1.

Descripción

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de

fabricación de piezas, comúnmente metálicas, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal
fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de
arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida
(pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre
cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas,
que suele ser la etapa previa al moldeado metálico (Ver Anexos, Figura 1.1)

2. Tipos de Fundición
2.1.Fundición en moldes:
2.1.1. Proyecto y diseño:

Con la recepción del pedido del cliente, se pone en marcha el proceso interno para la
fabricación de las piezas de fundición.

Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y llenado de las

piezas, y construir los modelos y las cajas de machos. Se realizan estudios y simulaciones
de solidificación por ordenador, para garantizar la máxima calidad de las piezas a obtener.

La construcción de los modelos y cajas de machos, utillajes que se utilizan para la

fabricación de los moldes de arena, donde una vez vertido el caldo líquido de acero y

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solidificado, se obtienen las piezas fundidas solicitadas por el cliente, es subcontratada a
modelistas homologados.

2.1.2. Moldeo y machería

Los moldes de arena se realizan en las instalaciones de moldeo.

En Fundiciones Estándar se utilizan dos tecnologías de moldeo, en función del tipo y

tamaño de las piezas a fabricar:

 Moldeo en “Verde”: piezas pequeñas y medianas.

 Moldeo Químico: piezas grandes y de alta exigencia.

La sección de Machería es una sección auxiliar a las secciones de moldeo, y es la parte

del proceso donde se realizan los machos de arena utilizando las cajas de machos.

La arena preparada en los molinos es volcada sobre los modelos de fundición para su
compactación, conformando el molde de la futura pieza. Una vez que el molde de arena
se ha compactado, se separa el modelo de fundición que servirá para la fabricación de
nuevos moldes de arena.

Los machos fabricados en la sección de Machería son colocados en el interior de los

moldes de arena, para acabar de definir la forma interna de la pieza.

A continuación, se procede a la unión y cerrado de los moldes de arena, y finalmente los

moldes son conducidos a la zona de almacenamiento y colada del acero

2.1.3. Fusión y colada

El proceso de fusión de las chatarras y ferroaleaciones para la obtención del acero

líquido, se realiza en los hornos eléctricos de inducción de media frecuencia de la sección
de Fusión.

El acero, dependiendo de las aleaciones a fabricar (aceros resistentes al desgaste,

aceros resistentes al choque, aceros inoxidables, aceros refractarios, aceros al carbono)
se funde a una temperatura entre 1.450º C y 1.650º C.

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Terminada la fusión, el acero pasa a la cuchara de colada, y finalmente se vierte el acero
líquido en los moldes de arena, depositados en la zona de colada.

Tras la solidificación del metal de acero, se obtiene la pieza sólida. Esta pieza hay que
someterla a unos procesos posteriores, para llegar al diseño y forma de la pieza final
deseada por el cliente.

2.1.4. Desmoldeo

El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separación de las arenas de moldeo
de la pieza fundida dentro del molde de arena, operación que se realiza mediante
vibración en una criba vibrante.

De esta manera, se separan de una parte:

 La pieza fundida, que seguirá el resto de los procesos de fabricación,

 Por otro lado las arenas que conformaban los moldes y que se destinarán a
recuperación.

Las piezas d|e acero desmoldeadas están listas para su granallado.

2.1.5. Granallado
Estas piezas en estado bruto de colada se recogen en un cestón que posteriormente se
introduce en una granalladora, donde se eliminan los últimos restos de arena que aún
quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la proyección de granalla de acero a
gran velocidad.

2.2. Fundición en lingoteras

2.2.1. Métodos de fundición en lingoteras
a) Colada directa por la parte superior de los lingotes (“colada a fondo”).
 La colada directa se efectúa posicionando la cuchara encima de cada una
de las lingoteras y llenándolas cuidadosamente por su parte superior.
 Este sistema es menos complicado y más barato.

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  Como desventaja puede citarse el problema superficial derivado de las
salpicaduras, con la necesidad consiguiente de escarpado) y el atrape de
gases (porosidad) ocasionado por la turbulencia del llenado.

b) Colada con sifón

 En la colada por sifón se llenan simultáneamente varias lingoteras que se
encuentran agrupadas alrededor de un conducto central cilíndrico llamado
“bebedero” o “madre”. Por este bebedero se cuela el acero, el cual fluye
hasta todas y cada una de las lingoteras por tubos de material refractario
cerámico empotrados en unos canales de mampostería practicados en el
fondo del foso de colada (“estrella”). Por efecto de vasos comunicantes el
acero va subiendo a la vez por todas las lingoteras.
 El sistema de sifón presenta la ventaja, en comparación con la colada
directa, de ser una colada lenta y tranquila. Con ello se provoca muy poca
turbulencia y salpicaduras, lo que mejora la calidad superficial y elimina
el atrape de gases y formación de porosidad. Sin embargo, la preparación
de los fosos de colada es una operación penosa, cara (mano de obra y tubos
refractarios) y poco productiva. (Ver Anexos, Figura 2.1)

2.2.2. Lingotes de acero

 El peso de un lingote oscila entre 25 kg y 300 t
 Su forma y dimensiones varían desde sección cuadrada de 75 mm de lado hasta
octogonal de 1000 mm.
 Los lingotes no son perfectamente prismáticos o cilíndricos, sino que se les da
una forma ligeramente tronco piramidal o troncocónica, respectivamente, a fin de
facilitar su despegue de la lingotera (por contracción del lingote) y posterior
resbalamiento y extracción
 Los lingotes de aceros especiales han de sufrir un tratamiento de
acondicionamiento superficial antes de pasar al desbaste o forja. Para ello se dejan
enfriar lo más lentamente posible con el fin de que no adquieran temple y dureza.

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 Después se someten a procesos de limpieza superficial por torneado, cepillado,
burilado, escarpado o limpieza a la muela abrasiva.

2.2.3. Desmoldeo
El desmoldeo puede hacerse simplemente colgando la lingotera de la grúa y dejando
que resbale el lingote solidificado en su interior. Para facilitar la extracción del lingote
solidificado suele añadirse durante la colada un polvo grafítico que actúa como
lubrificante y evita pegadura a la lingotera. (Ver Anexos, Figura 2.2)

2.2.4. Segregación de los aceros

Se da el nombre de segregación a las variaciones de composición que se dan en las
aleaciones metálicas después de la solidificación. En los lingotes de acero siempre
hay zonas con variaciones sensibles de composición. En ellas aparecen porcentajes
de algunos elementos, que pueden ser mayores o menores que los valores medios que
tenían las concentraciones de esos elementos en el acero líquido.
Los elementos que se segregan con más intensidad son azufre, carbono y fósforo, y
los que menos se segregan son silicio y manganeso. Las mayores segregaciones
negativas corresponden, como es natural, también a azufre, carbono y fósforo. Las
máximas segregaciones positivas se presentan en la zona de la cabeza (última en
solidificar) y las mayores negativas, en el pie (primero en solidificar).

2.2.5. Estructura de solidificación

Un corte transversal longitudinal de un lingote, seguido de pulido y atacado con
“nital” (solución diluída de ácido nítrico) permite observar macroscópicamente la
estructura cristalina. El conocimiento de esta estructura es muy importante para el
diseño de las operaciones futuras de forja y laminación. (Ver Anexos, Figura 2.3)
1. Primero se forma una capa sólida o costra exterior, delgada, sin estructura
cristalina muy definida, por efectuarse la solidificación y cristalización muy
rápidamente y luego, a través de ella, se produce el enfriamiento de las capas
interiores.

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 2. En la segunda zona, denominada por su aspecto “basáltico” o “dendrítico”, la
solidificación del acero se orienta hacia el interior. Sus cristales crecen partiendo
de la delgada capa formada de acero sólido superficial y se dirigen hacia la zona
central.
3. La tercera zona la constituyen los cristales de la parte central del lingote, en
donde la influencia del enfriamiento producido por las zonas periféricas es
menos intensa. En ella, los cristales son más pequeños, dispuestos al azar sin
ninguna orientación.

La importancia de cada una de estas zonas depende mucho, como ya se ha indicado, de la

composición del acero y de las condiciones de colada, principalmente de la temperatura de
colada, tamaño de las buzas, tamaño de la cuchara y velocidad de enfriamiento del acero.

2.3. Fundición de colada continua

El proceso de colada continua del acero, tecnología empleada en la industria siderúrgica, ha

sido uno de los mayores avances en la producción del mismo durante el último siglo. Su
aplicación comienza a extenderse en los años 60, pero es a partir de la década del 70 cuando
su expansión es más considerable, remplazando paulatinamente al método convencional de
colada de lingotes.

La colada continua se trata de un proceso metalúrgico que permite el control continuo de la

transformación del metal líquido a alta temperatura a sólido para la obtención de productos
semi-terminados como: hilos, cilindros , tubos , perfiles rectangulares , secciones especiales
etc.

2.3.1. Preparación de materia prima

El método tradicional para fundir acero radica en verter el metal líquido en un molde,
que se enfría con chorros de agua, para posteriormente retirarlo y luego colocarlo en
un tren de laminado horizontal donde la pieza final cortada en diferentes tamaños.
Por su parte, el proceso de fundición continua para hierro gris y nodular inicia en un
horno de inducción, donde se controlan la temperatura y composición química del
metal, para luego vaciar el hierro fundido en el horno de colada y hacerlo pasar a

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través de una matriz de grafito, refrigerada con agua, para que éste adopte la forma y
la medida de la barra a producir. (Ver Anexos, Figura 2.4)
En dicha matriz se lleva a cabo el proceso de enfriamiento mediante un sistema de
refrigeración por agua gradual y que permite una solidificación homogénea y una
microestructura uniforme. A su vez, la matriz está conectada a una banda
transportadora por donde es transportado el perfil, hasta la unidad de corte y quiebre
en la que se recorta según la longitud deseada.

2.3.2. Fusión
Este empieza en la unidad de fusión, y requiere un cuidado y una atención más
rigurosa. La temperatura adecuada para el acero que se va a colar en continuo es
menor que la requerida en el sistema convencional, referidos ambos casos a aceros
de igual tipo. Sin embargo, al utilizar la colada continua y para evitar solidificaciones
prematuras en la artesa, se requiere sustancialmente colar el acero a temperaturas más
altas de las normales, para poder compensar con este exceso de calor las pérdidas que
durante el proceso se producirán inevitablemente. Esto también puede obligar, en
ocasiones, a un precalentamiento previo de las cucharas y a un revestimiento de las
mismas, que será el más adecuado al caso.
2.3.3. Partes de un proceso de colado continuo
1. Artesa: Situada entre la cuchara y el molde es un elemento de capital
importancia, y a cuyo comportamiento durante el trabajo hay que atribuir el
mayor o menor éxito de la operación. Su labor se centra en tres funciones:
a) Regular la entrada del acero líquido en el molde.
b) Conducir con seguridad el acero al molde.
c) En las coladas múltiples, distribuir el acero conveniente a cada rama.
2. Cucharas: Son tres los tipos de cuchara de colada utilizados hasta la fecha.
a) Cucharas de colada por el fondo, con sus dispositivos de tapón y de buza
de acuerdo con el modelo conocido. Dentro de este mismo sistema de
colada por el fondo de la cuchara existe la variante del cierre deslizante,
que está adquiriendo un rápido desarrollo por una serie de ventajas que se
expondrán más adelante.

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 b) Cucharas de colar a sifón, que van provistas de un tubo introducido en el
refractario y por el cual sale el acero líquido al vaciar la cuchara basculada.
c) Cucharas provistas de un tabique que no llega al fondo de la misma, pero
que impide, al vaciar la cuchara durante la colada, la salida de la escoria
con el acero. La elección del tipo de cuchara depende de varias causas.
Por ejemplo, la corta duración del tapón puede ser un inconveniente en las cucharas
convencionales si la colada se alarga más tiempo del calculado, si bien en la actualidad este
problema va resultando menos preocupante al poderse contar con refractarios de más alta
calidad. (Ver Anexos, Figura 2.5)

3. Características
El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como
proceso de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en
vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea
fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
 Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
 Diseño del molde
 Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
 Fabricación de los modelos y los moldes
 Colado de metal fundido
 Enfriamiento de los moldes
 Extracción de las piezas fundidas
 Limpieza de las piezas fundidas
 Terminado de las piezas fundidas
 Recuperación de los materiales de los moldes
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido.

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3.1.Fundición en moldes
Cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas de tamaño pequeño o
mediano se debe utilizar modelos metal. Para hacer los modelos metálicos se
utilizan un primer modelo de madera, llamándose a esta modelo de doble
contracción.

3.1.1. Tipos de molde:

 Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los
moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como
moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce
como moldes permanentes.
 Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se
destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables
y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
 Fundición en matrices
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico
(matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas
logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su
terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los más
utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas.
 Fundición en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se
mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que
endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben sercocidos en un horno
para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición,
como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienen mayor

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 resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse
en el molde.
 Fundición en moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con
materiales cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y
algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
 Fundición en moldes Furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena.

Están fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico,
el cual actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla
una resina llamada furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos
horas el molde se endurece losuficiente para recibir el metal fundido.
 Fundición con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vezarmado el molde
se inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de
sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena
del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente
ser cerrado y utilizado.

3.1.2. Metales mas usados en la confección:

 Fierro fundido:
Su costo es relativamente bajo, y es el más utilizado dentro de los metales, se,
maquina con facilidad, es resistente a la abrasidad de la arena, pero tiene como
desventajas su peso excesivo de alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.
 Latón:
Se utiliza cuando se quiere obtener gran precisión en el dimensionamiento, se
fabrican por soldadura los moldes metálicos, se utilizan generalmente para
pequeñas piezas y para el moldeo en racimo.
 Aluminio y sus aleaciones:

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 Se utilizan para fabricar piezas de pequeño y mediano tamaño, como
desventaja su peso específico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene
buena resistencia a la acción abrasiva de la arena

3.1.3. Fundición en moldes metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la
producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con
metales de baja temperatura de fusión, entre algunos de los más utilizados:
 Cámara Caliente
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando
un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja
el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más
utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de zinc,
estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan
a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido que se
puede fácilmente mecanizar.
 Cámara Fría
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un
cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal
a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos
a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.

3.1.4. Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga
que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos
de fundición centrífuga:
 Fundición Centrifuga Real
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos
de los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes,
los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y
uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo

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 regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado
posteriormente.
 Fundición Semicentrífuga
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a
girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

3.1.5. Colada en Molde de Arena

A partir de un modelo que reproduce casi exactamente la forma y dimensiones de
la pieza a obtener, y empleando arenas aglutinadas con bentonita o aglomeradas
con resinas sintéticas, se prepara un molde en el que se vierte el acero líquido.
Una vez solidificado y frío el acero colado, se rompe el molde y se obtiene la
pieza en bruto de colada. Por soplete se cortan y separan bebederos y mazarotas.
Posteriormente, y mediante esmerilado y soldadura, la pieza se rebarba y se
reparan posibles defectos. Al final, la pieza resultante se trata térmicamente y se
granalla, quedando lista para mecanizado o implantación directa en las máquinas
en las cuales va a trabajar. Con este sistema se obtienen grandes piezas navales,
como codastes, luchaderos de pinzote, anclas (uña y caña), bitas, escobenes,
guitarras de cigüeñal de motor marino, pasacabos, grilletes. También piezas para
otros sectores como mandíbulas de machacadoras, blindajes de molinos, cuerpos
moledores diversos, uñas y trenes de oruga de excavadoras y otro material
rodante, chassis y boggies de locomotoras, ruedas, topes cajas de grasa y
contratopes de vagones, puentes traseros de camiones y máquinas de movimiento
de tierras, cilindros de laminación, cuerpos de prensas de forja y estampación,
carcasas y rotores de centrales de producción de electricidad, etc.

3.2.Fundición en Lingotera
En la colada en lingotera el metal se transfiere desde las cucharas hacia los moldes
de acero grandes donde el metal se enfría y solidifica. Después los lingotes
típicamente se venden y Re fusionan en procesos de aluminio secundarios. La
eficiencia de producción optimizada depende de la vida útil del molde, el tiempo
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 de solidificación, el desmoldado, la calidad del lingote y la reducción de la
chatarra y viruta.
Las soluciones de Pyrotek ayudan a optimizar la producción y reducir la chatarra
y viruta.
Los productos incluyen moldes de lingotes, recubrimientos y agentes
desmoldantes, empaques y sellos, así como termopares. Nuestra red global de
centros de manufactura y expertos técnicos trabaja con las coladas de lingotes
para determinar los productos y materiales que serán más apropiados para sus
necesidades.

3.2.1. Métodos de colada en lingotera

Hay tres formas de llenado de las lingoteras, tal como se ve en la Ilustración
 Colada directa por la parte superior de los lingotes (“colada a fondo”).
 Colada con sifón, utilizando un conducto central (“madre”), que sirve para
llenar simultáneamente, por la parte inferior, varias lingoteras dispuestas en
estrella.
 Colada a un recipiente o artesa intermediario, que sirve para llenar una o
varias lingoteras con velocidad controlada de flujo de caldo.

3.3. Fundición en colada Continua

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero líquido se
vierte directamente en un molde de fondo abierto cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar, a saber, desbastes y
palanquillas de sección cuadrada (para obtención de “largos”), planchones de
gran sección (para obtención de “planos”), redondos y secciones especiales,
etc…Se llama “continua” porque el semiproducto sale sin interrupción de la
máquina hasta que la cuchara ha vaciado todo el acero líquido que contiene. En
el caso de “colada secuencial”, y como se verá más adelante, no hay una sola
cuchara sino muchas, una a continuación de otra. Una instalación de colada
continua puede ser de una o varias “líneas”, tantas como lingoteras (Ver anexos
Figura 3.1).

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Las condiciones previas que debe cumplir el acero líquido para correcta colada
son:
 Control de la temperatura que es más alta que la empleada para colada
convencional en lingotera con objeto de compensar las pérdidas térmicas. En
algunas instalaciones modernas se está homogeneizando esa temperatura
mediante agitado inductivo o por argón.
 Desoxidación completa para evita defectos que afecten a la correcta
solidificación del acero. Habitualmente hace uso del calmado al silicio en el
caso de aceros de tamaño grueso de grano, mientras que con el calmado al
aluminio se obtienen aceros de grano fino.
 Completa desulfuración del acero hasta quedar con bajos niveles de azufre, a
fin de evitar la acumulación de obstrucciones en la buza así como la
formación de grietas y defectos internos o superficiales en los semiproductos
emergentes de la lingotera.
Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener
después la regularidad de la alimentación, se abren los orificios de colada y se
deja que el chorro caiga en las lingoteras, las cuales van llenándose
progresivamente gracias al taponamiento provocado por la falsa barra.

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4. Ventajas y desventajas
A continuación, presentaremos cuales son las ventajas y desventajas de trabajar en cada
tipo de fundición, haciendo un cuadro comparativo para cada una de ellas.

4.1. Fundición en moldes

Es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro de la arena. La
arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que varios tipos de
arcilla y aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con la arena,
el resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en
arena.

Ventajas
 Es un proceso más barato que el resto  Éstas incluyen la porosidad y las
de otro tipo de fundición.
 Resistencia a altas temperaturas.
 Posibilidad de utilización en gran
cantidad de metales y aleaciones.
 Acabado uniforme y semi-liso.
 Se trata de un proceso flexible con
costos de materiales bajos
Desventajas
 No se trata de un proceso
recomendado para piezas de gran
tamaño.
 Las tolerancias que se obtienen
suelen ser bastante grandes.
 No es el proceso más adecuado para
la realización de piezas de geometría
compleja. En cambio, en este caso
podemos ofrecer un investment
casting.

 Los acabados superficiales que se

obtienen no son los mejores.

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4.2. Fundición en lingoteras
El lingote es una fundición en grande de forma simple (barras rectangulares
largas), diseñada para volver a formarse en otros procesos subsiguientes como
laminado o forjado. La producción de piezas de geometría compleja involucra la
producción de elementos que solo serán modificados, en su geometría y
dimensiones, mediante procesos con arranque de viruta

Ventajas Desventajas
 La fundición se puede usar para crear  Éstas incluyen la porosidad y las
partes de geometría compleja propiedades mecánicas inherentes al
proceso de solidificación y
 Se puede usar la fundición para enfriamiento
producir partes muy grandes (piezas
fundidas de más de 100 toneladas)  Baja precisión dimensional

 El proceso de fundición puede  Acabado deficiente de la superficie.

realizarse en cualquier metal o
aleación que pueda calentarse y pasar
al estado líquido. (Con temperaturas
de fusión menores a 1750 °C), por lo
que los metales refractarios no son
procesados mediante estas técnicas.

 Es una opción muy económica en el

caso de que el diseño conlleve a una
geometría irregular.

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4.3. Fundición colada continua
La colada continua es un proceso de solidificación en donde se fabrica de manera
continua semiproductos sin pasar por procesos de conformado en frio

Ventajas Desventajas
 Elimina el proceso intermedio de  No se pueden fabricar piezas
laminación de lingotes hasta discretas en ciertos casos se
desbastes productos intermedios. presentan grietas, formaciones de
piel irregular, causadas por
 Mayor productividad en la obra, el enfriamiento; sopladuras,
50% de la producción mundial de proveniente del desprendimiento
acero es por colada continua. gaseoso durante la solidificación.

 Mejor calidad superficial de los  Requiere una instalación más

productos obtenidos, permitiendo la compleja.
obtención de productos más
uniformes y mayor ahorro  Requiere un control mas exhaustivo
energético. de variables operacionales

 Mayor uniformidad en las  Se requiere una preparación del metal

propiedades físicas, químicas y líquido, tales como desoxidación y
mecánicas desulfuración.

5. Aplicaciones
El moldeo es una técnica o procedimiento mediante el cual partiendo de un modelo, se
procede a efectuar el moldeo, obteniéndose así el molde, el cual se ha colar el metal
fundido.
De esta manera se fabrica una pieza fundida igual al modelo original. La secuencia a
seguir para obtener una pieza por colada es:
1. Modelo
2. Moldeo
3. Molde
4. Pieza fundida
Para efectuar este procedimiento, primero debemos adquirir conocimiento de las
herramientas necesarias aplicadas al mismo, donde básicamente encontramos elementos
de compactación, corte y manipulación de las arenas.
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La tierra o arena de moldeo con la que se fabrican los moldes, debe ser apisonada para
conseguir la forma deseada y además se deben abrir canales de colada que comunicarán
con el molde por donde entra el metal líquido.
Las herramientas utilizadas pueden dividirse en tamices, herramientas para
manipulación, para compactación y para alisado, tallado y terminación.
 Tamiz: Para tamizar la tierra o arena generando una capa de contacto con el modelo
y alrededor del mismo, seleccionando una granulometría adecuada, de acuerdo al
tejido que posea el mismo (Ver Anexos Figura 5.1).
 Bate: Es una barra de acero en forma de “L” en un extremo y en gancho en el otro.
Su utilización es para las sucesivas compactaciones de relleno de la caja de arena
no tamizada (Ver Anexos Figura 5.2).
 Pisón: Consta de una maza pesada de fundición de Fe, con una cara plana y un
mango. Se utiliza para compactar el último agregado de arena que forma la base
del molde en la caja bajera, o la superior e la caja sobre (Ver Anexos Figura 5.3).
 Tarugo: de colada: Para que la caja sobre salga perforada formando el canal
principal de colada (Ver Anexos Figura 5.4).
 Barlote: Se utiliza para realizar el trabajo de desmolde aflojando el modelo (Ver
Anexos Figura 5.5).
 Palita: Para trasladar la tierra o arena desde la batea hacia las cajas de moldeo (Ver
Anexos Figura 5.6).
 Cajas: Son para retener el molde y trasladarlo desde el sector de moldeo hacia la
zona de colada.
 OTROS: Cucharines, puntas de acero, martillo, ganchos, compases, cepillos, bolsa
de polvo separador y agujas (Ver Anexos Figura 5.7).

Este tipo de fabricación ha desaparecido prácticamente, sustituido por la colada continua

que ha eliminado trabajos penosos y los costosos trenes desbastadores blooming-
slabbing. En la actualidad la colada en lingotera se aplica casi exclusivamente a la
obtención de lingotes (“grandes forjas”) para obtención por forja de piezas de gran
tamaño.
Hay tres formas de llenado de las lingoteras, tal como se ve en la figura

18
 1. Colada directa por la parte superior de los lingotes (“colada a fondo”).
2. Colada con sifón, utilizando un conducto central (“madre”), que sirve para llenar
simultáneamente, por la parte inferior, varias lingoteras dispuestas en estrella.
3. Colada a un recipiente o artesa intermediario, que sirve para llenar una o varias
lingoteras con velocidad controlada de flujo de caldo.
En la colada en lingotera el metal se transfiere desde las cucharas hacia los moldes de
acero grandes donde el metal se enfría y solidifica (Ver Anexos Figura 5.8). Después los
lingotes típicamente se venden y refusionan en procesos de aluminio secundarios. La
eficiencia de producción optimizada depende de la vida útil del molde, el tiempo de
solidificación, el desmoldado, la calidad del lingote y la reducción de la chatarra y viruta
Una fundición mediante colada continua se trata de un proceso metalúrgico que permite
el control continuo de la transformación del metal líquido a alta temperatura a sólido para
la obtención de productos semi-terminados como:
 Hilos
 Cilindros
 Tubos
 Perfiles rectangulares
 Secciones especiales
(Ver Anexos Figura 5.13 y 5.10)

19
6. Conclusiones

Pudimos comprobar la importancia máxima en temas como termodinámica, materiales y

procesos de manufactura además de los instrumentos y equipo para el manejo de este.

Además, la importancia tanto en el ámbito teórico como practico, se hizo evidente pues
fundición no es algo con lo que se pueda ser persuasivo.

Sin embargo, recalcamos que este proceso, tanto, su indumentaria, instrumentos, como tipos,
no serían efectivos, sin la supervisión de una persona competente y capas de guiar, como lo
fue y es el docente a cargo de la materia.

Fundición es un proceso al cual se le infunde respeto y que, si se sabe tratar, se puede

aprender y lograr diversas cosas las cuales nos ayuden a nuestros objetivos.

Gracias.

20
7. Referencias bibliográficas
 Https://www.radver.com/articulos-fundicion-metales/12-la-fundicion-de-
metales/60-ventajas-de-fundici%C3%b3n-en-arena.html
 Http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/254
8/05-MPM-Cap2-Final.pdf
 http://oa.upm.es/1669/1/MONO_TREMPS_2009_01.pdf
 https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-
18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&is
Allowed=y
 http://boletines.secv.es/upload/197413321.pdf
 http://carbosystem.com/colada-continua/
 https://sites.google.com/site/tiposdefundicioniav/colado-continuo
 http://carbosystem.com/colada-continua/
 Https://prezi.com/qha4ylpa8wfm/colada-continua/

21
  Alan Ramírez. (2007). Procesos de Manufactura. 06-10-2018, de Universidad
Tecnológica De Altamira Sitio web:
http://www.academia.edu/16248678/Metalurgia
 Cazares Rosas José Canek. (2007). Procesos de manufactura. 06-10-2018, de
Instituto Politécnico Nacional Sitio web:
https://www.monografias.com/trabajos63/moldeo-fundicion/moldeo-
fundicion3.shtml
 Editorial. (01-06-2013). Fundición centrifuga. 06-10-2018, de Universidad del
Sabes Sitio web:
Https://tareasuniversitarias.com/author/editorial
 M. Aguilar Clavijo . (1989). Consideraciones sobre la colada continua del acero.
06-10-2018, de Universidad de Navarra Sitio web:
http://boletines.secv.es/upload/197413283.pdf

8. Anexo

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 Figura 1.1 Fundición

Figura 2.1 Diferentes métodos de colar el acero en lingoteras

Figura 2.2 Diferentes métodos de deslingoteras:

Deslingotado en lingoteras | Deslingotado en lingoteras
con fondo y conicidad directa | de conicidad invertida sin fondo

23
Figura 2.3 Estructura de solidificación

Figura 2.4 Preparación de la materia prima

24
 Figura 2.5 Proceso de Colado continuo

Figura 3.1 colada en continua, se llama “continua” porque el

semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta que la
cuchara ha vaciado todo el acero líquido que contiene
25
 Figura 5.1 Tamiz

Figura 5.2 Bate

Figura 5.3 Pisón

Figura 5.4 Tarugo de colada

26
 Figura 5.5 Barlote

Figura 5.7 Otros

Figura materiales
5.6 Palita

Figura 5.8 Solidificación y moldeado de la pieza

27
 Figura 5.9 Hilos, Cilindros y Tubos

Figura 5.10 Perfiles rectangulares, Secciones especiales

28
Visita de los estudiantes a la empresa EMINSAC 29