Campus Universitário de Viana

Universidade Jean Piaget de Angola

(Criada pelo Decreto n. 44-A/01 de 6 de Julho de 2001)
Faculdade de Ciências e Tecnologia

TRABALHO DE FIM DO CURSO

MAXIMIZAÇÃO DA PRODUÇÃO DE
BIOCOMBUSTÍVEIS EM ANGOLA COM A
UTILIZAÇÃO DE TRANSESTERIFICAÇÃO
CATALISADA POR BASE

Autor: Márcia Mónica Manuel Da Costa Ramos

Licenciatura: Engenharia de Petróleos
Opção: Refinação
Orientador: Eng.º Eugénio Manuel

Viana, Outubro de 2018

 Campus Universitário de Viana
Universidade Jean Piaget de Angola
(Criada pelo Decreto n. 44-A/01 de 6 de Julho de 2001)

Faculdade de Ciências e Tecnologia

TRABALHO DE FIM DO CURSO

MAXIMIZAÇÃO DA PRODUÇÃO DE
BIOCOMBUSTÍVEIS EM ANGOLA COM A
UTILIZAÇÃO DE TRANSESTERIFICAÇÃO
CATALISADA POR BASE

Autor: Márcia Mónica Manuel Da Costa Ramos

Licenciatura: Engenharia de Petróleos

Opção: Refinação

Estudo foi realizado na Universidade Jean Piaget de Angola e Refinaria de

Luanda, de Novembro de 2018 à Maio de 2019
EPÍGRAFE

« Para uma tecnologia de sucesso, a realidade deve ter prioridade sobre as

relações públicas, pois a Natureza não pode ser enganada.»

“Richard Feynman”

i
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho à minha família, pelo suporte, apoio,rigorosidade e por

serem um exemplo para mim, uma das principais razões com que me fizeram chegar até
aqui.

ii
AGRADECIMENTOS

Ninguém caminha só, e ao longo dessa jornada tive o prazer de encontar amigos,
colegas, irmãos, pais, professores, pessoas maravilhosas prontificadas a me tornar numa
pessoa melhor.

Agradeço à Deus primeiramente pela vida, saúde, graças, bençãos e proteção.

A toda a minha família, pelo amor que dela recebo em especial aos meus pais e
avó: Nelson Ramos, Elmira De Fátima, Helena Pascoal.

As minhas primas Iracelma e Edith pelo apoio e amizade.

Aos meus tios e irmãs: Joaquim, Venâncio, Paulo, Eusébio, Gimila, Inês e
Tamara.

Aos amigos que sempre estiveram presentes nos piores e melhores momentos.

À UNIVERSIDADE JEAN PIAGET DE ANGOLA pela formação,

proporcionando-me a oportunidade de realização de um grande objetivo em minha vida.

Ao meu orientador Eng.º Eugénio pela confiança, paciência e por me ter ajudado
a constituir este trabalho. Aos professores, Doutor Tana Canda, Eng.º Filipe Mayimona,
Eng.º Pedro Morais e ao Eng.º Justo Pina. A todos os professores da Universidade JEAN
PIAGET de Angola do curso de Engenharia de Petróleo pelos ensinamentos que levarei
comigo na minha carreira.

À turma de Refinação de 2012 e a todos os amigos que fiz na Universidade em

especial à Nídia Lacerda, Eufrazia Jacira, Jamila Kitekulo, Beatriz Lando, Nadyr Dos
Anjos, Nicolai Manuel, Orlando Ayasha, Anacleto Edmar, João Mucungulo,
Guilhermina Gomes. Obrigada pelos momentos alegres dessa fase em nossas vidas e
sem esquecer a todos os que de uma forma directa ou indirectamente estiveram comigo
na minha formação académica ( Grupo medicina geral 2012-2018).

Obrigada.

i
Declaração Do Autor

Declaração do autor:
Declaro que este trabalho escrito foi levado a cabo de acordo com os
regulamentos da Universidade Jean Piaget de Angola (UniPiaget) e em particular
das Normas Orientadoras de Preparação e Elaboração do Trabalho de Fim de
Curso, emanadas pelo Departamento de Altos Estudos e Formação Avançada
(DAEFA). O trabalho é original, excepto onde indicado por referência especial
no texto. Quaisquer visões expressas são as do autor e não representam, de modo
nenhum, as visões da UniPiaget. Este trabalho, no todo ou em parte, não foi
apresentado para a avaliação noutras instituições de ensino superior nacionais ou
estrangeiras.

Assinatura: ____________________________________ Data: __/__/__

Norma: ISO 690

ii
ABREVIATURAS, SIGLAS OU SÍMBOLOS

∆T: Diferença de Temperatura;

BTX: Benzeno Tolueno Xileno;
C: Diferença entre a Concentração de referencia e a Media anual da concentração
do poluente;
CF: Media anual da concentração do poluente considerado medido;
CO: Monóxido de Carbono;
CO2: Dióxido de Carbono;
CR: Concentração de referência;
D: Distância;
DBO: Demanda Bioquímica do Oxigénio;
DQO: Demanda Química de Oxigénio;
F: Coeficiente de Correcção
GA: Gasolina;
GO: Gasóleo;
GPL: Gás Liquefeito de Petróleo;
H: Altura da Chaminé em causa (expresso em metro);
H: Hidrogénio;
H2S: Ácido sulfídrico;
Hc: Altura da Chaminé
HC: Hidrocarbonetos;
𝑯𝒇 : Altura final da chaminé;
ho: Altura do obstáculo;
Hp: Altura;
i: Representa cada fonte de emissão de poluente;
IMUL : Instalação da mulemba de lubrificantes;
L: Largura do obstáculo
LPG: Gás de Petróleo Liquefeito
Mp: Material particulado;
iii
 MP: Matéria-prima;
MTBE: Metil ter Butil Etileno;
NBR: Norma Brasileira
NH3: sulfeto de hidrogénio;
NO: Oxido nitrogénio;
ONU: Organização das Nações Unidas;
PB: Petróleo Bruto
pH: Potencial Hidrogénio
q: caudal mássico máximo passível de emissão do poluente considerado (expresso
em kg/h);
Q: Caudal volúmico dos gases a temperatura de saída
Qee i total: Qualidade de efluentes emitidos em cada fonte de emissão de poluentes
Qee total: Qualidade efluentes emitidos (temperatura)
S: Superfície de partículas
S: Enxofre
SNL: Sonangol
SO: Oxido de enxofre;
VOC´S: Compostos Orgânicos voláteis.

iv
RESUMO

O presente trabalho traz uma visão técnica no âmbito da sustentabilidade ambiental e

procura responder a problemática da contaminação da atmosfera por emissão de
poluente à atmosfera, nos complexos industriais. Subordinado ao tema Mecanismo de
redução dos efeitos das emissões atmosféricas provenientes dos processamentos da
refinaria de Luanda o presente estudo, demostra uma alternativa que as refinarias usam
para reduzir os impactos negativos que as suas operações para a produção de produtos
petrolíferos necessariamente causam ao meio ambiente, e no caso específico deste
estudo, temos a contaminação da atmosfera por gases que são emitidos pelas chaminés
das fornalhas da refinaria e estes gases são gerados durante a queima dos combustíveis
da fornalhas. Na refinaria de Luanda existem 7 unidades que tem fornalhas e emitem
através das suas chaminés poluentes para a atmosfera. De acordo o nosso estudo, a
quantidade de efluentes gasosos emitidos pelo processamento normal da refinaria é de
0,00315 Kg/s e são gases compostos por hidrocarbonetos voláteis, monóxido de carbono
(CO), óxidos de enxofre (SOx), óxidos de nitrogénio (NOx), material particulado,
amónia (NH3), Sulfeto de hidrogénio (H2S), que são gases tóxicos altamente nocivos ao
meio ambiente. Tal nocividade, regista-se porque os gases chegam a atmosfera quentes.
Para reduzir os efeitos o estudo indica o uso de uma rede distribuição de gases das
chaminés das fornalhas para uma chaminé principal de emissão com no mínimo 31 m
de altura antecedida de um permutador para aproveitar o calor dos gases, que por
conseguinte percorreram a chaminé principal antes de chegar a atmosfera. Por fim, o
estudo apresenta uma avaliação desta proposta do ponto ambiental.

Palavras-Chave: Emissões, Chaminé, Poluentes atmosféricos e Fornalhas.

v
ABSTRACT

The present work presents a technical vision in the ambit of environmental sustainability
and seeks to answer the problem of the contamination of the atmosphere by emission of
pollutant to the atmosphere, in the industrial complexes. Subordinated to the theme
Mechanism to reduce the effects of atmospheric emissions from the processing of the
Luanda refinery, the present study demonstrates an alternative that refineries use to
reduce the negative impacts that their operations for the production of petroleum
products necessarily cause to the environment, and in the specific case of this study we
have the contamination of the atmosphere by gases that are emitted by the chimneys of
the refinery furnaces and these gases are generated during the burning of the fuels of the
furnaces. At the Luanda refinery there are 7 units that have furnaces and emit through
their chimneys pollutants into the atmosphere. According to our study, the amount of
gaseous effluents emitted by normal refinery processing is 0.00315 kg / s and are
composed of volatile hydrocarbons, carbon monoxide (CO), sulfur oxides (SOx),
nitrogen oxides (NOx ), particulate matter, ammonia (NH 3), hydrogen sulphide (H2S),
which are toxic gases that are highly harmful to the environment. Such harmfulness is
recorded because the gases arrive at the warm atmosphere. To reduce the effects the
study indicates the use of a gas distribution network from the furnace chimneys to a
main emission chimney with at least 31 m of height preceded by an exchanger to take
advantage of the heat of the gases, which therefore went through the main chimney
before you get the atmosphere. Finally, the study presents an assessment of this proposal
from the environmental point of view.

Key Words: Emission, Chimney, Atmospheric Pollutants and Furnaces.

vi
ÍNDICE

EPÍGRAFE .......................................................................................................................i

DEDICATÓRIA .............................................................................................................ii

AGRADECIMENTO .................................................................................................... iii

DECLARAÇÃO DE AUTOR ........................................................................................ iv

ABREVIATURA, SIGLAS OU SÍMBOLOS ................................................................ v

RESUMO.......................................................................................................................vii

ABSTRACT ................................................................................................................ viii

INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 1

CAP. I. REVISÃO DA LITERATURA TÉCNICO/CIENTÍFICA APLICÁVEL AO

PROJECTO ..................................................................................................................... 5

1.1 Estudo sobre a indústria de Petróleo .............................................................. 6

1.1.1 Importância das refinarias na indústria petrolífera .................................... 7
1.1.2 Objectivos de uma refinaria e seus principais tipos de processo ............. 8
1.2 Diferentes formas de emissão de poluentes gerados pelo Processamento de
uma Refinaria ............................................................................................... 11
1.2.1 Principais processos e seus poluentes .................................................... 11
1.2.2 Emissões atmosféricas ............................................................................ 15
1.2.3 Efluentes líquidos ................................................................................... 17
1.2.4 Resíduos sólidos ..................................................................................... 18
1.3 Emissões atmosféricas provenientes de uma refinaria e seus efeitos .......... 19
1.3.1 Análise dos seus efeitos .......................................................................... 19

A - Efeitos dos poluentes atmosféricos sobre a saúde ...................................... 20

B - Efeitos dos poluentes atmosféricos sobre os materiais ............................... 20

C - Efeitos dos poluentes atmosféricos sobre a visibilidade ............................. 21

D - Efeitos dos poluentes atmosféricos sobre os ecossistemas ........................ 21

vii
 1.4 – Chaminés e a sua aplicação nas indústrias ............................................... 24
1.4.1 Tiragem ...................................................................................................... 25
A - Tiragem Natural .......................................................................................... 25
B - Tiragem Mecânica ....................................................................................... 25
C - Controlo da tiragem ..................................................................................... 25
1.4.2 Construção de Chaminés .......................................................................... 26
1.4.3 Perdas de carga na chaminé ...................................................................... 28

CAP. II. PRODUÇÃO TÉCNICA ............................................................................... 30

2.1 Refinaria de Luanda .......................................................................................... 31

2.1.1 Apresentação ............................................................................................ 31
2.1.2 Principais pontos de emissões de poluentes á atmosfera existentes na
refinaria .............................................................................................................. 33
2.2 Limites de emissões nas refinarias de petróleos e instalações similares ........... 35

CAP. III. EXECUÇÃO DO PROJECTO ..................................................................... 40

3.1 Metodologia ............................................................................................................ 41

3.2 Matérias .................................................................................................................... 41
3.3 Técnicas ................................................................................................................... 42
A - Técnica de quantificação total dos efluentes emitidos pelo processamento
normal da refinaria ............................................................................................ 42
B - Técnica de redução do efeito das emissões atmosféricas a se propor para a
refinaria de Luanda ............................................................................................ 43
i. Técnica de determinação de um diâmetro de recomendável para chaminé .... 43
ii. Técnica de determinação da altura da chaminé ............................................. 44
iii. Técnica de adopção de uma tiragem recomendável para a chaminé ............ 46
3.4 Aplicação das técnicas e suas discussões ................................................................ 47
3.4.1 Caracterização e quantificação total dos efluentes emitidos pelo processamento
normal da refinaria ............................................................................................. 47
A – Quantificação .............................................................................................. 47
3.4.2 Dimensionamento da chaminé principal de emissão de poluentes a atmosfera 50
A - Determinação do diâmetro da chaminé ....................................................... 47
viii
 B - Determinação da altura final da chaminé .................................................... 52
C - Determinação tiragem recomendável para a chaminé ................................. 55
3.5 Síntese de resultados ............................................................................................... 56
3.6 Proposta de solução, funcionalidade e suas significâncias ..................................... 57

CAP. IV. AVALIAÇÃO DA PROPOSTA DE SOLUÇÃO ........................................ 59

4.1 Avaliação do ponto de vista ambiental ................................................................... 60

CONCLUSÃO ............................................................................................................... 64

RECOMENDAÇÕES.................................................................................................... 65

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 66

GLOSSÁRIO ................................................................................................................. 68

ANEXOS ....................................................................................................................... 70

ix
ÍNDICE DE TABELAS

Tabela nº 1 – Poluentes provenientes dos principais processos de petróleo ................ 11

Tabela nº 2 – Dados de emissões da refinaria de Luanda ............................................ 33

Tabela nº 3 – Dados de emissões da refinaria de Luanda ............................................ 34

Tabela nº 4 – Limites de emissões obrigatórios (Portugal) .......................................... 37

Tabela nº 5 – Limites de Emissões Obrigatórios (Brasil) ............................................. 38

Tabela nº 6 – Níveis de emissões de poluentes gasosos das refinarias de petróleo ..... 39

Tabela nº 7 – Distribuição de carga para as refinarias ................................................. 49

Tabela nº 8 – Gases libertadas pela refinaria ................................................................ 51

Tabela nº 9 – Resumo dos resultados ........................................................................... 56

Anexo 1 – Dimensões económicas para chaminés ....................................................... 70

Anexo 2 – Níveis de emissão de poluentes gasosos das refinarias de petróleos ao ar . 71

x
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura nº 1 – Segmentos da indústria petrolífera ........................................................... 6

Figura nº 2 – Tipos construtivos de chaminés .............................................................. 28

Figura nº 2 – Diagrama de produção da refinaria de Luanda ....................................... 32

Figura nº 3 – Esboço da visita área a refinaria de Luanda ........................................... 34

Figura nº 4 – Modelo de processo de instalação da chaminé de emissão principal ...... 55

Figura nº 5 – Chaminé principal da refinaria de Sines .................................................. 60

xi
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico n.º 1 – Estimativa da capacidade de redução de emissões por via do uso da

chaminé ......................................................................................................................... 62

xii
INTRODUÇÃO

Actualmente, o mundo enfrenta uma série de problemas associados ao ambiente

que afectam a saúde e o bem-estar humano, representando grandes desafios à sua
resolução a curto e longo prazo.
Para a satisfação das suas necessidades, o homem desenvolve várias actividades
que em diferentes escalas, resultam na poluição do meio ambiente, dentre as quais
destacamos neste trabalho as actividades da indústria petrolífera.
A indústria petrolífera representa um sector de acções do ramo energético
composta por quatro segmentos básicos que vão desde a pesquisa, produção, refinação
e distribuição para a obtenção de bens de consumo cuja fonte é o petróleo bruto.

O petróleo bruto é uma complexa mistura líquida de compostos orgânicos e

inorgânicos em que predominam os hidrocarbonetos, desde os alcanos mais simples até
os aromáticos mais complexos (NETO et al., 2004).

Para o potencial energético do petróleo seja aproveitado ao máximo, ele deve ser
submetido a uma serie de processos a fim de desdobrar em seus diversos derivados
portanto ele deve ser processado numa refinaria de modo a atingir esse fim.

Identificação do Problema

Tendo em conta o assunto exposto, a problemática do estudo restringe-se no

facto de que, as refinarias no processamento do petróleo emitem para atmosfera
compostos químicos, dentre os quais destacamos os hidrocarbonetos voláteis, monóxido
de carbono (CO), óxidos de enxofre (SOx), óxidos de nitrogénio (NOx), material
particulado, amónia (NH3), Sulfeto de hidrogénio (H2S), que são gases tóxicos altamente
nocivos ao meio ambiente.

Dado este aspecto surge a seguinte pergunta de partida:

1
 Que mecanismos implementar na refinaria de Luanda para reduzir o efeito das
emissões atmosféricas provenientes dos processamentos da instalação?

Objectivos do estudo

Objectivo geral

Apresentar um mecanismo de redução do efeito das emissões atmosféricas

provenientes dos processamentos da refinaria de Luanda.

Objectivos específicos
(1). Apresentar um marco teórico sobre emissões atmosféricas e seus impactos
ambientais;

(2). Caracterizar os tipos de poluentes emitidos durante o processamento em uma

refinaria;

(3). Identificar as zonas de emissões atmosféricas na refinaria de Luanda;

(4). Analisar a viabilidade técnica de implementação de uma chaminé principal de

emissão de poluentes á atmosfera;

(5). Apresentar os resultados do ponto de vista ambiental sobre a utilização de uma

chaminé principal de emissão de poluentes, com as suas respectivas significâncias.

Importância do estudo

Do ponto de vista teórico, o estudo centra-se, essencialmente, nas informações

necessárias para se entender a temática das emissões atmosféricas. Atendendo o tipo de
poluentes e grau de contaminação do meio afectado, apresenta-se, no trabalho, as
consequências das emissões destes poluentes para o meio ambiente, saúde, matérias,
visibilidade e outros.

2
 Do ponto de vista prático, o presente estudo apresenta uma metodologia voltada
para a redução dos efeitos das emissões. Tal metodologia é aqui deduzida para se
implementar na refinaria de Luanda, mas tem condições de ser adoptada para qualquer
refinaria de petróleos.
Atendendo os avanços da tecnologia que se regista com muitas exigências no
mundo actual recomenda-se sempre a uma atenção especial aos aspectos ambientais, daí
a actualidade deste tema, uma vez que aborda os efeitos das emissões de um processo
tecnológico a atmosfera.

Delimitação do estudo

Este trabalho limita-se ao estudo de uma metodologia de redução do efeito das

emissões atmosféricas provenientes dos processamentos da refinaria de Luanda.

Definição de conceitos

Emissões
Segundo a Resolução CONAMA nº 382/06, «é definida como o lançamento na
atmosfera de qualquer matéria líquida, sólida ou gasosa.»

.Chaminé
De acordo com MORAIS (2018, p. 17) «É uma estrutura cilíndrica através do
qual os gases de combustão são lançados para a atmosfera.»

Poluente atmosférico
Baseando-se na Resolução CONAMA 03/90,
«É qualquer forma de matéria ou energia com intensidade e em quantidade,
concentração, tempo ou características em desacordo com os níveis
estabelecidos, e que tornem ou possam tornar o ar:
 Impróprio, nocivo ou ofensivo à saúde;
 Inconveniente ao bem-estar público;
3
  Danos aos materiais, à fauna e flora.
 Prejudicial à segurança, ao uso e gozo da propriedade e às actividades
normais da comunidade.»

Fornalha
De acordo com a norma NBR 10778: 2015,
«É um equipamento constituído por uma caixa metálica, sustentada por uma
estrutura de vigas e colunas metálicas, internamente revestida de material
refractário, no interior do qual é efectuada a queima de um ou mais
combustíveis (na câmara de combustão) com a finalidade de aquecer um
fluido que escoa em serpentinas tubulares, atendendo as condições de
processo e combustão preestabelecidas.»

4
CAP. I. REVISÃO DA LITERATURA TÉCNICA /
CIENTÍFICA APLICÁVEL AO PROJECTO

5
 1.1 – Estudo dos biocombustíveis

Os biocombustíveis são alternativas aos combustíveis fósseis e ascendem as

expectativas sobre a geração de energia no mundo de uma forma sustentável.
Os biocombustíveis são considerados ecologicamente melhores que os
combustíveis fósseis.
Trata-se de uma fonte renovável de energia que é utilizada por meio da queima
da biomassa ou de seus derivados, tais como o etanol (álcool para combustível),
o biodiesel, o biogás, o óleo vegetal e outros.
A biomassa é tida como qualquer material de constituição orgânica que pode ser
empregada para algum tipo de produção de energia. Assim, os biocombustíveis
correspondem a uma das formas sob as quais a biomassa pode ser empregada, além de
serem considerados como alternativas económica e ambiental para reduzir a queima dos
combustíveis fósseis.

1.1.1- Definição dos Biocombustíveis

Os biocombustíveis são fontes de energia renováveis, produzidos a partir de

biomassas ou de seus derivados, ou seja, material constituído por substâncias de origem
orgânica (vegetal, animal e micro-organismos), e que permitem a reciclagem da matéria
na Natureza.

Podem ser obtidos a partir de matérias-primas como cana-de-açúcar, milho,

plantas oleaginosas, resíduos agro-pecuários, entre outras.

Como o próprio nome indica, o biocombustível é um tipo de combustível de

origem biológica ou natural, assim os biocombustíveis correspondem a uma das formas
sob as quais a biomassa pode ser empregada, além de serem tidos como uma alternativa
económica e ambiental para reduzir a queima dos combustíveis fósseis. Commented [EM1]: Esta ideia é a mesma dos parágrafos
acima. Rever isso.

6
 Geralmente os tipos de biomassas mais utilizadas como matéria-prima são as
plantas oleaginosas, ou seja, aqueles vegetais que possuem substâncias em formas de
óleos e gorduras. Entre os mais comuns empregados, estão a cana-de-açúcar, a palma, o
Commented [EM2]: Esta parte parece repetida… rever isso
girassol, o milho, entre outras.

1.1.2 Diferentes tipos de biocombustíveis

Os biocombustíveis são classificados em três grupos: primeira geração,

segunda geração e terceira geração.

A primeira geração é produzida por tecnologia convencional que utiliza

açúcar, amido, óleo vegetal ou gorduras animais como fontes. Como suas matérias-
primas também são fontes de alimento, o debate "alimentos vs. combustíveis "é
uma questão importante nos combustíveis de primeira geração.

A produção de biocombustíveis de primeira geração tem limitações porque

poderia ameaçar o fornecimento de alimentos e a biodiversidade. Para atender à
crescente demanda por biocombustíveis, os biocombustíveis de segunda geração
foram desenvolvidos.

A segunda geração é produzida a partir de culturas não destinadas a alimentos

ou a porções de culturas alimentares não comestíveis e consideradas como
resíduos, incluindo caules, vagens, lascas de madeira e cascas de frutas.

Segundo os especialistas, os biocombustíveis de segunda geração geram

maiores economias nas emissões de gases de efeito estufa do que os
biocombustíveis de primeira geração. No entanto, a produção de biocombustíveis
de segunda geração é mais complicada porque envolve a extracção de matérias-
primas úteis da biomassa lenhosa ou fibrosa.

A terceira geração de biocombustíveis corresponde àqueles que são

produzidos a partir de algas. A produção de óleo ou combustível de algas leva à
fermentação do carboidrato da alga.

7
 Os biocombustíveis de segunda e terceira geração também são conhecidos
como biocombustíveis avançados. Um exemplo de um biocombustível avançado
que ainda está em desenvolvimento é o diesel renovável derivado da hidrogenação
(HDRD). O HDRD é produzido a partir de gorduras animais ou óleos vegetais que
foram refinados em refinarias de petróleo. Este combustível pode ser misturado
com óleo.

São conhecidos como biocombustíveis os seguintes produtos:

 Bioetanol: etanol produzido a partir de biomassa e/ou da fracção

degradável de resíduos para a utilização como biocombustível;
 Biodiesel: éster metílico e/ou etílico, produzido a partir de óleos
vegetais ou animais, com qualidade de combustível para motores a
diesel, para utilização como biocombustível;
 Biogás: gás combustível produzido a partir de biomassa e/ou fracção
biodegradável de resíduos que pode ser purificado até à qualidade do
gás natural, para a utilização como biocombustível ou gás de madeira;
 Biometanol: metanol produzido a partir de biomassa para utilização
como biocombustível;
 Bioéter dimetílico: éter dimetílico produzido a partir da biomassa
para a utilização como combustível;
 Biocombustíveis sintéticos: hidrocarbonetos sintéticos produzidos a
partir da biomassa;
 Bio-hidrogénio: hidrogénio produzido a partir da biomassa;
 Bio-óleo: óleo combustível obtido quando a substância de origem
vegetal, animal e outras são submetidas ao processo de pirólise;
 Bioquerosene: composto por uma mistura de hidrocarbonetos e com
uma composição semelhante à do querosene de origem fóssil;
 Bio ETBE (bio éter etil-ter-butílico): produzido a partir do
bioetanol, sendo a sua percentagem em volume considerada como
biocombustível igual a 47%;

8
  Bio MTBE (bio éter metil-ter-butílico): combustível produzido com
base no biometanol, sendo a percentagem em volume considerada
como biocombustível de 36%.

O biodiesel e o bioetanol lideram a lista dos biocombustíveis mais utilizados

nos meios de transporte em todo mundo.

1.1.3 – Biodiesel

É um biocombustível formado por ésteres de ácidos graxos, ésteres alquila (metila,

etila ou propila) de ácidos carboxílicos de cadeia longa e hidrocarbonetos de origem
vegetal.

É um combusívl renovável e biodegradável, obtido comunente a partir da reacção

química de lípidos, óleos ou gorduras, de origem animal ou vegetal, com um álcool na
presença de um catalisador (reacção conhecida como transesterificação).

Pode ser obtido também pelos processos de craqueamento e esterificação.

O termo biodiesel é padronizado como monoalquil ésteres nos Estados Unidos. O

nome biodiesel muitas vezes é confundido com a mistura diesel + biodiesel, disponível
em alguns postos de combustível. A designação correcta para a mistura vendida nestes
postos deve ser precedida pela letra B (do inglês Blend). Neste caso, a mistura de 2% de
biodiesel ao diesel de petróleo é chamada de B2 e assim sucessivamente, até o biodiesel
puro, denominado B100.

9
 1.1.4 – Principais utilidades do biodiesel

O biodisel é feito para ser usado em motores diesel padrão e, portanto, distinto dos
óleos vegetais e resíduos usado para motores a combustível diesel convertidos e substitui
total ou parcialmente o óleo diesel derivado do petróleo em motores ciclo diesel de
caminhões, tractores, camionetes, automóveis, etc., ou estacionários (geradores de
eletricidade, calor, etc.)
O biodiesel pode ser usado puro ou misturado ao petrodiesel (combustível diesel
derivado do petróleo) comummente conhecido como diesel em diversas proporções.
Biodiesel tem propriedades solventes diferentes do petrodiesel, e irá degradar
juntas e mangueiras de borracha natural em veículos (principalmente os veículos
fabricados antes de 1992), embora estes tendam a desgastar-se, naturalmente, e
provavelmente já terem sido substituídos com o elastômero FKM, que não é reactivo
para biodiesel. Tem sido conhecido para quebrar os depósitos de resíduos nas linhas de
combustível, onde tem sido utilizada petrodiesel.
Como resultado, filtros de combustível pode ficar entupido com partículas se uma
rápida transição para o biodiesel puro é feita. Portanto, é recomendável mudar os filtros
de combustível em motores e geradores de calor logo após a primeira mudança para uma
mistura do biodiesel.
São estudados e fomentados também o uso extensivo de biodiesel em
embarcações, desde barcos recreativos até como aditivo em embarcações de grande
porte.

10
 1.2- Características gerais do biodiesel

A viabilidade técnica de um combustível para motores diesel deve ser vista sob os
seguintes grupos de factores:
 Combustibilidade;
 Impactos Ambientais das Emissões;
 Compatibilidade ao uso;
 Compatibilidade ao manuseio.

A combustibilidade de uma substância, proposta como um combustível, diz

respeito ao seu grau de facilidade em realizar a combustão no equipamento na forma
desejada, na produção de energia mecânica mais adequada. Em motores diesel a
combustibilidade relaciona-se as seguintes propriedades essenciais do combustível:
poder calorífico e o índice de cetano; a viscosidade cinemática e a tensão superficial,
pelo facto de definirem a qualidade de pulverização na injeção do combustível,
participam também como factores de qualidade na combustão.
Os impactos ambientais das emissões constituem uma característica básica
importante pois a fauna e a flora precisam ser preservadas. O teor de enxofre e de
hidrocarbonetos aromáticos, além da combustibilidade, são características importantes
inerentes aos impactos das emissões.
A compatibilidade ao uso diz respeito a longevidade, não somente no motor como
de seus entornos, representada pela lubricidade e pela corrosividade, sendo esta última,
definida pricipalmente pelo teor de enxofre e pela acidez do combustível.
A compatibilidade ao manuseio, diz respeito aos transportes, aos
armazenamentos e a distribuição de combustível, sendo a corrosividade, a toxidez e o
ponto de inflamação as propriedades mais importantes. No inverno dos países mais frios,
o ponto de fluidez torna-se também uma importante propriedade, sinalizando para a
adição de aditivos anticongelantes.
As características físicas e químicas do biodiesel são semelhantes entre si,
independentemente da sua origem, isto é, tais características são quase idênticas,
independentemente da natureza da matéria prima e do agente de transesterificação, se
etanol ou metanol.
11
 1.2.1 Propriedades Físicas

1.2.1.1 Viscosidade e Densidade

As propriedades fluidodinâmicas de um combustível, importante no que diz
respeito ao funcionamento de motores de injecção por compressão (motores diesel), são
a viscosidade e densidade. Tais propriedades exercem grande influência na circulação
do combustível.
Afortunadamente, as propriedades fluidodinâmicas do biodiesel,
independentemente da sua origem, assemelham-se as do óleo diesel mineral,
significando que não é necessário qualquer adaptação ou regulagem no sistema de
injeção dos motores.

1.2.1.2 Lubricidade
A lubricidade é uma medida do poder de lubrificação de uma substância sendo
uma função de várias de suas propriedades físicas, destacando a viscosidade e a tensão
superficial.
Diferentemente dos motores movidos à gasolina, os motores à óleo diesel exigem
que o combustível tenha propriedades de lubrificação, especialmente, em razão do
funcionamento da bomba, exigindo que o líquido escoa, lubrifique adequadamente as
suas peças em movimento.

1.2.1.3 Ponto de Névoa e de Fluidez

O ponto de névoa é a temperatura em que o líquido, por refrigeração, começa a
ficar turvo, e o ponto de fluídez é a temperatura em que o líquido não mais escoa
livremente.
Tanto o ponto de fluídez como o ponto de névoa do biodiesel variam segundo a
matéria-prima que lhe deu origem, e ainda, o álcool usado na reacção de
transesterificação.
Estas propriedades são importantes no que diz respeito à temperaturas ambientes
onde o combustível deve ser armazenado e utilizado.

12
 1.2.1.4 Ponto de Inflamação
É a temperatura em que um líquido se torna inflamável em presença de uma chama
ou faísca. Esta propriedade somente assume importância no que diz respeito à segurança
nos transportes, manuseios e armazenamentos.
O ponto de inflamação do biodiesel, se completamente isento de metanol ou etanol,
é superior à temperatura ambiente, significando que o combustível não é inflamável nas
condições normais onde ele é transportado, manuseado e armazenado, servindo
inclusive para ser utilizado em embarcações.

1.2.1.5 Poder Calorífico

O poder calorífico de um combustível indica a quantidade de energia desenvolvida
pelo combustível por unidade de massa, quando é queimado. No caso de um combustível
de motores, a queima significa combustão no funcionamento do motor.
O poder calorífico do biodiesel é muito próximo do poder calorífico do óleo diesel
mineral. A diferença média em favor do óleo diesel do petróleo situa-se na ordem de 5%
. Entretanto, uma combustão mais completa, o biodiesel possui um consumo específico
equivalente ao diesel mineral.

1.2.1.6 Índice de Cetano

O índice de octano ou octanagem dos combustíveis está para motores do ciclo otto,
da mesma forma que o índice de cetano ou cetanagem está para os motores de ciclo
diesel. Portanto, quanto maior for o índice de cetano de um combustível, melhor será a
combustão desse combustível num motor diesel.
O índice de cetano médio do biodiesel é 60, enquanto para o óleo diesel mineral a
cetanagem situa-se entre 48 a 52, bastante menor, sendo esta, a razão pelo qual o
biodiesel queima muito melhor num motor diesel que o próprio óleo diesel mineral.

13
 1.2.2 Propriedades Químicas

1.2.2.1 Teor de Enxofre

Como os óleos vegetais e as gorduras de animais não possuem enxofre, o biodiesel
é completamente isento desse elemento. Os produtos derivados do enxofre são bastante
danoso ao meio ambiente, ao motor e seus pertences.
Depreende-se que o biodiesel é um combustível limpo, enquanto o diesel mineral,
possuindo enxofre, danifica a flora, a fauna, o homem e o motor.

1.2.2.2 Poder Solvência

O biodiesel, sendo constituído por uma mistura de ésteres de ácidos carboxílicos,
solubiliza um grupo muito grande de substâncias orgânicas, incluindo-se as resinas que
compõem as tintas. Dessa forma, cuidados especiais com o manuseio do biodiesel
devem ser tomados para evitar danos à pintura dos veículos, nas proximidades do ponto
ou bocal de abastecimento.

i Normas Técnicas

Na Europa a normalização dos padrões para o biodiesel é estabelecida pelas

Normas DIN 14214. Nos Estados Unidos normalização emana das Normas ASTM D-
6751.
As normas europeias e americanas determinam valores para as propreidades e
características do biodiesel e os respectivos métodos para as determinações. Tais
características e propriedades determinantes dos padrões de identidade e qualidade do
biodiesel, contemplados pelas normas ASTM e DIN são:
 Ponto de ignição Commented [EM3]: ATENÇÃO REVER NOS PONTOS
ACIMA, QUE ONDE APARECE PONTO DE INFLAMAÇÃO
RETIFICAR PARA PONTO DE IGNIÇÃO
 Teor de Água e Sedimentos
 Viscosidade
 Cinzas
 Teor de enxofre

14
  Corrosividade
 Número de Cetano
 Ponto de Névoa
 Resíduo de Carbono
 Número de Acidez
 Teor de Glicerina Total
 Teor de Glicerina Livre
 Temperatura de Destilação para 90% de Recuperação.

Os métodos de análise para o biodiesel são os mesmos do diesel, com excepção do

Teor de Glicerinas Total e Livre, que o método de análise por cromatografia gasosa é
orientado pela Norma ASTM D6584.

1.3. – Tecnologias

Actualmente, não existe apenas um processo para a produção deste

composto, contudo o mecanismo que se segue é aquele que apresenta mais
benefícios em termos económicos. Os processos de produção existentes diferem
apenas em pormenores relacionados com a escolha de determinados compostos a
utilizar – como o catalisador ou as matérias-primas utilizadas, por exemplo –, pelo
que o mecanismo é em todos muito semelhantes. As matérias-primas utilizadas
neste processo são, sobretudo, óleos vegetais e gorduras animais (Paraizo et al
2005).
A produção de Biodiesel compreende várias etapas. Primeiramente, a
matéria-prima tem de passar por processos de desumidificação e de neutralização,
tendo como objetivo principal a obtenção da menor taxa de humidade e o menor
grau de acidez possível, condições necessárias à continuidade do processo.
A fase seguinte compreende a reacção de transesterificação, isto é, uma
reacção química entre um éster e um álcool que resulta num novo éster e num
álcool. Este processo inicia-se juntando o óleo ou gordura vegetal com o metanol
e o catalisador, e permite a obtenção da massa final. Esta é constituída por dois
15
componentes, uma denominada de “fase leve” e outra de “fase pesada”, que são
separadas por decantação ou centrifugação.
A componente pesada é composta pela glicerina e pelos excessos utilizados
de álcool, água e impurezas da matéria-prima, enquanto que a leve é constituída
por uma mistura de ésteres metílicos ou etílicos (Paraizo et al 2005).
Após estas etapas, é possível obter a glicerina bruta por processos de
evaporação de modo a eliminar os constituintes voláteis, não sendo, porém,
utilizada na produção deste biocombustível. O álcool residual, oriundo da fase
leve, é, por sua vez, purificado através da destilação, dando origem ao álcool
desidratado. A purificação dos ésteres é feita por centrifugação e
desumidificação, de onde resulta o biodiesel (Paraizo et al 2005). O seguinte
esquema evidencia as etapas de produção do biodiesel:

Figura 2 - Esquema representativo do mecanismo de produção do biodiesel (Ramos 2003)

16
 É importante salientar que nem todos os óleos vegetais são adequados para
a obtenção de biodiesel, por apresentarem propriedades não ideais, como uma
viscosidade acentuada ou um elevado teor de iodo, que passam para o
biocombustível, tornando-o inadequado para o uso direto em motores diesel
(Ramos et al 2006).
As tecnologias desenvolvidas para obtenção de biodiesel são concebidas
para atingir a produção de ésteres metílicos ou etílicos derivados de ácidos
gordos. Se os ácidos graxos estão ligados ao radical glicerol eles são chamados
de triglicerídeos e se não, eles são chamados de ácidos graxos livres.

17
 Quando se trata de triglicerídeos (a maioria dos óleos gorduras vegetais ou
animais) o processo de conversão para metil ou etil ésteres é chamado de
transesterificação, e esterificação quando são de ácidos graxos puros ou em várias
misturas com triglicerídeos.
A seguir serão comentadas, de forma sumária, as etapas de produção de
biodiesel, enquadradas na rota apresenta no fluxograma mostrado anteriormente:

a. Preparação da Matéria-prima
Os procedimentos concernentes à preparação da matéria-prima para a sua
conversão em biodiesel, visa criar as melhores condições para a efetivação da
reacção de transesterificação, com a máxima taxa de conversão.
Em princípio, necessário se faz que a matéria-prima tenha o mínimo de
humidade e de acidez, o que é possível submetendo-a à um processo de
neutralização, através de uma lavagem com uma solução alcalina de hidróxido de
sódio ou de potássio, seguida de uma operação de secagem ou desumidificação.
A especificidade do tratamento depende da natureza e condições da matéria graxa
empregada como matéria-prima.

b. Reacção de transesterificação
A reacção de transesterificação é a etapa da conversão, propriamente dita,
do óleo ou gordura, em ésteres metílicos ou etílicos de ácidos graxos, que
constitui o biodiesel. A reacção pode ser representada pela seguinte equação
química:
Óleo ou Gordura + Metanol → Ésteres Metílicos + Glicerol
ou
Óleo ou Gordura + Etanol → Ésteres Etílicos + Glicerol
A primeira equação química representa a reacção de conversão, quando se
utiliza o metanol (álcool metílico) como agente de transesterificação, obtendo-se,
portanto, como produtos os ésteres metílicos que constituem o biodiesel, e o
glicerol (glicerina).

18
 A segunda equação envolve o uso do etanol (álcool etílico), como agente de
transesterificação, resultando como produto o biodiesel ora representado por
ésteres etílicos, e a glicerina.
Ressalta-se que sob o ponto de vista objectivo, as reacções químicas são
equivalentes, uma vez que os ésteres metílicos e os ésteres etílicos têm
propriedades equivalentes como combustível, sendo ambos considerados
biodiesel.
As duas reacções acontecem na presença de um catalisador, o qual pode ser
empregado, o hidróxido de sódio (NaOH) ou o hidróxido de potássio (KOH),
usados em pequenas proporções. A diferença entre eles, com respeito aos
resultados na reacção, é muito pequena.
Sob o ponto de vista técnico e económico, a reacção via metanol é muito
mais vantajosa que a reacção via etanol. A tabela 1 comparativo, apresentado a
seguir, evidencia as vantagens da rota metílica sobre a rota etílica.

Quantidades e Condições Rotas de Processo

Usuais Médias Aproximadas Metílica Etílica

- Quantidade Consumida de Álcool

por 1.000
litros de biodiesel 90 kg 130 kg

- Preço Médio do Álcool, US$ / kg 190 360

- Excesso Recomendado de Álcool,

recuperável, por destilação, após 100% 650%
reação

- Temperatura Recomendada de
Reação 600C 850C

- Tempo de Reação
45 minutos 90 minutos

Tabela 1: Diferenças entre as rotas metílicas e etílicas

19
 Sob o ponto de vista ambiental, o uso do etanol leva vantagem sobre o uso
do metanol, quando este álcool é obtido de derivados do petróleo, no entanto, é
importante considerar que o metanol pode ser produzido a partir da biomassa,
quando essa suposta vantagem ecológica, pode desaparecer. Em todo o Mundo o
biodiesel tem sido obtido via metanol.

c. Separação de fases
Após a reacção de transesterificação que converte a matéria graxa em ésteres
(biodiesel), a massa reacional final é constituída de duas fases, separáveis por
decantação e/ou por centrifugação.
A fase mais pesada é composta de glicerina bruta, impregnada dos excessos
utilizados de álcool, de água e de impurezas inerentes à matéria-prima. A fase
menos densa é constituída de uma mistura de ésteres metílicos ou etílicos,
conforme a natureza do álcool originalmente adoptado, também impregnado de
excessos reacionais de álcool e de impurezas:

i Recuperação do álcool da Glicerina

A fase pesada, contendo água e álcool, é submetida a um processo de evaporação,
eliminando-se da glicerina bruta, esses constituintes voláteis, cujos vapores são
liquefeitos num condensador apropriado.

ii Recuperação do álcool dos Ésteres

Da mesma forma, mas separadamente, o álcool residual é recuperado da fase mais
leve, libertando para as etapas seguintes, os ésteres metílicos ou etílicos.

d. Desidratação do álcool
Os excesso residuais de álcool, após os processos de recuperação, contém
quantidades significativas de água, necessitando de uma separação. A desidratação do
álcool é feita normalmente por destilação.
No caso da desidratação do metanol, a destilação é bastante simples e fácil de ser
conduzida uma vez que a volatilidade relativa dos constituintes dessa mistura é muito

20
grande, e ademais, inexiste o fenómeno da azeotropia para dificultar a completa
separação.
Diferentemente, a desidratação do etanol, complica -se em razão da azeotropia,
associada à volatilidade relativa não tão acentuada como é o caso da separação da
mistura metanol – água.

e. Purificação dos Ésteres

Os ésteres deverão ser lavados por centrifugação e desumidificados posteriormente,
resultando finalmente o biodiesel, o qual deverá ter suas características enquadradas nas
especificações das normas técnicas estabelecidas para o biodiesel como combustível
para uso em motores do ciclo diesel.

f. Destilação da Glicerina

A glicerina bruta, emergente do processo, mesmo com suas impurezas

convencionais, já constitui o subproduto vendável. No entanto, o mercado é muito mais
favorável à comercialização da glicerina purificada, quando o seu valor é realçado.
A purificação da glicerina bruta é feita por destilação à vácuo, resultando um
produto límpido e transparente, denominado comercialmente de glicerina destilada.
O produto de calda da destilação, ajustável na faixa de 10 – 15 porcento do peso da
glicerina bruta, que pode ser denominado de “glicerina residual” ainda encontra
possíveis aplicações importantes, as quais estão sendo pesquisadas na TECBIO –
Tecnologias Bioenergéticas Ltda., e cujos resultados estão sendo considerados por
demais promissores.

1.3.1. Pirólise ou Craqueamento Térmico:

21
 O processo de craqueamento ou pirólise e gorduras, conforme ilustrado na reacção
(i) da figura abaixo, é a conversão de uma substância a outra através do aquecimento
desta, seja a pressão atmosférica ou na ausência do ar ou oxigénio, a temperaturas
superiores à 450 °C (Weisz et al., 1979 apud Ma & Hanna, 1999).
Nas condições reacionais, o triglicerídeo é decomposto, levado à formação dos
ácidos carboxílicos, acroleína e cetenos, conforme descrito na equação (i) na figura
abaixo, que por serem bem menos estáveis que o ácido carboxílico, é facilmente
decomposto levando a formação de ésteres, ácidos carboxilicos e hidrocarbonetos
(Chang e Wan, 1947).
Na sequência, a decomposição térmica dos ácidos carboxilícos pode acontecer por
descarbonização ou descarboxilação, conforme ilustrado respectivamente, pelas
equações (ii) e (iii) da figura abaixo. No primeiro caso ocorre a formação H2O, CO2 e
um hidrocarboneto, sem a formação de novas insaturações.

Figura 3: Craqueamento ou pirólise de óleos e gorduras

]

A pirólise de triglicerídeos (1), leva à formação de ácidos carboxílicos (2), cetenos

(3), acroleína (4) e hidrocarbonetos com (5) ou sem (6) insturações terminais. Note que
as equações não estão balanceadas e que os grupos R podem ser diferentes em cada caso
(Suarez et al, 2007). Commented [EM4]: Rever sem (6) INSTURAÇÕES???

Apesar da simplicidade do uso de altas temperaturas para realizar o craqueamento,

a grande desvantagem é a obtenção de compostos oxigenados no produto final, que o
tornam levemente ácido (Suarez et al, 2007).
22
 O óleo pirolisado apresenta níveis aceitáveis de enxofre, água e material
particulado, porém possuem níveis inaceitáveis de cinzas, depósitos de carbono e alto
ponto de névoa (Sharma et al, 2001). Além disse o equipamento para pirólise possui
elevado custo e a remoção do oxigénio diminui seus benefícios ambientais produzindo
um combustível mais próximo ao da gasolina que do diesel (Pinto et al., 2005).

1.3.2. Microemulsificação

Micros emulsões são dispersões isotrópicas, termodinamicamente estáveis,

formadas por óleo, água, surfactante e geralmente uma molécula pequena anfifílica,
chamada co-surfactante (Schwab et al.,1987).
Apresentam inconvenientes tais como formação de coque e combustão incompleta,
dificultando seu uso em larga escala (Ferrari et al., 2005).

1.3.3. Hidroesterificação

O processo de hidroesterificação é uma interessante alternativa na produção do

biodiesel. É um processo que envolve uma etapa de hidrólise seguida de esterificação.
É uma alternativa ao processo convencional de produção do biodiesel, pois favorece a
utilização de matérias-primas (óleos de plantas oleaginosas, resíduos gordurosos
industriais e óleos de frituras) de qualquer teor de ácidos graxos e humidade, uma vez
que todos os triglicerídios presentes no óleo serão transformados por hidrólise (Dário,
2006).
Como cerca de 80% do custo de produção do biodiesel é proveniente do custo da
matéria-prima, a hidroesterificação permite um significativo salto na viabilidade da
produção do biodiesel (Aranda, 2005).

Figura 4: Etapas do processo de hidroesterificação

23
 Um dos primeiros passos para a obtenção de derivados químicos de óleos vegetais
é a hidrólise, que conduz a glicerol, mono e diglicerídeos e uma mistura de ácidos
graxos. As transformações de óleos e gorduras são predominantemente baseadas em
processos químicos convencionais (Rooney e Weatherley, 2001).

No caso da hidrólise o processo mais utilizado é o Colgate-Emery, que opera sob

temperaturas e pressões elevadas, ocasionando reacções secundárias que exigem
posteriores operações de separação e purificação (Gunstone, 1999; Rooney e
Weatherley, 2001).
A hidrólise em si, é uma operação química que ocorre entre um triglicerídeo e a
água, produzindo ácidos graxos e como subproduto o glicerol. Essa reacção pode ocorrer
na presença de catalisadores ácidos ou básicos.

Figura 5: Reacção da hidrólise

24
 Após a hidrólise, os ácidos graxos gerados, são esterificados com metanol ou
etanol, obtendo-se o metil ou etil éster com elevada pureza. O glicerol não sofre qualquer
alteração por parte de interação com o metanol ou com o biodiesel, uma vez que é
removido ao final do processo de hidrólise. Além disso, a glicerina obtida é mais pura
que a glicerina advinda do processo de transesterificação.

A esterificação produz então o biodiesel e como subproduto a água, que pode ser
reutilizada no processo de hidrólise, fechando o ciclo. Isso evita problemas de
contaminação do biodiesel com resíduos de glicerina livre ou total (mono, di e
triglicerídeos). Produz-se um biodiesel de mais elevada pureza, sem necessidades de
etapas de lavagem que geram efluentes e o elevado consumo de compostos químicos.

Figura 6: Reacção de esterificação

Rittner (1995) avaliou que a eficiência das reacções de hidrólise pode alcançar
cerca de 98 à 99% de conversão, em condições de processamento apropriadas.
O processo de esterificação pode ser realizado com metanol ou com o etanol. No
entanto, o metanol ainda é o álcool mais utilizado devido a seu baixo custo e por reagir

25
mais rapidamente com o óleo vegetal do que os outros álcoois. A literatura é
praticamente unânime em relatar que a rota etílica é mais lenta que a metílica.

1.3.4. Transesterificação

Este processo, também conhecido como alcoólise, consiste na reacção de uma

gordura ou de um óleo com um álcool, dando origem a uma mistura de ésteres
(biodiesel) e glicerol. Geralmente são utilizados óleos/ gorduras com acidez menores ou
iguais a 1%. Pois estes apresentam uma maior concentração de triglicerídeos.
Para melhorar a taxa da reacção e, portanto, o rendimento pode-se fazer uso de um
catalisador. Por ser uma reacção reversível, utiliza-se álcool em excesso para deslocar o
equilíbrio para obter o máximo de éster. Entre os álcoois, o metanol e o etanol são mais
usados principalmente o metanol por apresentar cadeia polar e curta (Ma & Hanna,
1999).
Após a transesterificação, teremos no meio reacional uma mistura de ésteres,
glicerol, álcool, catalisador e tri, di e mono glicerídeos. O co-produto, glicerol, deve ser
recuperado devido ao seu valor como um insumo para as indústrias farmacêuticas e de
cosméticos (Ma & Hanna, 1999).

Figura: Reacção de transesterificação com metanol

A mesma reacção se utilizada com etanol é mais complexa, pois requer maior
tempo reacional, e um etanol isento de água (o etanol anidrido possui cerca de 7000 ppm
de água, muitos mais que o metanol que possui 100 ppm), assim como uma matéria-
prima isenta de humidade (Vieira, 2005 e Candeia et al., 2005).
26
 A reacção pode ser catalizada por bases (NaOH, KOH, carbonatos ou alcóxidos),
ácidos (HCl, H2SO4 e HSO3-R) ou enzimas (lipases). A catálise alcalina ocorre de
maneira mais rápida apresentando maior rendimento, seletividade, e menores problemas
relacionados à corrosão dos equipamentos. Os catalisadores mais eficientes para esse
propósito são KOH e NaOH, que são os mais empregados comercialmente (khan et al.,
2002).
O processo de transesterificação catalisada por ácidos apresenta um rendimento
muito elevado em alquiléster, mas as reacções costumam a ser lentas precisando de
temperaturas acima de 100 °C e mais de 3 horas para alcançar conversão completa. Além
disso, a contaminação com ácidos residuais pode gerar corrosão nos motores fazendo-
se necessário a eliminação completa desses ácidos, o que implica em muitas etapas de
purificação (Canakci e Van Gerpen, 1999).
A utilização de lipases isoladas e lipases imobilizadas como catalizadores
enzimáticos vêm sendo uma das alternativas propostas na literatura para a obtenção de
altas conversões em ésteres. Porém o alto custo destes catalisadores aliado à sua rápida
desativação na presença de álcool tem inviabilizado o seu uso comercial (Vieira, 2005).

A. Transesterificação catalizada por base

A transesterificação é o termo geral usado para descrever a importante classe de

reações orgânicas em que um éster é transformado em outro através do intercâmbio da
porção alcoxi (Freedman et al., 1986).
A transesterifição catalisada por base envolve a remoção da glicerina dos ácidos
gordos com um catalisador, tal como hídrido de sio ou potsio e substituido por um álcool
anidro, geralmente metanol. O produto bruto resultante é então centrifugado e lavado
com água para limpar as impurezas. Isso produz metil ou etil éster (biodiesel), bem como
uma menor quantidade de glicerol, um valioso subproduto usado na fabricação de
sabonetes, cosméticos e inúmeros outros produtos.

Processos de pré-tratamento

27
 Os efeitos negativos dos compostos indesejáveis formados durante o processo de
fritura, podem ser evitados por diferentes tipos de pré-tratamento antes de realizar a
transesterificação catalisada por base.
Estes processos incluem filtração para remoção de sólidos em suspensão,
manutenção do óleo relativamente seco por aquecimento, técnica adequada de
absorção/adsorção ou, por vezes, através da realização de evaporação por vácuo de
película ou filtração sob vácuo. Outros processos incluem: neutralização, injeção de
vapor e cromatografia em coluna.
Para garantir um meio anidro, o óleo filtrado pode ser submetido a secagem por
aquecimento a 100 ºC por pelo menos 15 min com agitação contínua (Sudhir et al.,
2007). Em um estudo anterior de Felizardo et al. (2006), os autores realizaram pré-
tratamento por secagem da amostra de óleo sobre sulfato de magnésio, seguida de
filtração sob vácuo para remover qualquer matéria suspensa e cristais de sulfato de
magnésio.
Os autores mencionaram que a remoção de humidade em escala industrial é
geralmente feita por destilação a vácuo (0,05 bar) na faixa de temperatura de 30-40 ºC.
Se o teor de FFA (ácidos gordos livres) exceder 1% e se um catalisador alcalino
tiver que ser usado, então uma quantidade maior de catalisador deve ser adicionada para
neutralizar o FFA (Kulkarni e Dalai, 2006).
No entanto, a quantidade correcta de catalisador deve ser usada porque tanto o
excesso quanto a quantidade insuficiente de catalisador podem causar formação de
sabão. Para determinar a quantidade correcta de catalisador necessário, uma titulação
deve ser realizada no óleo que está sendo transesterificado.
Um método simples foi apresentado por Sudhir et al. (2007) em que o indicador
de fenolftaleína é usado. Na titulação, 0,1% de NaOH em água destilada é titulado contra
a amostra de titulação, que é essencialmente uma solução de 10 mL de álcool
isopropílico e 1 mL de amostra de óleo com 2-3 gotas de indicador. O ponto final da
titulação é marcado quando a amostra de titulação fica rosa (magenta) e fica rosa por 10
s. O número de mililitros de solução de NaOH a 0,1% necessária é igual ao número de
gramas extras de catalisador de hidróxido de sódio puro necessário para produzir a
reacção apropriada para produzir biodiesel a partir de WVO.
28
 Supple et al. (2002) investigaram o efeito da injeção de vapor e tratamento de
sedimentação do óleo de cozinha usado na qualidade do tripalmitina (TG) para ser usado
como matéria-prima para a produção de biodiesel. O efeito do vapor O tratamento foi
avaliado em termos de várias características físicas e químicas. Significativos
decréscimos na humidade, ácidos graxos livres (AGL) e produtividade volumétrica
(PV), bem como aumento do valor energético, foram observados.
A análise gás cromatográfico (GC) dos materiais tratados demonstrou pouca
mudança tanto na composição geral dos óleos quanto no valor do iodo. Os decréscimos
na humidade de 1,4 para 0,4% e na AGL de 6,27 para 4,28% foram encontrados para
correlacionar fortemente com um aumento no rendimento do éster de 67,5 para 83,5%.
Cvengros e Cvengrosova (2004), entretanto, delinearam os processos gerais de
tratamento da WVO que consiste em uma sequência de métodos de pré-tratamento para
reduzir o teor de AGL, água e polímero no óleo. Removeu-se o FFA por neutralização
com álcalis (KOH ou NaOH) e separou-se como sabões no decantador enquanto que o
teor elevado de polímero foi tratado com carvão activado e removido por adsorção.
Verificou-se que a evaporação por vácuo de filme é mais adequada para a
desacidificação e secagem. Enquanto a secagem foi realizada sob condições moderadas
de 159 ºC e 20 mbar, a desacidificação exigiu condições mais severas de 200 - 280 ºC e
0,1 - 8 mbar. O rendimento relatado de metil éster obtido a partir do óleo tratado foi de
96%.
Outros métodos de pré-tratamento foram relatados na literatura: em uma tentativa
de regenerar a gordura do restaurante antes da esterificação, removendo o excesso de
AGL, Lee et al. (2002) realizaram filtração e cromatografia em coluna. Óleo de cozinha
contendo 10,6% de FFA e 0,2% de água foi purificado por passagem através de uma
mistura de 50% de óxido de alumínio e 50% de silicato de magnésio.
Os teores de AGL e água diminuíram de 10,6% para 0,23% e de 0,2% para 0,02%
em peso, respectivamente. Verificou-se que a conversão de óleo não tratado antes da
cromatografia em coluna aumentou de 25% para 96% quando se utilizou óleo pré-
tratado. Saifuddin e Chua (2004) utilizaram filtração e secagem utilizando forno de
microondas a 60 ºC por 10 minutos. Issariyakul et al. (2007) realizaram pré-tratamento
por centrifugação para remover a porção sólida do óleo. Removeu-se a água misturando
29
o óleo com sílica gel a 10% em peso (28-200 mesh) seguindo-se a agitação e filtração a
vácuo.
Yuan et al. (2008) empregaram a destilação como técnica de refino para redução
do teor de AGL em WVO. Dias et al. (2008) empregaram filtração sob vácuo após
desidratação durante a noite usando sulfato anidro e finalmente filtraram o óleo
novamente sob vácuo antes da transesterificação.
Predojevic (2008) pré-tratou o óleo secando sobre cloreto de cálcio e filtrando
através de filtro de celulose para remover qualquer material suspenso e cristais de cloreto
de cálcio.
Ozbay et al. (2008) realizaram um empreendimento de sucesso para reduzir a
quantidade de AGL através da esterificação de WVO usando resinas de troca iónica e
relataram que resinas de troca iónica ácida (Amberlyst15 (A-15), Amberlyst-35 (A-35),
Amberlyst-16 ( A-16) e Dowex HCR-W2) podem ser usados para diminuir o nível de
AGL do óleo de cozinha usado (WCO).

Parâmetros que afectam a transesterificação catalisada por base

Os principais parâmetros que afectam o processo de transesterificação catalisada

por base são:
 Formulação de álcool, relação molar álcool/óleo;
 Formulação e concentração de catalisador;
 Temperatura de reacção;
 Tempo de reacção;
 Agitação;
 Presença de humidade e AGL.

Formulação de álcool

30
 Os álcoois de cadeia curta, como metanol, etanol e butanol, são os mais utilizados.
Embora o uso de diferentes álcoois apresente algumas diferenças em relação à cinética
da reacção, o rendimento final dos ésteres permanece mais ou menos inalterável.
Portanto, a selecção do álcool é baseada na consideração de custo e desempenho
(Encinar et al., 2007).
O metanol estava dominando a maior parte da literatura revisada (Alcantara et al.,
2000; Encinar et al., 2005; Felizardo et al., 2006; Refaat et al., 2008a; Yuan et al., 2008).
Metil, em vez de etila, a produção de éster foi modelada porque os ésteres metílicos
são os produtos comerciais predominantes, o metanol é consideravelmente mais barato
e mais disponível que o etanol (Pinto et al., 2005) e a recuperação a jusante do álcool
não reagido é muito mais fácil (Zhou e Boocock , 2006).
O etanol mantém sua capacidade de ser renovável como uma vantagem. Pode ser
produzido a partir de recursos renováveis agrícolas, obtendo assim total independência
de álcoois à base de petróleo (Saifuddin e Chua, 2004; Encinar et al., 2007).
Além da natureza inteiramente agrícola do etanol, o átomo extra de carbono trazido
pela molécula de etanol aumenta ligeiramente o conteúdo de calor e o número de cetano.
Além disso, o etanol, como solvente de extracção, é preferível ao metanol devido ao seu
poder de dissolução muito mais alto para os óleos.
Finalmente, outra vantagem importante no uso do etanol é que os ésteres etílicos
têm nuvens e derramam pontos que são mais baixos que os ésteres metílicos (Encinar et
al., 2007).
No entanto, a utilização do etanol também apresenta inconvenientes. A formação
catalisada por base de éster etílico é difícil em comparação com a formação de ésteres
metílicos; A taxa com o etanol é um pouco mais lenta do que com o metanol, o que é
atribuído à formação mais difícil do anião etóxido (Om Tapanes et al., 2008).

Além disso, a formação de emulsão estável durante a etanolização é um problema.

Metanol e etanol não são miscíveis com triglicerídeos à temperatura ambiente e a
mistura de reação é usualmente agitada mecanicamente para aumentar a transferência
de massa.
31
 Durante a maldição da reação, as emulsões são geralmente formadas. No caso da
metanólise, estas emulsões decompõem-se rápida e facilmente para formar uma camada
rica em glicerol e uma camada rica em éster metílico superior. Em etanolise, estas
emulsões são mais estáveis e complicam severamente a separação e purificação de
ésteres (Zhou e Boocock, 2006; Encinar et al., 2007).

Relação molar de álcool para triglicérides

Uma das variáveis mais importantes que afetam o rendimento do éster é a relação
molar de álcool para triglicérides. A raíz estequiométrica para a transesterifição requer
três moles de álcool e uma mole de triglicerido para produzir três moles de esteres
alquilicos de ácidos gordos e uma mole de glicerol.
No entanto, a transesterificação é uma reacção de equilíbrio em que um excesso
de álcool é necessário para conduzir a reacção para a direita (Ma e Hanna, 1999). No
entanto, uma quantidade excessiva de álcool dificulta a recuperação do glicerol, de
modo que a relação álcool / óleo ideal deve ser estabelecida empiricamente (Schuchardt
et al., 1998).
Para máxima conversão ao éster, uma razão molar de 6:1 é a mais aceitável. A
maioria dos estudos sobre a transesterificação catalisada por base de WVO relatou que
A conversão máxima para o éster ocorreu com uma razão molar de 6:1 (Tomasevic e
Siler-Marinkovic, 2003; Saifuddin e Chua, 2004; Encinar et al., 2005; Gupta et al., 2007;
Meng et al., 2008; Refaat et al., 2008b).
Transesterificação de óleo de colza residual pré-tratado realizado por Yuan et al.
(2008) mostraram uma conversão máxima a 6,5:1 da relação metanol para óleo,
enquanto um estudo anterior de Leung e Guo (2006) encontrou uma conversão máxima
em uma proporção de 7:1.
Com o aumento adicional na razão molar, a eficiência de conversão permanece
mais ou menos a mesma, mas a energia necessária para a recuperação do metanol torna-
se maior (Demirbas, 2009).

Formulação de catalisador

32
 Entre os catalisadores alcalinos mais comumente usados na indústria de biodiesel,
estão os hidróxidos de hidróxido de potássio (KOH) e de hidróxido de sódio (NaOH),
que são baratos e fáceis de manusear em transporte e armazenamento. Eles são
preferidos pelos pequenos produtores. Soluções de óxido de alquila de metóxido de
sódio ou metóxido de potássio em metanol, que agora estão comercialmente disponíveis,
são os catalisadores preferidos para processos de produção de fluxo contínuo de grande
porte (Singh et al., 2006).
O biodiesel com as melhores propriedades foi obtido usando hidróxido de potássio
como catalisador em muitos estudos (Tomasevic e Siler-Marinkovic, 2003; Encinar et
al., 2005; Encinar et al., 2007; Gupta et al., 2007; Refaat et al., 2008a; Demirbas, 2009).
Além disso, muitos outros estudos alcançaram melhores resultados usando NaOH
(Saifuddin e Chua, 2004; Felizardo et al., 2006; Leung e Guo, 2006; Chetri et al., 2008;
Meng et al., 2008).
Encinar et al. (2007) estudaram a influência do tipo de catalisador na evolução da
produção de ésteres com o tempo e descobriram que o catalisador de potássio apresentou
o melhor comportamento e também observaram que os hidróxidos deram origem a
porcentagens maiores que os metóxidos correspondentes.
Estes resultados são muito semelhantes aos encontrados na literatura em processos
de transesterificação de óleo de fritura usado com metanol e outros álcoois, que também
concluíram que o hidróxido de potássio foi o melhor catalisador (Tomasevic e Siler-
Marinkovic, 2003; Dorado et al., 2004; Refaat et al., 2008a).

Concentração de catalisador

No caso da catálise alcalina, a literatura apresenta muitos trabalhos relacionados a

essa questão. Na maior parte da literatura revisada, os resultados mostraram que as
concentrações de catalisador mais otimizadas, proporcionando os melhores rendimentos

33
e viscosidades dos ésteres, estão entre 0,5 e 1,0% em peso. Para valores mais altos, os
rendimentos foram menores.
A concentração de catalisador está intimamente relacionada com a acidez livre do
óleo. Quando há um grande conteúdo de ácidos graxos livres, a adição de mais hidróxido
de potássio, ou qualquer outro catalisador alcalino, compensa essa acidez e evita a
desativação do catalisador (Freedman et al., 1986).
A adição de uma quantidade excessiva de catalisador, no entanto, dá origem à
formação de uma emulsão, que aumenta a viscosidade e leva à formação de géis. Estes
impedem a separação do glicerol e, consequentemente, reduzem o rendimento aparente
do éster. O resultado destes dois efeitos opostos é uma concentração de catalisador ideal
que é de cerca de 1,0%.
Aumentos adicionais na concentração do catalisador não aumentarão a conversão
e levarão a custos extras, porque será necessário removê-lo do meio de reacção no final
(Encinar et al., 2005). Esses resultados foram confirmados por Chhetri et al. (2008) que
realizaram transesterificação de WVO com concentrações de NaOH em incrementos de
0,2% a partir de 0,4% a 1,2% e observaram que a conversão óptima foi obtida na
concentração de NaOH a 0,8% e que o rendimento de éster diminuiu com o aumento
nas concentrações de hidróxido de sódio.
Meng et al (2008) também usaram NaOH como catalisador na transesterificação
de WCO e relataram que 1% em peso (de óleo) de NaOH é a concentração ideal de
catalisador. Da mesma forma, Yuan et al. (2008) realizaram transesterificação de óleo
de colza residual (usando metodologia de superfície de resposta) e obtiveram conversão
máxima a 1% em peso de concentração de catalisador alcalino.

Temperatura de reação

A temperatura não tem efeito detectável na conversão final para o éster. No

entanto, temperaturas mais altas diminuem o tempo necessário para atingir a conversão
máxima (Pinto et al., 2005). A transesterificação pode ser realizada em várias

34
temperaturas, variando da temperatura ambiente até o ponto de ebulição do álcool
empregado (68 °C em caso de metanol) para que o reactor não precise ser pressurizado
(van Gerpen, 2005). Assim, a temperatura usual usada durante a transesterificação na
maioria das publicações é de 60-65 °C.
Quando a temperatura da reacção fecha ou exceda o ponto de ebulição do metanol
(68 °C), o metanol irá vaporizar e formar um grande número de bolhas que podem inibir
a reacção (Meng et al., 2008).
Várias pesquisas foram realizadas para descobrir a temperatura ótima da reação
de transesterificação. Refaat et al. (2008 a) relatou uma temperatura óptima de 65 °C,
enquanto Meng et al. (2008) relataram 50°C como a temperatura óptima. Yuan et al.
(2008) realizaram a transesterificação de óleo de colza residual usando metodologia de
superfície de resposta e observaram que a conversão máxima ocorreu a 48,2 °C.

Tempo de reacção

A conclusão do processo de transesterificação catalisado por base depende do

tempo de reacção.
A maioria dos pesquisadores observou um tempo de reacção óptimo em torno de
1 h (Tomasevic e Siler-Marinkovic, 2003; Meng et al., 2008; Refaat et al., 2008 a).
Foi relatado que o excesso de tempo de reacção não aumenta a conversão, mas
favorece a reacção reversa (hidrólise de ésteres), que resulta em uma redução do
rendimento do produto (Leung e Guo, 2006). Felizardo et al. (2006) relataram, no
entanto, que após 1 h de reacção, na relação molar metanol/óleo de 4,8 e com uma
concentração de catalisador de 0,6% (em peso de óleo), obteve-se maior rendimento de
ME, o que permitiu uma separação eficiente do éster Estágio. Yuan et al. (2008)
realizaram a transesterificação de óleo de colza residual usando metodologia de
superfície de resposta e observaram que a conversão máxima ocorreu em 65,4 min.
Agitação

Como esta reacção só pode ocorrer na região interfacial entre os líquidos e também
devido ao facto de que gorduras e álcoois não são totalmente miscíveis, a
transesterificação é um processo relativamente lento. Como resultado, é necessária uma
35
mistura vigorosa para aumentar a área de contacto entre as duas fases imiscíveis (Singh
e Fernando, 2006).
A intensidade da agitação parece ser de particular importância para o processo de
alcoólise. A transferência de massa de triglicerídeos da fase oleosa para a interface
metanol-óleo pode ser um passo crítico que limita a taxa de reacção de alcoolise, porque
a mistura de reacção é heterogénea, consistindo em dois imiscíveis fases.
Transferência de massa pobre entre duas fases na fase inicial da reação resulta em
uma taxa de reação lenta, sendo a reação controlada por transferência de massa
(Noureddini e Zhu, 1997). Portanto, é esperado que variações na intensidade da mistura
alterem a cinética da reação de transesterificação.
Stamenkovic et al., (2007) estudaram o efeito da intensidade de agitação na
metanólise alcalina do óleo de girassol e relataram que usando a técnica de
microfotografia, as distribuições de tamanho de gota se tornaram mais estreitas e
mudaram para tamanhos menores com velocidade de agitação crescente, assim como
com o progresso da reação de metanólise a uma velocidade constante de agitação.
É evidente, a partir da literatura apresentada acima, que o metanol foi relatado
para dar o melhor resultado em termos de rendimento de biodiesel e recuperação de
subproduto. As condições reaccionais óptimas para a transesterificação catalisada por
base usando metanol (metanólise) envolvem a utilização do álcool em excesso da
proporção estequiométrica (preferivelmente 100% de excesso) e usando KOH ou NaOH
como catalisador numa concentração de 1% do peso do óleo.
A temperatura influencia positivamente o rendimento do biodiesel quase até o
ponto de ebulição do álcool (geralmente 60-65 oC) se outros parâmetros forem mantidos
inalterados. Commented [EM5]: TEM MUITA INFORMAÇÃO.
DEVEMOS REDUZIR O CONTEÚDO. TAMBÉM A PARTE
DE CIMA, REVER ISSO
A maioria dos investigadores observou um tempo de reação ótimo em torno de
uma hora; no entanto, o tempo de permanência em excesso pode influenciar
negativamente a produção de biodiesel, favorecendo a reacção reversa (hidrólise de
ésteres), que resulta na redução do rendimento do produto.

Fig.: Fluxograma da transesterificação catalizada por base

36
 fonte: Int. J. Environ. Sci. Tech., 7 (1), 183-213, Winter 2010

A figura acima mostra a folha de fluxo do processo de produção de biodiesel

usando o método mecânico convencional para transesterificação catalisada por base.
A transesterificação catalisada por base é a técnica mais comummente utilizada,
pois é o processo mais económico, uma vez que requer apenas baixas temperaturas e
pressões; produz mais de 98% de rendimento de conversão (desde que o óleo de partida
seja pobre em humidade e AGL) e envolva conversão direta em biodiesel sem
compostos intermediários; Além disso, não são necessários materiais especiais de
construção (Singh et al, 2006). A transesterificação catalisada por base, no entanto, tem
algumas limitações entre as quais é que é sensível ao teor de FFA dos óleos de matéria-
prima. Um alto teor de FFA (> 1% p / p) levará à formação de sabão que reduz a
eficiência do catalisador, causa um aumento na viscosidade, leva à formação de gel e
dificulta a separação do glicerol. Além disso, os óleos utilizados na transesterificação
devem ser substancialmente anidrosos (0,06% p / p). A presença de água dá origem a
hidrólise de alguns dos ésteres produzidos, com consequente formação de sabão (Leung
e Guo, 2006). Outras desvantagens da transesterificação catalisada por base é que o
processo é intensivo em energia, a recuperação do glicerol é difícil, alcalina o catalisador

37
deve ser removido do produto e a água residual alcalina requer tratamento (Meher et al.,
2006).

38
39
CAP. II. PRODUÇÃO TÉCNICA

40
2.1 – Refinaria de Luanda

41
CAP. III. EXECUÇÃO DO PROJECTO

42
3.1 – Metodologia

3.1.1 – Hipóteses

3.2 – Matérias

3.3 – Técnicas

43
CAP. IV. AVALIAÇÃO DA PROPOSTA DE SOLUÇÃO

44
45
CONCLUSÕES

46
RECOMENDAÇÕES

47
BIBLIOGRAFIA

48
GLOSSÁRIO

Blending: Mistura ou formação de um produto.

Nafta: Fracção petrolífera que é matéria-prima para as unidades de produção de

GA e LPG utilizada principalmente como matéria-prima da indústria petroquímica
na produção de eteno e propeno, além de outras fracções líquidas, como benzeno,
tolueno e xilenos.

Excesso de Ar – Percentagem de massa de ar adicional à estequiometricamente

requerida para a queima do combustível em questão.
Tiragem – Diferencial de pressão interior ao forno em relação a atmosfera padrão
nas condições de instalação do forno.
Zona de Radiação – Zona do forno na qual o calor (energia térmica) é absorvido
pelos tubos da serpentina principalmente por radiação.
Zona de Convecção – Zona do forno na qual o calor (energia térmica) é absorvido
pelos tubos da serpentina principalmente por convecção.
Serpentina – Tubulação interna ao forno no interior da qual circula um dos fluidos
aquecidos pelo forno.
Corbel – Saliência da superfície refractária da parede da zona de convecção usada
para evitar fluxo preferencial dos gases de combustão junto a esta.
Suporte do Tubo – Peça metálica sobre a qual se apoiam os tubos e que transferem
a carga dos mesmos para a estrutura do forno.
Estrutura – Vigas e colunas de perfis de aço destinados a suportar e posicionar os
diversos elementos constituintes do forno.
Abafador ou damper – Registro para bloqueio ou controle de vazão ou tiragem
dos gases de combustão, normalmente instalado na chaminé.
Coifa – Componente que colecta os gases efluentes da zona de convecção e os
dirige directamente ou através de ductos à chaminé.
Espelho – Tipo especial de suporte que apoia vários tubos numa única peça. Mais
frequentemente utilizado na zona de convecção.

49
Sopradores de fuligem - são equipamentos que permitem a sopragem de vapor
sobre as superfícies estendidas, possibilitando a retirada de fuligem acumulada.
Este componente só é utilizado para fornos que queimam óleo combustível.
Fluência - um metal ou liga metálica, quando submetido a uma carga ou tensão
permanente, pode sofrer uma deformação plástica ao longo do tempo; esta
deformação designa-se por fluência.
Oxidação - é o fenómeno de corrosão mais importante que ocorre a temperaturas
elevadas. Os metais e ligas metálicas são susceptíveis de sofrer oxidação quando
expostos a temperaturas elevadas em atmosferas oxidantes tais como gases de
combustão em que se utiliza um excesso de comburente.
Carburação - é um mecanismo de degradação associado a precipitação, absorção
e difusão do carbono para o interior da liga metálica, em ambientes contendo CO,
metano (CH4), ou outros gases ricos em carbono, como por exemplo o C3H8.

Ataque pelo hidrogénio a temperaturas elevadas - a degradação induzida pelo

hidrogénio resulta da exposição dos materiais a atmosferas com elevada pressão
parcial de hidrogénio. Este elemento, ao ser absorvido pelo material sob a sua
forma atómica, reage com o Carbono dissolvido na matriz ou com os carbonetos,
dando origem a formação de metano (CH4), dai resultando uma perda significativa
das respectivas propriedades mecânicas pelo abaixamento do teor em Carbono,
defeitos internos tais como microfissuras.

50
ANEXOS

Apresentam-se a seguir as tabelas consultadas durante a elaboração do

trabalho.
Anexo 1 – Dimensões económicas para chaminés

Fonte: Revista Power, 1953

51
Anexo 2 – Níveis de emissão de poluentes gasosos das refinarias de petróleos ao ar

Fonte: WORLD BANK GROUP. 2016

52