Gestion de Almacenes Presentacion

12 de Marzo de 2015
INGENIERÍA DE PLANTA ¿CÓMO

LA LOGÍSTICA INTERNA AFECTA
A LA PRODUCTIVIDAD DIARIA DE
LA EMPRESA?
JAVIER RODRIGO SIMÓN. INGENIERO CONSULTOR DE AUREN
Objetivos
• CONOCER LAS FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS ALMACENES.
• CONOCER LOS PROCESOS CLAVE EN LA GESTIÓN DEL ALMACÉN.
• DIFERENCIAR LAS TECNOLOGÍAS QUE EXISTEN PARA LA MANUTENCIÓN Y EL
ALMACENAJE.
• IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES CRITERIOS PARA EL DISEÑO FÍSICO DE UN
ALMACÉN.
Índice
• Funciones del almacén
• El almacén como eslabón en la cadena de suministro
• Diseño físico de almacenes
• Elementos de almacenaje
• Elementos de manutención
• Los procesos de almacén
• Principios de la distribución en planta
• Optimización y Rediseño de procesos
Funciones del almacén
¿Qué es un almacén?
“Un almacén es un recinto o edificio en el cual están almacenadas las

mercancías.“
PROCESOS QUE SE REALIZAN EN UN
ALMACÉN
 RECEPCIÓN  PREPARACIÓN DE PEDIDOS

 ALMACENAMIENTO  EXPEDICIÓN
¿Qué es un almacén?
Para poder llevar a cabo estos procesos tendremos que recurrir a un conjunto de recursos de
muy diferente naturaleza.
RECURSOS
RRHH MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA
Infraestructura NAVE INDUSTRIAL, MAQUINARIA, EQUIPOS DE

MANTENIMIENTO,...
Energéticos GASÓLEO, ELECTRICIDAD, GAS,...

Costes
• Costes de infraestructura:
− Costes de oportunidad del capital.
− Deterioro, robo, obsolescencia y seguros.
− Espacio en el almacén
• Costes de gestión:
− Mantenimiento.
− Administración.
− Departamento informático.
• Costes de operación:
− Actividades propias del almacén.
• Costes de energía:
− Electricidad, gas, etc.
• Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción (control de stocks).
• Optimizar la ubicación de los productos, mediante catalogación ABC, por empresas, etc.
• Facilitar las tareas de preparación de pedidos.
• Reducir los trabajos en la realización de inventarios.

• Actuar de válvula entre la demanda que se ocasiona en el mercado y la capacidad de

producción existente, acortando los plazos de entrega a los clientes.
• Redistribución entre el fabricante y el punto de venta.
• Almacenamiento para la reducción de costes: ahorro de costes en la compra, manipulación

y transporte de grandes lotes.
• Almacenamiento como complemento al proceso productivo: algunos procesos alimenticios

necesitan un período de maduración previo a su consumo.
Funciones del almacén (Tipos)
A la hora de establecer una clasificación de los diferentes tipos de almacén se debe tener en
cuenta varios criterios, en función de estos criterios surgen diferentes clasificaciones.
GRADO DE  ALMACÉN AL AIRE LIBRE.

PROTECCIÓN FRENTE
 CUBIERTO.
A LOS AGENTES
ATMOSFÉRICOS  MIXTO
 ALMACÉN DE MATERIA PRIMA.

RELACIÓN CON EL  PRODUCTOS EN CURSO DE FABRICACIÓN.
GRADO DE
 PRODUCTOS TERMINADOS
TRANSFORMACIÓN
 MATERIALES AUXILIARES
CARACTERÍSTICAS  ALMACÉN DE PALETIZACIÓN
FÍSICAS DE LA  ALMACÉN DE GRANELES
MERCANCIA  ALMACÉN DE LÍQUIDOS
ALMACENADA  ALMACÉN DE GASES
 CONVENCIONALES (6 – 7 METROS Y ESTANTERIAS

GRADO DE DE PALETIZACIÓN)
MECANIZACIÓN/  ALTA DENSIDAD (> 10 M Y ALTA RELACIÓN
AUTOMATIZACIÓN CAPACIDAD VOLUMEN)
 ALMACENES AUTOMÁTICOS
 ALMACENES CENTRALES. UBICACIÓN CERCANA A

LA FÁBRICA
 ALMACENES REGIONALES. UBICACIÓN CERCANA A
LOCALIZACIÓN LOS PUNTOS DE CONSUMO.
 ALMACENES DE TRÁNSITO. APOYAN A LOS
REGIONALES CUANDO LA ZONA DE ACCIÓN
CONLLEVA RUTAS DE TRANSP. SUPERIOR A 1 DÍA.
Función logística
Proveedor 1 Cliente 1
CENTRO DE
1. Producto A ABC
CONSOLIDACIÓN
Proveedor 2 Centro de
Producto B Consolidación
Proveedor 3 Cliente 2
Producto C ABC
Beneficios:
• Preparación de pedidos y suministros JIT a clientes

• Transporte en camión completo desde proveedor hasta cliente (con punto intermedio)
• Concentración de toda la gama de productos en un centro (menores costes de gestión de
stocks)
• Disminución del numero de descargas y congestión en el cliente
Función logística
Cliente 1
CENTRO DE A B C
2.
RUPTURA Proveedor / Planta 1 Centro de Cilente 2
Productos A B C D Ruptura A B
Cliente 3
C D
Beneficios:
• Agrupación de múltiples pedidos en transporte de larga distancia (VOLUMEN) hasta el

centro
Función logística
Proveedor 1
SUMINISTRO A Producto A
3. Línea de fabricación
PRODUCCIÓN Proveedor 2 Centro de A B C D
Producto B Sumnistro
Proveedor 3
Producto C,D
Beneficios:
• Suministros JIT alineas de producción (Secuenciación de entregas)
• Consolidación de entradas a proveedores
• Reagrupación de cargas (Cambio de unidad de manipulación)
• Stock de seguridad para materias primas o componentes de plazo largo de
aprovisionamiento
Naturaleza jurídica Almacén propio Almacén en alquiler

Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes Venta
Rentabilidad,
No existe
si se utiliza
inversión. Servi
intensamente.
v
• ALMACÉN PROPIO Coste, si el
SOLUCIÓN MIXTA aña
Mayor control volumen de
• ALMACÉN EN ALQUILER Nivel elevado de prep
de producto a
• ALMACÉN EN UN OPERADOR LOGÍSTICO operaciones.
inversión. Costes
almacenar es
de p
variables trans
elevado.
Base de otras según grado gest
actividades de inven
(centro flota utilización.
vehículos,...)
GESTIÓN DE ALMACENES
El almacén como eslabón en

la cadena de suministro
El almacén como eslabón en la cadena de suministro
La gestión de la cadena de suministro es la integración eficiente de proveedores, plantas,

almacenes y puntos de distribución para que los productos o servicios se generen en las
cantidades correctas y se disminuyan a las localizaciones adecuadas correctamente. Todo
ello con un coste logístico mínimo y sujeto a unos niveles de satisfacción del cliente
preestablecidos.
GESTIÓN
GESTIÓN
DE SERVICIO
PLANIFICACIÓN APROVISION. DE DISTRIB
ALMACE POST-VENTA
STOCKS UC.
NES
PRODUCTOS
MATERIALES
INFORMACIÓN
INFORMACIÓN
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Gestión del almacén

Es la función logística que trata la recepción/expedición, almacenamiento y movimiento dentro
de un mismo almacén hasta el punto de consumo así como el tratamiento e información de
los datos generados.
OBJETIVOS:
El objetivo principal es disminuir los costes
¿Cómo?
Minimización de costes
• Minimizar el espacio físico de los almacenes por su mejor aprovechamiento de los espacios
• Minimizar el tiempo y el coste de las operaciones de manutención
• Incrementar la productividad, flexibilizar el trabajo y mejorar los servicios para afrontar los
retos de calidad, competitividad y futuro
• Alcanzar los niveles de stock predefinidos
• Alcanzar el nivel de servicio al cliente definido
• Disminuir los desperdicios y los errores producidos por las manipulaciones
• Agilizar las respuestas comerciales gracias a la mejora en la gestión de los almacenes.

Funciones de la gestión de almacenes
• Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción (control de stocks)
• Optimizar la ubicación de productos
• Facilitar las tareas de preparación de pedidos
• Reducir los trabajos en la realización de inventarios
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Diseño físico de almacenes

Importancia del diseño

Es muy importante que el diseño de un almacén se haga correctamente, ya que supone una
gran inversión y repercute directamente en todas las actividades relacionadas con el almacén.
A LA HORA DE DISEÑAR UN ALMACÉN SE DEBE DECIDIR:

 EL TIPO DE ALMACÉN MÁS ADECUADO.
 ORGANIZARLO PARA CUMPLIR LOS REQUISITOS.
MAL DISEÑO • CONGESTIÓN DE MATERIALES

DEL ALMACÉN • RETRASOS
Independientemente del tipo de almacén que se diseñe, se deberá tener en cuenta que:
• El almacén no es un ente aislado independiente del resto de las empresa
• Las cantidades almacenadas se calcularan para que los costes que originen sean mínimos;
siempre que se mantengan los niveles de servicio deseados
BUEN • MINIMIZACIÓN DEL

ESPACIO EMPLEADO.
DISEÑO
• MINIMIZACIÓN DE LOS
MOVIMIENTOS Y DEL
EXIGE MENOS TRÁFICO INTERIOR.
ESFUERZOS PARA SU
FUNCIONAMIENTO • MINIMIZACIÓN DE LOS
RIESGOS.
Tamaño
Los elementos a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:
• Productos a almacenar (cantidad y tamaño)
• Demanda de los mercados.
• Niveles de servicio al cliente.
• Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar.
• Tiempos de producción.
• Economías de escala.
• Lay out de existencias.
• Requisitos de pasillos.
• Oficinas necesarias.
1. Definir tipo de almacén y ubicaciones
2. Conseguir el flujo de materiales más eficiente.
Un diseño efectivo optimiza las actividades.

Almacenaje de reserva
Entre las zonas que se suele dividir un almacén aparecerán:

Preparación y Recepción y
• Recepción/clasificación Expedición Clasificación
• Almacenamiento
• Preparación de pedidos/expedición
• MUELLES Y ZONAS DE MANIOBRA. (1)

• ZONA DE RECEPCIÓN Y CONTROL. (2) (3) 1 7
• ZONA DE STOCK – RESERVA. (4)
• ZONA DE PICKING Y PREPARACIÓN. (5) 2 4 5
6
• ZONA DE SALIDA Y VERIFICACIÓN. (6) 1 3 1
• ZONA DE OFICINAS Y SERVICIOS. (7)

• OTRAS ZONAS
− CÁMARAS FRIGORÍFICAS.
− DEVOLUCIONES.
− PALETAS VACÍAS.
− ZONA DE MANTENIMIENTO
Zona de expedición
Las zonas de expedición son aquellas que están destinadas a la acumulación en pedidos de
las mercancías que han de salir del almacén mediante su carga en los camiones de reparto. Si
procede, en esta zona se realizarán tareas complementarias como las de embalaje o
consolidación de pedidos.
PARA UNA CORRECTA AGILIDAD DE MOVIMIENTOS DENTRO DEL ALMACÉN, SE

DEBERÁ, SIEMPRE QUE SEA POSIBLE, DISEÑAR ESTA ZONA TENIENDO EN
CUENTA LA SITUACIÓN DE LA ZONA DE RECEPCIÓN.
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Zona de recepción y control

Sirve para inspeccionar las mercancías antes de inspeccionarlas
Zona de stock y reserva

Destinada a ubicar los productos durante un periodo de tiempo, incluye:
• Espacio ara almacenamiento (en pilas o en estanterías)
• Espacio para pasillos
• Minimizar costes de manipulación
• Máxima utilización del espacio
• Ofrecer seguridad de las mercancías y el personal
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Muelles y zonas de maniobra
Para el diseño tener en cuenta:
• Dimensiones y tonelaje de camiones
• Nº de camiones que se atienden simultáneamente
• COSTES ASOCIADOS A LOS CAMIONES QUE

DETERMINAR Nº
ESPERAN PARA SER ATENDIDOS
MUELLES
EQUILIBRAR • COSTES DE CARGA/DESCARGA
NECESARIOS
• COSTES DE LAS ZONAS PARA CAMIONES,
TRABAJADORES Y DEMÁS EQUIPOS DEL MUELLE
Zona de preparación de pedidos

Sirve para la recogida de productos y preparación para ser servidos.
SELECCIÓN INDIVIDUAL
ASIGNAR A CADA
RUTA DE RECOGIDA
TRABAJADOR
RECOGIDA DE UNA ZONA DE
SE RECOGEN VARIOS PRODUCTOS RECOGIDA
PRODUCTOS DE UN
MISMO PEDIDO ANTES UN SOLO
DE VOLVER A ZONA DE PRODUCTO DE UNA
PREPARACIÓN UBICACIÓN
CONCRETA
Otras zonas
• Zonas de oficinas y servicios
• Cámaras frigoríficas: Control de temperaturas y humedades
• Devoluciones: Desembalaje y clasificación de los productos devueltos
• Paletas vacías
• Zona de mantenimiento: De carretillas, equipos de manutención, Etc.
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¿Cómo la logística internacional afecta a la productividad diaria de la empresa?

La gestión de la cadena logística internacional asociada a la exportación supone una mayor
complejidad por su desarrollo en mercados internacionales.
• Influencia de las normas propias de cada mercado
• Necesidad de adaptación del producto a los gustos y tendencias de los consumidores en cada
mercado
• Determinación del precio y de la forma de distribución en cada mercado
• Transportes internacionales más largos, complejos y costosos
• Realización de gestiones aduaneras de exportación e importación (en el mercado de destino),

y sus efectos a distintos niveles
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Por lo que se refiere a los almacenes dentro de la logística internacional se debe tener en
cuenta que el diseño de estos cobra especial importancia respecto al transporte ya que es el
factor mas costoso e importante.
Importancia de una buena planificación de pedidos

Las playas de recepción y expedición deben estar bien diseñadas ya que el flujo de estas
determinará la eficiencia de las salidas y entradas de material.
Transporte: Gran Eficiencia en la Zonas de expedición y

influencia en los planificación de recepción bien
costes pedidos diseñadas
•Limitación en los horarios •Aprovechamiento de espacio de carga
33

TRANSPORTE
• Al ser transportes internacionales: largos y costosos.
• Exhaustivo análisis de proveedores de transporte puede incurrir en una reducción

importante de los costes sobre el producto.
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ZONAS DE RECEPCIÓN Y EXPEDICIÓN
• Asegurar un buen flujo en estas zonas será fundamental ya que es el enlace directo con el
transporte.
• Ejemplo: Diseño de playas grandes para la recepción y expedición de mercancías

internacionales. Que el alto coste del servicio de transporte obliga a aprovechar al máximo
las cargas y por tanto a la hora de recibir o preparar los pedidos deben disponerse de tal
forma que no se obstruya el acceso a ninguna de las diferentes referencias a las que se
quiere acceder. (reserva de ubicaciones para este tipo de mercancía)
35
Modelos de organización física

ALMACÉN ORGANIZADO
Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en el almacén y cada ubicación tiene
asignadas referencias específicas.
− Facilita la gestión manual del almacén
− Necesita preasignación de espacio
Ubicación
Referencia física
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Modelos de organización física

ALMACÉN CAÓTICO
No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según la disponibilidad de

espacio y/o criterio de almacenista.
Ref. 1 Ub. física 1
Ub. física 2
– Dificulta el control manual del almacén
– Optimiza espacio Ub. física 3

Ref. 1
– Acelera almacenamiento.
– Requiere sistemas de información electrónicos. Ref.2 Ub.

física 1
Ref. 3
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Distribución en planta del almacén
En el diseño en planta se debe tener en cuenta las interrelaciones que existen entre las
distintas zonas de almacén
DOS MODALIDES SON

LAS MÁS COMUNES
FLUJOS EN
LÍNEA RECTA FLUJOS EN U
Distribución en planta. Flujo en U
• Mayor flexibilidad, permite utilizar el

Descarga y
Recepción
Almacén de Reserva equipo y personal de carga y descarga de una
forma más polivalente
• Facilita acondicionamiento ambiental de la
nave al carecer de corrientes de aire
Expedición y Preparación Almacén de
Carga de Pedidos Picking • Enfocado al almacenaje
Distribución en planta. Flujo en línea
• Dos muelles totalmente

especializados.
Almacén de Reserva
• Este sistema limita la flexibilidad
Descarga y Preparación Expedición y
Recepción de Pedidos Carga obligando a una división funcional tanto
del personal como del equipo destinado
Almacén de Picking
a la carga y descarga
Factores importantes en la construcción de un almacén

Consideraciones generales:
• La distribución afectará de forma notable a la gestión y el coste operativo.
• La disposición con un solo lado de acceso es más ventajosa
• Se ha demostrado que la distancia media de desplazamiento es mínima cuando la

proporción Longitud/Anchura es próxima a 2 y se logra la optimización si podemos
organizar movimientos dobles entrada y salida, aprovechando el desplazamiento de la
carretilla.
La importancia del Lay-out

¿Cómo saber que algo no va bien en planta?
• Recorrido de los productos excesivamente largo, retrocesos o enrevesado.
• Primeras operaciones alejadas de centros de recepción y finales alejadas de centros de

expedición.
• Falta de coordinación entre sistemas de manutención y producción
• Stock en curso
• Tiempo que anda el personal
• Cualquier cambio en planta se convierte en un “mundo”


Los objetivos básicos a cumplir en una distribución en planta son 6 :
• Simplificar al máximo el proceso productivo
• Minimizar los costes de manejo de materiales
• Reducir trabajo en curso
• Aprovechamiento de espacio de manera efectiva
• Evitar inversiones de capital innecesarias
• Aumentar el rendimiento de los operarios

Caso
Almacén con interferencias en flujos de

entradas y expediciones. Causa:
Limitaciones de diseño. Las dos zonas se

encuentran juntas por lo que se
tienen que interrumpir a la hora del
desplazamiento.
Caso
Solución:
Modificación de horarios
• La descarga se realiza a primera hora (6.00)
• Carga ya preparada para operarios al inicio de

jornada.
Asegurar correcto flujo de trabajo (sin

interrupciones)
Principios de la distribución en planta

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre
más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los

hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor

la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
Principios de la distribución en planta

4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso
esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo
el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Una distribución es flexible si puede ser ajustada o reordenada:
• En poco tiempo
• Con poco esfuerzo
• Con una pequeña penalización en el coste.
Una distribución en planta flexible, será capaz de responder con la máxima

rapidez y mínimo coste, a cambios tecnológicos, mejoras en los procesos
productivos, nuevos productos ….

El método más clásico y tradicionalmente utilizado se debe a Muther (1976) quien propone, a
través del método SLP (Systematic Layout Planning) realizar un diseño en el que se integren
todos los factores que intervienen en la producción:
• Minimización de distancias recorridas por los materiales.
• Estructuración lógica de procesos.
• Minimización del espacio necesario.
• Satisfacción y seguridad de los operarios.
• Flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras.


• Con base en esta información, se generan varias soluciones alternativas que deben ser
evaluadas por métodos multicriterio hasta seleccionar la más satisfactoria.
• Desarrollo de la técnica: A través de un proceso de cuatro etapas se obtiene una solución

válida al problema planteado. Como entradas del método necesitamos información de 5
variables:
Producto (P) Cantidad (Q) Recorrido (R)
Servicios (S) Tiempo (T)


Esta información es el punto de partida del proceso, y de su calidad va a depender el éxito
en la búsqueda de soluciones del problema de distribución. Fases:
• Fase 1: Análisis Producto (P)- Cantidad (C). Elaboración de una gráfica en forma de
histograma de frecuencias, en la que se representen en el eje de abscisas los diferentes
productos a elaborar y en el de ordenadas sus cantidades.
• Fase 2: Análisis del Recorrido de los Productos. Se trata de determinar la secuencia,
cantidad y coste de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones
durante el proceso.
• Fase 3: Análisis de Relaciones entre Actividades. Se trata de definir el flujo e interrelación

entre las actividades, los medios auxiliares, elementos de manutención y diferentes servicios
de la planta.
La importancia del Lay-out (Caso) Compañía dedicada a la importación, exportación e

innovación de material eléctrico.
Redistribución de almacén
Se encuentra dividido en tres naves diferenciadas:
• Nave 1: se encuentran estanterías de

palets y estanterías para productos
pequeños (supermercado), zonas de
embalaje y zona de expedición.
• Nave 2: se encuentran estanterías para

palets y zona de recepción de mercancía.
• Nave 3: En esta nave no hay estanterías.

Se almacena el producto a palet en el
suelo.
La importancia del Lay-out (Caso) Zona

Zona de transpaletas
Redistribución de almacén palets
vacíos
Zona pedidos a
expedir
La importancia del Lay-out (Caso) Zona

Zona de transpaletas
Redistribución de almacén palets
vacíos
Para poder sacarle el máximo partido al
almacén, se han definido nuevas zonas:
• Zona pedidos preparados

• Zona transpaletas y los palets vacíos
OBJETIVO:
Aprovechar el espacio y agrupar material.
Zona pedidos a
expedir
La importancia del Lay-out (Caso)

Reorganización de la zona de embalaje
Se han definido 6 zonas de embalaje:
Zona de embalaje
• Zona 1: pedidos grandes (4 o más palets) •
• 8 zonas de embalaje, algunas
compartidas por dos operarios, todos • Zona 2,3,4 y 5: Para pedidos pequeños (1 o 2
recogen pedidos y embalaban. palets) •
• Zona 6: Para pedidos medianos (3 palets)
Op.1 Op.3 Op.5 Op.7 Op.9 Op.11 Op.12 Op.14

Op.2 Op.4 Op.6 Op.8 Op.10 Op.13

Reorganización de la zona de embalaje
Se han definido 6 zonas de embalaje:
• Zona 1: pedidos grandes (4 o más palets) •

Zonas unipersonales
• Zona 2,3,4 y 5: Para pedidos pequeños (1 o 2
Única mesa con todos los artículos palets) •
necesarios para desarrollar la actividad.
• Zona 6: Para pedidos medianos (3 palets)

Objetivos:
• Agilidad en la preparación de pedidos. Funciones de operarios bien definidas, más
productivos.
• Aprovechar espacio. Mejor distribución, se evita ocupación de otras zonas.
• Evitar pérdidas de tiempo y cuellos de botella. Especialización de operarios consigue tareas

más ágiles.


Redistribución de almacén Distribución ABC:
• Realizar un análisis de las líneas de albarán

de los ejercicios anteriores y clasificar las
referencias basándose en el número de veces
que se realiza picking sobre cada referencia.
• Los artículos que mayor picking en las zonas

más cercanas a la zona de embalaje y en la
altura más cómoda para el operario. Los
artículos con un menor número de pickings lo
más alejados posible de la zona de embalaje y
en altura.

Redistribución de almacén Objetivos:
• Disminución de recorridos. Entre el 70-80% de las

referencias (A y B) de un pedido son recogidas en
las estanterías mejor ubicadas.
• Mejor accesibilidad a productos de mayor
rotación. Asignación de alturas de picking (0 o 1).
Referencias con mayor rotación, altura 0 (evitar
pérdidas de tiempo) .
• Evitar pérdidas de tiempo. Los dos puntos
anteriores se traducen en la realización de picking
mucho más rápido y ágil.

Mejoras complementarias la redistribución
Inicialmente, no se tenía un control de las ubicaciones de las referencias que estaban en

almacenaje. Los operarios las buscaban visualmente entre todas las ubicaciones, llegando a
perder bastante tiempo en ello.
Codificación de estanterías + Definición ruta picking + Desarrollo de

herramienta para controlar ubicaciones

Objetivos:
• Evitar búsquedas innecesarias.
• Evitar pérdidas de tiempo.
• Agilizar el proceso de preparación de pedidos.


¿Qué hemos conseguido?


¿Qué hemos conseguido?

Picking mejora 52%
Embalaje mejora 17%

• Gran variedad de clientes (distinto volumen de compra, plazos de entrega,…)
• Mismo modelo de negocio no sirve para todos los clientes.
• La disposición de la mercancía y las rutas de picking varía del tipo de cliente
¿Solución?
Segmentación
La importancia del Lay-out (Caso 2)

•Cliente final. Tamaños
Redistribución de almacén pequeños de lote y plazos de
Empresa de mobiliario entrega cortos
Diversidad de tipos de cliente con: •Industria. Tamaños de lote

grandes, necesidad de
• Distintos plazos de entrega planificación.
• Distintos tamaños de lote
Segmentación en •Mayoristas. Características
intermedias. Tamaños de lote y
distintos tipos de
plazos entrega de tamaño
cliente medio.

•Cliente final. Tamaños
Redistribución de almacén pequeños de lote y plazos de
• Cliente. Circuito con ciclos cortos y muy entrega cortos
repetitivos
•Industria. Tamaños de lote
• Industria. Circuito que permite una grandes, necesidad de
mejor planificación. Parte de pedidos planificación.
se basan en previsiones. Sus
dimensiones sugieren reserva de Definición de •Mayoristas. Características
espacios dentro en zona de intermedias. Tamaños de lote y
circuitos para
expediciones. plazos entrega de tamaño
cada tipo de medio.
• Mayorista. Circuito con características cliente
intermedias .

Mejora en la productividad dentro del almacén
25%-35%

Para posibilitar la nivelación de la carga, la adaptación a las necesidades y, en definitiva, un

Takt-time idóneo, resultará útil la aplicación de ciertos mecanismos:
• Empleo de herramientas de picking adaptadas. Tecnología adecuada, que minimice los

tiempos de recogida de material y de introducción de datos, y de unos medios de recogida
flexibles y ágiles.
• Introducción de la función del Pinche. Abastecer de todo aquel material que sea necesario
para la realización de los circuitos de forma óptima.
• Aplicación de técnicas Lean. permite eliminar del proceso todo aquello que no añade
valor: tiempos de espera, transportes excesivos, etc.
Estandarización de procesos Control visual Sist. de participación de personal Métodos de control de flujo
Elementos de almacenaje
Tipos de almacén
Dependiendo de las características de la mercancía (configuración, resistencia, tamaño, etc..)
se podrán almacenar de las siguientes formas:
• ALMACENAMIENTO EN PILAS: Se realiza mediante la colocación de las unidades de carga

unas sobre otras sin más elementos que la paleta que sirve de soporte.
Tipos de almacén
• ALMACENAMIENTO EN ESTANTERÍAS: Estructuras metálicas, formadas básicamente por
pilares y travesaños, que dan lugar a una disposición multicelular, que permite la
colocación de las unidades de carga. Tipos:
− Convencional
− Compacta
− Dinámica
− Móvil
− Cantilever
Tipos de almacén
• ALMACENES ROTATIVOS:
– Su aplicación principal es para preparación de pedidos.
– El principio de funcionamiento de este tipo de almacenes es que el producto va hacia el

operario (productos pequeños, poco peso, etc.)
– Función doble: almacenar y clasificar.
– Dos tipos: Verticales y horizontales.

Tipos de almacén
• ALMACEN AUTOPORTANTE:
– Integración de la estructura de almacenaje y del edificio.
– Son almacenes de elevada altura (pueden medir 36 m.).
– Suelen albergar elementos de manutención automática (transelevadores)

Tipos de almacén
• A-Frame: Empleado para realizar picking de productos pequeños y apilables (libros, discos,
medicamentos, etc.).
Tipo de almacén
Cross-Docking:
• Utilización de instalaciones intermedias (almacenes

temporales) para el movimiento de mercancías de una
ubicación a otra, especialmente entre los muelles de carga y
descarga.
• Un “Cross-Docking” típico es un muelle de carga de
camiones donde el material es transferido de un camión a
otro sin necesidad de ser almacenado.
• Con este modelo no se utilizan inventarios ya que se trata

de mercancía en tránsito y por ello lo ideal es que
permanezca el tiempo de redespacho.
Elementos de manutención
Se consideran elementos de manutención a todos aquellos que hacen posible el transporte de

los materiales y su manipulación. Dentro de estos elementos se establece la siguiente la
siguiente clasificación.
• EQUIPOS QUE SE MUEVEN PERO NO SE TRASLADAN
• EQUIPOS QUE SE MUEVEN Y SE TRASLADAN

Equipos que se mueven pero no se trasladan

Cintas transportadoras: Permite el transporte continuo de materiales
RODILLOS CANGILONES DE BANDA


• Transporte aéreo y electrovías: Los productos se mantienen suspendidos, no impidiendo el
tránsito en el suelo.
• Puentes grúa: Se emplean para cubrir grandes superficies y transportar cargas pesadas a lo
largo de la nave.

• Polipastos: Sistemas de poleas en los que un hilo se enrolla una o varias vueltas alrededor de
varias poleas, pudiendo elevar grandes cargas con poco esfuerzo.
• Cabestrante: Máquina que consiste en un cilindro o tambor que permite elevar grandes
cargas.
Equipos que se mueven y se trasladan

Transporte interior
• Transpaleta (manual o eléctrica)
• Apilador (manual o eléctrico)
• Carretilla contrapesada
• Carretillas Tri/Bilaterales.
• Carretillas retráctiles
• Vehículos recogepedidos
• Transelevadores
• …
Equipos que se mueven y se trasladan

Transporte exterior
• Carretilla externa elevadora
• Maquinaria manipuladora
Procesos de almacén
Los procesos de almacén
GESTIÓN DE ALMACÉN
Gestión
ATENCIÓN AL CLIENTE
Autorización
Solicitud de la ficha Recepción Tratamiento de
Recepción de la solicitudes de
de devolución devolución (según productos devueltos portes
ficha de devolución
cliente A, B, C)
Ubicación de la
RECEPCIÓN DE mercancía UBICACIÓN
MERCANCÍA
Modificación de Revisión sobre
Registro de la
ubicación sobre el sistema de la
ubicación por defecto recepción
listado
Seguimiento de los Revisión de Selección de Preparación de Ubicación de Asignación de la Agrupación de

próximos pedidos a disponibilidad de la pedidos a preparar entregas y rutas pedidos ubicación en hoja pedidos
servir mercancía y preparación preparados de preparación
PREPARACION EXPEDICIÓN
Reposición Carga de Asignación de Embalaje y
expedición al
mercancía servida vehículos pedidos
DE PEDIDOS a vehículos cliente
Recepción de la mercancía
Consiste en la planificación de las entradas de mercancías, descarga y verificación,
actualizando los registros de inventario.
Entre sus tareas destacan:
• Entrada
• Descarga
• Revisión y comprobación de la mercancía

Generar
parte de
incidencias
NO
Comprobar Realizar
Entrada de orden de control de SI
Sellar
mercancía existencia de bultos según ¿Conforme?
compra albarán albarán
Cambiar el
Registrar la Generar las
grupaje si es Etiquetar Almacenar
necesario mercancía etiquetas
• El nuevo material que entra el almacén puede tener dos naturalezas:
– Productos generados por la misma organización y que son posteriormente almacenados.
– Productos fabricados en otra empresa y que se transportan al lugar de almacenamiento,

requiriendo por tanto controles de mercancía para corroborar la carga de cada pedido.
• Conviene distinguir entre las llegadas de mercancía interna de las externas, ya que las
segundas tendrán mayor número de controles.
• Se controlan: Referencias, estado y cantidad.

• La zona de recepción deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto
del almacén con la finalidad de someter a la mercancía recibida a un estricto proceso de
clasificación y control de su calidad.
• Comprobado esto, se procederá a la determinación de la ubicación de la misma dentro del

almacén para lo cual puede ser necesaria una labor de transformación en unidades de carga
diferentes.
Almacenaje (ubicación)
La zona de almacenaje es el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así
como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio. Es la parte más costosa del
almacén ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital.
Las funciones que se realizan en este proceso son:
• Desembalado.
• Codificación.
• Gestión de ubicaciones.
• Empleo de medios de manutención.
• Registro de unidades.
Preparación de pedidos
Consiste en la recogida y combinación de cargas no unitarias, que posteriormente
conformarán el pedido de un cliente.
Tipos:
• Picking hombre-mercancía: El trabajador es el que se acerca a la mercancía a recoger.
• Picking mercancía-hombre: La mercancía es la que se aproxima al trabajador. Esto requiere

de sistemas automáticos como el Pater-Noster, transelevadores o miniloads.
Preparación de pedidos
Picking-hombre mercancía
• Por pedido: La orden de recogida es el pedido. Su

gestión es sencilla y los errores en la recogida suelen
ser pocos, pero su productividad suele ser baja excepto
cuando los pedidos tienen un número elevado de líneas
de pedido.
• Picking por producto: Se agrega un grupo de pedidos y

se generan órdenes de recogida para cada uno de los
productos o familias de productos. Las unidades
extraídas se trasladan a una zona de consolidación y
clasificación para componer los pedidos solicitados por
los centros.
Expedición
Envío de los pedidos al cliente. Conlleva realizar los trámites administrativos pertinentes
(factura, albaranes, etc.), planificar las rutas de entrega, la subcontratación de servicios, etc.
Tareas a realizar:
• Carga de la mercancía
• Registro e informe de los envíos
• Confirmación de la entrega
• Gestión de incidencias
Optimización y Rediseño de
procesos
Optimización y Rediseño de procesos
• Parte de absorber los conceptos de Lean Manufacturing (eliminación de desperdicios, mejora
continua, etc.).
• Dicho procesos no sólo deben ser evaluados periódicamente para comprobar su viabilidad y
mejora, también se debe de alentar al personal a ser proactivo.
• Es el personal que emplea con elevada frecuencia estas tareas la que realmente sabe las
limitaciones que residen en cada una de estas.
Fuentes
Para un seguimiento y control del rediseño de procesos, los responsables deben proveerse de:
• Técnicas de medición basadas en el benchmarking. Establecido un nivel de calidad y de

servicio. Se calcula y prevé el próximo nivel a alcanzar en la materia definida.
• Métodos de medición de los procesos y su calidad. Ya sean mediciones productivas
(medición de tiempos y rentabilidad) o extraídas del sistema (líneas servidas, número de
líneas erróneas sobre el total, nivel del servicio, etc.)
• Manuales en los que se detallen los métodos para mejorar los procesos. Estos documentos
servirán como consulta durante todo el proceso. Dichos sistemas deben adecuarse a la
metodología de los sistemas de calidad implantados.
Medición
Para poder medir las mejoras con las herramientas, en los manuales se deben definir
indicadores que reflejen realmente las mejoras realizadas. Los indicadores más habituales son:
• Número de líneas erróneas sobre el total.
• Productividad.
• Nivel del servicio.

Etapas
• Planificación de las modificaciones a realizar:
– Modificación/mejora de los procesos.
– Reingeniería: Diseño e implantación de nuevos procesos.
– Prueba, mantenimiento de los procesos nuevos y de los modificados.
• Control y análisis de los procesos.
• Mejora continua
Etapas
• Identificar los procesos operativos existentes o necesarios.
• Identificar las funciones necesarias.
• Crear un diagrama de los procesos y relacionarlo con las funciones planteadas.

• Analizar cada proceso y funciones para comprobar si:
– Requieren redefinirse.
– Son prescindibles.
– Son mejorables.
Caso
Empresa de importación y exportación
Análisis de procesos de almacén:

Encargado de
• Recepción de pedidos almacén
Operario de
• Preparación de pedidos almacén
• Reposición Revisor
Caso

Encargado de
• Recepción de pedidos almacén
Operario de
• Preparación de pedidos almacén
• Reposición Revisor Embalador

Rotación
diaria
Picker
Pinche
Caso
¿Qué función desempeña el “Pinche”?

• Liberar zonas de embalaje de palets preparados, pesarlos y llevarlos a zona de expedición.
• Abastecimiento de material a los embaladores.
• Asegurar estandarización zona de embalaje. Apoyo en los picos de trabajo a embalaje.

Resolver incidencias.
Garantiza la continuidad de el flujo de trabajo

Caso
Preparación de pedido (mejora)
Administración Enc.almacén Op. Almacén Revisor
Recepción Recopilación Recogida de

de pedido de órdenes hoja
Creación de Recogida de
Albarán artículos
Generación ¿Referencias y
Ub. Playa de
ruta de cantidades correctas?
embalaje
picking
Impresión
Embalaje
ruta de
picking
Pesaje
Traslado
almacén
Ub. en zona
de salida
Caso
Preparación de pedido (mejora)
Administración Enc.almacén Picker Embalador Pinche
Recepción Recopilación Recogida de

de pedido de órdenes hoja
Pesaje
Creación de Recogida de
Albarán artículos
Generación ¿Referencias y
Ub. Playa de
ruta de cantidades correctas?
embalaje
picking
Ub. en zona
Impresión de salida
ruta de
picking
Traslado
Embalaje
almacén
Caso
Resultados
Gracias a la nueva figura del “Pinche”
Productividad en zona mejorada
35%

Gestion de Almacenes Presentacion

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12 de Marzo de 2015

INGENIERÍA DE PLANTA ¿CÓMO

• CONOCER LAS FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS ALMACENES.

• CONOCER LOS PROCESOS CLAVE EN LA GESTIÓN DEL ALMACÉN.

• DIFERENCIAR LAS TECNOLOGÍAS QUE EXISTEN PARA LA MANUTENCIÓN Y EL

• IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES CRITERIOS PARA EL DISEÑO FÍSICO DE UN

“Un almacén es un recinto o edificio en el cual están almacenadas las

 RECEPCIÓN  PREPARACIÓN DE PEDIDOS

RRHH MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA

Infraestructura NAVE INDUSTRIAL, MAQUINARIA, EQUIPOS DE

Energéticos GASÓLEO, ELECTRICIDAD, GAS,...

• Facilitar las tareas de preparación de pedidos.

• Reducir los trabajos en la realización de inventarios.

• Actuar de válvula entre la demanda que se ocasiona en el mercado y la capacidad de

• Redistribución entre el fabricante y el punto de venta.

• Almacenamiento para la reducción de costes: ahorro de costes en la compra, manipulación

• Almacenamiento como complemento al proceso productivo: algunos procesos alimenticios

GRADO DE  ALMACÉN AL AIRE LIBRE.

 ALMACÉN DE MATERIA PRIMA.

 CONVENCIONALES (6 – 7 METROS Y ESTANTERIAS

 ALMACENES CENTRALES. UBICACIÓN CERCANA A

• Preparación de pedidos y suministros JIT a clientes

• Agrupación de múltiples pedidos en transporte de larga distancia (VOLUMEN) hasta el

Naturaleza jurídica Almacén propio Almacén en alquiler

El almacén como eslabón en

La gestión de la cadena de suministro es la integración eficiente de proveedores, plantas,

Gestión del almacén

• Minimizar el tiempo y el coste de las operaciones de manutención

• Alcanzar el nivel de servicio al cliente definido

• Disminuir los desperdicios y los errores producidos por las manipulaciones

• Agilizar las respuestas comerciales gracias a la mejora en la gestión de los almacenes.

Funciones de la gestión de almacenes

• Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción (control de stocks)

• Optimizar la ubicación de productos

• Facilitar las tareas de preparación de pedidos

• Reducir los trabajos en la realización de inventarios

Diseño físico de almacenes

Importancia del diseño

A LA HORA DE DISEÑAR UN ALMACÉN SE DEBE DECIDIR:

MAL DISEÑO • CONGESTIÓN DE MATERIALES

• El almacén no es un ente aislado independiente del resto de las empresa

BUEN • MINIMIZACIÓN DEL

Un diseño efectivo optimiza las actividades.

Entre las zonas que se suele dividir un almacén aparecerán:

• MUELLES Y ZONAS DE MANIOBRA. (1)

• ZONA DE OFICINAS Y SERVICIOS. (7)

PARA UNA CORRECTA AGILIDAD DE MOVIMIENTOS DENTRO DEL ALMACÉN, SE

Zona de recepción y control

Zona de stock y reserva

• COSTES ASOCIADOS A LOS CAMIONES QUE

Zona de preparación de pedidos

• Zonas de oficinas y servicios

• Cámaras frigoríficas: Control de temperaturas y humedades

• Devoluciones: Desembalaje y clasificación de los productos devueltos

• Zona de mantenimiento: De carretillas, equipos de manutención, Etc.

¿Cómo la logística internacional afecta a la productividad diaria de la empresa?

• Influencia de las normas propias de cada mercado

• Determinación del precio y de la forma de distribución en cada mercado

• Transportes internacionales más largos, complejos y costosos

• Realización de gestiones aduaneras de exportación e importación (en el mercado de destino),

¿Cómo la logística internacional afecta a la productividad diaria de la empresa?

Importancia de una buena planificación de pedidos

Transporte: Gran Eficiencia en la Zonas de expedición y

•Limitación en los horarios •Aprovechamiento de espacio de carga