c) Cuando las condiciones de alimentación se han estabilizado, no es necesario

hacer grandes ajustes al valor prefijado de apertura de la válvula de alimentación,
puede cambiar del Modo prefijado de Alimentación al Modo Calculado de Ali-
mentación, utilizando el Botón Modo de Alimentación.

4.5.3 Apagar y Detenerse
Hay muchas formas de parar la centrífuga. (También ver sección 4.2.3.)
(a) Para completar el ciclo actual y apagar la centrífuga en una forma completa-
mente controlada, al Modo de Ciclo Manual presionando el botón Modo de Ciclo
después que haya pasado del punto de velocidad media. La centrífuga terminar de
procesar la carga que tenga en ese momento, descargara el producto y se deten-
drá automáticamente a la espera de una nueva orden.
PRECAUCION: Al utilizar comandos de Parada, Parada de Emergencia, o

Desconexión de Energía, puede resultar en producto que quede en la canasta
que no haya sido completamente procesado y que pueda causar contami-
nación mas adelante en el proceso.
(b) Una parada inmediata debidamente controlada puede iniciarse presionando el

botón de Parada. La centrifuga detiene la operación que este hacienda en ese
momento y desacelera hasta detenerse. El procedimiento recomendado es dar el
comando de Parada al final del ciclo de purga o durante la deceleración. Espere a
que la centrifuga se haya detenido entonces inicie un ciclo de descarga utilizando el
botón Solamente Ciclo del Arado. La centrífuga se detendrá y quedara a la es-
pera de una nueva orden.
(c) Presionando los botones de Parada de Emergencia o Desconexión de Ener-

gía, inicia inmediatamente paradas fuera de control y desconectara toda la corri-
ente. Esto puede resultar en mecanismos que no queden en su posición de “par-
queo” y se requerirá de trabajo adicional para poner la centrífuga en condiciones de volver a
arrancar. Estos métodos de rada solo deben ser usados en emergencias.
Note que al desconectar la energía, también se desenergizan todos los com-

ponentes del Panel del PLC, excepto aquellos que son necesarios para volver
a arrancar. Esto da lugar a que pierdan señales hacia el Inversor por lo que
la centrifuga solo podrá ser detenida por medio del freno mecánico. Esto ex-
tenderá considerablemente el tiempo para que la centrifuga se detenga.
4.5.4 Rutina de Paradas largas (Fin de Zafra)
Cuando la centrífuga va a estar fuera de servicio por mas de 2 semanas, se re-

comiendan los siguientes procedimientos:
(a) Al finalizar operaciones lavar muy bien con agua y vapor el interior de la centri-
fuga para remover toda traza de Masacocida y Mieles. Prestar atención particular al
fondo de la canasta y la unión con la válvula de descarga.
(b) Cada semana, corra la centrifuga en seco a máxima velocidad por unos 20
minutos. Esto prevendrá condensación en el motor de accionamiento principal y
que los rodamientos se “piquen”.



5 MANTENIMIENTO

5 MAINTENANCE
5.1 SEGURIDAD
5.2 MANTENIMIENTO RUTINARIO

5.2.1 Lubricación
5.2.2 Filtro del Ventilador de enfriamiento
5.3 PROCEDIMIENTOS COMPLETOS

5.3.1 Conjunto de Rotación
5.3.2 Canasta
5.3.3 Mallas
5.3.4 Motor de Accionamiento Principal
5.3.5 Válvula de Descarga
5.3.6 Arado
5.3.7 Amortiguados Anti-Precesion
5.3.8 Freno de Disco
5.3.9 Tubería de Lavado
5.3.10 Válvula de Alimentación

5 MANTENIMIENTO
5.1 SEGURIDAD
Toda actividad de mantenimiento debe ser efectuada por personal debidamente entrenado y califi-
cado para esta labor. Hay cursos disponibles de operación y mantenimiento, por favor contactar a
Broadbent para detalles sobre los mismos. Si existen dudas especiales, también tenemos in-
genieros de servicio, disponibles a trabes de Servicio al Cliente de Broadbent.
Las piezas de repuesto de la centrifuga deben ser obtenidas a través de Broadbent. Si se utilizan
partes no suplidas por Broadbent, o partes que no se ajustan bien, se pondrá en peligro la
seguridad de la centrifuga. Broadbent no aceptara ninguna responsabilidad por las consecuencias
derivadas de utilizar esas partes.
Si se van a llevar cabo trabajos dentro o debajo de la centrifuga:
Pare la maquina, aíslela y bloquee “lock off” el suministro principal de energía, el suministro
de aire a los controles neumáticos, así como el suministro de agua y vapor. Coloque avisos bien
visibles en los controles.
Instale cubiertas protectoras sobre el conductor antes de trabajar debajo de la maquina.

Si es posible, deje un hombre de seguridad cerca de la centrifuga.

5.2 MANTENIMIENTO DE RUTINA.
La programación siguiente esta basada en el uso continuado a través de la zafra o periodo opera-
tivo. Se recomienda que se lleven records de mantenimiento total y servicio para cada centrifuga.
Los records detallados deben incluir el numero de serie de la maquina, la fecha y hora, que in-
specciones se hicieron, los procedimientos seguido, así como comentarios referentes a problemas
encontrados u otras observaciones. Estos records serán de gran utilidad en la solución de proble-
mas y podrán ser requeridos en el vento de un reclamo bajo garantía.
Figure 5.1 Programa recomendato para Mantenimiento Preventivo de Rutina

Frecuencia Ítem Acción
Diario Exterior de la Centrifuga Aseo, especialmente en la cubierta superior
Líneas de Proceso Inspeccionar líneas y conexiones para fugas, y reparar si es nece-
sario
Cables Flexibles Inspeccionar para chafing or kinking and repair if necessary
Semanal Frecuencia Lubricar con la grasa especificada
Rodamientos eje Principal
Mallas de la Canasta Limpiar con vapor, inspeccionar si hay algún daño o bloqueo re-
emplazar si es necesario
Arado Revisar que opere suavemente, lubricar los bujes y superficies
deslizantes
Revisar que estén bien apretadas las abrazaderas que fijan la
cuchilla al brazo
Chequear la posición y fijación de los pestillos horizontales y ver-
ticales
Chequear la presión en los cilindros horizontales del arado.
Interruptores de Proximi- Chequear seguridad y conexiones
dad
Mensual Abrazaderas estructurales Chequear su ajuste entre los marcos, la carcaza y la estructura de
soporte.
Arado Chequear espacios entre la cuchilla del arado y las partes superior
e inferior de la canasta.
Rodamientos Principales Chequear ruidos anormales, vibración o sobrecalentamiento. Si es
necesario, desmontar y reemplazar partes defectuosas.
Motor del ventilador de Chequear la caída de presión de aire en el filtro. Limpiar bien y
enfriamiento. relubricar el filtro si es necesario.
Sistema Anti-precesion Chequear la platina de amortiguación y si hace un contacto firme
con la tapa superior del motor.
Chequear que la platina de amortiguación se deslice con relación a
la tapa superior del motor. Reemplazar el anillo centrarte si es ne-
cesario.
Interruptor Limitador de Chequear que la distancia entre el cilindro y la platina de acti-
“Fuera de Balance” vación sea la correcta y que el cilindro no este bloqueado.
Anual Canasta y su fijación al eje Sacar la canasta y hacerle una inspección detallada de seguridad.
principal
Cada 5 anos o Centrifuga Completa Desmontar e inspeccionar
según se Requiera Rodamientos Principales Reemplazar

5.2.1 Lubricación
PRECAUCION: Usar solamente los lubricantes especificados para completar con el tipo de
lubricante actualmente en uso. Aceites minerales no deben mezclarse con los sintéticos.
Grasas a base de Litio no son compatibles con las que son a base de Sodio, Potasio y Cal-
cio.
Figure 5.2 Programa de Lubricación

Puntos de lubrica- Frecuencia Lubricantes Recomendados Cantidad
ción
Rodamientos Princi- Semanal Grasas a base de aceites minerales oil 0.25pulg3 (4 cc)
pales dispersadas en jabón de hidroxiestearato En cada una de las
de Litio con antioxidantes de consistencia graseras debajo de la
NLGI 2 o 3. Ejemplos: Shell Albida RL2, tapa del rodamiento in-
Batoyle Proteus 'A'. ferior
Amortiguador del Semanal Aceite de viscosidad hidráulica media de Según se requiera
Arado 68cSt.
Ejemplo
Shell Tellus 68
Texaco – Rando HD68
Batoyle – Apollo 68
Bujes del mecan- Semanal Una buena grasa de propósito general de 0.12pulg3 (2 cc) en las
ismo del arado consistencia NLGI 1 o 2 graseras de cada uno
de los 3 bujes y el
pasador del pestillo.
Monturas del pistón Semanal Aceite lubricante de buena calidad Según se requiera
del cilindro de Aire
Todas las superficies Semanal Aceite lubricante de buena calidad Según se requiera
deslizantes
Filtro del ventilador Según se re- Aceite soluble en agua Según se requiera
de enfriamiento. quiera e.g. Filter Kote K, Shell Tonna Oil 33
5.2.2 Limpieza del Filtro empapado en aceite del ventilador de enfriamiento
E filtro tiene un medio filtrante de aceite soluble diseñado para operar bajo una caída de
presión de 0.45" cuando esta limpio. El filtro requiere de limpieza y rehumedecerlo cuando
la caída de presión aumenta a 0.9" w.g.
5.2.2.1 Limpieza
Saque el filtro del ventilador, límpielo con una manguera de agua caliente a presión o
sumergiéndolo en un baño que tenga el detergente apropiado. Una mezcla de fosfato
trisódico y agua caliente son recomendables. Los filtros deben estar secos antes de volver
a ponerles el aceite.
5.2.2.2 Mojado en Aceite
Sumerja los filtros completamente en el aceite recomendado, sáquelo del baño de aceite y
déjelo que drene el aceite en exceso antes de volverlo a instalar. Lo anterior debe hacerse
en una atmósfera caliente para asegurarse que el aceite en exceso drene bien antes de in-
stalarlo en la unidad del ventilador.

5.3 PROCEDIMIENTOS DE REVISION COMPLETA
CONSEJO GENERAL: Durante el desarme, marque bien todas las posiciones angulares de los
componentes relativos al otro, con una pluma de tinta indeleble. Estas marcas pueden usarse al
volver a armar asegurándose que todas las partes quedan en el mismo lugar y en la misma ori-
entación previniendo así cambios en el balance dinámico.
5.3.1 Conjunto de Rotación
5.3.1.1 Remoción – Método Preferido
Este método comprende la remoción del conjunto de rotación fuera del amortiguador de so-
porte, mientras se deja el arado y el marco superior en su sitio. Este es el método mas sencillo
y rápido, sin embargo, si existen limitantes de espacio superior, será necesario usar el método
descrito en la sección 5.3.1.2.
a) Remueva todo el conjunto de la tolva de alimentación entre la tapa superior de la carcaza y

el tanque mezclador, (Si es necesario tapone la abertura en el tanque mezclador). Remue-
va la guarda del freno, la guarda del eje principal, y la cubierta de vapor de la tapa de la
carcaza.
b) Utilice la válvula neumática de sobremarcha para abrir la válvula de descarga. Remueva el

cono de la válvula de descarga de la parte inferior de la barra de empuje, desatornillando el
tornillo retenedor largo M20 x 65, después de abrir la arandela de “tab”. Cierre el cilin-
dro de la válvula de descarga.
c) Remueva los 4 tornillos largos de fijacion M12 x 45 de la parte superior del gancho de la
válvula de descarga/ “cubo” del rotor. Esto permitirá que el conjunto pueda ser izado li-
bremente dentro del eje, cuando la platina inferior este acoplada o completamente removi-
da, protegiendo la cara de montaje.
d) Remueva los 8 tornillos largos de cabeza M10 x 35,y los tornillos de cabeza en acero inoxi-
dable de la camisa del eje / centro de la canasta. Remueva el conjunto de sello de la barra
de empuje de la parte de debajo de la canasta, cuidando de no dañar el sello de labio. (ver
sección 5.4.5).
e) Desatornille gradualmente y en un patrón uniforme los tornillos de la canasta de forma que

ésta pueda bajar suavemente hasta el anillo curvado de la carcaza. Cuando la canasta esté
completamente soportada, remueva completamente todos los tornillos de la misma. Mar-
que la orientación del eje principal respecto de la canasta. Chequee la condición del sello
elastomérico de la válvula de descarga, reemplácelo si es necesario.
f) Baje el conjunto de la manga del eje (incluido el cono distribuidor) al centro de la parte su-
perior de la canasta. Esto hará un ajuste apretado en el “cubo” cónico dividido del disco de
freno, pero se aflojará con unos pocos golpes leves con un mallete de goma, en la brida de
montaje del cono distribuidor.
g)Remueva la unidad del motor de enfriamiento, el amortiguador antiprecesión y la cubierta
del motor (ver sección 5.3.7).

h)(Marque la posición de los dos marcos de reacción de “torque” en el lado inferior de la

brida del conjunto de rodamientos. Desacople los marcos de reacción de torque y bájelos
hasta que descansen sobre el marco superior.
i) Remueva la mordaza del freno (incluyendo cualquier empaquetadura que haya sido utili-
zada para centrar las pastillas del freno). El freno de disco puede ser soportado utilizando
los 3 huecos cónicos M16, en el marco de soporte del freno. Desatornille los ajustadores
que sostienen el freno de disco en su eje o cubo cónico dividido, levante el disco hasta que
las dos mitades puedan ser removidas. Descienda el freno de disco hasta que descanse so-
bre la parte superior de la carcaza exterior. Desacople el marco de soporte del freno de la
tapa inferior del rodamiento y descánsela sobre el freno de disco.
PRECAUCION : Asegúrese que el conjunto de la manga del eje principal, el freno de disco y el
marco de soporte del mismo estén asegurados, ANTES de levantar el conjunto del eje fuera de la
carcaza.
Figure 5.3 Remoción del Conjunto de Rotación – Método Preferido
Viga de izado de
8 Ton armada para
levante en 2 puntos
Un par de marcos
de Izado, atornillados
al motor
6600 mm Approximate
Peso de izado
2100 kg
BROADBENT

j) Atornille los dos marcos de soporte a los lados del estator del motor y acople la viga de
izado para levante en dos puntos. Levante ligeramente el conjunto de rotación (2100 Kg.)
hasta que el eje salga del cubo de la canasta y chequee que el eje principal y el cubo que-
den marcados en el lado interior, de forma que puedan ser reensamblados en la misma
posición angular. Continúe levantando el conjunto de rotación hasta que salga del marco
superior, evite que se golpee el conjunto de la manga protectora del eje. Saque los dos pa-
sadores de posición de la canasta o del extremo del eje principal.
k) Antes de bajar el conjunto al piso, acople la platina inferior (suministrada), con los 4 torni-
llos largos de fijación M24 x 40, asegurando que el mecanismo de la válvula de descar-
gue este asegurada dentro del eje, o que haya sido removido completamente. Colóquelo en
el piso tal y como se muestra en la Figura 5.3.
l) Después de remover el conjunto de rotación, levante el marco de soporte del freno y des-
pués el freno de disco sobre la manga del eje, de forma que quede libre de la carcaza. Des-
atornille los tornillos que aseguran el cono distribuidor y bájelo hasta el centro de la canas-
ta. Levante el conjunto de la manga del eje de forma que el ‘O’ Ring” quede libre de la
carcaza. Identifique todas estas partes y póngalas aparte para su reensamblaje.
5.3.1.2 Remoción – Método con limitación de espacio superior.
Este método comprende la remoción completa del conjunto de rotación, con el marco superior
aún acoplado. Este método requiere de mucho más trabajo que el descrito en la sección
5.3.1.1.
a) Remueva completamente el conjunto de la tolva de alimentación entre la cubierta superior

y el tanque mezclador. (Tapone la salida del tanque mezclador si fuera necesario). Re-
mueva la guarda del freno, la guarda del eje y la cubierta de vapor de la parte superior de
la carcaza.
b) Utilice la sobremarcha de la válvula neumática para abrir la misma. Remueva el cono de

la válvula de descarga del extremo inferior del eje de empuje, desatornillando el tornillo
retenedor largo M20 x 65, después de abrir la arandela de lengüeta. Cierre el cilindro de la
válvula de descarga.
c) Remueva los 4 tornillos largos de fijación M12 x 45, de la parte superior del gancho del
resorte de la válvula de descarga/ eje del rotor. Esto permitirá que el conjunto de rotación
sea levantado liberándose del eje cuando la platina inferior esté acoplada o removida
completamente protegiendo la cara de montaje.
d) Remueva los 8 tornillos de cabeza M10 x 35 de cabeza tipo allen, de la manga del eje en
el centro de la canasta. Desatornille los tornillos que aseguran el cono distribuidor y bájelo
al centro de la canasta. Remueva el conjunto del sello del eje de empuje de la parte de de-
bajo de la canasta teniendo cuidado de no dañar el sello de labio. (ver sección 5.4.5).
e) Desatornille gradualmente los tornillos de la canasta en un patrón uniforme, para bajar

suavemente la canasta hasta el anillo curvado de la carcaza. Cuando la canasta esté com-
pletamente soportada, remueva los tornillos completamente. Marque la orientación del eje
relativo a la canasta. Chequee la condición del sello elastomérico de la válvula de descar-
gue, reemplácelo si es necesario.

f) Remueva la unidad del motor de enfriamiento, el amortiguador anti-precesión y la cubierta

del motor. (ver sección 5.3.7).
g) Marque las posiciones de los dos marcos de reacción de torque en el lado inferior de la
brida del conjunto de rodamientos. Desacople los marcos de de reacción de torque y
bájelos hasta que descansen sobre el marco superior. Remueva la mordaza del freno , (in-
cluyendo empaquetaduras que se hayan usado para centrar las pastillas de freno).
h) Solamente si es necesario. La capacidad de izado se puede reducir de 2700 a 2100 Kg.,

removiendo el estator del motor, tal y como se describe en la sección 5.3.4. (NO
REMUEVA EL ROTOR DEL MOTOR).
i) Remueva el conjunto del arado (ver sección 5.3.6).
j) Desconecte todas las conexiones eléctricas y neumáticas entre el marco superior y la

carcaza exterior en la parte trasera derecha de la centrífuga. Coloque etiquetas de identifi-
cación para ayudar en la reconexión posterior. Desconecte el cable del panel de interfase
del operador que pasa en la parte de abajo y dentro de la pata frontal derecha del marco su-
perior, de la caja al lado de la carcaza.
k) Remueva las 4 cubiertas de las cajas al lado de la carcaza, y remueva también los tornillos
que aseguran el marco superior a la carcaza. Desacople las conexiones entre la parte trasera
del marco superior y el tanque mezclador.
l) Instale los cuatro tornillos de ojo pivotantes M36 en los huecos roscados en la parte de
arriba del marco superior y acople la viga de izado para levantar en cuatro puntos.
m) Levante ligeramente el marco superior con el conjunto de rodamientos, el motor y el con-

junto de rotación (2700 Kg.) hasta que el eje salga del cubo de la canasta, chequee que el
eje y el cubo queden marcados en la parte interna, de forma que puedan ser reinstalados
en la misma posición angular.
n) Mueva un poco hacia adelante para permitir que las patas superiores del marco libren el
tanque mezclador y continúe izando hasta que eje libre la carcaza según se muestra en la
figura Saque los dos pasadores de la canasta o del extremo del eje. Antes de bajarlo al
piso, instale la platina inferior (provista), con los cuatro tornillos largos de fijación M24 x
40, asegurándose que el mecanismo de la válvula de descargue quede asegurado dentro
del eje principal o que este haya sido removido completamente.
o) Baje el marco superior descansándolo en soportes adecuados o sobre un hueco, de forma

que el eje principal quede libre del piso y haya suficiente espacio para remover el conjunto
de la manga del eje principal, (1540mm de largo).
p) Saque las platinas espaciadoras que fueron colocadas entre el marco superior y la carcaza.
Identifique todas estas partes y guárdelas para su reensamble. .Si se instala un Nuevo am-
ortiguador de goma, las empaquetaduras pueden no ser requeridas cuando se arme de
nuevo la máquina, pero deben guardarse para su uso futuro.

q) Trabajando desde el extremo inferior del eje principal, remueva la placa inferior (previnien-
do que la manga del eje se caiga). Baje el conjunto de la manga del eje principal (de
1540mm de largo). Esto puede ajustar el cubo dividido en el freno de disco, pero después
aflojará de unos golpes ligeros con un mallete de goma en el cono distribuidor.
r) El freno de disco puede ser soportado utilizando 3 de los huecos roscados M16, en el marco
de soporte del freno. Desatornille los tornillos que aguantan el freno de disco en su cubo
dividido, levante el disco hasta que las mitades del cubo puedan ser removidas. Baje el
freno de disco hasta que libre el eje principal. Desatornille el marco de soporte de la tapa
inferior del rodamiento y sáquelo del eje.
Figura 5.4 Remoción del conjunto de rotación – Método de espacio superior li-
mitado
Viga de izado de
8 Ton armada para
levante en 4 puntos
Tornillos
de izado
pivotantes
CG
5000 mm Approximate
Peso de izado
2100 kg
BROADBENT

s) Si el estator del motor ha sido removido, reinstálelo cuidando que la parte interior del es-
tator no se raye contra la parte externa del diámetro del rotor (ver sección 5.3.4).
t) Atornille los dos marcos de izado a los lados del estator del motor y acople la viga de iza-
do para levante en dos puntos. Acople la placa inferior (provista), con los 4 tornillos lar-
gos de fijación M24 x 40, asegurándose que el mecanismo de la válvula de descarga esté
asegurado en el eje principal, o que haya sido removido completamente. Levante el con-
junto de rotación (2100 Kg.) fuera del marco superior y descánselo en el piso tal y como
se muestra en la Figura 5.3.
5.3.1.3 Desarmado
a) Remueva el amortiguador cónico de goma del conjunto de rodamientos o de su asiento

en el marco superior.
b) Reinstale el freno de disco y su cubo cónico ajustando los tornillos. Soporte el eje con su
eje vertical colocando soportes adecuados bajo el freno de disco.
c) Remueva el estator cuidando de que no se raye su parte interna con la parte externa del
diámetro del rotor. (ver sección 5.3.4).
d) Retire el conjunto de la válvula de descarga del eje (si aún esta en su posición).
PRECAUCION: El mecanismo de la válvula de descarga contiene un poderoso

resorte bajo compresión. No afloje ni remueva los 4 tornillos que aseguran la
platina adaptadora del cilindro de aire a la pestaña superior de montaje del
soporte del resorte.
(e) Remueva el Rotor del motor (Ver sección 5.3.4).

PRECAUCION: El Conjunto de rotación nunca se debe mover sin su rotor o

sin el rotor de imitación provisto. Esto es esencial para prevenir que los com-
ponentes de los rodamientos se deslicen saliéndose del eje.
Figura 5.5 Detalles del Conjunto de Rodamientos
Rotor del
Motor
Collarin
Superior
Tapa
Rodamianto C
Superior
A
Tornillo B Rodamiento de
Goloso Empuje, de Bolas de 4
anti-rotación Puntos Angulares de
Arandela Contacto
Espaciadora
Exterior Arandela
Copa de Espaciadora
Grasa Interior
Superior Rodamiento Superior
de Rodillos Cilíndricos
Conjunto
contenedor de Pieza
rodamientos Espaciadora
Interior
Rodamiento Inferior
Copa de
de Rodillos
Grasa
Cilíndricos
Inferior
Espaciador del
Fondo
D
Tapa
Rodamiento
Distribuidor de
Inferior
Grasa
Marco de Soporte del

Eje Freno con Copa de
Grasa
A Espacio Saliente del tornillo de Anti-rotación 5 a 6 Mm.

B Profundidad del anillo espaciador, debajo del asiento debajo de la 0.2 a 0.9 Mm.
carcaza.
C Espacio entre la tapa superior del rodamiento y la carcaza del ro- 2.7 a 3.2 Mm.
damiento.
D Espacio entre la tapa inferior del rodamiento y la carcaza del ro- 1.7 a 2.3 Mm.
damiento
(f) Remueva la tapa superior del rodamiento
(g) Remueva la tapa inferior del rodamiento y bájela hasta el freno de disco.

(h) Asegúrese que el eje esta debidamente soportado. Levante la carcaza del rodamiento, el roda-
miento superior, los espaciadores exteriores y las “pistas” de los rodamientos cilíndricos del eje
principal. Levante lentamente y en forma pareja par evitar danos a los rodillos de los rodamientos.
(i) Remueva la carcaza superior del rodamiento, el anillo espaciador y las dos “pistas” de los roda-
mientos cilíndricos de la caraza de los rodamientos.
(j) Soporte la unidad del eje horizontalmente. Remueva el freno de disco y los dos cubos di-
vididos. . Remueva el cono distribuidor de grasa , (chequee su condición y reemplácelo si es ne-
cesario). Remueva la tapa inferior de la carcaza de los rodamientos.
(k) Remueva el anillo espaciador interno. Coloque la platina de remoción en el extremo su-
perior del eje, Coloque la platina de remoción inferior debajo de la pieza espaciadora infe-
rior. Instale los 3 tacos de remoción M24 y los nueve tuercas M24 según se muestra en la
Figura 5.6. Apriete las tuercas superiores en forma pareja para halar las “pistas” internas y el
distribuidor de grasa inferior fuera del eje. No trate de remover el collarín inferior ya que
este está montado con un encogimiento de tipo pesado en el eje..
Figura 5.6 remoción de espaciadores y las “pistas” de los rodamientos del eje prin-
cipal.
Platina Tornillo de Platina

Tuerca Tuerca
Superior de remoción inferior de
M24 M24
remoción M24 remoción
Eje
Pista interior Pieza Pista interior

Espaciador Collarin
rodiamento de espaciadora rodiamento de
rodillos superior inferior inferior
interior rodillos inferior
5.3.1.4 Manejo de los Rodamientos – Guía General
PRECAUCION: Una limpieza absoluta debe mantenerse siempre que se manejan

los rodamientos ya que aun partículas muy pequeñas pueden estropear las superfi-
cies de contacto.
(a) Se recomienda instalar rodamientos nuevos, siempre que esto sea posible. Utilice so-
lamente los rodamientos provistos por Broadbent. Estos han sido seleccionados con mate-
riales específicos y tolerancias internas y cargas dinámicas. El usar simplemente roda-
mientos de obtención local de las mismas dimensiones externas puede resultar en
una vida reducida de los mismos. El rodamiento se suministra preservado en aceite anti-
corrosivo que no necesita ser removido.

(b) Los rodamientos solamente pueden ser reutilizados cuando no existe duda alguna so-
bre su condición. Toda traza de grasa anterior debe ser removida limpiándola con un sol-
vente a base de petróleo. Examine bien las “pistas” la jaulilla y los elementos rodantes bus-
cando ralladuras, fisuras, decoloraciones etc. Haga girar el rodamiento y chequee que
rueda bien, parejo y sin espaciamientos anormalmente grandes. Enjuague el rodamiento
con aceite lubricante nuevo alistándolo para su instalación.
(c) Las “Pistas” internas son de ajuste por interferencia y deben calentarse hasta una tem-
peratura entre 80 y 100 grados centígrados para facilitar su montaje. El calentamiento
debe ser uniforme y la temperatura cuidadosamente controlada. Métodos alternos de cal-
entamiento recomendados son:
Coloque el rodamiento en un baño de aceite termostáticamente controlado, sin que el roda-

miento toque el fondo para prevenir sobrecalentamiento localizado o que se contamine con sólidos
decantados.
Utilice un calentador de inducción controlados termostáticamente.
ATENCION : Los rodamientos no se deben calentar sobre los 120oC.
(d) Los rodamientos deben ser removidos e instalados bien ajustados al eje o a la carcaza
utilizando las herramientas provistas de forma que se evite aplicar cargas anormales a las
superficies de rodaje. Se deben evitar a toda costa, martilleos y golpes.
5.3.1.5 Reconstrucción
Referirse a la Figura 5.5 para varias tolerancias a ser medidas.
(a) Limpie y quite la grasa de todos los componentes, chequeando si hay desgaste o daño.
Cualesquiera componentes que estén gastados o dañados deben ser reemplazados o
reparados.
(b) Utilizando una pistola de grasa cargada con la grasa especificada en la sección 5.2.1,
purgue todos los laberintos de grasa en la carcaza de los rodamientos hasta que la grasa
nueva empiece a ser expulsada.
(c) Monte el freno de disco y los cubos en el eje, coloque soportes adecuados debajo del
disco para mantener el eje en posición vertical.
(d) Deslice la cubierta inferior de la carcaza de los rodamientos en el eje descansándola en

el disco de freno.
(e) Caliente el distribuidor inferior de grasa y las dos “pistas” interiores de los rodamientos
de rodillos según se describió en la sección 5.3.1.4.
(f) Monte el espaciador inferior. Asegúrese que queda en la orientación correcta (con la
pestaña hacia el extremo inferior del eje) y que quede bien ajustada al collarín inferior.
(g) Monte la “pista” interior del rodamiento cilíndrico inferior, la pieza distanciadora y la
“pista” interior del rodamiento cilíndrico superior. Asegúrese que quedan bien ajustados en-
tre si y contra la pieza distanciadora del rodamiento inferior.

(h) Instale las copas de grasa superior e inferior y las “pistas” exteriores de los rodamientos
cilíndricos en la carcaza de los rodamientos. Llene los rodillos y las cavidades entre ¼ y ½
del total con la grasa especificada. No sobrecargue mas allá de lo anterior.(i) Deslice el
conjunto de rodamientos sobre el eje e instale la tapa inferior de la carcaza de los mismos,
asegurándose que el tubo de grasa en la carcaza de los rodamientos sobresale a través de
la tapa inferior. Chequee el espacio entre la tapa inferior del rodamiento y la carcaza del
mismo. (Referencia ‘D’ en la Figura 5.5).
(j) Instale los anillos espaciadores internos y externos. Asegúrese que el espaciador ex-
terno del rodamiento este por debajo del asiento del rodamiento de bolas de la carcaza.
(Referencia ‘B’ en la Figura 5.5). Esto es para asegurarse que el rodamiento de empuje
(bolas) descanse en la carcaza de los rodamientos y No en el rodamiento de bolas supe-
rior.
(k) Instale un nuevo tornillo goloso anti-rotación del rodamiento de bolas en la carcaza de
rodamientos utilizando un compuesto que fije el mismo en la rosca. Con el tornillo en el
fondo del hueco el tornillo debe sobresalir de la esquina (Referencia ‘A’ en la Figura
5.5).
(l) Caliente el rodamiento de empuje según se describe en la sección 5.3.1.4. e instálelo.
(m) Instale la tapa superior del rodamiento y chequee el espacio axial entre la tapa superior
del rodamiento y la carcaza (Referencia ‘C’ en la Figura 5.5).
(n) Monte los pasadores actuadores en el extremo del eje. Monte el collarín inferior y el ro-
tor del motor, asegurándose que los pasadores actuadotes en el eje entren en los huecos
que son en el rotor. Chequee el espacio axial en la perforación entre el rotor y el eje. Este
espacio debe ser de 2.8 a 4.4 Mm.
(o) Coloque sobre un soporte el conjunto de rotación debajo de la carcaza de rodamientos

y remueva el freno de disco y el cubo dividido.
(p) Monte un indicador de carátula en la cara superior de la carcaza de rodamientos y déle

vuelta al eje para chequear el desplazamiento en el núcleo laminado del rotor es menor de
0.10 Mm. TIR.

5.3.1.6 Preinstalación
La reinstalación del conjunto de rotación es el proceso exactamente inverso del de remo-

ción, según se describe en las secciones 5.3.1.1 o 5.3.1.2 pero por favor notar lo siguiente:
(a) El amortiguador de la suspensión cónico de goma, debe ser colocado en la carcaza de

rodamientos antes de bajarla en el marco superior. No debe ser montada en el marco su-
perior y que se baje el conjunto de rotación hacia el
(b) Es esencial que las orientaciones sean las correctas cuando se monta el estator del mo-
tor, los marcos de reacción de torque, el soporte del marco de las mordazas de freno a la
carcaza de los rodamientos. Las partes deben haberse marcado antes de desarmar para
ayudar en la reinstalación.
Las conexiones del motor en el lado del estator deben quedar a la izquierda.
Los puntos de engrase de los rodamientos deben quedar hacia el frente.
Los marcos de reacción de torque deben quedar a izquierda y derecha.
La mordaza del freno de disco debe quedar a la izquierda.
(c) Para ayudar en la alineación, cuando se baje el eje dentro del cubo de la canasta, ajuste tem-
poralmente hasta dos tercios los pernos M24 en huecos opuestos entre si, guiando estos en los
huecos del
cubo de la canasta para asegurarse que los pasadores actuadores encajen apropiada-
mente. Asegúrese que el eje calza exactamente en la misma orientación tal y como
fue removido. Existe la posibilidad de que queden girados 180o..
(d) Los tornillos de la canasta tiene incorporados indicadores de carga. Apriete los tornillos
progresivamente en secuencia diagonal hasta que las tapas en las cabezas de los tornillos
no puedan girar cuando se les hace una ligera presión con los dedos, indicando así que la
tensión correcta ha sido obtenida.
ATENCION: No remueva las tapas de las cabezas de los tornillos.
(e) Chequee que el espacio entre el lado de abajo del fondo de la canasta y el borde supe-
rior del anillo de la carcaza es de a 25 Mm. (Ver Figura 1.4 en la sección 1). Si no es así,
ajuste el espesor de la empaquetadura entre el marco superior y la carcaza.

5.3.2 Canasta
5.3.2.1 Remoción e Inspección
(a) Remueva el conjunto de rotación y el marco de soporte. Ver sección 5.3.1.
(b) Desconecte todas las conexiones de energía, neumáticas, agua y vapor del equipo ins-
talado en la cubierta superior. Identifíquelas bien para reconectar nuevamente.
(c) Remueva el conjunto de las válvulas de alimentación y secundaria de la tapa superior.
(d) Remueva la tubería de lavado, la tubería de vapor y el limitador de alimentación de la

tapa superior.
(e) Remueva la tapa superior de la carcaza exterior.
(f) Levante la canasta de la carcaza exterior. Esto se puede hacer colocando una barra de
levante bajo el labio de la canasta.
PRECAUCION: Tenga cuidado en no golpear los aros de la canasta con la pestaña

de la carcaza o con el tubo de alimentación al sacar la canasta.
(g) Inspeccione la canasta de acuerdo con el Procedimiento de Inspección de Seguridad

en el Apéndice B, usando las dimensiones originales dadas en la sección 2.
PRECAUCION: por razones de seguridad todas las canastas deben ser inspecciona-
das cuidadosamente en forma anual para asegurarse que están libres de corrosión o
desgaste excesivo. También es posible inspeccionar la canasta “in situ” sin sacarla
de la centrifuga.
5.3.2.2 Reinstalación
Es exactamente lo opuesto del proceso de remoción.5.3.3 Mallas
5.3.3 Mallas
ATENCION: Use guantes de protección gruesos para evitar heridas con bordes afi-
lados.
5.3.3.1 Remoción
Las mallas pueden ser removidas con la canasta y el eje en su posición. Si las mallas van a
ser renovadas, también es la oportunidad de inspeccionar la superficie interior de la ca-
nasta.
ATENCION: Asegure el arado, aísle las válvulas de alimentación, del agua de lavado,
y de inyección de vapor, antes de entrar en la canasta.
(a) Remueva la guarda del eje y la cubierta de vapor de la tapa superior.

(b) Remueva los tornillos que aseguran el cono distribuidor en el collarín del cono y baje el
distribuidor hasta el extremo inferior del eje, esto permitirá un mejor acceso dentro de la
canasta.
(c) Ahora puede remover las mallas.
ATENCION: Asegúrese que se han aislado las válvulas de alimentación, lavado de

agua, inyección de vapor, asi como el arado antes de entrar en la canasta.
(a) Coloque la malla de soporte tejida No. 4 pegada a la pared dela canasta. Esto se debe
hacer con un traslapo de 10 mms. y sin espacios. Asegure la malla de soporte con alambre
de acero inoxidable a traves de las perforaciones en la pared de la canasta, doblando los
bordes para que sigan la rotacion de la canasta. Instale lineas de amarres arriba, al medio
y al fondo de la canasta, con 8 amarres distribuidos uniformemente en la circunferencia.
Empiece instalando estos amarres opuestos a la costura trabajando en ambas direcciones.
Finalmente, coloque 4 amarres a espacios iguales a lo largo de la costura de la malla, entre
los amarres de las lineas existentes.
(b) Coloque la malla intermedia tejida No. 7, con su costura a 180º de la costura de la malla
de soporte ya instalada. Debe haber un traslapo de uno 70 mms enla costura. Asegure la
malla intermedia a traves de perforaciones en la canasta utilizando 3 lineas de unos 8
amarres en acero inoxidable, localizados en tre los amarres ya existentes de la malla de
soporte. Empiece a colocarlos opuestos a la costura trabajando en ambas direcciones
según se hizo en la malla de sooporte.eam.
(c) Instale la malla perforada o de trabajo en la canasta con la cara marcada “working side”
hacia la perforación. La Junta de cierre, debe entrelazarse de forma tal que no queden
bordes levantados que puedan ser tocados por la punta del arado. La junta de entrelazado
debe hacerse de forma tal que quede colocada en el traslapo de 70 Mª de la malla inter-
media.
(d) Arranque la maquina y déjela correr por varios minutos a velocidad máxima. Pare la
centrifuga e inspeccione las mallas para asegurarse que quedaron bien fijadas contra la
pared de la canasta

Figura 5.7 Colocación de Mallas
Espaciode70Mm. enmallaintermediapara
acomodar
uniondetraslapoenlamalladetrabajo Perforaciones
Conchade dela
lacanasta canasta
Malladetrabajo Malla
Mallade
perforada intermediaNo
soporteNo4
7
DireccióndeRotación
Amarres parasostener mallaintermediaenlaconcha Amarres sosteniendomalladesoportealaconchadela
delacanasta. 3hileras especiadasentrelos amarres Ver DetalleArriba canasta. 3hilaras: arriba, al centroyabajo. Aproximadamente
delamalladesoporte 8amarres por hilaraaigual espacioentresi.
Unióndetraslapo Unióndetraslapo Unióndetraslapoen

enmalladetrabajo delamallade malladetrabajo
antes decolocarla trabajoyacolocada antesdecolocarla
RECOMENDACION: Para canastas con canastas de acero al carbono solamente, to-

das las mallas deben ser removidas de la centrifuga si van a estar fuera de produc-
ción por un tiempo prolongado. Esto prevendrá la corrosión galvaniza entre la ca-
nasta y las mallas.

5.3.4 Motor de Accionamiento Principal
5.3.4.1 Remoción
a) Remueva la unidad del ventilador de enfriamiento, el sistema amortiguador Anti-

precesion y la cubierta del motor.(Ver sección 5.3.7).
b) Retire el conjunto de la válvula de descarga del eje principal, (si aún está en esa posi-
ción). (ver sección 5.3.1).
c) Atornille los marcos de izado al lado del estator del motor, y monte la viga de izado
para levantar en dos puntos.
d) Marque la posición de circunferencia del estator respecto de la carcaza de rodamientos

. Remueva los tornillos que fijan el estator a esta carcaza y levante el estator sacán-
dolo de la carcaza de los rodamientos y el rotor (unos 600 Kg.)según se muestra en la
Figura 5.10, teniendo cuidado de evitar el contacto entre el estator y la parte externa
del diámetro del rotor.
Figure 5.8 Remoción del Estator
Viga de izado de
8 Ton armada para
levante en 2 puntos
Peso de izado
600 kg
Un par de marcos
de Izado, atornillados
al motor
PRECAUCION: El Conjunto de Rotación debe ser soportado desde abajo antes de

intentar mover el rotor del motor . Esto es esencial para prevenir que los compo-
nentes de los rodamientos se deslizen saliéndose del eje.
e) Soporte el Conjunto de rotación por abajo, sobre su eje vertical, utilizando uno de
los métodos siguientes:
• Instale el freno de disco y déjelo descansar en unos soportes adecuados. (Esto se

recomienda cuando el conjunto de rotación esta fuera de la carcaza y el marco y
sin ninguna canasta acoplada).
• Mantenga el freno de disco hacia arriba hasta las mordazas usando los 3 tornillos
largos M16x 120 con arandelas grandes a través de los huecos sensores del disco.
(Se recomienda cuando el conjunto de rotación esta en la carcaza y el marco y la
canasta no esta acoplada).
• Soporte la canasta bien usando las grandes tenazas en “G “ para mantener el labio
de la canasta unido a la cubierta superior, o colocando bloques de soporte debajo
del fondo de la canasta. (Recomendado cuando el conjunto de rotación esta dentro
de la carcaza y aun tiene la canasta acoplada).

f) Remueva los tornillos de cabeza que aseguran el cubo del rotor al eje principal y re-
mueva el rotor del motor y el deflector de aire, utilizando la platina de extracción y
tornillos suministrados, según se muestra en las Figuras 5.9.1, 5.9.2 & 5.9.3.
Figura 5.9.1 Remoción del Rotor
Platina Extractora
31071-010
Atornille completamente los 4 tornillos largos de cabeza hexagonal en el extremo del eje
principal.
Instale la platina extractora en las cabezas de los tornillos M16 y atornille comletamente los
tornillos largos M12 x 140 de cabeza hexagonal (con sus tuercas) en el cubo del rotor.
Apriete las tuercas M12 en la platina extractora poco a poco, cada una a la vez, y opuesta a la
que apretó anteriormente. Esto hará que el cubo del rotor libre los diámetros de localización
del eje principal.
EN ESTE MOMENTO DEL PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN, NO UTILIZE EL
TORNILLO DE OJO DE IZADO.
Figura 5.9.2 Remoción del Rotor
Platina Extractora
31071-010

Figure 5.9.3 Remoción del Rotor
Platina Extractora
31071-010
Cuando el cubo del rotor quede libre de los diámetros de localización del eje principal, utilice
los tornillos de ojo y un aditamento adecuado, para izar en peso el rotor, y empezar a remover
del eje, los tornillos M16. Levante el rotor poco a poco y desatornille los tornillos M16 al
mismo tiempo hasta que los tornillos salgan de los huecos roscados en el extremo del eje.
Ahora ya puede levantar completamente el rotor, liberando el eje.
g) Asegúrese que el laminado, los anillos terminales y las barras del rotor no sufran daño, y
que el rotor nunca descansará sobre su laminado en el diámetro exterior. Retire los dos
pasadores de guía en extremo del eje, y guárdelos bien hasta su reensamblaje. Si en esta
etapa no se requiere un desarmado completo, instale el cubo falso del rotor para ase-
gurar el conjunto del eje.
5.3.4.2 Reemplazo
a) Reinstale el rotor utilizando la platina extractora y los tornillos suministrados, tal y como
se muestra en las Figuras 5.10.1 & 5.10.2
Figura 5.10.1 Reinstalando el Rotor

Chequee que el collarín superior esta en la posición del conjunto eje/rodamientos.
Asegure la platina extractora al cubo del rotor utilizando los 4 tornillos largos de cabeza
hexagonal M12 x 50. Coloque los 4 tornillos largos de cabeza hexagonal M16 x 140, a tra-
vés de los huecos en la placa extractora. Levante el rotor en la posición del eje y utilice los
tornillos M16 para posicionar el rotor relativo a los huecos roscados en el eje y los huecos de
los pasadores de guía, Remueva los tornillos M16, los M12 y la placa extractora. Coloque los
pasadores de guía, (chequee que los pasadores no tengan desgaste y reemplácelos si es nece-
sario). Coloque los tornillos largos de cabeza M16 x 70. (apriete hasta un torque de 250
NewtonM).
Figura 5.10.2 Reinstalando el Rotor
4.4mm
2.8
Despues de reinstalar, es necesario hacer los chequeos siguientes:

b) Chequee que el espacio o “luz” axial en el hueco entre el rotor y el eje. Este espacio
debe ser entre 2.8 a 4.4 mm.
c) Coloque un indicador de carátula en la cara superior del conjunto de rodamientos.

Gire el eje para chequear que la desviación del laminado del rotor no sea mayor de
0.10 mm TIR.
d) Reinstale el estator cuidando que ningún lado de su diámetro interior haya rayado el
laminado en el diámetro externo del rotor.

5.3.5 Conjunto de la Válvula de Descarga
5.3.5.1 Remoción
Sacar el conjunto actuador de la válvula de descarga de una centrifuga completamente en-

samblada, requerirá un mínimo de 5.0 metros de altura por encima del nivel de piso, siendo
ideal tener al menos 6.0 Mts. Si no existe este espacio, será necesario remover primero el
conjunto de rotación, (Ver sección 5.3.1.2).
(a) Use la sobremarcha neumática para abrir la válvula de descarga. Remueva el cono
de la válvula del final de la barra de empuje, desatornillando en único tornillo que
la sujeta.. Cierre la válvula de descarga.
(b) Remueva la barra de empuje de la válvula de descarga de la parte inferior de la

canasta, teniendo cuidado en no dañar el sello de labio.
(c) Remueva el amortiguador anti-precesion (Ver sección 5.4.7).
(d) Remueva los 4 tornillos que aseguran el gancho del resorte al rotor / anillo de la
tenaza del eje.
ATENCION: El Mecanismo de la válvula de descarga contiene un poderos resorte

bajo compresión. No afloje ni remueva estos 4 tornillos que aseguran la platina del
adaptador del cilindro de aire a la pestaña superior del gancho del resorte a menos
que se utilice el equipo adecuado que controla con seguridad la extensión del re-
sorte.
(e) Levante el mecanismo de la válvula de descarga y sáquelo del eje. Si tiene limi-
taciones de espacio arriba, será necesario remover la barra de empuje inferior (ver sección
5.3.5.2) con el conjunto parcialmente sacado.
5.3.5.2 Desarmado
(a) Abra la válvula de descarga aplicando presión de aire a la unión rotatoria. Afloje el torn-
illo que cierra la junta roscada entre la parte superior e inferior de la barra de empuje. De-
satornille la barra de empuje inferior. Atornille la barra roscada M36 x 1.2m largo, en la
barra de empuje superior hasta que enrosque unos 50mms. Perfore a través del hueco del
tornillo la barra M36, coloque el tornillo para evitar que la barra se desatornille de la barra
de empuje. Fije la platina de remoción de la válvula de descarga, la arandela M36 y la
tuerca M36 según se muestra en la Figura 5.9. Asegúrese que la tuerca M36 y la arandela
están apretadas contra la platina de remoción y la barra de empuje superior. Cierre la vál-
vula de descarga asegurándose que la platina de remoción y la tuerca y arandela M36
están apretadas contra el gancho del resorte.
(b) Desconecte el conjunto de la manguera de la unión rotatoria al final del cilindro. Re-
mueva los tornillos que aseguran la platina adaptadora del cilindro al gancho del resorte,
remueva entonces el conjunto del cilindro de aire de la válvula de descarga.

Figura 5.11 Instalación y remoción del resorte de la válvula de descarga
Barra de empuje, Platina de Barra roscada

superior remoción M36
Gancho del Arandela y

Resorte
resorte tuerca M36
(c) Remueva el tornillo de cabeza que asegura la cuna de la barra de empuje superior, y
saque la cuna.
(d) Desenrosque lentamente la tuerca M36 para soltar el resorte de la válvula de descarga.
ATENCION: Asegúrese que el perno M36 no se desenrosque de la barra de

empuje superior.
(e) Cuando la tensión en el resorte haya cedido, remueva la tuerca, la arandela M36 y la
platina de remoción. Retire la barra de empuje superior y el resorte del gancho del resorte.
Afloje el tornillo que asegura la barra M36 en su lugar y saque la barra.
5.3.5.3 Reconstrucción
(a) Reinstale la barra roscada M36 al final de la barra superior de la válvula de descarga y
asegúrela con el tornillo (Ver sección 5.4.5.2).
(b) Deslice el resorte de la válvula de descarga en el gancho y coloque la barra superior de

empuje de forma que la barra roscada M36 sobresalga del fondo del gancho del resorte.
Instale la platina y la tuerca y arandela M36.
(c) Apriete la tuerca para comprimir el resorte.
(d) Instale la cuna de la barra superior de empuje en el cunero del gancho, a la pestaña de
la barra superior de empuje, y apriete el tornillo de cabeza.
(e) Chequee el soporte del rodamiento inferior por si ha sufrido desgaste. (Reemplácelo si
es necesario). Reinstale el conjunto del cilindro de aire de descarga en la parte superior del
gancho del resorte, chequeando que el acople rotatorio este en buenas condiciones. (Re-
emplácelo si es necesario).
ATENCION: El conjunto del cilindro de aire de la válvula de descarga debe

estar bien asegurado antes de remover la platina y la tuerca M36.
(f) Remueva la tuerca M36 y la platina de desarme.
(g) Acople el conjunto de la manguera entre el acople rotatorio y el ducto del ventilador.

(h) Comprima el resorte de la válvula de descarga y la barra superior de empuje dentro del
cilindro de aire aplicando aire comprimido. Afloje el tornillo goloso que asegura la barra ro-
scada M36 a la barra superior de empuje y remueva la barra roscada. Atornille la barra in-
ferior de empuje a la barra superior de empuje y apriete el tornillo de fijación para asegurar
la unión.
ATENCION: El tornillo de fijación debe atornillar en el hueco perforado y ro-

scado para asegurar el acople.
(i) Remueva al aire del cilindro de aire.
El proceso de reinstalación es exactamente a la inversa del de remoción. (Ver sección

5.3.5.1).
5.3.5.5 Pruebas
(a) Chequee que el mecanismo opera suavemente por varios ciclos, utilizando la sobre-
marcha en la válvula solenoide.
(b) Chequee la posición del cono de la válvula de descarga cuando cierre. No debe haber
espacios apreciables entre el cono de la válvula de descarga y el fondo de la canasta.

5.3.6 Conjunto del Arado

5.3.6.1 Mantenimiento de Rutina y Ajustes.
Use los interruptores de sobremarcha en las válvulas neumáticas solenoide dentro del
panel EP en la parte del frente de la centrifuga, para mover el mecanismo en distintas posi-
ciones que requieran de ajustes tal y como se detalla en el Apéndice C.
ATENCION: Manténgase alejado de las partes en movimiento del mecanismo

del arado cuando se estén operando las sobremarchas a través de las válvu-
las solenoide. Asegures que el Panel de Operación este desenergizado para
prevenir que la centrifuga gire.
(a) AJUSTE DE VELOCIDAD VERTICAL. La velocidad de bajada del arado esta con-
trolada por la copa vertical llena de aceite. Ajuste la válvula en el fondo de la copa vertical
(ver figura 5.12), de forma que el tiempo total de bajada sea de unos 12 segundos. Atornil-
lando la válvula hacia adentro, reduce la velocidad, y hacia fuera la incrementa. Si el
movimiento ocurre con sobresaltos o no es parejo, la copa necesita llenarse con aceite tal
y como se describe más adelante en (d). Tener en cuenta que el aceite debe calentarse
corriendo varios ciclos antes de estabilizar la velocidad.
(b) PRESIONES HORIZONTALES DEL ARADO. Las fuerzas horizontales aplicadas al

arado varían a través del ciclo. Referirse al Apéndice A y C.
• Primero, el arado corta la parte superior de la torta a la presión neumática máxima, lo que
no requiere de ningún ajuste.
Durante el descenso, la punta del arado se mantiene ligeramente apoyada a la malla de

trabajo por medio de una presión neumática reducida. Si se aplica una presión alta, habrá
desgaste prematuro en la malla. Una presión muy baja, dejara producto en la malla. Esta
presión esta controlada por la válvula reguladora de presión (superior), acoplada a la vál-
vula solenoide H3 dentro del panel electro – neumático EP. Si se desea aumentar la fuerza
sobre la malla, el ajuste se hace ajustando hasta que se puede empujar hacia atrás de la
malla y con una firme presión de la mano, (aprox. 20 Kilogramos – fuerza, 1 bar.) el brazo
del arado. (Nota: La presión mínima permitida es de 0.7 bar.) – por debajo de esta pre-
sión las válvulas neumáticas no podrán operar.
Durante el retorno hasta su posición de parqueo, el arado se mueve primero hacia el eje
principal a una presión reducida evitando aplicar fuerza al pasador de seguridad. Esta pre-
sión esta controlada por la válvula reguladora de presión (inferior) acoplada a la válvula so-
lenoide H2, dentro del panel Electroneumático EP. Esta debe ajustarse entre 3 a 3.5 Bar.
(c) LUBRICACION. Aplique la grasa especificada a: las graseras del soporte, bujes supe-
rior e inferior, al buje superior del marco del soporte, y al soporte del pasador de seguri-
dad, tal y como se ilustra y especifica en la Figura 5.12 y en la sección 5. l.2.1. Mantenga
limpio con el eje del arado y las barras del cilindro y copa de aceite, untándoles ligeramente
aceite lubricante.

(d) LLENADO DE LA COPA DE ACEITE VERTICAL. Ponga el mecanismo en la posición

totalmente hacia arriba (no en la de parqueo) con el cilindro vertical totalmente extendido.
Remueva la tapa de ventilación en la parte superior del amortiguador, llenándola con el
aceite especificado utilizando un embudo y un tubo pequeño, hasta que el nivel alcance el
visor de vidrio en un lado del amortiguador. Vuelva a colocar el tapón de respiración. (note
que inicialmente puede venir con un tapón ciego el cual debe ser reemplazado por el de
respiración). Opere el arado por unos cuantos ciclos y revise el nivel, añada aceite si es
necesario.
(e) COMPENSACION POR EL DESCENSO DEL AMORTIGUADOR Con el tiempo el am-

ortiguador de goma del conjunto de rotación puede asentarse lo que causara que el con-
junto de rotación descienda un poco. Esto pueden ser nos pocos milímetros los primeros
días, pero después se reduce significativamente. Para evitar que la cuchilla del arado entre
en contacto con el borde inferior de la canasta se debe ajustar el mecanismo del arado
para compensar el descenso. Esto puede hacerse ajustando la posición del brazo del
arado en el carro de soporte para mantener la tolerancia de 3 a 5 Mm. Con la esquina upe-
rior de la canasta.
CONSEJO GENERAL: Durante el desarmado, marque siempre muy bien las posi-
ciones de todos los componentes relativos uno del otro con tinta indeleble. Estas
marcas le servirán do e guía en el armado, de forma que todas las partes queden en
las mismas posiciones anteriores, minimizando reajustes.
5.3.6.2 Remoción
(a) Desconecte todas las conexiones eléctricas y neumáticas del conjunto del arado. Iden-
tifíquelas muy bien para su posterior reconexión.
(b) Remueva la cuchilla del brazo del arado. Si se hace difícil desencajar la cuña, remueva
la arandela en “t” debajo del sujetador acoplado, voltéela al revés ^, y apriete el sujetador
utilizando los 2 tornillos provistos para sacar la cuña aparte. Ver Figura 5.10.
Figura 5.12 Acople de la Cuchilla al Arado
Brazado
del arado
Acople sujetador de
la cuchilla del arado
Arandela
especial
Arandela
de ajuste
Fijando la Removiendo la
cuchilla al cuchilla del
arado arado

(c) Marque la posición de la pestaña en el brazo del arado, relativa a su asiento en el

carro. Coloque una eslinga para soportar
el peso del brazo del arado, remueva los ajustadores y las abrazaderas que lo
sujetan al carro, levante el brazo sacándolo de los rodillos al final del brazo de
palanca.
(d) Remueva la cubierta deslizante y los rodillos del final del brazo de palanca.
Desconecte el cilindro horizontal del arado del brazo de palanca.
(f) Coloque una eslinga para soportar el peso del carro en su posición (de parqueo).
Desconecte y remueva el cilindro vertical y la copa de aceite vertical del carro y del
brazo de palanca.
Figura 5.13 Ajuste del Arado – Vista de plano
Cylindro
horizontal
Marco superior
de soporte
Cubierta
deslizante Pasadore de
asegurramiento
Platina
Eje aseguradora
Brazo del
arado
Brazo Carro
del de
A arado arado
Labio
Cuchilla del arado de la
FUERA (Posición
de parqueo)
B canasta
A Espacio desde detrás de la cuchilla al eje Mínimo 40 Mm.

B Espacio desde la punta del arado al labio de la Mínimo 53 Mm.
canasta.
(g) Marque la posición del marco de soporte superior respecto del marco de soporte
superior y remueva los ajustadores y platinas de ajuste.
(h) Remueva el pasador de la platina aseguradora en el eje del arado y suelte el tornillo
ajustador

Figura 5.14 Ajuste del Arado – Vista Lateral
Puntos de
L lubrication
L
Ajuste del
recorrido
Carro del vertical
arado
Eje del
Respirador del arado
cilindro de aceite,
Pasador de
tapa hacia arriba
aseguramiento
Ajustador de
Marco
la posición
superior de
vertical
L soporte
Visor del nivel de

aceite L
L Platina
aseguradora
Amortiguador
Amorti-
guado Pasador de
cilindro de localización
aceite
Brazel del vertical Cilindro
arado
Vertical
Ajustador Ajustador
de de
velocidad velocidad
Brazo de
la
palanca
Buje Cilindro
Cuchilla inferior Horizontal
del
arado
(i) Levante lentamente el carro hacia arriba en el eje del arado. Primero el buje superior del carro,
después el marco de soporte, luego la platina aseguradora y finalmente, el buje inferior del carro
librando el extreme superior del eje.

(j) Levante el eje del arado/el conjunto del brazo de palanca, sáquelo fuera del buje en la tapa de
la carcaza.
(k) Inspeccione los bujes y los sellos del raspador en el carro, el marco superior de soporte, y la
carcaza. Reemplácelos si es necesario. Note que los bujes en el carro y el marco de soporte están
asegurados por tornillos golosos.
(l) Inspeccione la cuña del arado, los rodillos y el extreme del brazo de palanca, reemplácelos si
es necesario.
Figura 5.13 Amortiguador Vertical de aceite
Barra del
pistón
Respirador y
tapa de llenado
de aceite
Rodamiento
de la barra
"O" Ring
Sello
deslizante
Visor de
cristal
Tubo de
almacenamiento
Tubo del
pistón
Pistón
Resorte en
espiral
Valvula
"cheque" de
bola
"O" Ring
Flow Control
Valve

5.3.6.3 Amortiguador Vertical de Aceite
La figura 5.13 muestra el amortiguador con la barra en dos posiciones, completamente ex-
tendida y completamente retraída.
Cuando el arado se mueve hacia abajo en la canasta la barra se retrae. El pistón empuja el
aceite hacia abajo en el tubo y hacia afuera a través de una válvula de aguja y hacia el re-
servorio anular externo. El aceite en la parte superior del reservorio puede fluir de nuevo ha-
cia el tubo del pistón a través de unas perforaciones radiales. Atornillando la válvula de con-
trol de flujo restringe el flujo de aceite y por ende la velocidad del pistón y la del arado.
En el recorrido de retorno del arado la barra se extiende. El pistón hala el aceite dentro del
tubo a través de una válvula de bola del tipo de no retorno que rodea la válvula de control
permitiendo el movimiento rápido. El aceite en el extremo superior del tubo del pistón puede
fluir de nuevo hacia el reservorio por medio de las perforaciones radiales.
El Mantenimiento de esta unidad amortiguadora se requiere usualmente después de perio-

dos de operación muy largos. Desmantelar el amortiguador para reemplazar los sellos, el
pistón o las válvulas se hace desatornillando la tapa superior de su rosca en el tubo del
pistón. Referirse a la Figura 5.15.

(a) Es el proceso exactamente contrario al desarmado, pero por favor tome nota de:
Use marcas durante el desarmado para asegurar que al volver a armar todos los
componentes estén correctamente alineados el uno respecto del otro.
Asegúrese que el pasador que fija la platina de aseguramientos en el eje del arado este cor-
rectamente colocada.
Asegúrese que la arandela grande debajo del brazo asegurador se arma con el diámetro pe-
queño hacia abajo T y no hacia arriba ^. Ver Figura 5.10.
(b) Lleve a cabo el procedimiento inicial de ajuste, según la sección 5.3.6.3.
(c) lleva a cabo la lubricación de los bujes, según la sección 5.3.6.4.
(d) Pruebe el arado corriendo varios ciclos utilizando las sobremarchas neumáticas. La secuencia
para operar las válvulas se detalla en el Apéndice C.
5.3.6.5 Ajuste inicial del Arado.
Use los interruptores de sobremarcha en las válvulas solenoide dentro del Panel EP al frente de la
centrifuga para mover el mecanismo a las diferentes posiciones requeridas para hacer los ajustes
según se detalla en el Apéndice C.
ATENCION: Manténgase alejado de las partes del mecanismo del arado cuando esta oper-
ando las válvulas solenoide. Asegúrese que se ha bloqueado toda la corriente eléctrica al
Panel de Operación para prevenir la rotación de la centrifuga.
(a) Fije el brazo del arado en su posición más baja sobre el carro a lo que permita el acople
ranurado.
(b) FIJACION DE LA POSICION HORIZONTAL. Coloque el mecanismo en su posición de par-

queo con la cuchilla cerca del eje y con el espigo del carro descansando en el marco de soporte
superior. Ajuste el extremo de la barra en el cilindro horizontal y el marco de soporte superior en
este mismo, hasta que las siguientes condiciones se cumplan en forma simultanea:
El eje del arado esta vertical(chequee con un nivel)
El pasador asegurador esta en el hueco central de la platina aseguradora.
El cilindro horizontal esta completamente retraído.
El espacio mínimo de la [parte de atrás de la cuchilla hasta el eje es mayor que ‘A’ en la
Figura 5.11.
El espacio mínimo de la punta del arado al labio de canasta es mayor que ‘B’ en la Figura
5.11.
(c) FIJACION DE LA POSICION VERTICAL. Coloque el mecanismo en la posición completa-
mente arriba, (no en la posición de parqueo) y con la posición de la malla con el cilindro vertical
completamente extendido. Ajuste la posición vertical del brazo del arado hasta que la punta del
arado quede a unos 3 a 5 Mm. por debajo de la esquina superior de la canasta.
(d) FIJACION DEL RECORRIDO VERTICAL Coloque el mecanismo en su posición mas baja y
pegado a la malla. Ajuste el tornillo largo en el buje superior del carro hasta que el borde inferior
de la cuchilla del arado esta a unos 1 a 3 Mm. encima del fondo de la canasta. Ajuste la tuerca de
fijación.

5.3.7 Amortiguador Anti-Precesion
5.3.7.1 Remoción
(a) Quite el panel de inspección en el lado del ducto del ventilador , desconecte la man-
guera flexible desde la unión rotatoria al conector principal a través del lado del ducto del
ventilador.
(b) Desconecte las conexiones eléctricas al ventilador del motor de enfriamiento.
ATENCION: Asegúrese que la platina amortiguadora no se cae del ducto del venti-
lador durante el izado colocando tornillos a través de los huecos en el tenedor anti-
rotacion y platina de amortiguación.
(c) Remueva los ajustadores que fijan la cubierta superior a la cubierta del motor, insta-
lando tornillos de izado en los 3 huecos - M12 , en el mismo PCD que los ajustadores. Es-
tos están espaciados para hacer un izado parejo de acuerdo con el peso del conjunto del
ventilador) Levante el conjunto hasta que libre la parte superior de la maquina.
Figura 5.16 Conjunto del Amortiguador Anti-Precesion.
Tornillo de
ajuste M20
B
Tuerca
A aseguradora
M20
Contenedor Tapon
der resorte
Resorte
amortiguador
Ducto de
Panel de
ventelación
inspección
Anillo Cubierta
centrador superior del
motor
Platina de amortiguación Cubierta del
con revestimiento de Platina de motor
fricción remachado contacto
Interruptor de
fuera de
balance
Parte superior del
estator del motor de
accionamiento
principal
A Largo del tornillo de ajuste 100 Mm.

B Fijacion de la Tension IniciaI del resorte 40 Mm.
C Espacio del interruptor de Fuera de Bal- 6.5 a 7.5 Mm.
ance

(d) Abra la cubierta en la Caja Auxiliar Terminal ATB y remueva los tornillos que fijan la
cubierta a la caja. Levante la caja lo suficiente para permitir desconectar los terminales de los
termistores del motor y del monitor de vibración. Remueva el monitor de vibración y el inter-
ruptor de Fuera de Balance.
(e) Remueva los tornillos que sostienen la cubierta al marco superior y levante cuida-
dosamente ésta, marcando la posición respecto del marco superior.
5.3.7.2 Reconstrucción del Amortiguador
(a) Remueva lentamente los tornillos de las tapas del resorte del amortiguador para aflojar
la tensión en los resortes. Saque, los tapones y las carcazas.
(b) Después de remover los tornillos entre los tenedores anti-rotación y la platina de amor-
tiguación, saque la platina fuera del ducto del ventilador.
(c) Chequee la condición de los revestimientos de fricción adosados al lado de debajo de la

platina de amortiguación. Si están sueltos, arrugados o gastados hasta las cabezas de los
remaches, deben ser reemplazados. Taladre los remaches “pop” (colocados cuando
nuevos en Broadbentt), instalando nuevos con sus remaches de cobre (suministrados
cuando se reemplazaron los originales), y colóquelos sobre las cabezas.
(d) Chequee la condición del anillo de goma centrador. Si esta rajado o gastado debe ser
reemplazado por uno Nuevo. Con el anillo colocado en la ranura de la platina de amorti-
guación. La platina debe quedar solidamente fijada al ducto del ventilador requiriéndose de
una fuerza grande para empujar sobre el asiento de diámetro maquinado, aun cuando este
ligeramente lubricada con grasa de silicona. No use grasa de base mineral, ya que esta
puede deteriorar la goma. Si es necesario coloque “lainas” entre la parte de atrás del
anillo y la ranura en la platina de amortiguación para obtener una unión bien apretada.
5.3.7.3 Reensamblado
(a) Reinstale la cubierta sobre el motor y ajústela al marco superior asegurándose que la
caja terminal esta a la izquierda cuando se la mira de frente.
(b) Reensamble el monitor de vibración y el interruptor de Fuera de Balance, y fije el espa-

cio C en el interruptor, mostrado en la Figura 5.14.
(c) Reconecte el Termistor y los terminales del monitor de vibración y reinstale la Caja
Terminal Auxiliar ATB.
(d) Unte ligeramente el hueco del anillo de centrado de la platina amortiguadora con grasa
a base de silicona. No use grasa mineral ya que esta causara una deterioro de la
goma.. Empuje la platina de amortiguación dentro del ducto del ventilador, lo suficiente-
mente adentro para que las rebabas de la cara superior de la platina de amortiguación en-
ganchen con los tenedores anti-rotación debajo de la cubierta superior. Cuando los huecos
en el amortiguador estén alineados con los dos huecos en cada tenedor anti-rotación, in-
stale los tornillos en cada juego de huecos para evitar que la platina amortiguadora se
caiga cuando se este levantando.
(e) Levante la cubierta hasta su posición encima del motor, utilizando los tornillos de izado
en cada uno de los 3 huecos roscados M12 en el mismo PCD como los ajustadores. (Es-

tos están espaciados para realizar un izado parejo de acuerdo con el peso del conjunto de
ventilación) Remueva los tornillos de izado a través de las aperturas de inspección.
Apriete los fijadores que sostienen la cubierta superior a la cubierta.
(f) Chequee el largo de los tornillos de ajuste M20, ‘A’ en la Figura 5.14. Arme los tres re-
sortes amortiguadores, los tapones, las carcazas y los tornillos a la cubierta superior.
Ajuste la compresión de los resortes a la dimensión ‘B’ y ajuste las tuercas de seguridad.
(g) Chequee el revestimiento de fricción de la platina amortiguadora y que este haciendo un

contacto firme con la platina superior del motor.
(h) Reconecte los terminales del motor de enfriamiento.
(i) Reconecte la manguera flexible desde la unión rotatoria del cilindro de descarga, al
conector principal a través del lado del ducto del ventilador.
(j) Reinstale las cubiertas de inspección con sus empaquetaduras.

5.3.8 FRENO DE DISCO
5.3.8.1 Cuidado y Mantenimiento.

TODAS LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO SOLO PUEDEN
EFECTUARSE CUANDO LA MÁQUINA ESTÉ COMPLETAMENTE
DETENIDA.
a) Para nivelar el ajuste de la mordaza del freno, ajuste el tornillo que esta entre los brazos utilizando
una llave de boca fija de 10 mm, según se muestra más abajo. Asegure los tornillos después del
ajuste final, apretando las tuercas contra el huso central. Ver Figura 5.17
Figura 5.17 Ajuste balance De la mordaza
5.3.8.2 Ajuste del espacio (“Gap”)

d) Suministre presión de aire al émbolo de empuje.
e) Afloje la tuerca C61600 y el tornillo interior C61728 utilizando una llave Allen de 12 mm Ver
Figura 5.18
Figura 5.18 “Gap” ecpacio ajuste

d) Asegure la tuerca C61600 y el tornillo interior C61728.

Figura 5.19 Fijando las pastillas en paralelo
e) Realinie utilizando una llave Allen de 3 mm. Ajuste el tornillo interior C61724 para alinear para-
lelamente las pastillas de freno. Ver Figura 5.19
5.3.8.3 Reemplazo de las pastillas de contacto

a) Suministre presión de aire al émbolo, reemplace el silenciador C61126 con el tornillo de seguri-
dad M10. Figure 5.20 M10 Safety Screw Fitting & Removal
b) Afloje la tuerca C61600 y el tornillo de fijación C61728, desatornille el regulador de espacio

“gap”. Afloje las tuercas C61594 y atornille o desatornille el tornillo C61205. Gire el brazo
E80806 de forma tal que se pueda alejar la pastilla de freno del freno de disco.
c) Remueva pastillas desgastadas utilizando una palanca por el lado de la platina metálica, con fuer-
za suficiente para vencer la fuerza magnética que mantiene la pastilla en su sitio. Asegúrese que el
imán quede en la posición correcta en su asiento, antes de montar una nueva pastilla.
d) Repita las mismas operaciones con el otro brazo.

b) Reajuste el espacio “gap” entre los contactos las pastillas y el disco.

c) Suministre aire suficiente al embolo para reemplazar el tornillo de seguridad M10 con el silencia-
dor C61126.
5.3.8.4 Limpiando la superficie de fricción

a) Remueva las pastillas de contacto
b) Utilice un producto detergente no contaminante para sacar las trazas de aceite y grasa de la super-
ficie del disco.
c) En caso de que haya una ligera contaminación de las superficie en los contactos de las pastillas
causada por un agente lubricante, la superficie debe limpiarse con papel de lija medio abrasivo. Si
existe una contaminación muy profunda, se sugiere reemplazar totalmente los contactos de las
pastillas.
5.3.8.5 Reemplazo del resorte.
a) Suministre presión de aire al émbolo.

b) Reemplace el silenciador C61126 y el tornillo de seguridad M10.
c) Corte el suministro de aire y desconecte la tubería.
d) Afloje las tuercas C61133 y remueva el émbolo del sistema de freno.
e) Saque los tornillos C61232 del émbolo. Afloje MUY CUIDADOSAMENTE el tornillo de seguri-
dad M10, de forma que los resortes pre- comprimidos puedan aflojarse gradualmente.
f) Hale las placas C62082 y C62081 y la cubierta Z50165 . Reemplace todo el juego de resortes,
aún si no aparentan estar dañados.
g) Reensamble, reconecte el suministro de aire y aplique presión de aire.
h) Reemplace el silenciador 61126, sacando el tornillo de seguridad M10.
i) Reensamble el émbolo en el freno y asegúrelo al mismo utilizando las tuercas C61133.
j) Opere el freno varias veces para asegurarse que no hay fugas de aire y que el pistón se está mo-
viendo correctamente.
5.3.8.6 Alineamiento de las Pastillas de contacto y reemplazo de los re-

sortes.
a) Suministre presión de aire al émbolo de empuje.
b) Reemplace el silenciador C61126 con el tornillo de seguridad M10.
c) Saque el resorte de C61275 y remueva el pasador C61110-F. Saque el asiento recesado Z50263.
Remueva el resorte C61968-F de su guía y reemplácelo con uno nuevo.

d) Reensamble las superficies de contacto del freno.
e) Realinie el espacio entre las superficies de contacto y el disco.
f) Reemplace el silenciador sacando el tornillo de seguridad M10.
5.3.8.7 Reemplazo de sellos.

a) Saque el conjunto de la barra del pistón Z50166-F. Reemplace las empaquetaduras afectadas con
nuevas.
b) Lubrique las empaquetaduras antes de colocarlas en su lugar, utilice una grasa a base de Litio
aceite mineral o un lubricante sólido. El pistón también debe lubricarse con grasa antes de ponerlo
de nuevo en el conjunto.
c) Reensamble.
5.3.8.8 Inspecciones periódicas.
COMO EL FRENO SE UTILIZA COMO UN MECANISMO DE EMERGENCIA,

RECOMENDAMOS HACER LAS SIGUIENTES PRUEBAS POR LO MENOS CADA
TRES MESES.
Asegurarse que el espacio entre las superficies de contacto de las pastillas y el disco, no exce-
da de 2mm. Cuando este espacio sea mayor, reemplace los recubrimientos cuando el desgaste
sea superior a 5 mm .
Chequee que no hallan trazas de lubricante en el disco de freno, o en la superficie de contacto

de las pastillas. En caso de alguna contaminación siga el procedimiento en la Ref. 5.3.8.4
Chequee que todos los tornillos que aseguran estén bien apretados.
Active y desactive varias veces el suministro de aire, para chequear que los sellos estén bien,
que los resortes tengan una buena funcionalidad y que la barra de empuje se deslice apropia-
damente.
5.3.8.9 Repuestos
Contactos :(Pares) No. de Broadbent 22191-003

Resortes de empuje : codigo No. C61948
Resortes de asientos: codigo No. C61968-F
Resortes tensionantes: codigo No. C61953-F
Empaquetaduras: codigos No. C61127 y C61129

Los repuestos deben estar almacenados en un lugar fresco y oscuro, alejados de cualquier agente
que pueda dañarlos o reducir su eficiencia.

5.3.9 Tubería de lavado

Es esencial que el agua de lavado se aplique uniformemente a la torta , (Ver Apéndice D). Un
ajuste mal hecho dará como resultado un color variable en la torta o también ranuras que ero-
sionan la superficie de la torta. El ajuste se hace como sigue:
(a) Asegúrese que las boquillas usadas son las correctas y que estén localizadas en la posición
correcta en la barra de aspersión. Para evitar interferencias entre los patrones de aspersión las
mismas deben colocarse ligeramente volteadas sobre la barra de forma que los patrones de as-
persión no se toquen.
(b) Asegúrese que el patrón total de aspersión cubre toda la torta pero que no haya mucha agua
sobre el labio de la canasta o en el fondo de la misma. Este ajuste primario se hace volteando lig-
eramente el tubo para aumentar o disminuir la distancia a la torta ‘X’. El ajuste vertical también
esta limitado “Y’. Para evitar un impacto fuerte sobre la torta las boquillas deben dirigirse en la di-
rección de rotación.
Figura 5.21 Ajuste de la Tubería de Lavado
Dirección de
VISTA rotación
DE
PLANO
X
Barra de Labio
asperción Y
de la
A
canasta
10º
Superficie
B de producto
Detalle de
- torta
colocación
de la B
boquilla
A
C
Fondo
de la
canasta

Boquillas
Ref Numero de Marcada Angulo
Parte como
A 22760-095 670.844 60°
B 22760-096 670.886 90°
C 22760-094 670.882 30°
Ajustes Inicales
X Distancia de aspersion 260 Mm.
Y Del labio de la canasta 90 Mm.
a la boquilla superior
Flujos para un Lavado Completo

Presión suministrada en bar g Flujo total en
Litros/minuto
1 74
2 105
3 129
5 166
10 235

5.3.10 Válvula de Alimentación
La carga de la centrifuga se hace por medio de una válvula de mariposa operada por doble actua-
dor neumático que esta controlado por un posicionador electro neumático. La válvula abre y cierra
automáticamente bajo el control del PLC principal.
5.3.10.1 Principios de Operación
El PLC principal de la centrifuga envía señales de 4 a 20 mA a la válvula lo que es proporcional a

la apertura requerida de la misma. El actuador de la válvula esta equipado con una unidad con-
vertidora y posicionadora combinada tal y como se ilustra en la Figura 5.22.
El Convertidor I /P (Corriente a presión) convierte la señal eléctrica de 4 a 20mA a una

neumática de 3 a 15 psi. El aire comprimido entra en la unidad a través de un filtro y una válvula
de aguja restrictora. El aire que pasa por esta restricción puede ser descargado a la atmósfera por
medio de una boquilla. Una aleta se presiona contra la boquilla por medio de una bobina alimen-
tada con una señal de 4 a 20 mA que esta montada dentro de un imán permanente. La boquilla
actúa entonces como una válvula de alivio de presión variable , produciendo una presión en la
unidad, proporcional a la corriente en la bobina. La válvula de aguja limita el consumo de de aire
de la unidad.
Figure 5.22 Unidad Posicionadora

La presión de 3-15 psi resultante se alimenta a una cámara de diafragma en el Posicio-

nador. A medida que la presión aumenta el diafragma empuja la palanca de balance de
presión el que a su vez mueve una válvula de “carrete” para suministrar aire del suministro
principal a un lado del actuador. A medida que la válvula se mueve, el acople del posicio-
nador voltea. Esto hace rotar una leva y opera una conexión que contiene un resorte que a
su vez hala la palanca de la fuerza de balance hacia atrás y contra el diafragma y que re-
torna la válvula de carrete a su posición media cortando el suministro de aire al actuador de
la válvula manteniéndola en la posición deseada. La forma de la leva determina la relación
entre la apertura de la válvula y la señal de entrada. Normalmente se provee una leva que
da una característica linear.
5.3.10.2 Mantenimiento de la Válvula de Mariposa
(a) Remueva la válvula entre el mezclador y la tolva de alimentación.
(b) Remueva las unidades actuadores y posicionadoras del eje de la válvula y de la platina
superior. Saque el eje de la válvula, el sello y el buje. Ver Figura 5.23. (En válvulas
grandes, de 350 Mm. o mas, hay dos ejes que están presionados en la parte superior e in-
ferior del disco y con sus pasadores). Empuje el disco de lado fuera del cuerpo. Ponga el
sello de asiento en una forma ovalada y sáquelo del cuerpo de la válvula.
(c) Ensamble en el orden inverso.
Figura 5.23 Válvula de Alimentación de Mariposa
Clip Circular
Buje
Sello del Ede
Eje
Cuerpo
Asiento
Disco

5.3.10.3 Mantenimiento del Actuador
El actuador de tipo vano normalmente no requiere mantenimiento. Sin embargo, los sellos de labio
en el vano pueden ser renovados separando las dos mitades de la carcaza de la unión roscada.
5.3.10.4 Mantenimiento y Ajustes del Posicionador
El posicionador de la válvula y el actuador normalmente viene ajustado de fabrica, sin embargo

algunos ajustes ocasionales pueden ser necesarios. Referirse a las figuras 5.22 y 5.24.
Figura 5.24 Unidad Posicionadora
Ajuste “cero” y de Alcance
(a) Mueva el posicionador/actuador al extremo “cero” del recorrido conectando el suministro prin-
cipal de aire al posicionador. Desconecte el suministro de aire del convertidor I/P. Saque el su-
ministro de aire y mueva el indicador interno en ángulo hasta cero. Fije el cero de aflojando el torn-
illo de unión media vuelta hasta que la parte superior pueda girarse a mano, continúe girándolo
hasta que la leva empiece a mostrar su perfil.

(b) Reconecte los suministros de aire y envíe una señal de 4mA (válvula cerrada) al convertidor
I/P. Afloje el tornillo de ajuste “cero” y gire el ajustador de cero hasta que el actuador se mueva in-
dicando “cero” en el indicador interno. Apriete el tornillo de la abrazadera.
(c) Aumente la señal de entrada hasta 20 mA (válvula completamente abierta). Afloje la

abrazadera del ajustador de alcance, gire la perilla del ajustador hasta que el actuador se mueva
a la posición deseada en el indicador de Angulo. Ajuste el tornillo de la abrazadera.
Ajuste de velocidad
Hay dos válvulas restrictoras controlando el flujo de aire de salida, una para cada dirección. Están
localizadas en el cuerpo de la unidad posicionadora, justo arriba de la conexión de aire principal.
Para disminuir la velocidad, atornille hacia adentro, y hacia afuera para aumentarla.
Purgado del Aire de la Unidad I/P
La unidad I/P requiere de una purga constante de aire, (2 a 3 litros por minuto). El flujo de aire
puede ser bloqueado por la contaminación.
(a) Desconecte el suministro principal de aire. Desatornille la válvula de aguja del cuerpo de la
unidad I/P y límpiela. Vuelva a colocar atornillándola completamente.
(b) Reconecte el suministro de aire y desatornille la válvula de aguja de ¼ a ½ de vuelta hasta

que se obtenga el purgado del flujo de aire requerido.


6 DIAGNOSTICO
DE FALLAS

6.1 FALLAS GENERALES

6.1.1 Procedimiento a seguir
6.1.2 Mensajes de Fallas
6.1.3 Encontrando y corrigiendo las Fallas
6.2 FALLAS DE VIBRACION Y DE FUERA DE BALANCE

6.2.1 Tipos de Vibración e Inestabilidad
6.2.2 Sensores y Disparo ( “Trip”)
6.2.3 Procedimiento para tratar con “trips” por Fuera de Balance y Vibración.
6.2.4 Resolviendo problemas persistentes de Fuera de Ba lance y Vibración

Las centrifugas Broadbent son sencillas y de construcción robusta y siempre que se sigan las re-
comendaciones de mantenimiento programado detalladas en la sección 5 darán un servicio libre
de problemas. Sin embargo pueden ocurrir fallas de vez en cuando y esta sección esta dedicada a
diagnosticar y resolver los problemas que puedan presentarse.
Las fallas pueden ser de diferentes categorías:
Fallas en el Suministro de Energía pueden ocurrir causadas por suspensión del suminis-
tro, control o bajo voltaje llegando a la centrifuga. Estas fallas son externas y deben ser
resueltas de acuerdo con los procedimientos de ingeniería normales en estos casos.
Las fallas siguientes pueden surgir automáticamente del sistema de control de la centrifu-
ga. Estos sistemas de protección están incorporados en el programa del PLC principal
para prevenir situaciones que puedan causar danos a la centrifuga o ser de amenazas a la
seguridad de los operadores.
Fallas Inhibitorias de Arranque de la Maquina son fallas detectadas mientras que la cen-
trifuga esta fuera de operación y que no dejan que la misma arranque. Ejemplos son:
ausencia de señales de los instrumentos críticos, mecanismos en posiciones incorrectas
etc.
Fallas que Detienen la Centrifuga son fallas detectadas mientras que la centrifuga esta
hacienda sus ciclos y que causan que la misma se detenga. Ejemplos de estas son: veloci-
dades fuera de los limites aceptables, mecanismos en posiciones incorrectas etc.
Fallas de “Fuera de Balance” son de una clase muy particular, detienen la maquina y son
causadas cuando se “dispara” el interruptor de fuera de balance o el “disparo’ del monitor
de vibración, que dan lecturas altas. Dependiendo en el punto del ciclo donde ocurra esta
falla, la centrifuga parar o desacelerar a una velocidad mas baja. Pueden ser causadas por
fallas en la centrifuga o por problemas de proceso. Ver sección 6.3.
Fallas de Ciclo son también de una clase especial que Para la Centrifuga, y donde la
misma se queda en un punto del ciclo debido a fallas por ajuste equivocado de los actua-
dores, la instrumentación, o el sistema de control. Se detectan cuando una etapa de del ci-
clo no se cumple (excepto giro a máxima velocidad o secuencias de espera o en-
clavamiento) en menos de 60 segundos. Ver sección 6.4.
Como un sistema final de protección contra fallas del PLC principal, y/o la electrónica del
inversor, existe un PLC secundario separado conectado por vía de contactores para inhibir
las operaciones del arado, alimentación y purgado por encima de los limites prefijados.
Protección de Fallas con el PLC2 estas pueden desenergizar el mecanismo del arado o
el de alimentación o apagar el inversor. No habrá indicaciones de fallas en el Panel Rápido
por que estos “disparos” solo ocurren si el sistema de control principal ha fallado comple-
tamente.

6.1 FALLAS GENERALES
6.1.1 Procedimiento a seguir en estas fallas
Casi todas las pantallas del Panel Rápido de interfase del Operador, muestran lo siguiente en la
esquina superior derecha:
Estado del Panel e Inter- Falla mostrada en el Panel

ruptor de Reinicio Blanca con textos en Rojo.
Verde con textos en Azul Da las rezones por las
Da las rezones por las cuales cuales la centrifuga se de-
la maquina no arranca. tuvo.
La pantalla de fallas en el Panel rápido da las causas de las ultimas 10 fallas.
El procedimiento para resolver estas fallas es como sigue:
(a) Cuando ocurre una falla, un haz de luz debajo del Interfase del Operador se encenderá en
forma intermitente, y puede que haya una señal audible.
En el caso de una falla inhibitoria de arranque El Panel de Estatus mostrará uno de los
mensajes listados en la figura 6.1 que da las razones por las cuales la centrifuga no ar-
ranca.
En el caso de una parada, un Fuera de Balance, o una Falla del Ciclo, el Panel de Exhibi-
ción de Fallas mostrara uno de los mensajes listados en la Figura 6.2 dando las razones
por las cuales la centrifuga se ha detenido o hecho una pausa.
(b) Chequee visualmente el estado de la centrífuga y note los mensajes de falla que se muestran.
Si es necesario referirse a la carta de flujo del sistema en el Apéndice A para decidir con exactitud
en qué etapa del ciclo ocurrió la falla
(c) Presione el Interruptor de Reiniciado (el mismo que en el Panel de Estatus). Esto cancelara la
luz intermitente y la señal audible.
(d) Dependiendo del mensaje de falla, use el procedimiento apropiado para encontrar la falla y re-
solverla, dado en la Figura 6.3. La centrifuga no arrancara automáticamente después de que la
falla haya sido borrada.
(e) Vuelva a arrancar la centrifuga como sigue:
En el caso de una Falla Inhibitoria de Arranque o de Parada presione el botón de arranque

de la Maquina.
En el caso de una Falla del Ciclo, presione nuevamente el botón de Reinicializar para per-
mitir que la centrifuga continúe con su ciclo.
En el caso de una falla por fuera de Balance, la mejor acción dependerá del estado del
producto en la canasta. Ver la sección 6.2.3 para una mejor ilustración.
Si la centrifuga no vuelve a arrancar, o bien no se ha borrado la falla, o el botón de Reinici-

alizar no se ha oprimido en el paso (c)

6.1.2 Fallas Mensajes

Figura 6.1 Mensajes Inhibitorios de Arranque
Mensaje Comentario Acción
Relevo de seguridad El relevo de seguridad del cir- Chequee que el botón interruptor de parada
de emergencia este libre
cuito estáá disparado.
Chequee el relevo de seguridad del circuito.
la válvula de ali- Los interruptores de proximidad Chequee el mecanismo de la válvula.
Chequee los interruptores de proximidad de
mentación no ha cer- indican que la válvula de ali-
la válvula.
rado mentación esta abierta Chequee las entradas y salidas asociadas
con el PLC
Falla del PLC2 Chequeo interno del PLC Reemplace el PLC secundario defectuoso
secundario
Falla del Inversor Chequeo Interno del Inversor Referirse al Manual del inversor
Velocidad >10 rpm El sistema medidor de velocidad Chequee que la centrifuga haya parado.
Chequee el sistema medidor de velocidad.
indica que la centrifuga aun esta
rotando
Inversor no esta listo La señal de Inversor listo esta Referirse al Manual del Inversor
apagada.
Interruptor de Fuera de El interruptor de Fuera de bal- Chequee que el interruptor no este atas-
cado.
Balance fijo ance esta disparado.
Cheque que el interruptor no este dañado.
Falla de Vibración Señal del monitor de vibración Chequear el Monitor de Vibración.
Chequear las entradas/salidas análogas
por debajo de 4mA
asociadas al PLC.
Arado no asegurado Los Interruptores de proximidad Los Interruptores de proximidad indican que
el machanismo del arado no esta en su
indican que el machanismo del
posición de parqueo y de bidamente asegu-
arado no esta en su posición de rado.
Arado no parquaedo parqueo y de bidamente asegu-
rado
Arado desactivado, in-

teruptor no fijado
Arado activato Interrup-
tor fijado
Arado abajo. Inter-
ruptor fijado
Arado arriba, Inter-
ruptor fijado
Descarga no cerrada
Baja presion de Aire Se ha sobrecalentado el motor Chequee el Compresor
Chequee fugas en la tubería suministrada.
de la centrifuga o el ventilador de
Aumente el tamaño de la tubería
enfriamiento se ha disparado.
Sobricarga en el Ter- Se ha sobrecalentado el motor Permita que el motor se enfrie.
Chequee temperatura ambiente alta.
mistor del ventilador de la centrifuga o el ventilador de
Chequee que no haya muchos arranques.
enfriamiento se ha disporado. Chequee por filtro de aire tapado
Cheque embobinados bloqueados
Cheque operacion motor enfriamiento
Chequee que el ventilador no esté girando al
revés
Chequee que el freno no este rozando
Chequee por rodamientos dañados
Freno suelto El freno de emergencia/parqueo Chequee el mecanismo del freno
Chequee el interruptor de proximidad.
esta apagado.
Chequee las entradas/salidas asociadas con
el
Botón Interruptor opri- Libere el botón interruptor de Parada.
mado

Figura 6.2 Mensajes de Falla que Paran la Centrifuga

(M/C = Motor de la
Centrifuga)
M/C detenido, El Revelo de seguridad del curquito Cheque que el botón da parada de emergencia
Relevo de seguri- se ha disparado. este libre.
Chequee el Revalo de seguridad del circuito.
dad disparado
M/C detenido, Vál- Los interruptores de proximidad indi-Chequee el mecanismo de la válvula de ali-
vula de alimentat- can que la válvula de alimentatición mentación
esta abierta y la centrifuga girando a
Chequee los interruptores de proximidad de la
ción abierta por en- alta velocidad. válvula de elimentación
cima de 450 rpm Chequee las entradas/salidas asociadas con el
PLC
M/C detenido, So- La velocidad de giro esta 25 rpm por Chequee el sistema medidor de velocidad
brevelocidad dis- encima de la velocidad máxima de Chequee el inversor.
giro permitida.
parada
M/C detenido, gi- La velocidad de giro esta por dabajo Referirse al Manual del Inversor.
rando a baja veloci- del 90% de la velocidad seleccio-
nada.
dad
M/C detenido, No La velocidad no ha aumentado. Chequee el sistema medidor de velocidad
acelera Chequee el inversor.
M/C detenido, la ve- El contactor de Pulso del PLC no es Chequee el sistema medidor de velocidad.
locidad no se em- consistente con el contacdor de
pulso del PLC2
pareja
M/C detenido, so- La velocidad en la que opera el Chequee el sistema medidor de velocidad
brevelocidad del arado esta excedida en 10 rpm de la Chequee el inversor.
velocidad máxima permitida.
arado
M/C detenido, ve- La velocidad en la que opera el Chequee por obsrucciones en la canasta
locidad baja del arado esta 10 rpm por debajo de la Chequee por bloqueos en la cuchilla del arado
minima permitida. Chequee el sistema medidor de velocidad
arado Chequee el inversor
M/C detenido, Falla Chequeo interno del PLC secon- Cheque el PLC 2 secondario.
en el PLC dario.
secundario
M/C detenido, Falla Chequeo interno del inversor. Cheque el Inversor.
en el Inversor
M/C detenido, Falla El tiempo de alimentacion excede el Chequee que el tanque mezclador no esté
en la alimentación prefijado para falla. La centrifuga vació
deja de alimentar, cambia hacia ciclo
manual y hace pausas en los puntos
de epera.
M/C detenido, muy
alta vibracion
M/C detenido, Vi-
bracion alta Ver seccion 6.2
M/C detenido, In-
teruptor Fuera de
Balance denado
M/C detenido, Falla La señal del monitor de vibración Chequee el Monitor de Vibración
en el Monitor de Vi- esta por debajo de 4mA Cheque la entrada análoga asociada con el
PLC.
bracion

M/C detenido, el Los interruptores de proximidad indi- Chequee el mecanismo del arado
arado no esta can que el mecanismo del arado los Chequee los interruptores de proxi-
interruptores de proximidad indican midad del arado
asegurado que no está en su posición de par- Chequee las salidas/entradas aso-
M/C detenido, el queo y debidamente asegurado. ciadas con el PLC
arado no esta par-
queado
M/C detenido, Baja La presión neumática de aire ha Chequee el Compresor
presión de aire caído por debajo del mínimo prees- Chequee fugas en la tubería sumi-
tablecido, y mas allá del tiempo prefi- nistrada. Aumente el tamaño de la
jado. tubería.
M/C detenido, so- El motor de accionamiento de la cen- Permita que el motor se enfrie.
brecarga en el ter- trifuga se ha sobrecalentado, o el Chequee que no haya muchos ar-
ventilador de enfriamiento se ha ranques
mistor del venti- disparado. Chequee por una temperatura am-
lador biente alta.
Chequee que el filtro de aire no este
bloqueado.
Chequee por embobinados blo-
queados.
Chequee que el motor de en-
friamiento este corriendo.
M/C detenido, el El freno de emergencia/parqueo esta Chequee el mecanismo de freno
freno esta puesto puesto. Chequee el interruptor de proximi-
dad del freno
Chequee las entradas/salidas aso-
ciadas con el PLC
M/C detenido, el Libere el botón de interruptor
boton de parade
esta oprimido
M/C detenido, Una de las etapas del programa del Chequee el mecanismo, los instru-
tiempo de ciclo ex- PLC (excepto en purga o esperando mentos y/o controles en donde se
la secuencia de enclavamiento) ha detuvo el ciclo. Ver la sección 6.1.3
cedido fallado en completarse en 60 segun-
(Este falla de asegu- dos indicando que el ciclo esta atas-
ramiento de ciclo cam- cado o fuera de ajuste algún mecan-
bia la maquina hacia el ismo, instrumento o el sistema de
modo de Ciclo Manual, control.
lo que hace que esta se
detenga al final del ci-
clo.)
6.1.3 Encontrando y Eliminando las Fallas
Chequee visualmente el estado de la maquina y los mensajes que aparecen en las pantal-
las de los paneles y en el Panel Rápido. sto indicara en que punto del ciclo ha ocurrido la
falla. Diagnostique y elimine la falla como se indica mas adelante. Básicamente, existen
dos tipos de falla.
6.1.3.1 El Mecanismo o la Válvula no Opera
(a) Chequee que el mecanismo o la válvula no se hayan movido. Las fallas posible que lim-
iten el movimiento pueden ser:
Bloqueos Mecánicos
Ataques por corrosión o contaminación por el producto.

Fugas en los actuadores neumáticos.

Fisuras, fracturas o desconexión de las líneas de aire.
Fallas de las válvulas solenoide.
Perdida de presión de aire.
(b) Chequear si el interruptor de proximidad asociado ha detectado el movimiento obser-

vando la luz indicadora en el interruptor. Las razones por las cuales no opere un interruptor
son:
Espaciamiento Incorrecto
Interruptor defectuoso
Cable terminal desconectado o defectuoso.
(c) Chequee que las entradas/salidas al PLC han operado, observando las luces indicado-
ras en los módulos en Panel de Control. Las fallas pueden resultar de:
Modulo de entrada/salida defectuoso.

Perdida del suministro de voltaje DC bajo.
6.1.3.2 Falla en no llevar a cabo un cambio en Velocidad
(a) Chequear que el sistema medidor de velocidad este operando correctamente. Referirse
a la sección 1.14.5. Las faltas posibles son:
Espaciamiento incorrecto de los interruptores de proximidad al freno de disco.

Interruptor de proximidad defectuoso.
Cable defectuoso o desconectado.
Amplificador aislador del interruptor de proximidad defectuoso (convertidor de 2 a 3
cables)
Modulo de entrada al PLC defectuoso.
PLC2 secundario defectuoso
Perdida de bajo votaje DC
(b) Chequee que el Inversor este operando correctamente. Referirse al Manual del Inver-
sor.

6.2 FALLAS DE “FUERA DE BALANCE” Y DE VIBRACION

Estas son el tipo de fallas mas comunes. Aunque pueden darse como resultado de otras fallas en
la centrifuga se inclinan mas a ser causadas por problemas de proceso tales como la especifica-
ción del producto o unos parámetros fijados inapropiadamente. Los elementos de protección in-
corporados en el sistema de control están diseñados para prevenir situaciones potencialmente pe-
ligrosas que den lugar a danos graves que no necesariamente causen el descargar producto no
completamente procesado en el conductor.
6.2.1 Tipos de Vibración e Inestabilidad
Entender los tipos de vibración e inestabilidad que

pueden ocurrir por diferentes rezones, ayudaran a encontrar las fallas que los causan.
La carga dentro de la canasta de una centrifuga siempre estará un poco fuera de balance. Las
centrifugas azucareras usualmente giran a velocidades que
dan un efecto de separación aproximada a 1000 ‘G’ (mil
veces la fuerza de la gravedad) así que cada kilogramo
fuera de balance generara una fuerza resultante de cerca de
1 tonelada actuando radialmente hacia afuera rotando a la
velocidad de la centrifuga.
En una centrifuga con un eje montado rígidamente, tal y

como se muestra a la derecha, toda esta fuerza de rotación
se transmite directamente a la carcaza dañando
rápidamente los rodamientos y sacudiendo la estructura de
soporte.
Por esta razón las
centrifugas discontinuas o
de Bache de Broadbent
están suspendidas como péndulos con el conjunto de rotación
suspendido de un cono de goma que sirve como Amortiguador
de Soporte tal como se muestra a la derecha. Provisto que la
velocidad de rotación esta por encima de la resonancia de
oscilación, la canasta oscila ligeramente en la dirección opuesta
a la posición de desbalance para encontrar un eje de rotación
mejor balanceado y reducir la transmisión de fuerzas a la
estructura de soporte. La resonancia de oscilación es la
frecuencia a la cual el conjunto de rotación oscilara naturalmente
si es empujada ligeramente hacia un lado y luego soltada. Para
asegurar que esta acción de auto-balanceo ocurra siempre que
la canasta esta cargada, la velocidad de alimentación debe
siempre estar por encima de la frecuencia resonante de
oscilación.
En una centrifuga suspendida como péndulo la acción de auto-balance significa que sola-
mente una fracción de las fuerzas Fuera de Balance se transmite al marco y estructura de
soporte pero esta fuerza residual transmitida puede sentirse como vibración a la misma fre-
cuencia que el eje rota.

Esto se conoce como Razón de Vibración del Eje. Como todo el conjunto de rotación se
inclina ligeramente en una orientación fija, relativa de fuera de balance, a medida que la
centrifuga rota la canasta y el motor parecen moverse de un lado a otro a la misma veloci-
dad que el eje. Un sensor de vibración (acelerómetro) adosado a la parte superior del mo-
tor puede detectar este pequeño movimiento (alrededor de 0.1 a 0.2 Mm. por 1 Kg. de
desbalance en la canasta). Esta aceleración es proporcional a la cantidad de desbalance
en la canasta y a los esfuerzos correspondientes en la canasta causados por este desbal-
ance. El sensor de vibración puede también ser usado para proteger la canasta y el eje
contra esfuerzos excesivos.
La alimentación usualmente se lleva a cabo a una velocidad de rotación baja, pero mayor
que la velocidad de frecuencia
resonante. Durante la alimentación, la
fuerza centrifuga causa que el
producto suba dentro de la
canasta y también alrededor de la
misma para producir una torta
uniforme en su espesor. Mientras que el
producto fluye dentro de la canasta, esta
tiende a oscilar en movimientos
amplios, lo que se conoce como
Giracion. Al mismo tiempo la fuerza
centrifuga causa que el licor se
empiece a purgar saliendo del
producto. Mientras mas alta sea la
velocidad de rotación mas rápido es el
purgado del producto. La meta es
alimentar mas producto en la canasta lo
suficientemente rápido como para ir
reemplazando el licor perdido en la
purga manteniendo la torta lo
suficientemente móvil como para que le
permita fluir y balancearse por si misma.
Si la torta se purga demasiado rápido durante la alimentación (Ej. Si la velocidad de ali-

mentación es demasiado alta o la razón de alimentación es demasiado baja) la torta se
solidifica antes que pueda balancearse por si misma siendo esta la causa de desbalance y
de la Razón de Vibración del Eje a alta velocidad. Por otro lado, si la velocidad de ali-
mentación es muy baja, la torta permanecerá fluida por mas tiempo y el conjunto de ro-
tación estará muy cerca de la resonancia de oscilación lo que tendera a aumentar la Gi-
racion.. Aumentando la velocidad de alimentación se disminuye la Giracion durante la
alimentación pero aumenta la Razón de Vibración a alta velocidad. Reduciendo la ve-
locidad de alimentación disminuye la Razón de Vibración del Eje pero aumenta la Gi-
racion..
Hasta cierto punto es posible compensar para una velocidad alta, aumentando la razón de
alimentación, o una velocidad baja de alimentación con una alimentación reducida.
Si el producto contiene muchos cristales pequeños ( Ej. Masacocida con falso grano) y una
alta proporción de licor, o si la malla filtrante esta obstruida por contaminantes que blo-
quean las perforaciones, el licor tendrá dificultad en desplazarse fuera de la torta, formán-
dose una capa de licor en su superficie. Se empezarán a formar “olas” en esta capa de licor
y cuando la velocidad de esas “olas” se sincronice con la velocidad de rotación de la ca-
nasta, esta hará un movimiento lateral súbito golpeando la carcaza. Esto se conoce como
Inestabilidad Cargando el Licor y puede causar danos muy serios. Esta inestabilidad
puede ocurrir tan súbitamente que la centrifuga no puede tomar ninguna

acción correctiva lo que la hace potencialmente muy peligrosa.
ATENCION: La centrifuga no se debe alimentar con materiales difíciles de purgar o

impermeables y la malla de filtrado debe permanecer limpia en todo momento.
Cuando el conjunto de rotación de la centrifuga esta girando a alta velocidad esta suscepti-
ble a una Precesion Giroscópica. Esta es la tendencia del eje de cualquier objeto en ro-
tación a empezar a “orbitar” lentamente con una amplitud creciente lo que puede verse en
los movimientos de la parte superior de un juguete que este girando. Si no se chequea a
tiempo, la canasta eventualmente golpeara la carcaza causando danos muy serios. Esto se
puede prevenir con una platina con un revestimiento de fricción empujada a la parte supe-
rior del motor por la acción de resortes (Ver Figura 3). Este sistema Amortiguador Anti-
Precesion ayuda a reducir los movimientos de Giracion durante la alimentación. Cualquier
signo de que el conjunto de rotación este moviéndose lentamente en forma circular durante
la alimentación es una indicación que el sistema Amortiguador Anti-Precesion requiere de
mantenimiento.
Queda claro de lo anterior que cualquier problema de vibración e inestabilidad surge de la
pobre calidad del producto alimentado o de malos ajustes en la velocidad de alimentación o
la razón de alimentación. La Figura 6.3 resume algunos problemas típicos y los medios de
corregirlos.
6.2.2 Sensores y Disparo “Trips”
El interruptor de Fuera de Balance (OOB) Es un interruptor mecánico robusto diseñado

para detector amplitudes, y movimientos a baja velocidad del conjunto de rotación debidos
a la Giracion o Precesion. La distancia entre el interruptor y una platina de golpe en la
tapa superior del motor (Ver Figura 5.8) se fija para que dispare el interruptor si el conjunto
de rotación oscila lo suficiente como para ocupar el 50% de la distancia entre el anillo de la
canasta y el anillo curvado de la carcaza.
El Monitor de Vibración es un simple acelerómetro con un filtro incorporado y un amplifi-
cador que responde solamente a la razón de movimiento del eje a la velocidad de rotación
de la centrifuga. Esta diseñado para detector una amplitud pequeña, movimientos de la
centrifuga a alta velocidad causados por situaciones de Fuera de Balance en la canasta. El
Monitor de Vibración da lecturas continuas de la vibración de aceleración en 0.01 G rms en
el panel Rápido. Estas lecturas son casi exactamente proporcionales a los esfuerzos en el
eje y la canasta y se usa para fijar dos niveles de disparo basados en la vibración que ex-
cede cierta amplitud mas allá de un tiempo prefijado. El disparo a Muy Alta Vibración en
amplitud y tiempo son mayores que los de Alta Vibración (ver sección 2 para estos
valores).

Figura 6.3 Problemas de Alimentación

Síntoma Apariencia Causa Acción
No es posible La torta va Insuficiente ‘G’ Aumente la veloci-
llenar la ca- dis- para que el pro- dad de alimentación.
nasta. Alta Gi- minuyendo ducto suba por la
racion durante en grosor de canasta.
la ali- arriba hacia
mentación abajo pero
Baja razón de pareja al-
Vibración del rededor de la
eje a Alta Ve- canasta.
locidad
No es posible La torta esta El producto se Disminuya la veloci-
llenar la ca- mas gruesa esta purgando dad de aumentación
nasta, la torta en el punto demasiado rápido y/o aumente la razón
esta desbal- del primer y no es posible de alimentación
anceada contacto del que fluya y se
dando una producto con distribuya por si
alta Razón de la canasta. mismo en forma
Vibración del pareja alrededor
Eje a alta ve- de la canasta.
locidad
Razón exce- La torta esta ‘Huecos de Chequee la coloca-

siva de vi- disminuida “ratonera” en los ción de las mallas en
bración del en grosor. lados o a través la canasta. Chequee
Eje a alta ve- Aparecen de huecos en la que las mallas estén
locidad. depresiones malla de filtrado. rotas o con huecos.
o huecos en Chequee que la tu-
varias posi- bería de lavado no
ciones. este goteando en el
fondo de la canasta.
La canasta Se ve liquido El Producto se Chequee que las

impacta súbi- libre en la esta sedimen- mallas no estén
tamente la superficie de tando en vez de tapadas.
carcaza du- la torta. purgando. Apare- Chequee la calidad
rante la acel- cen “olas” en la del producto alimen-
eración de- capa de liquido tado que tenga
bido a una que causan una mucho licor libre y
Inestabilidad inestabilidad cristales pequeños
Cargando licor súbita. en exceso.
6.2.3 Procedimiento para tratar con “Fuera de Balance” y Disparos por Vibración
El Panel Exhibidor de Fallas indicara que tipo de disparo ha ocurrido. En adición el indicador en ‘T’
en el lado del motor en el mímico en la Pantalla Principal del Panel Rápido se tornara rojo si el in-
terruptor de “OOB” se dispara. El indicador cuadrado e tornara rojo si el monitor de vibración se
dispara, y el valor numérico que se muestra da la velocidad a la cual el disparo ocurrió.
La Acción tomada por el sistema de control dependerá de la posición en el ciclo cuando se dis-
pararon el “OOB” y el monitor de vibración.
En el caso de que en Alta Vibración u “OOB” y que el interruptor se dispare durante la ali-
mentación, la aceleración, o durante el giro a velocidad máxima hace que la centrifuga cambie in-
mediatamente al Modo de Ciclo Manual, desacelerando hasta velocidad de alimentación y hace

una pausa lista para alimentar una alarma. (Si un disparo se repite de nuevo mientras esta a ve-
locidad de alimentación, la centrifuga se para).

En el caso de alta Vibración u “OOB” y que el interruptor se dispare durante la aceleración a ve-
locidad de alimentación, o desacelerando hasta velocidad de alimentación o durante la operación
del arado, la centrifuga se detendrá.
En el caso de que en Muy Alta Vibración se dispare en cualquier momento en el ciclo, la centri-
fuga parara inmediatamente.
Acepte que la centrifuga se dispara según se describe en la sección 6.1.1. Note en que punto del
ciclo ocurrió el disparo y observe la condición del producto en la canasta para determinar la ac-
ción apropiada a seguir, según se describe a continuación.
Si la centrifuga ha desacelerado hasta velocidad de alimentación y ha hecho una pausa,
(a) Si el producto torta ha sido lavado y esta mas o menos seco, (Ej.,. Si el disparo ocurrió
a velocidad máxima), presione el botón de parada e inicie un Ciclo de Solamente Arado
para descargar el producto.
(b) Si el producto torta no ha sido lavado pero esta mas o menos seco, (Ej. Si el disparo
ocurrió durante la aceleración), presione el botón de empezar alimentación para tratar de
rebalancear la carga realimentando sobre la torta existente, cuando se alcance el punto de
aguante, presione el botos de Arrancar la Maquina para acelerar hasta velocidad máxima.
(c) Si el producto torta esta aun muy mojado ( Ej. Si el disparo ocurrió durante la ali-
mentación), presione el botón de Empezar Alimentación y luego el de para Alimentación
inmediatamente para prevenir el sobrealimentar la torta existente, entonces, cuando se al-
cance el punto de aguante, presione el botón de Arrancar la Maquina y acelere hasta ve-
locidad máxima.
(d) Si las acciones (b) o (c) dan como resultado en disparos sucesivos de forma que es im-
posible llegar a velocidad máxima, proceda como en (c) pero permita que la centrifuga gire
a velocidad media por unos 15 a 20 minutos mientras lava utilizando el botón de Lavado
Manual. Cuando la torta este limpia y razonablemente seca, presione el botón de Parada e
inicie un ciclo de Solamente Arado para descargar el producto.
Si la centrifuga se ha parado completamente no queda otra alternativa excepto descargar
el producto iniciando un Ciclo de Solamente Arado. Si el producto esta muy mojado y se ha
asentado en el fondo de la canasta la velocidad de movimiento vertical del arado debe re-
ducirse ajustando la válvula en la copa de aceite.
6.2.4 Resolviendo Problemas Persistentes de OOB y Vibración

La causa mas común de disparos por OOB y Vibración es que los parámetros usados no
son los apropiados para el tipo de producto que se esta procesando. Particularmente la ve-
locidad de rotación en el ciclo de alimentación y la razón a la cual se esta alimentando el
producto, controlado por la apertura en la válvula de alimentación, lo que tendrá un gran
efecto en la habilidad de la centrifuga para balancearse por sí misma. Si la consistencia del
producto que se esta alimentando varia significativamente, estos parámetros deben cam-
biarse. Una mejor guía se da en el Apéndice D.
Una causa menor de problemas es algún defecto mecánico en la centrifuga. Este solo será
el caso si los problemas persisten cuando se corre la centrifuga.

Figura 6.4 Diagnostico de Problemas de Fuera de balance y Vibració
Síntoma Causas Acciones

El disparo ocurre sin una apar- Interruptor OOB defectuoso Chequee el espacio del interruptor
ente vibración excesiva u os- OOB (Ver dibujos o el manual).
cilación Cheque que el interruptor OOB no est
defectuoso.
Monitor de vibración defectuoso Chequee el cableado del monitor y el
aterrizado.
Chequee la calibración del monitor.
La razón de Vibración del Eje Suciedad en la canasta Chequee si no hay algún remanente
persiste cuando la centrifuga cor- de producto en la canasta.
revacía o sin producto en la ca- Chequee que no hay objectos ex-
nasta traños dentro de la canasta
Falla Mechanica Chequee que no haya suciedad atra-
pada entre el eje y las pestañas de la
cara de la canasta y chequee que los
tornillos de la canasta estén bien
apretados.
Chequee que el eje no se haya do-
blado o dañado.
Chequee que la canasta no se haya
dañado.
Giracion excesiva durante la ali- Producto con alto contenido de licor, o Reduzca la alimentación cerrando la
mentación razón de alimentación muy alta, válvula de alimentación.
causando un impacto fuerte en la ca- Chequee para una cantidad excesiva
nasta. de licor en el producto alimentación.
La alimentación esta muy lenta, cer- Aumente la velocidad de ali-
cana a la resonacia de oscilación de mentación.
la centrifuga.
El amortiguardos Anti-precesion asta Chequee el ajuste del resorte del
defectuoso. amirtiguador. (Ver didujos o el Man-
ual).
Chequee que los revestimientos de
fricción en la platina amortiguadora no
estén sueltos o gastados.
Chequee el anillo centrador este bien
ajustado en el ducto del ventilador.
Síntoma Causas Acciones
La canasta golpea al acelerar El producto torta esta muy Guido y Aumente la velicidad de alimentación.
después de alimentación móvil debido a purga insuficiente du- Reduzca la razón de alimentación
rante la alimentación. cerrando la válvula de alimentación.
Cambie la pausa de purga de cero a
unos pocos segundos.
Chequee para cantidades grandes de
cristales pequeños, o que el licor este
excesivamente viscoso en el producto
alimentado.
Carga Súbita e \inestable de Licor El producto purga muy pobremente Mejore la calidad del producto alimen-
durante la aceleración hasta ve- debido a los cristales pequeños, o un tado.
locidad máxima. alto contenido de licor que permita ver Ajuste el limitador del alimentación
una capa de licor formándose en la para reducir el espesor de la torta.
superficie de la torta. Cambie la pausa de purga de cero a
AMENAZA DE 30-60 segundos.
SEGURIDAD Reduza la razón de alimentación re-
duciendo la abertura de la válvula.
Aumente (con cuidado) la velocidad
de alimentación.

La malla de filtrado esta taponada re- Chequee que los huecos en la malla
duciendo el purgado y permitiendo ver de filtrado no estén tapados por el
una capa de licor en la superficie de producto no removido durante la op-
la torta. eración del arado o por contami-
nantes.
Aumente el tiempo de duración del
enjuague de la malla.
La razón de Vibracion del Eje va El producto ha sido purgado muy Reduza la velocidad de alimentación.
en aumento hasta un nivel exce- rápidamente durante la alimentación Aumente la velocidad de alimentación
sivo durante la aceleración hasta evitando que fluya y produzca una abriendo la válvula.
velocidad máxima. torta pareja. Chequee que el producto alimentado
no tenga una cantidad excesiva de
cristales grandes.
Malla de filtrado defectuosa con hue- Chequee que no haya huecos en la
cos tipo ratonera, espacios y depre- malla de filtrado.
siones en la superficie de la torta. Chequee que no haya espacios en los
traslapos de unión en la malla de fil-
trado.
La razón de Vibración del Eje au- La estructia de soporte es demasiado Aumente la rigidez de la estructura de
menta hasta un pico y luego dis- flexible dando lugar a resonacia lat- soporte (Ver las hojas informativas de
minuye durante la aceleración eral por debajo de la velocidad Broadbent SI/96/1 o SI/97/1).
desde la velicidad de alimentación máxima. Mejore la rigidez de la conexión entre
el marco superior de la parte de atrás
hasta la máxima de la centrifuga y el tanque mezclador
(Ver las hojas informativas de Broad-
bent SI/96/1 o SI/97/1)
Precesion presente a la velocidad El amortiguador Anti-precesion esta Chequee los ajustes del resorte del
máxima. defectuoso permitiendo que el con- amortiguador (Ver los dibujos o el
junto de rotación “orbite” lentemente. Manual).
Cheque que los revestimientos de
fricción en la platina amortiguadora no
estén sueltos o gastados.
Chequee que el anillo centrador este
bien apretado en ducto del ventilador.
La Figura 6.4 es el listado de los síntomas, las causas y las acciones recomendadas para corregir
todos los tipos de vibración y problemas de inestabilidad. Trabaje metódicamente en la figura 5
como sigue:
(a) Esta defectuoso el Interruptor de Fuera de Balance o el Monitor de Vibración?

(b) El problema persiste aun cuando la centrifuga este corriendo vacía?
(c) El problema es Razón de Vibración del Eje, Giracion, Inestabilidad Cargando el
Licor o Precesion? Cuando y donde ocurre?
Note que cualquier cambio en la velocidad de alimentación debe hacerse lentamente, no

mas allá de 5 rpm cada vez, teniendo en cuenta que la velocidad nunca debe ser menor de
25 rpm por encima de la resonancia de oscilación.

7 LISTA DE PARTES

7 LISTAS DE PARTES
7.1 REPUESTOS
7.2 HERRAMIENTAS

7 LISTAS DE PARTES
7.1 REPUESTOS
ATENCION : MUCHOS DE LOS COMPONENTES EN LAS CENTRIFUGAS SON

SOMETIDOS A GRANDES ESFUERZOS, POR LO QUE SOLAMENTE DEBEN
USARSE PARTES GENUINAS BROADBENT. EL USO DE COMPONENTES NO
ESTANDARIZADOS PUEDE RESULTAR EN LESIONES AL PERSONAL, DAÑOS A
LA CENTRIFUGA, O PUEDEN DAR LUGAR A INVALIDACION DEL ACUERDO DE
GARANTIA.
Las tablas 7.1 y 7.2 listan solo los ítems que pueden necesitar reemplazo durante la vida de la
centrifuga. Los números de parte para otros componentes como la carcaza del monitor, las tolvas
de descarga etc. Pueden ser obtenidos de los dibujos referenciados en los apéndices.
Los 'Factores de repuestos' dados en las tablas Tablas 7.1 y 7.2 indican la probabilidad de que
esa parte se necesite durante los primeros 5 anos de operación. Ítems con un “factor de repues-
tos” de 1 o mayor, son partes que pueden necesitarse para el mantenimiento preventivo planeado,
según los programas dados en la sección 5. Ítems con “factor de repuestos’ menor que 1 son re-
puestos de contingencia que necesitan ser reemplazados debido a desgaste, perdidas o danos.
Lo recomendado de repuestos de un ítem determinado para un numero de centrifugas durante un

periodo deseado se calcula con el ‘Factor de Repuestos’ de acuerdo con la formula siguiente:
S=NxMxFxY/5
Donde, S = Repuestos a mantener

N = Numero de centrifugas
M = Numero de ítems por centrifuga
F = Factor de Repuestos
Y = Numero de anos a cubrir con repuestos
S debe redondearse al entero mas próximo. Si S es menor de 0.5 la probabilidad de que ese ítem
pueda ser requerido es baja, el usuario debe decidir si este repuesto debe ser ordenado o no, y
que justifique mantenerlo en inventario.
La forma aquí presentada puede ser usada para ordenar los repuestos.

Tabla 7.1 Repuestos Mecánicos Recomendados

Ítem Numero por Factor de
Numero de Centrifuga Repuestos
Parte M F
Eje de Accionamiento Principal
Rodamiento de Bolas Superior 24130-025 1 1
Rodamiento Inferior de Rodillos 24150-066 1 0.5
Rodamiento Superior de Rodillos 24150-067 1 0.5
Amortiguador de Suspensión 31890-118 1 0.5
Pasador de Operación 31020-173 4 1
Motor del Ventilador de Enfriamiento
Filtro del ventilador 22900-003 1 0.5
Freno de Disco
Conjunto de Pastillas del freno (par) 22190-014 1 2.5
Diafragma del actuador del freno de disco 22190-015 1 1
Sistema Anti-Precesion
Anillo Centrante de Goma (Cortado al tamano) 18210-011 1 1
Revestimiento de friccion de la platina amortiguadora (6 38621-001 1 1
segmentos)
Friction Lining Rivets 27080-007 36 1
Resorte de la platina amortiguadora 38510-075 3 0.5
Canasta 5545 Mk2 y Revestimientos
Tornillo de la Canasta 38830-010 8 0.5
Malla de soporte No 4 - Acero Inoxidable 39030-209 1 1
Malla Intermedia No 7 - Acero Inoxidable 39030-210 1 1
Malla de Trabajo perforada – Acero Inoxidable 39030-211 1 5
Anillo de sello de la valvula de descarga - EPDM 39171-020 1 1
Anillo de sello de la tenaza 31831-014 1 0.5
Tornillo largo de cabeza 27600-093 16 1
Arador
Tornillo retenedor de la cuchilla 27510-003 1 1
Arandela especial de la cuchilla 36210-043 1 1
Punta del arado 39080-044 1 5
Tornillos retenedores de la punta 27610-014 7 5
Pasador de seguridad del arado 32620-044 1 1
Resorte del pasador de seguridad del arado 22250-013 1 1
Rodillo del brazo del arado 32950-089 2 1
Cilindro Horizontal del arado 20020-167 1 0.2
“kit” de reparacion del cilindro Horizontal 20070-476 1 0.5
Cilindro vertical del arado 20020-166 1 0.2
“Kit” de reparacion del cilindro vertical 20070-475 1 0.5
Amortiguador verticak del arado C46MT/C58MT 54230-006 1 0.2
Valvula de control de flujo del amortiguador vertical 22371-003 1 0.5
Sello del Amortiguador Vertical del arado 25840-034 1 0.5
Buje del carro del arado 32390-098 3 0.2
Buje del eje del arado 32200-108 1 0.2
Sello limpiador del buje del arado 25840-008 6 0.2
Valvula de Descarga
Cilindro de la valvula de descarga 20021-019 1 0.2
“Kit” de reparacion del cilindro (100 Bore) de la valvula de 20070-475 1 0.5
descarga
Union Rotatoria de la Valvula de descarga 25771-004 1 1
Buje inferior de la valvula de descarga 31540-056 1 0.2
Sello inferior de la valvula de descarga 31640-156 1 0.2
Almohadilla del rodamiento inferior de la valvula de des- 31800-292 1 0.2
carga
Almohadilla del rodamiento superior de la valvula de 32650-012 1 0.2
descarga

Numero por Factor de

Ítem Numero de Centrifuga Repuestos
Parte M F
Valvula de aliimentacion
Revestimiento de la valvula de mariposa (300mm) 22880-027 1 0.5
Actuador Completo (120-100) 20120-007 1 0.2
AP Posicionador Completo 22880-028 1 0.2
Valvula de bola (Lavado de la tolva) ½” BSP 22420-069 1 0.2
Valvula secundaria de cortina
Cilindro de la valvula 20020-169 2 0.2
“Kit” de reparacion del cilindro de la valvula” 20070-476 2 0.5
Platina de sello 39240-092 1 0.5
Buje del pivote 39730-015 2 0.5
Limitador de alimentacion
Cilindro del limitador de alimentacion 20020-121 1 1
Resorte del limitador 38520-032 2 2
Sistema de lavado
Boquilla Flatjet 30º 22760-094 1 0.5
Valvula de bola de 1” BSP 22420-068 1 0.2
“Kit de reparacion de la valvula 1” BSP 22880-030 1 1
Sistema de Vapor
1" BSP Actuated Ball Valve 22420-068 1 0.2
Actuator Complete (030-100) 20120-005 1 0.2
“Kit” de reaparacion de la valvula 1” BSP 22880-030 1 1
Sistema de clasificacion de mieles
Revestimiento de la valvula de mariposa (200mm) 22880-031 2 0.5
Neumatica en General
Valvula Solenoide 22580-033 14 0.2
Sistema de lubricacion
Shell RL2 Grasa(12.5kg) 10550-214 1 0.5

Table 7.2 Repuestos Electricos Recomendados

Item Numero de Centrifuga Repuestos
Parte M F
Panel de Control con ‘SLC500’PLC Allen Bradley
Calentador anti-condensación del panel 21640-004 1 0.6
Ventilador y Filtro del panel 20860-035 1 0.6
Filtro del ventilador del Panel 20860-036 1 0.6
Lámpara Indicadora Clara 21470-088 1 2.5
Lámpara Indicadora verde 21470-091 1 2.5
Bombilla de la lámpara Indicadora 24 V DC 21420-016 1 5
Relevo del Termistor 23851-001 1 1
Convertidor de 2 - 3 Cables 23470-040 1 1
Polo Sencillo MCB 3 A 26740-065 1 1
Relé Mini Plug-in 110 V ac 23100-136 1 1
Relé Mini Plug-in 24 V dc 23100-138 6 0.6
Base para Relés Mini Plug-in 23100-137 7 0.6
Transformador de Control 250 VA 23820-080 1 0.6
Supresor 130 V AC 26730-010 1 1.2
Aislador con fusible 23200-046 1 0.6
Mecanismo del Fusible 20 A 26710-018 3 2.5
MCB 8 A – 2 polos 26740-071 1 1
PLC CPU SLC500 Tipo 5/05 23700-184 1 0.5
PLC Modulo de Memoria 23700-101 1 0.5
PLC SLC500 Parrilla de 7 vias Rack 23740-038 1 0.5
PLC SLC500 Placa ranurada Blank Plate 23730-029 1 0.3
SLC500 Unidad de suministro de energia 23780-036 1 1
SLC500 2 In 2 Tarjeta Analoga de salida 23710-098 1 1
SLC500 Tarjeta digital rapida de entrada de 16 vias 23711-008 1 1
SLC500 Tarjete Digital de entrada de 16 vias. 23710-151 1 1.2
SLC500 Tarjeta digital de salida de 16 vias 23710-096 1 1.2
SLC500 Cable de comunicaciones 23740-044 1 0.5
Convertidor AB 1761-NET-AIC 23700-142 1 1.2
Relé de seguridad de la fuente de poder 5 A 24 V DC 23780-052 1 1.2
Relé de seguridad 23100-141 1 0.6
Convertidor para el sensor de velocidad de 2 - 3 cables 23470-017 2 1
Terminal Optical Coupler 23360-012 4 1
Micro PLC 14 Entrada/Salida 23700-079 1 1
Sobrecalentamiento del ventilador de enfriamiento
2.2 kW Sobrecarga del ventilador 280-480 V 26750-039 1 1
Interfase del Operador
Pantalla de Toque de 6” Colores – Panel Rápido 28501-002 1 0.5
Cubierta del Panel Rápido 28501-001 1 0.5
Botón interruptor Iluminado – Azul 23220-152 1 2.5
Bombilla Lámpara Indicadora 110 V a.c. 21420-012 2 20
Botón Interruptor – Negro 23220-159 1 2.5
Botón Interruptor tipo Hongo – Rojo 23220-157 1 2.5
Anillo de sello del Botón Interruptor 23290-008 2 2.5
Bloque de Contacto N/O – N/O 23270-049 1 2.5
Bloque de Contacto N/C – N/C Acción de Butt 23270-050 3 1.2
Botón Interruptor Tipo hongo – Blanco 23220-158 1 2.5
Base del lámpara 21470-072 1 1.2
Lámpara de luz Intermitente 21470-073 1 1.5


Ítem Numero de Centrifuga Repuestos
Parte M F
Cable del Interfase DH485 28500-901 1 0.5
Acoplador del DH485 Link 23700-087 1 1
Ítems montados en la centrifuga
Sensor de proximidad – (para enchufar) - 2 Cables 28390-074 2 2.5
Interruptor de proximidad (Para enchufar) 28390-037 14 3
Interruptor de Fuera de Balance 54520-025 1 1
Monitor de Vibración 0-1 'G' 4-20 mA 28390-042 1 1
Cable de Interruptor de proximidad – múltiple – Conec- 28390-935 14 0.7
tor Hembra
Cable de Interruptor de proximidad 5.0 m (4 polos) 28390-075 2 0.6
Recto – Recto
Cable de interruptor de proximidad 5.0 m (3 polos) 28390-068 1 0.6
Recto – Recto
Cable de interruptor de proximidad 2.0 m 90º - Recto 28390-938 2 0.6
Cable de interruptor de proximidad 3.0 m 90º - Recto 28390-942 11 0.6
Panel de Secuencia (si esta suministrado)
Interruptor 23230-034 1 0.6
Interruptor Rotatorio de 12 posiciones 23210-061 1 0.6
Relé 24 Volts dc 23100-078 3 0.6
Contactor auxiliar para relé dc 23140-064 1 0.6
Diodo para relé DC 23140-052 3 0.6
MCB 2 Polos 0.5A 26740-064 1 1
Aislador 23200-044 1 1
Transformador 100VA 23820-053 1 0.6
Fuente de poder 24 Volt DC - 1.3A 23780-067 1 1.2
MCB 1 Polo 1A 26740-055 1 1
PLC 20 I/O 23700-078 1 1
Diodo emisor de luz LED Verde 24V con Bezel 21400-024 8 0.6
Diodo emisor de luz LED Amarillo 24V con Bezel 21400-026 1 0.6

7.2 HERRAMIENTAS
El trabajo de mantenimiento requiere de un juego estándar de herramientas de mano las cuales se
listan en la tabla Tabla 7.3.
Tabla 7.3 Herramientas Estándar

Ítem Tamaños
Llave “rache” cuadrada
Llave de torque cabeza cuadrada 0-500 Newton m
Llaves de boca fija 10 13 17 19 24 30 36 Mm. A/F
Copas hexagonales para “rache” cabeza 10 13 17 19 24 30 36 Mm. A/F
cuadrada
Llaves Allen métricas con Copas de ca- 3 5 6 8 10 14 Mm. A/F
beza cuadrada
Atornilladores Varios tamaños de paleta
Mallete de Goma Yunque de cuero o cobre
Un juego de herramientas y aditamentos especiales listados en la tabla 7.4, pueden ayudar para
trabajar con los conjuntos de canasta y eje de accionamiento principal.
Tabla 7.4 Herramientas Especiales

Ítem Numero de Cantidad Para ser usado en
Parte
Conjunto de Izado 56850-040 1 Izado de la maquina
Platina superior de montaje 31070-007 1
Remoción del roda-
Platina inferior de montaje 32250-092 1
miento de rodillo infe-
Barra roscada M24 x 1000mm lg 12510-213 3 rior y acople a la ca-
nasta
Tuerca sencilla hexagonal M24 27800-019 9
ArandelaM24 Extra grande 27140-064 6
Barra roscada M36 x 1200mm lg 31150-050 1 Desarmado y armado
del conjunto de la vál-
Tuerca sencilla Hexagonal M36 27800-041 1
vula de descargue
Arandela sencilla M36 Plañí 27140-003 1
Platina de montaje de válvula de 31420-073 1
descarga
Cubo de rotor falso C46MT 40050-078 1 Remoción del Rotor
Placa extractora del rotor C46MT 31071-010 1
Tornillo largo de cabeza hexagonal 27500-086 4
M16 z 140 Acero Inox
M12 z 140 Acero Inox
Tuerca hexagonal completa M12 27800-010 4
M12 z 50 Acero Inox
Arandela M12 27140-036 1
Tornillo collarin de ojo m20 con Link 24880-002 1



APPENDIX A – SISTEMA DE CONTROL

Este apéndice detalla el sistema de control para la centrifuga en la forma de una carta de flujo y
puede ser dado para asistir en el diagnostico de fallas. Este apéndice debe ser leído en conjunto
con las secciones 2, 4 y 6.
Toda la producción de la maquina incluyendo la operación del inversor, las válvulas de ali-
mentación, el arado, la válvula de descarga y los aditamentos de proceso están controlados elec-
trónicamente por un Controlador Lógico Programable Principal (PLC). La unidad central de
proceso (CPU) del PLC principal tiene los programas operativos para la centrifuga en su memoria
PROM. El CPU “escanea” las entradas al PLC desde el interfase del operador y varios sensores
de la centrifuga, actúa sobre estas entradas tal como lo determina el programa y activa las salidas
apropiadas al inversor y a los actuadores de la centrifuga en una forma cíclica. El programa de
secuencia y la lógica se detalla en los diagramas de flujo. El programa comprende:
Un programa de secuencia del Ciclo Principal. Este tiene una secuencia lógica reflejando la
naturaleza cíclica de la operación de la centrifuga.
Un programa de secuencia de parada, el cual puede ser iniciado por el operador en

cualquier momento.
Varios programas de Enlace Continuo (loop) corriendo en paralelo. Estos están asociados
con la medición de velocidad y las funciones automáticas de protección.
Es posible que fallas que ocurran en PLC principal, el Inversor u otro dispositivo electrónico
causen varias acciones incontroladas. Para asegurar que estas fallas no causen situaciones pe-
ligrosas, existe Un Controlador Lógico Programable Secundario (PLC2) de manufactura difer-
ente al del PLC principal. Esta es una unidad de pulso sencillo conectada directamente a un inter-
ruptor de proximidad midiendo la velocidad de la centrifuga. Esta configurado para operar 6 juegos
de contactos para diferentes velocidades. Un juego aísla los actuadores del arado para prevenir
que este se active en velocidades mayores a la baja. Otro juego aísla los actuadores de la válvula
de alimentación para evitar alimentación en velocidades por encima de la velocidad media. Otros
dos juegos de contactos primero sacan de línea y después aíslan el inversor para prevenir so-
brevelocidad. La operación de estos contactos se ilustra en la carta de flujo del programa de
secuencia del Ciclo Principal. Además, uno de los Programas de Enlace (loop) continuo, chequea
que el estado de los contactos del PLC2 sea consistente con la medida de velocidad usada en el
PLC principal, y que detenga la centrifuga si se detecta una diferencia entre ambos.

Secuencia del Ciclo Principal (1)
CHEQUEO ANTES DE ARRANQUE

Arado Parqueado y asegurado. Válvulas
de alimentación y secundaria cerradas,
No hay mas fallas, Fije TF=TFT
Presione
ARRANCAR
CONTROLADOR
SECUNDARIO
Leavante el Freno y PLC2
Chequee el
Interruptor
Fije velocidad del

inversor con
referencia a NP
No Esta el
Inversor
Trabajando?
Si
No La velocidad
es mavor que
10 rpm?
Si
VELOCIDAD BAJA
Velicidad NP
Arado So-
lamente Abra Válvula de
Modo de
descarga, revise el
Ciclo?
Interruptor
Manual o Velicidad <N1

Automático Contacto Abre
Ir a ACTIVE EL
ARADO
Fije Velocidad del Enjuague Mallas

Inversor, Ref. a NF para TWS
Velocidad> N2
Contacto cierra. Aísla
No el pestillo y los
Velicidad NF
± a 10rpm?
actuadotes de las
Válvulas Solenoide
VELOCIDAD DE Si
ALIMENTACIÓN,
Velocidad NF

Abrir valvula Deploy detector Abrir valvula Cerrar valvula de

Anti-goteo de alimentacion de licor madre lavado de licor
Y
CONTROLADOR
SECUNDARIO
Chequear Interruptor Valvula Anti-goteo PLC2
Chequear la posicion del Interruptor del

Detector de Alimentacion
Checquear el Interruptor de la valvula de

licor madre
Checquear el Interruptor de la valvula de

lavado de licor
Modo de Calcular Ultimo TF> Si Prefijar CVP

alimentacion TFT+2seg ? =CVP+5%
Prefijar No
Ultimo TF< Si Prefijar CVP
TFT-2seg ? =CVP-5%
No
O
Fijar
O VP=CVP
INICIAR
ALIMENTACION
Velocidad NF
Pausa
cronometro de
ciclo TC
Manual Modo de
ciclo?
Automatico
Presione INICIAR
ALIMENTACION
O
Reasumir
Cronometro de
ciclo TC

Abrir valvula de Arranque el Presione CIERRE

Presione PARAR
alimentacion a Cronometro de VALVULA DE
ALIMENTACION
VO=VP Alimentacion TF ALIMENTACION
Abra poco a Falla en

poco la alimentacion
valvula VO TF>TFF? Cierre valvula de
alimentacion
Si
El detector de
alimentacion se Cambiar a
dispara CICLO MANUAL Parar cronometro
de alimentacion
TF
Cambiar a
CICLO MANUAL
Cerrar valvula de Parrar cronometro Parquear el

alimentacion y de alimentacion detector de
chequear interruptor TF alimentacion
Ir a INICIAR
ALIMENTACION
Y
TERMINAR
ALIMENTACION
velocidad NF CONTROLADOR
SECUNDARIO
PLC2
Pausa en depositado
Enjuagar tolva de
de la torta, active
alimentacion para TCR
cronometro TCS
Pausa en enjuague de
Fije velocidad del
tolva, active cronometro
inversor a NH
TCD
Cerrar valvula
anti-goteo y chequear
iterruptor
PUNTO DE
ESPERA
velocidad NH
Pausa en
cronometro del
ciclo TC

Manual Modo de
Ciclo? CONTROLADOR
PANEL DE SECUNDARIO
Automatico
SECUENCIA PLC2
Presione (OPCIONAL)
ARRANQUE O
Permisio de la
Y secuencia para
acelerar
Reasumir el
cronometro
de ciclo TC
Fijar la velocidad
de referencia en
inversor a NS
LAVADO LAVADO
PRIMARIO 'A' SECUNDARIO Velocidad>N3 contactor
A velocidad 'B' A velocidad cierra, Aisla los
NWA, para NWB Lavar solenoides actuadores
TWA para TWB de las valvulas
alimentadora y anti-goteo
Pausa en flujo de
lavado, active
cronometro TWF
Abrir Valvula de lavado Velocidad>N4,

de licor y Chequear el Contacto cierra
interruptor Velocidad> No
0.9xNS?
Cerrar la valvula de licor Si

madre y Chequear el INICIE GIRO A VELOCIDAD
interruptor
MAXIMA Velocidad 90% de NS
Velocidad N5,
Contacto cierra,
Girando, Active SOBRAMARCHA 1,
cronometro TS
Si Si
Velocidad Quitar senal
Velocidad
<NSMAXIMA
>90% NS?
+25rpm?
activadora del inversor
y aplique el freno
No No
O
LAVADO 'C' VAPORIZANDO
GIRANDO, Al al tiempo TSS, Velocidad N6,
tiempo TSW, vaporize a Contacto cierra,
Lavar para TWC TSD PARE
SOBREMARCHA 2,
Se dispara contactor
de entrada del inversor
TERMINE GIRO, y Disenergizar
Velocidad NS

Fije velocidad del

inversor, referirse a NP Velicidad>N4
Contacto Abre
Velocidad>N3
Contacto Abre
Se Energizan los
Actuadores de las
Valvulas Solenoide
de Alimentacion y
Anti-goteo
No Velocidad
<ND
Velocidad>N2
Si Contacto Abre
Se Energizan
Abrir valvula de No
Velocidad Actuadores
descarga (y chequear el
NP±10rpm? Horizontales de las
interruptor)
Valvulas Solenoide y el
Si
Pestillo del Arado
Y
ARADO LISTO Velocidad<N1,

PARA OPERAR, Contactor cierra
Velocidad NP
ENCLAVAMIENTOS Pausa en PANEL DE SECUENCIA

cronometro del
(OPCIONAL) ciclo TC (OPCIONAL)
Conductor activado e Permiso de la

Interrupter de flujo de agua Y secuencia para
de lavado operado operacion del arado
CONTROLADOR
Reasumir SECUNDARIO
cronometro del
ciclo TC
PLC2
Abrir cubiertas de
vapor Si Si
Velocidad Velocidad
>NPMINIMO <NPMAXIMA
-10rpm? +10rpm?
Sacar pasador de No No
aseguramiento del arado O
y chequear el interruptor
Arado se mueve hacia PARE

la malla y chequear el
interruptor
Colocar el pasador de
aseguramiento del arado
y Chequear el interruptor

Pausa en cronometro
TPF para aplicar fuerza
CONTROLADOR
SECUNDARIO
PLC2
Reducir fuerza hacia la
malla
Pausa en cronometro TPT,

arado en parte superior de
la canasta
Arado se mueve hacia

abajo en la canasta
Pausa en cronometro
TPB, arado en el fondo de
la canasta

arriba y Chequear
interruptor de apartado
Arado se sale de la malla

y chequear interruptor de
apartado
Arado continua moviendose

hacia arriba enla canasta
hasta Interruptor de accion
Desenganchar el pasador
Cerrar valvula de descarga de aseguramiento y
chequear el interruptor

el eje y chequear el
interruptor
Enganchar el pasador de
aseguramiento de parqueo
Cerrar las cubiertas de

vapor
TERMINA OPERACION
DEL ARADO,
velocidad NP

Automatico Ir a, CONTROLADOR
Modo de
ciclo?
VELOCIDAD SECUNDARIO
BAJA PLC2
Manual o Arado solamente
Fijar velocidad de
refeencia del
Inversor en cero
Esta Si
operando el
Inversor?
No
Deje el freno puestp
y chequear el
interruptor
Velocidad
<10rpm?
Si
Chequeo de velocidad
Y Velocidad<N1,
Contactor cierra
PARADA.
Velocidad cero

Procedimientos de Parada
Presione
PARAR
PARAR
Estan abiertas las Fijar la velocidad de

Arado parqueado
valvulas de alimentacion referencia del Inversor en
y asegurado?
y antigoteo? Cero
No No
Arado se mueve hacia en
la canasta chequear
interruptor de apartado Cerrar valvula de Si
Esta operando
alimentacion y chequear
el inversor?
interruptor
Arado se sale de la malla No
y chequear interruptor de
apartado Cerrar valvula anti-goteo y Deje el freno puesto y
chequear interruptor chequear el interruptor
Arado continua moviendose

hacia arriba enla canasta
hasta Interruptor de accion Mover detector de
Velocidad
alientacion hasta su
<10rpm?
posicion de parqueo
Desenganchar el pasador Si
de aseguramiento y
chequear el interruptor Y Velocidad<N1,
Contactor cierra

el eje y chequear el
interruptor
Enganchar el pasador de
aseguramiento de parqueo
Cerrar las cubiertas de CONTROLADOR

vapor
SECUNDARIO
PLC2
Cerrar valvula de
descarga Y
PARADA,
Velocidad Cero
Presione PARADA
PARADA DE DE
EMERGENCIA EMERGE-
NCIA
Desenergizar el
PARAR
Inversor y el PLC

Rutina Continua de Chequeo de Velicidad
PLC2 Velocidad<N1 Cerrado

PLC1 Velocidad Si Es correcto Velocidad>N2 Abierto No
PARAR
<N1-10rpm el estato del Velocidad>N3 Abierto
contactor? Velocidad>N4 Abierto
No Si
PLC2
Si Velocidad>N2 Abierto No
PLC1 Velocidad Es correcto
Velocidad>N3 Abierto PARAR
<N1+10rpm el estato del
Velocidad>N4 Abierto
contactor?
No Si
PLC2 Velocidad<N1 Abierto

PLC1 Velocidad Si Es correcto Velocidad>N2 Abierto No
<N2-10rpm PARAR
el estato del Velocidad>N3 Abierto
No Si
PLC2
Si Velocidad<N1 Abierto No
<N2+10rpm Velocidad>N3 Abierto PARAR
el estato del
contactor?
No Si

PLC1 Velocidad Si Es correcto Velocidad>N2 Cerrado No
PARAR
<N3-25rpm el estato del Velocidad>N3 Abierto
No Si
PLC2
Si Velocidad>N1 Abierto No
<N3+25rpm Velocidad>N2 Cerrado PARAR
el estato del
contactor?
No Si

PLC1 Velocidad Si Es correcto Velocidad>N2 Cerrado No
PARAR
<N4-25rpm el estato del Velocidad>N3 Cerrado
No Si
PLC2
Si Velocidad<N1 Abierto No
Velocidad>N2 Cerrado PARAR
<N4+25rpm el estato del
Velocidad>N3 Cerrado
contactor?
No Si

No PLC1 Velocidad Si Es correcto Velocidad>N2 Cerrado No
PARAR <NSMAXIMA+25rpm PARAR
el estato del Velocidad>N3 Cerrado
contactor? Velocidad>N4 Cerrado
Si

Rutinas Continuas de Proteccion Automatica (Miscelaneos)
No ARADO NO PARQUEADO No VALVULA DE No FRENO PUESTO E

O ASEGURADO superior a ALIMENTACION ABIERTA INVERSOR OPERANDO?
NPMAXIMA? superior a NFMAXIMA?
Si Si Si
PARAR PARAR PARAR
No BAJA PRESION DE AIRE No FALLA EN SISTEMA DE No FALLA EN PLC2

Presion<PMIN Para VELOCIDAD No hay senal a SECUNDARIO EL PLC2
Tiempo>TPMINIMO? PLC1? No asta Operando?
Si Si Si
PARAR PARAR PARAR
No SE DISPARA EL No ESTA SOBRECARGADO EL FALLA EN INVERSOR El No

TERMISTOR DEL MOTOR MOTOR DEL VENTILADOR DE
Inversor esta Operando?
PRINCIPAL? ENFRIAMIENTO?
Si Si Si
Corra el cronometro
PARAR PARAR
TIR
Si Velocidad
>NIR?
No
PARAR

Rutinas Continuas de Proteccion Automatica (Vibracion y Fuera de Balance)
No FALLA EN EL MONITOR
DE VIBRACION No hay
senal de salida
Si
PARAR
No VIBRACION MUY MUY No ALTA VIBRACION No FUERA DE BALANCE

ALTA Vibracion>V2 Para Vibracion V1>Para (OOB) Interrupter se
tiempo>TV2? Tiempo>TV1? dispara
Si Si Si
O
PARAR
No Despues de INICIO DE
PARAR ALIMANTECION y antes de
TIRMINAR GIRO?
Si
Fijar Velocidad de Cerrar valvula de

Cambiar a
referencia del Inversor alimentacion y
CICLO MANUAL
a NF Chequear Interrupter
No Velocidad
NF±25rpm?
Si
Correr pausa en
cronometro para
5segs
Ir a
VELOCIDAD DE
ALIMENTACION

APENDICE B – INSPECCION DE LA CANASTA

Es esencial que la canasta se someta a una inspección de seguridad cada 12 meses. El procedi-
miento se detalla mas adelante. Se recomienda mantener los “records” de estas inspecciones
usando fotocopias de la forma adjunta.
PELIGRO
IMPORTANTE INFORMACION DE SEGURIDAD
Las Canastas de las Centrifugas azucareras son componentes sujetos a grandes esfuerzos.
A velocidad máxima la energía cinética rotacional aun de una canasta pequeña de 1 tone-
lada de capacidad es equivalente a la de un carro familiar viajando a 300 Kilómetros por
hora. Si la canasta se partiera los pedazos no quedarían dentro de la carcaza monitora. Por
esta razón, en las canastas se toman cuidados especiales en su diseño, selección de mate-
riales, fabricación y pruebas.
Las canastas solo deben ser usadas para los propósitos convenidos en el momento de la
venta y notificados en ese momento a Thomas Broadbent and Sons Ltd. Las Canastas NO
deben ser utilizadas con MATERIALES DIFERENTES y NO deben correrse a
VELOCIDADES MAYORES de las especificadas sin el consentimiento y aproba-
cion escrita de Thomas Broadbent and Sons Ltd.
La Corrosión y el desgaste por condiciones de servicio reducen inevitablemente la fortaleza

de la canasta. Para tener una operación segura y confiable, las canastas DEBEN SER
INSPECIONADAS CADA 12 MESES para asegurarse que esta degradación este dentro de
los limites de diseño como se define en este procedimiento. Cualquier canasta que no cum-
pla con los criterios de aceptación deben ser sacadas de servicio. No se debe intentar hacer
reparaciones sin antes obtener la guía y aprobación de Thomas Broadbent and Sons Ltd.
EN CASO DE DUDA SAQUE LA CANASTA DE SERVICIO INMEDIATAMENTE y con-
tacte,
BROADBENT CUSTOMER SERVICES LTD

Huddersfield, HD1 3EA, England
Teléfono: 01484 422111 Telex: 51515 TBS G Fax: 01484 516142
Fuera de horas de Oficina : Teléfono 01484 424660 (Solo Emergencias )
EL NO CUMPLIR CON ESTE PROCEDIMIENTO PUEDE

RESULTAR EN HERIDAS S SEVERAS O FATALES

B1 General
Para una operación confiable la canasta debe ser inspeccionada en intervalos que NO excedan los 12 me-
ses de operación. La inspección debe ser realizada por una persona responsable y con suficiente cono-
cimiento practico y teórico para entender y aplicar los procedimientos que se detallen mas adelante. Los
procedimientos de inspección comprenden Examen Visual, Detección de Fracturas (por medio de líquidos
penetrantes o Pruebas apropiadas Magnéticas de Partículas) así como Chequeos Dimensionales. El in-
spector debe examinar la canasta en todas las formas estipuladas para poder detectar fallas y debilidades
asesorando sobre la importancia relativa a una operación segura. Los resultados del examen deben ser
consignados por el Inspector y después leídos, firmados y archivados por el usuario. Estos resultados de-
ben ser usados como referencia en la próxima inspección para que los defectos notados previamente
puedan ser localizados y chequeados nuevamente.
Figura 1 Canasta Típica de una Canasta de Centrifuga Azucarera
B2 Descripción de la Canasta
La Figura 1 muestra una canasta típica de Broadbent. El fondo es de fabricación fundida con un
cabezote central para acoplar el eje principal, una abertura con radios permite la descarga del
azúcar, y una platina plana exterior. El fondo usualmente incorpora un anillo de tropiezo, el cual
esta diseñado para ser el primer punto de contacto entre la canasta y la carcaza en el evento
situación considerable de Fuera de Balance. La Concha cilíndrica esta hecha de lamina rolada
con una unión de soldadura de costura radiografiada, y esta perforada para permitir la salida de
las mieles. La parte Superior es una lamina en forma de plato cuyo diámetro interior o “labio” de-
fine el espesor máximo posible de la torta de masacocida. Dependiendo de la velocidad de la ca-
nasta y los materiales de la Concha, esta debe ser reforzada con Aros. Estos están hechos de
anillos rolados y forjados sin costuras con materiales de alta tensión los cuales se montan en la
canasta por encogimiento térmico y retenidos por unos espaciadores pequeños con soldadura de
punto a la canasta.Cuando la canasta gira, se generan fuerzas centrifugas en la carga de producto
y en la canasta misma.

Todas estos esfuerzos circulares deben ser soportados por la Concha y los Aros. La Canasta esta
diseñada para que estos esfuerzos estén dentro de la fortaleza de los materiales empleados con
tolerancia para situaciones de operación incorrecta, concentraciones de esfuerzos y un grado de
reducción en el grosor debido a desgaste y corrosión. Estas tolerancias son tenidas en cuenta por
este procedimiento de Inspección y una vez copadas no existe margen de seguridad adi-
cional.. También debe notarse que si el grosor de la concha o los aros se ve reducido en un solo
punto, lo que son los pesos y las cargas centrifugas no cambiaran pero si el área donde ocurran
estas reducciones que tendrá que soportar esfuerzos mayores excediendo los limites de seguri-
dad así que:
ATENCION: El medir la perdida de peso de la canasta completa NO

es un método aceptable para determinar la seguridad de la Canasta.
B3 Tipos de Defectos
El poder examinar la canasta competentemente es importante tener la capacidad de reconocer los
tipos de defectos que pueden presentarse. En la Figura 2, se ilustran algunos ejemplos a con-
tinuación.
Figura 2. Detalle de la concha y aros, ilustrando defectos Tipicos

DANO MECANICO
Puede ocurrir una Distorsión General si la canasta golpea la carcaza debido a un fuerte desbal-
ance, lo que puede causar también que se tuerza, relativa de la lamina inferior, el acople con el
eje, de forma que la canasta corre fuera de balance y la centrifuga vibra aun cuando este vacía.
En este caso es generalmente necesario reemplazar la canasta.
Indentaciones localizadas de la concha o los aros que dañan el circulo, o corrimiento de los aros
en la concha pueden ser causado por accidentes al manejar la canasta. Estos pueden afectar la
canasta y deben ser referidos a Broadbent para asesoría.
Puede ocurrir algún tipo de marcas pueden verse en el anillo de tropiezo, y a menos que estas
sean muy profundas pueden ser aceptables. Marcas en la concha o en los aros pueden ser poten-
cialmente mas serias y deben ser tomadas como corrosión de la superficie.
CORROSION Y DESGASTE GENERAL

Una Corrosión de Superficie generalizada en forma de Oxidación debe ser esperada en donde
quiera que existan componentes de acero al carbono. Este tipo de corrosión produce partículas
que pueden desprenderse dejando una superficie áspera pero sin indentaciones profundas.
Donde se tocan materiales diferentes ocurren efectos electroquímicos que generalmente producen
Corrosión Galvanica.. Por ejemplo, Las mallas de soporte en acero inoxidable pueden corroer
impresiones de ellas mismas en las conchas de acero al carbono.
En todos los materiales la acción abrasiva del producto moviéndose sobre superficies causan
Erosión. La expulsión de mieles a través de las perforaciones pueden desgastar la concha al-
rededor de estas perforaciones produciendo unas ranuras estriadas en los aros adyacentes. Tam-
bién es común tener un desgaste sustancial en el fondo de la canasta y en el “labio” de descarga.
El factor común de todos estos mecanismos es que van reduciendo en forma progresiva la ca-
pacidad de soportar el espesor de una carga a medida que va pasando el tiempo. El efecto es di-
recto sobre la fortaleza mecánica de la canasta, así que es necesario determinar los limites acept-
ables, basados en chequeos dimensionales. En general los esfuerzos de diseño permiten una re-
ducción en la capacidad de soportar una carga hasta un 80% del área original de la sección. Re-
ducciones entre 90% y 80% del área original son aceptables pero deben ser anotados para revis-
arlos nuevamente en la próxima inspección.
CORROSION CON INDENTACIONES PROFUNDAS

En contraste con la corrosión general descrita arriba, algunos materiales como acero inoxidable
pueden ser susceptibles a indentaciones extremadamente localizadas, las que no son muy exten-
didas pero si muy profundas. Algunos tipos tales como Corrosión de Hendidura o Corrosión
por acción de Cloratos pueden producir huecos grandes en el cuerpo del material mostrando so-
lamente un pequeño punto de corrosión en el exterior.
Este tipo de defecto es difícil de detectar pero puede tener unos efectos muy serios en la integri-
dad de la canasta. Estas pueden dar lugar a fracturas de fatiga del material y deben ser anotadas
para chequearlas en la inspección siguiente. Canastas que muestren signos de corrosión por
cloratos deben ser sacadas de servicio inmediatamente.
FISURAS
Las fisuras pueden estar relacionadas en los aceros inoxidables con las Fisuras de Corrosión
por esfuerzos. Mas aun, Fisuras por Fatiga empiezan con defectos microscópicos en el material
original o por puntos de corrosión que van creciendo a medida que los esfuerzos en la canasta
van creciendo con cada ciclo operacional de la centrifuga.
Las fisuras por fatiga generalmente aparecen perpendiculares a los esfuerzos circulares y en
áreas de concentración de esfuerzos tales como perforaciones o soldaduras. En aros de acero
inoxidable la fisuras se pueden propagar a partir de corrosiones puntuales a la unión con la con-
cha lo que no siempre se ve en las superficies accesibles. Para cuando estas fisuras tienen unos
pocos Milimetros de largo, la vida por fatiga ya fue copada y el componente esta en peligro inmi-

nente de ruptura. Cualquier canasta conteniendo fisuras debe ser retirado del servicio inmediata-
mente.
Figura 3 Ejemplos de Defectos Serios
En general, Los componentes de Acero al Carbono son los mas susceptibles de des-
gaste general y corrosión que parecen sin importancia pero a medida que pasa el tiempo van
progresando constantemente lo que puede dar lugar a un deterioro súbito de la canasta y
poniendo en peligro su integridad. En contraste, los componentes en Acero Inoxidable,
pueden aparecer superficialmente no afectados por la corrosión aun a través de periodos
prolongados de tiempo, pero de hecho son mas sensibles a corrosión de punto y fisuras que
son mucho mas difíciles de detectar pero que pueden dar lugar a fallas catastróficas. En la
practica, casi todas las fallas en las canastas tienden a ocurrir en los componentes de acero
inoxidable.

ATENCION: Para los componentes en ACERO INOXIDABLE se debe dar énfasis espe-
cial a una detallada inspección visual para detectar fisuras y corrosiones de punto y hendidu-
ras. Se recomienda muy especialmente que los componentes en acero inoxidable se les
haga un examen adicional con tinta penetrante o Ultrasonido.
B4 Técnicas de Inspección
La técnica de inspección mas apropiada depende del material de construcción empleado en el

componente sujeto a examen. Las siguientes son las mas apropiadas para las canastas de las
centrifugas.
EXAMEN VISUAL
Todos los componentes deben ser cuidadosamente examinados en forma visual. Un examen a
ojo, bien metódico seguido de una inspección detallada con una lupa, debe ser hecho sobre su-
perficies dudosas. Esta es la técnica mas sencilla pero no es muy confiable cuando se buscan
indentaciones y fisuras. La inspección visual debe ser vista como lo mínimo requerido pero solo
para componentes de acero al carbono. Para los componentes en acero inoxidable, esta debe ser
complementada con una o mas de las técnicas siguientes:
EXAMEN DE PARTICULA MAGNETICA

En esta técnica, la superficie del componente se asperja con pintura o con una cubierta ligera-
mente coloreada, se le aplica un electro magneto paralelo a la superficie para inducir un flujo
magnético y una suspensión de partículas magnéticas oscuras en un liquido apropiado se rocía o
aplica con un cepillo en la superficie. Si hay algunos defectos de rupturas en la superficie, las
líneas de flujo salen fuera de la superficie adonde atraen las partículas magnéticas dando una
clara indicación del defecto. Esta es una técnica muy establecida pero solo puede ser usada para
examinar materiales magnéticos y solo detectara imperfecciones en la superficie.
Esta inspección es una técnica recomendada para examinar todas las cubiertas en Acero al car-
bono, Conchas, Fondos y Aros. También sirve en el caso de aceros inoxidable martensiticos, pero
no para el acero inoxidable austenitico.
EXAMEN CON TINTAS PENETRANTES

En esta técnica el componente se pinta con un tinta de colorido brillante de alta penetración.
Después de un tiempo determinado se limpia la superficie y se rocía con un polvo muy absorbente
y revelador ligeramente coloreado. El revelador pinta claramente los defectos y fisuras. Esta es
una técnica bien establecida pero es muy importante que todas las superficies estén bien limpias
de antemano, pero puede ser no muy confiable en canastas de centrifugas donde las trazas de
licor sean difíciles de remover.
Este tipo de inspección es la técnica recomendada para aceros inoxidables no magnéticos, cubier-
tas, conchas, fondos y aros.
EXAMEN ULTRASONICO
En esta técnica, se le aplica una sonda piezoeléctrica a la superficie del componente, irradiándolo
con ondas de pulsaciones de sonido de alta frecuencia dentro del cuerpo. Estas pulsaciones se
reflejan de la cara del componente pero también de los defectos internos y estos son detectados
por la sonda. Esta es la técnica mas practica para encontrar defectos que no se ven en la superfi-
cie pero la interpretación de señales no es muy directa por lo que debe ser efectuada por verdade-
ros especialistas debidamente calificados.
Este tipo de inspección se recomienda para encontrar fisuras que no aparecen en la superficie
como las que pueden ocurrir en los aros de acero inoxidable de gran resistencia (Figura 4) pero
también se puede usar para inspeccionar las conchas. Como las fisuras generalmente están per-
pendiculares a la superficie se debe usar una sonda en ángulo.

Figura 4 Detección de Defectos Internos en Aros con la Técnica de Ultrasonido
Las técnicas de reexaminación no destructivas mas apropiadas para varios tipos de componentes
se exhiben en la figura 5. Las alternativas que se dan son técnicamente posible pero menos confi-
ables para esta aplicación. Note que la técnica de ultrasonido es mandatoria para los Aros en
acero inoxidable ya que este es el único método capaz de detectar fisuras radiales que se estén
propagando en el contacto con la concha tal y como se muestra en la figura 4.
Figura 5 Pruebas y Técnicas Recomendadas de Inspección - No Destructivas

Arriba, Fondo, Concha Aros
Recomendada Alternativas Recomendada Alternativas
Acero al Carbono Partícula Magnética Tinta Penetrante Partícula Magnética Tinta Penetrante
Ultrasonido Ultrasonido
Acero Inoxidable Tinta Penetrante Ultrasonido Ultrasonido + Tinta Ninguna
Austeniticol penetrante
Acero Inoxidable Tinta Penetrante Ultrasonido Ultrasonido + Tinta Ninguna
Duplex penetrante
Acero Inoxidable Tinta Penetrante Ultrasonido Ultrasonido + Tinta Ultrasonido +
Martensitico penetrante Partícula Magné-
tica
B5 Procedimiento de Inspección
Se debe hacer referencia a la hoja informativa provista con la canasta que informa sobre los mate-
riales de construcción y sus dimensiones originales.
ACCESO
Es esencial tener acceso a todas las superficies tanto adentro como fuera de la canasta. El
método preferido es sacar la canasta de la centrifuga pero también es posible hacer una inspec-
ción “in situ”. Todas las superficies interiores pueden ser inspeccionadas metiéndose dentro de la
canasta. El exterior de la parte superior y la soldadura pueden ser inspeccionados a través de un
panel removible rectangular en la carcaza de cubierta del monitor. La parte exterior de la concha,
la soldadura de costura, y los aros pueden ser inspeccionados por dentro de la tolva de descarga.
En todos los casos las mallas de trabajo y las de soporte deben ser removidas.
PREPARACION
Remueva toda la corrosión con un cepillo de acero. Lo que no salga con el cepillo puede ser re-
movido con papel de lija. Utilice el lavado con agua de la centrifuga y luego el de vapor para re-
mover todas las trazas de licor de los orificios. Es esencial si se va a examinar con tinta pene-
trante.

INSPECCION VISUAL
Examine metódicamente la superficie de todos los componentes. Chequee si hay algún indicio de
daño mecánico tal como aros desplazados, protuberancias o indentaciones en la concha y los
aros. Anote las areas donde la corrosión y/o erosión es mayor para hacer los chequeos de di-
mensiones mas adelante. Busque signos de pequeñas perforaciones o fisuras en las áreas du-
dosas por medio de una lupa, poniendo atención especial a las soldaduras, las perforaciones de la
canasta y los radios inferiores. Documente lo encontrado tal y como se detalla en la figura 6 mas
adelante.
PARTICULA MAGNETICA, TINTA PENETRANTE Y PRUEBA DE ULTRASONIDO.

Estas son ayudas muy recomendadas para detectar indentaciones y fisuras que pueden escapar
al examen visual. Examine metodicamente el 100% de todas las superficies usando las tecnicas
no destructivas como se indico en la figura 5. En todos los casos emplee el procedimiento acep-
tado. ( Ej. Como se usa en recipientes a presion) para examinar todas las superficies. Documente
lo encontrado tal y como se detalla en la figura 6.
Figura 6 Examen Visual, de Particula Magnetica y con tinta penetrante

Observación Accion
El aro se corrio en la concha Envie los detalles a Broadbent para asesoria
Protuberancia o indentacion en la concha o aros
Oxidación Lleve a cabo chequeos dimensionales anotando
todo lo necesario.
Desgaste debido a Corrosión o Erosión
Puntos y hendiduras de Corrosión Anote lo observado
Corrosión por cloratos Saque la canasta de servicio inmediatamente.
Fisuras
CHEQUEOS DIMENSIONALES
Note las áreas con mas problemas de desgaste general debido a corrosión y erosión. Chequee las
dimensiones y documente las observaciones según se detalla en la Figura 7. Para el espesor de
la concha y las medidas de las perforaciones es conveniente disponer de calibradores sencillos.
CHEQUEOS EN LOS ADITAMENTOS DEL EJE

Mientras se remueve la canasta, se pueden inspeccionar con mucho cuidado la pestaña del eje, y
los ajustadores usados para acoplar la canasta a la centrifuga. El eje es de acero al carbono si
muestra señales de fisuras debe ser sacado de servicio de inmediato. Cualquier corrosión en la
cara de acople puede afectar la concentricidad de la canasta y se debe buscar asesoria de Broad-
bent. Los ajustadores pueden ser de acero al carbono o en acero inoxidable y deben ser descar-
tados si muestran señales de fisuras, indentaciones o danos en la rosca. Se enfatiza en que los
ajustadores sean cambiados cada 10 anos.

RECORDS
Use copias de las formas adjuntas para anotar los resultados de la inspección. Estas anotaciones
pueden ser muy útiles en futuras inspecciones.
Figura 7 Inspección Dimensional

Ítem Método Resultado Acción
Concha Mida el espesor de la concha Si el espesor es menos del 80% de el Saque la canasta de servicio de
usando un pasador a través de espesor original inmediato.
las perforaciones
El espesor en cualquier posición esta Anote las medidas y chequee-
entre 90% a 80% del original las en la siguiente inspección
Mida la elongación o La ampliación de cualquier hueco es Saque la canasta de servicio

alargamiento del diámetro de mayor de 120% del diámetro original de inmediato.
de la perforación usando un
tapón
La ampliación de cualquier hueco esta Anote las medidas y chequee-
entre 110% a 120% del diámetro original las en la siguiente inspección
Aros Mida el área de sección del aro La sección en cualquier posición es me- Saque la canasta de servicio de
(profundidad y anchura con una nor del 80% de la original inmediato.
regla con escalas La sección en cualquier posición esta Anote las medidas y chequee-
entre 90% a 80% de la original las en la siguiente inspección
Cubierta Mida el espesor de la canasta La sección en cualquier posición es me- Saque la canasta de servicio de
utilizando calibradores de gran nor del 80% de la original inmediato.
tamaño El espesor en cualquier posición esta Anote las medidas y chequee-
entre 90% a 80% del original las en la siguiente inspección
Fondo Mida la profundidad del des- La profundidad del desgaste en cualquier Saque la canasta de servicio de
gaste usando un calibrador de posición exceda de 5mm inmediato.
profundidad en las caras supe- La profundidad en cualquier posición Anote las medidas y chequee-
rior e inferior de la platina infe- esta entre 3 a 5 Mm. las en la siguiente inspección
rior y los radios.

Centrifugas de RECORD DE INSPECCION DE LA CANASTA

Azúcar CANASTA TIPO No.De Serie
Broadbent Inspeccionada por Fecha
DECISION ACEPTADA/RECHAZADA
Delete as Appropriate
Para espacificar posiciones y defectos

Los ángulos se miden en la dirección de las agujasdel reloj desde el no. De serie grabado en la parte superior de la ca-
nasta mirándola desde arriba.
Para los aros, los números se cuentan hacia abajo. El No. 1 es el que esta arriba.
Para el fondo las localizaciones son: cara superior de platina del fondo, cara inferior de la platina del fondo, radios, o ca-
bezote de acople.
ARRIBA
Material Espesor Original Espesor 90% Espesor 80%
Método de Inspection Visual Partícula Magnética Tinta Penetrante Ul-
trasonido Dimensional
Tick as Appropriate
Indentaciones Angulo Chequee en la
próxima inspección
Radio
Fisuras o Cor- Angulo Saque de Servico
rosión por Radio
Espesor entre Angulo Chequee en la
80% y 90% del Radio próxima inspección
original
Espesor
Espesor me- Angulo Saque de Servico
nor de 80% del Radio
original Espesor
FONDO
Material Tipo de Fondo
Método de Inspection Visual Partícula Magnética Tinta Penetrante
Ultrasonido Dimensional
Tick as Appropriate
próxima inspec-
Localización
ción
Fisuras o Cor- Angulo Saque de Ser-
rosión por Clora- vico
Localización
tos
Profundidad del Angulo Chequee en la
desgaste en próxima inspec-
cualquier super- Locali- ción
ficie entre zación
Desgaste
3 y 5 Mm
Profundidad del Angulo Saque de Ser-
desgaste en vico
cualquier super- Localización
ficie excede de
5 Mm
Desgaste

AROS
Material Área Original CS 90% área 80% área Profundidad x an-
cho área del aro
Tick as Appropriate
Radio
Fisuras o Cor- Angulo Saque de Servico

rosión por Clora-
tos Radio
Area de sección Angulo Chequee en la

entre 80% y próxima inspección
90% del original Radio
Espesor
Area de sección Angulo Saque de Servico
menor de 80%
del original Radio
Espesor

CONCHA
Material Espesor Original 90% de espesor 80% de espesor
Diámetro Origi-
nal
Tick as Appropriate
Protuberancias y Angulo Busque asesoría de
oxidación Broadbent
Profun-
dad
Indentación Angulo Chequee en la
Profun-
dad
Fisuras o Corrosión Angulo Saque de Servico
por Cloratos
Profun-
dad
Espesor entre 80% Angulo Chequee en la
y 90% del original próxima inspección
Profun-
dad
Espesor
Espesor menor de Angulo Saque de Servico
80% del original
Profun-
dad
Espesor
Diámetro de per- Angulo Chequee en la
foraciones entre próxima inspección
Profun-
110% a 120% del
dad
original Espesor
Diámetro de per- Angulo Saque de Servico
foraciones mas de
Profun-
120% del original
dad
Espesor

APENDICE C – CIRCUITO NEUMATICO

Los mecanismos de freno, alimentación, lavado, y descarga actúan todos por medio de cilindros
neumáticos controlados por válvulas solenoide operadas dentro del Panel Electro-neumático EP.
Este apéndice detalla la operación de los circuitos neumáticos.
C1 SIMBOLOS DE LOS CIRCUITOS NEUMATICOS
Piloto Apagado Piloto Activado Desenergizado Energizado

5/2 Valvula Piloto de Resorte 5/2 Valvula Solenoide de Resorte
L/H Piloto Activado Ambos Pilotos Apagados L/H Piloto Apagado

R/H Piloto Apagado R/H Piloto Activado
5/3 Valvula Centrada de Resorte de Dobl Piloto
Activada Disactivada Activada Disactivada

3/2 Valvula Operada a Mano 3/2 Valvula Operada por Llave
Valvula de No - Retorno Regulador de Flugo Regulador de Presion
Valvulas de Control de Flugo

Cilindro de Accion Simple Cilinder de Accion Dobl
Cilinder de Accion Dobl con Actuador de la Valvula

Activado de Resorte por Fallen de de Proceso
Aire
Suministro de Aire Puerto Taponado
Valvula Linea de Presion Lina de Salida

Secundaria
Anti-goteo
Electro-Pneumatic
Positioner
Valvula de Mariposa con Posicionador Union de Lineas Lineas Cruzadas

elactro - Numatico
Tanque de Reserva de Aire Mordaza de Freno de Disco

C2 SISTEMA DE FRENADO
En una operación cíclica normal, todo el frenado esta provisto por el frenado regenerativo del in-
versor. El freno mecánico se usa para parqueo o en situaciones de emergencia si deja de fun-
cionar el inversor. El freno tiene un actuador de activado de resorte ante falla de aire de forma que
el freno se activa en la posición “on”. El freno esta enclavado con el sistema eléctrico de control
para asegurar que no se aplica potencia al motor si el freno esta aplicado, evitando que la cen-
trífuga gire hasta que el freno no se suelte.
C2.1 Centrifuga detenida y durante frenado

Con la maquina parada o durante el frenado, se desenergiza la válvula solenoide B. El aire es sa-
cado de la cámara del calibrador del disco y se aplica el freno por acción del resorte interno.
Suministro de Aire
Mordaza del Freno de Disco
C2.2 Centrifuga corriendo normalmente

Suministro de Aire
Mordaza del Freno de Disco
Con la válvula solenoide B desenergizada, el aire se aplica a la cámara del calibrador del disco le-
vantando el freno contra la presión del resorte interno y entonces la maquina puede girar libre-
mente.

C3 SISTEMA DE ALIMENTACION
El producto es alimentado dentro de la canasta con la centrifuga rotando a baja velocidad, por
medio de una válvula de control de alimentación, un ducto, y una válvula secundaria antigoteo. La
válvula de control de flujo es una del tipo de mariposa con un actuador doble, y un posicionador
electro-neumático integrado, el cual responde a señales de 4-20 mA del sistema de control. La
válvula secundaria es del tipo de cortina la cual sube hasta cerrar en un asiento suave debajo del
tubo de alimentación, por medio de un par de cilindros de doble acción. El espesor de la torta for-
mado en la canasta es detectado por una lengüeta limitadora de alimentación la cual se mueve
hasta su posición sensora por un cilindro de acción sencilla actuado por un resorte.
C3.1 Centrifuga – No en secuencia de alimentación

Suministro de Aire
Reserva de Aire
Electro-Pneumatic
Positioner
Valvula de Alimentación Cerrada
Cilindro Valvula Anti-goteo Cerrada

Limitador
de
Alimentación
En todas las etapas del ciclo excepto durante la alimentación, la válvula de alimentación y la
secundaria permanecen cerradas neumáticamente. Y el limitador de alimentación se ha retirado
de la canasta a su posición de listo para operar por medio de la acción del resorte.

C3.2 Válvula de alimentación lista, Limitador listo, válvula antigoteo

abierta.
Suministro de Aire
Reserva de Aire
Electro-Pneumatic
Positioner
Cilindro
Limitador
de Valvula Anti-goteo Abierta
Alimentación
La solenoide D se energiza, reversando el suministro de aire a los cilindros y abriendo la válvula

antigoteo. La Solenoide L se energiza para suministrar aire al cilindro del limitador de alimentación
y la lengüeta se mueve a la zona de masacocida en la canasta. El posicionador electro-neumático
permanece sin energía y la válvula de alimentación cerrada.

C3.3 Apertura de la Válvula de Alimentación
Suministro de Aire
Reserva de Aire
Electro-Pneumatic
Positioner
Valvula de Alimentación Abierta
Cilindro
Limitador
Alimentación
Con el limitador en su posición de “listo” una señal de 4-20mA se envía al actuador de la válvula
de alimentación la cual se empieza a abrir, permitiendo que el producto fluya dentro de la canasta.
La válvula de alimentación continua abriéndose hasta que llega a su valor de apertura prefijado.

C3.4 Cerrado de la Válvula de Alimentación
Suministro de Aire
Reserva de Aire
Electro-Pneumatic
Positioner
Cilindro
Limitador
Alimentación
Con la canasta llena de masacocida el mecanismo del limitador de alimentación se dispara,

causando la desenergización de la solenoide L. El aire es soplado del cilindro del limitador que se
retrae bajo la acción del resorte. El posicionador de la válvula se desenergiza, y la válvula de ali-
mentación se mueve hasta su posición de cerrado. Cuando la válvula esta completamente cer-
rada, y después de una corta pausa, la solenoide D se desenergiza, cerrando la válvula antigoteo,
y retornando el circuito de aire a la etapa C3.1.

C4 SISTEMA DE DESCARGA
El azúcar se descarga de la canasta con la centrifuga rotando a muy baja velocidad. Los
movimientos horizontal y vertical del arado descargador están actuados cada uno por cilindros de
doble acción. La válvula de descarga debajo del fondo de la canasta sta siempre normalmente
cerrada por la acción de la presión de un resorte, y se abre por un cilindro de acción sencilla.
C4.1 Centrifuga – No en secuencia de Descarga

Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
En todas las etapas del ciclo de la centrifuga, excepto durante la acción del arado, este se man-
tiene en su posición de parqueo, hacia el eje y asegurado mecánicamente. La válvula de descarga
se mantiene cerrada por medio de la acción de un resorte.

4.2 La Válvula de descarga se abre – El arado se libera.
Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
A medida que la centrifuga desacelera hasta una velocidad cercana a la de operación del arado, el
Solenoide P se energiza permitiendo el flujo de aire al cilindro de descarga y que este abra la vál-
vula de descarga. Al llegar a la elocidad de operación del arado, la solenoide V se energiza permi-
tiendo el flujo de aire al cilindro vertical del arado, levantando el mecanismo del arado, el que a su
vez libera el pasador de seguridad y permite que el arado se mueva horizontalmente

C4.3 El arado se mueve horizontalmente DENTRO de la canasta

Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
Con la centrifuga corriendo a la velocidad de operación del arado y con el pasador de seguridad
liberado, la solenoide H2 se energiza sacando el aire del extreme de la barra del cilindro horizon-
tal. La solenoide H1 se energiza suministrando aire a la presión del sistema, al otro extremo del
cilindro horizontal. Esto causa que la cuchilla del arado corte el producto torta al máximo de fuerza
moviéndose hasta tocar la malla de filtrado.

C4.4 Arado DENTRO, pausa y Arado DENTRO, fuerza se reduce

Suministro
de Aire P
Cilindro
de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
Un interruptor de proximidad detecta que la punta del arado ha entrado en contacto con la malla
de filtrado, y empieza a hacer una corta pausa asegurando que la parte superior de la torta se
corta al máximo de fuerza. Después de la pausa , la solenoide H1 se desenergiza y se energiza la
solenoide H3, la cual suministra aire a presión reducida (la cual puede ser ajustada por medio de
un regulador dentro del panel neumático), al otro extremo del cilindro horizontal. Esto reduce la
fuerza de la cuchilla sobre la malla, minimizando así el desgaste. Notar que la válvula de acción
entre las líneas de H1 y H3, necesita una presión mínima para operar de 0.7 bar, así que el regu-
lador en línea desde H3, no debe ser ajustado por debajo de este valor.

C4.5 El arado se mueve verticalmente hacia ABAJO en la canasta

Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
La solenoide V se energiza reversando el suministro de aire al cilindro vertical. El arado entonces

se mueve hacia abajo sobre la pared de la canasta con su velocidad controlada por la copa llena
de aceite. A medida que el arado se mueve hacia abajo, el pasador actuado por el resorte, blo-
quea el cilindro horizontal hacia la canasta, de forma que la cuchilla del mismo no regrese inad-
vertidamente hacia el eje y entre en contacto con el disco distribuidor.

C4.6 Pausa de retorno del arado

Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
Un interruptor de proximidad detecta que la cuchilla esta llegando al fondo de la canasta, y em-
pieza una corta pausa permitiendo que el azúcar sea removida del fondo de la canasta. Después
de la pausa, la solenoide V se desenergiza reversando el flujo de aire al cilindro vertical, y el arado
se empieza a mover hacia arriba en la canasta.

C4.7 El arado se mueve verticalmente, La Válvula de descarga se cierra

Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
A medida que un interruptor de proximidad detecta que la cuchilla se esta moviendo hacia arriba
desde el fondo de la canasta, las solenoides H3 y H2 se desenergizando-Esto causa que la
cuchilla se mueva horizontalmente hacia fuera de la canasta con una fuerza reducida hasta que
llega a tocar el pasador de seguridad. Esto evita que se siga moviendo y entre en contacto con el
disco distribuidor en el eje. La presión de aire de la solenoide H2 es ajustable desde el panel
neumático para minimizar el desgaste en el lado del pasador de seguridad. También, a medida
que la cuchilla deja el fondo de la canasta, la solenoide P se desenergiza permitiendo que la vál-
vula de descarga se cierre bajo la acción del resorte.

C4.8 El arado se mueve hacia AFUERA, hacia su posición de parqueo.

Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
A medida que el arado alcanza la parte superior de la canasta, el mecanismo levanta el pasador
de seguridad, esto permite que se mueva horizontalmente hacia el eje completando el
movimiento.

C4.9 El Arado se asegura

Suministro
de Aire
Cilindro
P de
V Desccarga
R
H3
Cilindro
Vertical
H1
H2
Pasador
de
Aseguramiento
Cilindro
Horizontal
Una vez que el arado llega a su posición de parqueo, el pasador de seguridad cae, y el arado en
su posición de parqueo envía una señal al sistema de control para energizar la solenoide V, ba-
jando el arado al bloque de parqueo. El circuito neumático regresa al de la figura C4.1.

APENDICE D - PROCESO
Este apéndice da una introducción a los principios que rigen el desempeño de las centrifugas dis-
continuas o de “Bache”. Entendiéndolos la calidad del azúcar producido puede optimizarse lle-
vando a cabo corridas de prueba en una forma sistemática con varios valores de parámetros.
D1 PRINCIPIOS DE SEPARACION CENTRIFUGA

Las centrifugas discontinuas son básicamente filtros que utilizan la fuerza centrifuga debida a ro-
tación como un medio artificial de aumentar el efecto de separación. Los procesos que ocurren du-
rante la separación de masacocida en sus cristales sólidos y el licor madre en una centrifuga de
filtrado se muestran abajo:
En la etapa 1, los cristales mas pesados tienden a hundirse hacia las mallas de filtrado y el licor
mas liviano, se mueve lejos de de las mallas de filtrado. Algunos tipos de centrifuga no tienen mal-
las de filtrado para permitir que el licor salga, y este proceso de Sedimentación es el único efecto
de separación con el licor decantándose fuera de la superficie.
En la etapa 2, el licor empieza drenar a través de los cristales y se escapa a través de las mallas
de filtrado. Este flujo es laminar y se puede demostrar que los factores que afectan este proceso
de Drenado son:
(Tamano del Cristal)2 X (G de la Centrífuga) X (Tiempo)

Proporción de Licor Purgado ~ ----------------------------------------------------------------------------
(Viscosidad del Licor) X (Espesor de la Torta)
En la etapa 3, el total del licor ha sido purgado pero queda un poco del mismo en la superficie de
los cristales. La adherencia de pequeñas capas de liquido esta controlada por los efectos de ten-
sión superficial y puede demostrarse que los factores afectando este proceso de Secado son:
(Tamano del Cristal)2 X (G de la Centrífuga)

Secado Final de la Torta ~ --------------------------------------------------------------
(Tension Superficial del Licor)
En las dos relaciones, ‘Centrifuga G’ es la aceleración centrífuga debida a la rotación, expresada

como el número de veces la gravedad natural, y es una medida del efecto de separación del
diseño de la centrífuga.

(Diámetro en Metros) X (Velicidad de Rotacional en rpm)2

G de la Centrifuge ~ -------------------------------------------------------------------------------
1790
Los objetivos de desempeño en proceso para una centrifuga son:
Optimizar la cantidad de masacocida procesada para que este de acuerdo con todo el resto del
proceso. Usualmente esto tiene que ver con la maximización de la razón a la cual la masacocida
puede ser separada, y requerirá un numero mínimo de centrifugas. La cantidad procesada se
aumenta reduciendo el numero de veces requerido para el proceso tanto de drenado como de se-
cado.
Minimizar la cantidad de impurezas en o que se pueden adherir al azúcar. Esto se puede expresar
como eficiencia de purga que se define como el porcentaje de impurezas en la masacocida que
terminaran en la corriente de las mieles y que debe ser la mas alta posible, o como color del
cristal que debe ser el mas bajo posible. La eficiencia de purga esta directamente relacionada a la
efectividad del proceso de secado.
Minimizar el contenido de humedad en el azúcar reduce la formación de terrones grandes y que

puedan usarse secadores térmicos mas pequeños mas adelante en el proceso. Esto se expresa
como la sequedad la cual se define como el porcentaje de humedad en el producto y que debe
ser la mas baja posible. La sequedad esta directamente relacionada con la efectividad del proceso
de secado.
Minimizar la perdida de azúcar a través de las mallas de filtrado que se Irán con las mieles. El
azúcar puede pasar a través de la malla de filtrado como fragmentos de cristal o como disolución
en agua. Esto se expresa como el aumento en pureza de las mieles y debe ser la menor
posible. El incremento en pureza esta relacionado con el diseño de las mallas de filtrado, pero
también se afecta por otras causas como el lavado el cual se usa para mejorar la eficiencia de la
purga.
Las sencillas ecuaciones anteriores sirven de guía sobre los efectos de varios parámetros de proceso.
D1.1 Calidad de la Masacocida
Los cristales grandes tienen también espacios grandes entre ellos, lo que hace que el licor madre
drene mas fácilmente. También, los cristales grandes tienen una menor relación de área a volu-
men así que se les adherirá menos licor en la superficie. De igual forma, un licor madre ‘delgado’
tendrá una viscosidad menor así que fluirá fácilmente a través de los espacios entre los cristales y
tendrán un menor tensión superficial que no les permite adherirse firmemente a los cristales. Por
lo tanto masacocidas ‘Flojas’ con cristales grandes y licores ‘delgados’ drenan y secan fácilmente.
Por el contrario, masacocidas ‘Apretadas’ con cristales pequeños y licores viscosos son difíciles
de separar.
D1.2 Diseño de la Centrifuga
Aumentando ambas cosas, la velocidad de la centrífuga y su diámetro, aumentará el efecto de

separación 'G' lo que ayuda a los procesos de drenado y secado, que dan como resultado una
mayor cantidad de producto procesado, eficiencia de purga y sequedad final. Aumentar la veloci-
dad tiene un efecto mayor que amentar el diámetro.Aumentar el espesor de la torta aumentando el
labio de la canasta aumenta la capacidad teórica de la canasta. Sin embargo, también aumenta la
distancia por la cual tiene que viajar el licor a través de la torta significando que el tiempo de
drenado y de secado debe aumentarse lo que resulta en un ciclo mas largo. La cantidad proce-

sada es la capacidad de la canasta dividida por el tiempo en el ciclo. En la practica se ha encon-

trado que para cada calidad de masacocida existe un grosor optimo de torta que dará la mayor
cantidad de producto procesado. Masacocidas apretadas requerirán tortas de menor espesor que
las masacocidas flojas.
Las centrifugas discontinuas son generalmente usadas para separar masacocidas de Alta Pureza, Refina-
das o grado ‘A’ que tienen cristales mas grandes y licores de baja viscosidad, por lo que son mas fáciles de
purgar. Masacocidas de baja pureza ‘B’ y ‘C’ con cristales mas pequeños y licores mas espesos son
difíciles de separar en las centrifugas discontinuas y requieren de mas tiempo de purga. Estas masacocidas
de bajo grado se procesan en centrifugas continuas y canastas cónicas donde el mayor efecto de
separación ‘G’ y el pequeño espesor de la torta (generalmente de unos pocos cristales de grosor), significan
que la separación puede ser completada en un tiempo muy corto, durante el cual el cristal se desliza hacia
arriba en la canasta. La desventaja de las centrifugas continuas es que la acción de deslizarse en conjunto
con la de filtrado a lo largo de la malla de filtrado y el impacto con la carcaza al dejar la canasta, inducen
danos en los cristales. Las centrifugas discontinuas no dañan los cristales.
D1.3 Sistema de filtrado
El sistema comprende tres elementos:
La malla de filtrado es una lamina perforada de bronce

o acero inoxidable de unos 0.5 Mm. de espesor con
muchos huecos o ranuras de mas o menos 0.5 Mm.
localizados para dar un área abierta de
aproximadamente un 20%. Aun si los cristales son mas
pequeños que las perforaciones, ellas se ‘arquean’
cubriendo las aberturas de forma que la perdida de
cristales a través de la malla no es significativa. Como
las perforaciones se hacen en la malla por punzado, los
huecos algunas veces son cónicos así que es
importante que el lado mas pequeño sea el de la
superficie de trabajo, y el que entra en contacto con el
azúcar, previniendo así taponamientos.
Telas tejidas en alambre soportan la malla de filtrado
en la canasta. Estas permite que el licor que ha pasado
a través de la malla de filtrado se mueva hacia el lado
para encontrar las perforaciones en la concha de la
canasta. A menudo se colocan dos
mallas. Una gruesa pegada a la concha de la canasta
que provee el área de flujo y una de tejido fino la cual le
da un soporte mayor a la malla de filtrado.
La concha de la canasta soporta las fuerzas centrifugas
en la torta, las mallas y las telas tejidas pueden ser
reforzadas con aros externos. La concha esta perforada con muchos huecos, con diámetros típi-
cos de 3 a 8 Mm. dando un área abierta de 1 a 3% .

D2 CICLO DE LA CENTRIFUGA DISCONTINUA

Los principios discutidos anteriormente puede ser usados para determinar y prefijar los parámet-
ros de proceso óptimos para cada parte del ciclo de la centrifuga.
D2.1 Alimentación
La alimentación de masacocida a la canasta, tiene el efecto mas significativo en el proceso y el

desempeño en el resto del ciclo. También es clave para evitar problemas de vibración e
inestabilidad.
Durante la alimentación a medida que el producto fluye

hacia arriba están ocurriendo los procesos de
sedimentación y drenaje, lo mismo que hacia abajo y
alrededor de la canasta para dar una torta pareja. La
canasta debe estar rotando lo suficientemente rápido
para tener una ‘G” adecuada que permita al producto
subir por la canasta. Como esto causa que el licor se
purgue fuera de la torta, el producto se debe alimentar lo
suficientemente rápido para que la torta se mantenga
con el movimiento que pueda hacerla fluir y distribuirse
sola y en forma pareja. La alimentación es un balance
entre la razón de alimentación que esta controlada por la
abertura de la válvula de alimentación, y la razón de
purgado que esta controlada por la velocidad de
rotación.
En centrífugas pequeñas, el producto es alimentado en

el fondo de la canasta. En canastas muy profundas, se
colocan discos distribuidores en el eje que tiran el
producto hacia las mallas de la mitad hacia arriba,
ayudando así en la distribución del mismo.
La velocidad de alimentación esta determinada mayormente por la calidad de la masacocida. Para
masacocidas de refino y ‘A’ la velocidad debe ser la suficiente para dar un efecto de separación
entre 40 y 60 ‘G”. Para productos especiales con cristales finos tales como dextrosa, las veloci-
dades de alimentación debe corresponder a 150 ‘G’. Los tiempos de alimentación son de mas o
menos 10 a 20 . A pesar de tener un ‘G’ relativamente bajo, una proporción significativa del licor
es purgada durante la alimentación y este efecto significa que una canasta puede ser llenada con
un 5 a 10% mas de masacocida que su verdadera capacidad volumétrica.
Si la velocidad de alimentación y la razón de alimentación no están correctamente balanceadas, el
producto-torta no tendrá un espesor uniforme. Esto imposibilitará el llenado completo de la ca-
nasta. Esto causará un lavado y secado disparejo causando vibración y desbalance. Algunos er-
rores típicos de alimentación se muestran más adelante. Los diagramas muestran la apariencia de
la torta con y sin el distribuidor.

Síntoma Apariencia Causa Acción

Imposibilidad de lle- La torta se hace Insuficiente ‘G’ Aumente la veloci-
nar la canasta. Alta cónica de arriba para que el pro- dad de ali-
Giracion durante hacia abajo pero ducto suba por mentación.
alimentación. Baja esta pareja al- la canasta.
Razón de Vibración rededor de la ca-
del Eje a alta veloci- nasta.
dad.
Imposibilidad de lle- La torta es mas El producto se Disminuya la Veloci-
nar la canasta. La gruesa en el esta purgando dad de alimentación
torta esta desbal- punto donde demasiado rápido y/o aumente la razón
anceada dando una primero toca la y no le es posible de alimentación
alta Razón de Vi- canasta. fluir y distribuirse
bración del Eje a alta por si mismo en
velocidad forma pareja al-
rededor de la ca-
nasta.
Excesiva Razón de La torta tiene de- Se forman hue- Chequee la coloca-
Vibración del Eje a presiones arriba y cos de ratonera ción de las mallas en
alta velocidad abajo. Aparecen en la malla de fil-
la canasta. Chequee
ondulaciones y Rat-hole trado que las mallas no
huecos en varias Undercut
estén arrugadas o
posiciones. rotas. Revise que la
tubería de lavado no
este goteando al
fondo de la canasta.
La canasta golpea Se ve liquido libre Ocurre sedi- Chequee que las
de súbito la carcaza en la superficie de mentación en mallas no estén blo-
durante la acel- la torta. lugar de purga. queadas.
eración debido a una Las ondas se Chequee la calidad
Inestabilidad en la forman en franjas del producto alimen-
carga de licor. de liquido tado y que este no
causando inesta- tenga licor libre, o
bilidad súbita. cristales pequeños
en exceso.
D2.2 Aceleración y Lavado

Después de que se dispara el detector de
alimentación la válvula de control de
alimentación se cierra, y después de una corta
pausa la válvula secundaria anti-goteo cierra
evitando cualquier producto coloreado que haya
quedado en la tolva de alimentación, caiga en
los cristales en la canasta. A medida que la
canasta acelera hasta velocidad máxima, el
proceso de drenaje se completa y la torta se
aclara a medida que el licor oscuro se purga.
Durante la aceleración se aplica agua de lavado
a la torta por medio de una barra de aspersión
con boguillas cuyos flujos y patrones de
aspersión están diseñados para hacer un
cubrimiento uniforme a todo lo alto de la
canasta.
El lavado se lleva a cabo después de que casi
todo el licor ha sido drenado. El agua disuelve el

licor que aun este adherido a la superficie de los cristales reduciendo su viscosidad y tensión su-
perficial, permitiéndole que fluya mas fácilmente. El lavado por lo tanto ayuda en los procesos de
drenaje y secado y consecuentemente aumenta la pureza final de los cristales y, paradójicamente
aumenta la sequedad final de la torta. Aumentar la cantidad y temperatura del agua de lavado re-
duce la viscosidad del licor madre y aún mejora la pureza final y la sequedad.
La desventaja del lavado es que el agua puede disolver muchas veces su propio peso de azúcar,
(hasta 2.6 veces a 50oC, y hasta 3.5 veces a 70oC). Mientras más alta sea la temperatura de
agua, mayor es la pérdida de azúcar en solución pasando a través de las mallas de filtrado.
La cantidad de agua de lavado aplicada debe ser la mínima para producir la pureza requerida del
azúcar. Los datos de arriba muestran que lo optimo de agua de lavado aplicada debe estar entre
1% y 2% en peso de la carga de masacocida. Aplicar mas agua no aumenta significativamente la
pureza pero si aumenta considerablemente la perdida de azúcar por disolución.
Es importante que el agua se rocíe uniformemente sobre la torta. Un patrón de aspersión pobre
resultara o un espesor desuniforme de la torta dará como resultado variaciones en pureza en
diferentes lugares de la carga de azúcar. La barra de aspersión debe estar correctamente ajus-
tada sobre toda la profundidad de la torta pero no en la parte superior o inferior de la canasta. El
agua debe ser aplicada a la presión especificada ya que los abanicos de las boquillas montadas
en la barra de aspersión pueden variar si la presión de agua varia.
Aun cuando se use la cantidad mínima de agua, algo de azúcar se disolverá inevitablemente per-
diéndose a través de las mallas. Un opción común, es instalar un sistema clasificador de licor a la

salida debajo de la carcaza de forma que el licor de alta pureza resultante del lavado pueda ser
recuperado en un recibidor diferente del licor madre de baja pureza, salido al empezar la acel-
eración. El sistema de clasificación se prepara para que cambie la dirección de los lavados
después de un tiempo establecido, después de empezar el lavado, recibiendo lo lavado a través
de la torta y la carcaza.
D2.3 Giro a máxima velocidad

Durante esta etapa ocurre el proceso de secado final. La sequedad obtenible esta fijada por el
tamaño del cristal, la tensión superficial del licor y el efecto separador ‘G” durante el giro a veloci-
dad máxima. La duración de esta etapa determina que tan cerca queda la sequedad final, de la
sequedad final teórica obtenible.
Para masacocidas de refino y ‘A’, un efecto de separación a velocidad máxima de cerca de 1000 ‘G’ es
usualmente suficiente. Los datos mostrados arriba muestran que los beneficios de giro a velocidad máxima
prolongados, disminuyen a medida que aumenta el tiempo y el tiempo de giro esta entre 20 a 50 segundos.
Aumentar la temperatura de la torta, aumentando la temperatura de la masacocida alimentada con agua
súper calentada o inyectando vapor ayuda al proceso de secado, pero tienen como penalidad el aumentar
las perdidas por disolución durante el lavado. Para productos mas difíciles de separar se necesitarían efec-
tos de hasta 1500 ‘G’ y tiempos de giro a velocidad máxima hasta de 300 segundos.

D2.4 Descarga – Operación del arado.
Después de girar a velocidad máxima la centrifuga

desacelera hasta cerca de 50 a 60 rpm, la válvula
de descarga en la base de la canasta abre, y un
raspador actuado neumáticamente saca el azúcar
fuera de la canasta.
En algunos diseños de centrifugas, un freno

mecánico evita que la punta del arado toque la
malla de filtrado. Esto inevitablemente dejara una
delgada capa de azúcar en las mallas. El dejar
apenas un espesor de 3 Mm. de azúcar
representara una perdida de capacidad del 2% en
cada ciclo. Además, para prevenir que este azúcar
se endurezca y bloquee las mallas de filtrado, el
mismo debe ser lavado antes de volver a alimentar.
Esto representa un aumento innecesario en agua y
energía.
Para evitar estas desventajas, todas las centrifugas de Broadbent utilizan un arado flotante que
permite que la cuchilla del arado toque suavemente la malla removiendo toda traza de azúcar.
En una vista de plano, el mecanismo del

arado tiene una geometría Especial. Al entrar
en la torta, la línea de acción de la fuerza de
corte relativa del pivote introduce la cuchilla
en la torta. Cuando toca la malla, la línea de
acción de la fuerza de corte empuja la
cuchilla un poco hacia el eje. La posición de
equilibrio de la cuchilla esta cerca del centro
del espesor de la torta. La cuchilla es
entonces empujada muy suavemente a las
mallas por un actuador neumático
cuidadosamente controlado. De esta forma la
cuchilla ‘viaja’ en las mallas y se mueve con
cualquier oscilación de la canasta.
Los materiales de la cuchilla del arado y las

mallas filtrantes han sido cuidadosamente
seleccionados para que den un mínimo de
desgaste y ninguna contaminación del
azúcar.

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1) Pruebas o inspecciones llevadas a cabo en el equipo y sus sistemas asociados de monitoreo

Tel: +44 (0) 1484 422111 Tel: +1 (817) 595 2411

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APENDICE - A PROGRAMA DE CONTROL

APENDICE - B INSPECCION DE LA CANASTA

APENDICE - C CIRCUITO NEUMATICO

APENDICE - D DESEMPEÑO DE PROCESO

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Este manual cubre la unidad centrifuga básica. Se incluyen dibujos de referencia.

NOTA: LAS ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL PUEDEN DIFERIR EN

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En la eventualidad de un MAL FUNCIONAMIENTO, el equipo debe ser APAGADO, y (si es

EL NO CUMPLIR CON ESTE PROCEDIMIENTO, PUEDE DAR LUGAR A HERIDAS

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1.1 PRINCIPIOS DE OPERACION

1.3 MOTOR DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL

1.4 CONJUNTO DE ROTACION Y SOPORTE DE

1.5 CARCAZA Y MARCO DE SOPORTE

1.6 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y ANTI-PRECESION

1.7 SISTEMA DE FRENADO

1.8 SISTEMA DE ALIMENTACION

1.9 LIMITADOR DE ALIMENTACION

1.10 ARADO DE DESCARGA

1.11 VALVULA DE DESCARGA

1.12 ADITAMENTOS DE PROCESO

1.13 PANEL DE CONTROL (INVERSOR)

1.14 PANEL DE CONTROL (PLC)

1.15 EQUIPO ELECTRICO DE LA MAQUINA

1.16 FUNCIONES DE CONTROL

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1.1 PRINCIPIOS DE OPERACION

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Figure 1.1 Distribución general de la Centrifuga (Típico solamente)

Cubierta del Motor

Nivel del Piso

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Figura 1.2 Corte seccional distribución de la centrífuga (Típico solamente)

Nivel del piso

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Figure 1.3 Distribución seccional de la parte superior de la centrifuga