CURSO TÉCNICO EM ELETROTÉCNICA

COMPONENTE CURRICULAR:

MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

PROFESSOR: UDIELLY FUMIAN CRUZ REIS

E-MAIL: UDIELLY.REIS@IFF.EDU.BR

BR 356, Km 3 – Cidade Nova – Itaperuna

Rio de Janeiro – Brasil - CEP: 28300-000
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 INTRODUÇÃO
O nível da organização da manutenção reflete as particularidades do estágio de desenvolvimento industrial
de um país. A partir do momento em que começa a ocorrer o envelhecimento dos equipamentos e instalações, surge
a necessidade de uma racionalização das técnicas e dos procedimentos de manutenção. Foi nos países europeus e
norte-americanos onde a ideia da organização da manutenção iniciou, devido a maior antiguidade do seu parque
industrial. Surgiu então a palavra: MAINTENANCE MANUTENTION MANUTENÇÃO

“De uma forma geral, a manutenção constitui-se na conservação de todos os equipamentos, de forma que
todos estejam em condições ótimas de operação quando solicitados ou, em caso de defeitos, estes possam ser
reparados no menor tempo possível e da maneira tecnicamente mais correta.”

A partir de então, todas as grandes e médias empresas na Europa e América do Norte dedicaram grande
esforço ao treinamento do pessoal nas técnicas de organização e gerenciamento da manutenção.
No Brasil, no início do seu desenvolvimento industrial, a baixa produtividade industrial, baixa taxa de
utilização anual e os altos custos de operação e de produção, refletiam justamente um baixo nível ou até inexistência
quase total de organização na manutenção.
No entanto, com o passar dos anos e o amadurecimento industrial, fez-se sentir a pesada necessidade de
reestruturação no nível e na filosofia da organização da manutenção, de modo que hoje, já temos um esforço maior
nesse sentido, e podemos até dizer, que a manutenção ganha o seu destaque no processo produtivo, como não
poderia deixar de ocorrer, em benefício próprio das empresas e indústrias.
Nos últimos 20 anos a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que qualquer outra.
Dentre as principais causas, podemos citar:
A. aumento, bastante rápido, do número e diversidades dos itens físicos (instalações, equipamentos
e edificações) que têm que ser mantidos;
B. projetos muito mais complexos;
C. novas técnicas de manutenção;
D. novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.
A ideia básica por detrás do destaque conferido à manutenção é que não basta investir e implantar um
sistema produtivo; é necessário que o tempo de utilização anual do sistema em condições de produção próximas da
máxima seja o maior possível e simultaneamente sejam otimizados a duração de vida útil e os custos.
A consecução desta otimização da produção de um sistema requer a existência de um grupo fortemente
especializado na manutenção da empresa e implantado, dentro do organograma, num nível adequado de chefia que
lhe permita plenas condições de trabalho.
 CAPITULO 1: UMA BREVE VISÃO DA FUNÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

1.1 GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento

ambiental passou a ser a meta de todas as empresas.
– O que a manutenção tem a ver com a qualidade total?
Disponibilidade de maquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes,
produtos com defeito zero...
– Não entendeu???
Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de motores elétricos e que tenha concorrentes no
mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o máximo
rendimento de minhas maquinas para oferecer motores elétricos com defeito zero e preço competitivo. Deverei
também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus motores elétricos. Imagine você
que eu não faca manutenção de minhas maquinas...
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois maquinas com
defeitos ou quebradas causarão:
– diminuição ou interrupção da produção;
– atrasos nas entregas;
– perdas financeiras;
– aumento dos custos;
– motores elétricos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
– insatisfação dos clientes;
– perda de mercado.
Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos
preventivos a fim de obter motores elétricos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também
devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das
maquinas.
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar a manute nção.
Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
– Como?
– O quê?
– Em quanto tempo?
– Quem?
– Quando?
– Quanto?
As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas, imprescindíveis para a
programação.
Apresentamos, abaixo, um breve diagrama dos principais processos que integram a função Manutenção:

A - Gerenciar Equipamentos
Este processo é bem abrangente, e engloba desde o controle dos equipamentos industriais até máquinas e
ferramentas utilizadas pela manutenção. Existem softwares de pequeno porte que atendem somente a
ferramentaria, até softwares médios que gerenciam totalmente os equipamentos, bem como outros mais
abrangentes em que o processo Gerenciar Equipamentos é um módulo dos mesmos.
B - Tratar Solicitações de Serviços
Este processo trata das solicitações que chegam à manutenção. Estas solicitações incluem os pedido s da área
operacional, as recomendações de inspeção, os pedidos da preventiva e da preditiva. A programação de preventiva
e/ou preditiva pode ser tratada como solicitação de serviços. No entanto existem softwares que já registram a
carteira de preventivas e preditivas como serviço planejado e na fila de execução. É desejável realizar estatísticas de
velocidade de atendimento de Solicitações por prioridade e área (ou outro grupo qualquer).
C - Planejar Serviços
Este processo é quase instantâneo para serviços simples, mas pode demandar até meses, no caso de
planejamento de uma complexa parada de manutenção.
Assim, para melhor entendê-lo, convém analisarmos os processos internos de que ele é composto. Mas
antes, vejamos o significado da palavra "serviço" no contexto aqui exposto:
• Um "serviço" é um conjunto de atividades inter-relacionadas, com um objetivo bem definido, e que, como
um todo, incorpora um benefício de valor e para o qual se deseja um controle de recursos consumidos (também
denominado Empreendimento). Assim um Serviço pode ser uma Ordem de Trabalho ou muitas Ordens de Trabalho
com um dado fim.
C-1) Definir as tarefas de um Serviço - Um serviço, numa visão macro, é composto de vários serviços
menores, até que, na menor unidade de serviço tenhamos a "tarefa" (em alguns softwares denominada de item ou
etapa). Uma tarefa é caracterizada como uma atividade contínua, executada por uma mesma equipe, com início e
fim definidos no tempo. Em softwares de planejamento de paradas, por exemplo, o conceito de Work Breakdown
Structure – WBS (Estrutura analítica do projeto) é uma espécie de subdivisão de serviços até chegar ao conceito de
tarefa.
Existem softwares que contém Serviços Padrões (ou Ordens de Serviço Padrões).
Estes softwares, neste processo, permitem gerar as tarefas a partir de itens dos serviços padrões. Convém
avaliar a facilidade/dificuldade para realizar esta operação.
C-2) Definir interdependência entre tarefas - Para a execução de serviços mais complexos, é necessário um
número razoável de tarefas. Torna-se também necessário definir a sequência que as tarefas devem ser executadas.
Para isto, é necessário definir quais etapas devem ser executados primeiro, e qual o tipo de vinculação entre elas. As
vinculações possíveis entre duas tarefas são:
• Término-Início - Uma tarefa só inicia quando sua antecessora é concluída.
• Início-Início - Uma tarefa só pode iniciar quando outra a ela vinculada também inicia.
• Término-Início/retardo - Uma tarefa só inicia após X intervalos de tempo do término de outra etapa (ou antes, de
outra terminar em X intervalos de tempo).
• Início-início/retardo - Uma tarefa só inicia após ter decorrido X intervalos de tempo do início de outra tarefa.
Os sistemas que gerenciam os serviços do dia a dia normalmente usam apenas a vinculação término/início.
Já, os mais modernos sistemas de gerência de serviços de parada (e/ou projetos) usam os 4 tipos de vinculações
acima.
Naturalmente, estruturas simples de manutenção, onde há poucos serviços complexos, podem conviver sem
necessidade de definir interdependência entre tarefas. A interdependência entre tarefas já está, como experiência
de trabalho, na cabeça dos executantes.
C-3) Microplanejar Tarefas - Por microplanejar tarefas entende-se definir com antecedência (e registrar num
sistema mecanizado) os materiais que serão utilizados no serviço, as ferramentas, os recursos humanos, duração
estimada, detalhar instruções, associar procedimentos. Obviamente, para associar estas faci lidades ao serviço
planejado, o sistema deverá dispor de um módulo de material (ou uma interface com um sistema externo de
materiais), um banco de procedimentos (separados por categoria de serviços ou classe de equipamentos para
facilitar a pesquisa), algum cadastro de ferramentas e possibilidade de associar às tarefas um texto livre (para
instruções) que possa ser listado junto com os serviços programados.
C-4) Determinar níveis de recurso do Serviço - Este processo implica em determinar com quantos recursos e
em quanto tempo um ou mais serviços podem ser executados. É muito usado no planejamento de paradas e
denominasse "nivelamento de recursos". Consiste em calcular, dado um determinado nível de recursos, em quanto
tempo o serviço poderá ser executado ou, alternativamente, dado o tempo, qual a quantidade mínima de recursos
necessários. As técnicas mais usadas para este calculo são o PERT e/ou o CPM.
Existem sistemas que determinam o nível de recursos (ou histograma de recursos) também na programação
de serviços rotineiros. Outros sistemas executam apenas a "programação mecanizada" de serviços em função de
recursos definidos.
 C-5) Orçar Serviços - Um processo útil à manutenção é o que permitiria uma orçamentação prévia dos
serviços sem maiores dificuldades. Para viabilizar este processo por computador, é necessário que as tabelas de
recursos (humanos e de máquinas) tenham os custos (facilmente atualizáveis) por hora (ou pelo menos que
permitam facilmente levantar o custo unitário). As tabelas de materiais também devem ter seus custos atualizados,
bem como se deve ter acesso a custos de execução por terceiros. Convém não esquecer que a estrutura tem um
custo chamado "indireto" que é o custo da folha das chefias, do staff técnico e administrativo, e que se deve ter uma
noção do percentual de acréscimo aos custos diretos que este custo indireto representa.
D - Gerenciar Recursos
Este processo contempla o controle de disponibilidade de recursos humanos e sua distribuição pelas diversas
plantas da fábrica. Por controle de disponibilidade significa saber quantas pessoas de cada função estão disponíveis a
cada dia nas diversas plantas. Significa também controlar quem está afastado e por que motivos, além do controle
da quantidade e especialização de equipes contratadas. O processo abrange também o controle de ferramentaria e
de máquinas especiais. O controle de materiais é objeto de um outro processo, aqui denominado "Administrar
Estoques".
Este processo é especialmente importante quando se utiliza sistemas que façam a programação mecanizada
de serviços, pois a mesma depende da exatidão da tabela de recursos disponíveis.
E - Programar Serviços
A programação de serviços significa definir diariamente que tarefas dos serviços serão executadas no dia
seguinte, em função de recursos disponíveis e da facilidade de liberação dos equipamentos. Se os serviços tiverem
prioridades definidas em função de sua importância no processo (o mais usual é atribuir quatro prioridades - A =
Emergência, B = Urgência, C = Normal Operacional, D= Normal não operacional), fica fácil programar. Primeiro
programa-se os serviços com prioridade mais alta, depois os da segunda prioridade e assim por diante, até esgotar a
tabela de recursos. Cabe lembrar que muitos serviços poderão ter data marcada para sua execução, e outros não
poderão ser programados por impedimentos (ou bloqueios) diversos (falta material, falta ferramentas, necessita de
mais planejamento, não pode liberar).
Esta é a teoria adotada pelos programas que determinam a programação mecanizada de serviços. Outros
programas não calculam a programação mecanizada, mas fornece subsídios para o usuário montar rapidamente uma
programação de boa qualidade. Fornecem tabelas com os serviços classificados em ordem decrescente de
prioridade, e o usuário rapidamente assinala quais serviços serão feitos no dia seguinte. Caso o usuário assinale mais
serviços do que os recursos disponíveis, o sistema emite um alerta. Outros sistemas simplesmente não fazem nada
relativo a este processo. O usuário marca o dia que deseja os serviços sejam programados, e, chegado o dia, o
sistema simplesmente lista estes serviços. Se o usuário programou mais serviços do que a disponibilidade de
recursos, na hora de executá-los, descobrirá que muitos não foram iniciados por absoluta falta de recursos.
Agora cabe uma pergunta: - Qual o melhor sistema, o que tem programação mecanizada ou o que o usuário
define todos os serviços? A experiência tem mostrado que onde há poucas pessoas para gerenciar muitos serviços, o
ideal é um sistema com programação mecanizada. De preferência que permita fazer pequenos ajustes manuais na
programação.
Já, para estruturas simples de manutenção, ou estruturas totalmente descentralizadas, com volume de
serviços (e equipes) pequenas em cada posto (ate umas 15 a 20 pessoas no total), não há necessidade de
programação mecanizada. Um sistema semi-mecanizado como o descrito acima facilita bastante. Em estruturas
muito enxutas ou com pequena diversidade de serviços nem há necessidade de apoio de inf ormática para definir a
programação.
E nas estruturas que boa parte da manutenção foi terceirizada? Aí depende de como funciona a
terceirização. Se a contratada responsável pela manutenção elabora a sua própria programação, o problema passa a
ser dela. Caso contrário, dependendo do porte da estrutura, pode até ser recomendável a programação de serviços
mecanizada.
F - Gerenciar o Andamento dos Serviços
Neste item se analisa o processo de acompanhamento da execução de serviços ao longo do dia a dia. Ao
longo do dia constata-se que determinados serviços não poderão ser executados. Estes serviços deverão ser
considerados como "impedidos". Paralelamente, é necessário verificar se há serviços que estavam "impedidos" mas,
que já podem ser executados. Além disto, é necessário avaliar, se, em função da quantidade de serviços, as equipes
definidas estão no tamanho adequado (podem estar super-dimensionadas ou sub-dimensionadas). Além disto, é
necessário saber que serviços estão sendo concluídos para fazer a "Apropriação de Serviços".
G - Registrar serviços e recursos
Neste processo estão compreendidas a "apropriação" de serviços e recursos e o registro de informações
sobre o que foi feito e em que equipamento.
 Existem várias formas de se apropriar serviços. A apropriação mais simples é a que informa o tipo de
executante utilizado, quantos HH (Homens Horas) foram utilizados no serviço e se o mesmo foi concluído ou não. Se
tivermos o valor do custo unitário do HH, podemos levantar o custo real de mão de obra.
Numa apropriação detalhada, informa-se o código do serviço e etapa, as matrículas dos executantes e hora
de início e fim do trabalho de cada executante. Indica-se que materiais foram utilizados, o valor gasto com
subcontratadas e outras informações relevantes para o serviço. É interessante também a existência de uma interface
com o processo "Gerenciar Equipamentos" para o registro de informações úteis para o histórico de manutenção,
quando for o caso. Aqui é crucial a facilidade de operação com a tela (acesso a instruções, orientação quanto a
códigos a preencher, consistência de valores, devido ao grande número de pessoas que registrará informações nesta
tela).
H - Administrar Contratos / Carga de Serviços
Este processo abrange desde o processo de elaboração, fiscalização e controle de qualidade d os contratos
até o acompanhamento orçamentário da manutenção; a análise dos desvios em relação ao previsto; tempos médios
para iniciar o atendimento e para atender, por prioridade, por planta, etc.; e a quantificação de benefícios
incorporados à organização em função da execução de serviços. Este processo também é chamado de "informações
gerenciais".
Para que este processo funcione adequadamente, tornam-se necessárias as seguintes atividades:
• Acompanhamento orçamentário - previsto x realizado (por conta, área, etc.).
• Durações previstas x executada dos serviços (por tarefa / OT, por área, por planta e outras categorias) .
• Tempo médio entre o pedido e início do atendimento das Ots por prioridade
• Duração média dos serviços
• Carga de serviços futuros (backlog independente e condicionado)
• Estatísticas variadas (Percentual de serviços por prioridade, por área, por planta, etc.) .
• Alguns outros indicadores de manutenção
I - Controlar Padrões de Serviços
Este processo abrange o controle de serviços padrões (Ordens de Trabalho Padrão), cadastro de
procedimentos e outros padrões pertinentes à manutenção.
Ao criar uma Ordem de Trabalho, as suas tarefas podem ser geradas a partir de uma OT padrão específica,
bem como cada tarefa pode ser associada a um determinado procedimento.
Para minimizar o tempo na frente do computador, é recomendável que a manutenção crie um conjunto de
Ots padrões que abranja os serviços mais repetitivos de manutenção. E para assegurar qualidade em serviços mais
complexos, necessário se faz associar procedimentos aos mesmos.
J - Administrar Estoques
O controle de Estoques, na maioria das empresas, foi informatizado antes que o restante da manutenção.
Adicionalmente, em muitas organizações, a área de Estoques, é organizacional mente desvinculada da manutenção.
Pelo fato de o número de itens a controlar ser significativo e de os algoritmos lógicos relativos a este processo serem
mais simples, desde há muito tempo existem sistemas mecanizados de boa qualidade que atendem a estoque s.

1.2 OQUE É O CPM (CRITICAL PATH METHOD). MÉTODO DO CAMINHO CRÍTICO

O serviço de manutenção de máquinas é indispensável e deve ser constante. Por outro lado, é necessário
manter a produção, conforme o cronograma estabelecido.
Esses dois aspectos levantam a questão de como conciliar o tempo com a parada das máquinas para
manutenção sem comprometer a produção.
Veremos como as empresas conciliam o tempo com as paradas das máquinas, considerando a produção.

Rotina de planejamento

O setor de planejamento recebe as requisições de serviço, analisa o que e como deve ser feito, quais as
especialidades e grupos envolvidos, e os materiais e ferramentas a serem utilizados. Isso resulta no plano de
operações, na lista de materiais para empenho ou compra de estoque e outros documentos complementares como
relação de serviços por grupo, ordens de serviço etc.
Quando há necessidade de estudos especiais, execução de projetos e desenhos ou quando o orçamento de
um trabalho excede determinado valor, o setor de planejamento requisita os serviços da Engenharia de
Manutenção. Ela providencia os estudos necessários e verifica a viabilidade econômica.
 Se o estudo ou projeto for viável, todas as informações coletadas pelo planejamento são enviadas ao setor
de programação, que prepara o cronograma e os programas diários de trabalho coordenando a movimentação de
materiais.

Sequência para planejamento

É o rol de atividades para o planejador atingir o plano de operação e emitir os documentos necessários.
Esse rol de atividades consiste em:
 Listar os serviços a serem executados;
 Determinar o tempo, especialidades e número de profissionais;
 Determinar a sequência lógica das operações de trabalho por meio do diagrama espinha de peixe;
 Construir PERT-CPM;
 Construir diagrama de barras (Gantt), indicando as equipes de trabalho;
 Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a relação de serviços por grupo e outros documentos que
variam conforme a empresa.
Diagrama espinha de peixe
É uma construção gráfica simples que permite construir e visualizar rapidamente a sequência lógica das
operações.

Em planejamentos simples e para um único grupo de trabalho, pode -se passar da espinha de peixe ao
diagrama de barras ou o diagrama de Gantt.
Diagrama de Gantt
É um cronograma que permite fazer a programação das tarefas mostrando a dependência entre elas. Usado
desde o início do século, consiste em um diagrama onde cada barra tem um comprimento diretamente proporcional
ao tempo de execução real da tarefa. O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das atividades
das quais depende.
As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, das dependências, dos tempos e
a construção gráfica.
Vamos exemplificar considerando a fabricação de uma polia e um eixo. A primeira providência é listar as
tarefas, dependências e tempo envolvidos.

De posse da lista, constrói-se o diagrama de Gantt.

 O diagrama de Gantt é um auxiliar importante do planejador e do programador, pois apresenta facilidade em
controlar o tempo e em reprogramá-lo. Apesar desta facilidade, o diagrama de Gantt não resolve todas as questões,
tais como:
– Quais tarefas atrasariam se a terceira tarefa (C) se atrasar um dia?
– Como colocar de forma clara os custos no diagrama?
– Quais tarefas são críticas para a realização de todo o trabalho?
Para resolver as questões que o diagrama de Gantt não consegue solucionar, foram criados os métodos PERT - CPM.

Métodos PERT - CPM

Os métodos PERT (Program Evoluation and Review Technique – Programa de Avaliação e Técnica de Revisão)
e CPM (Critical Parth Method – Método do Caminho Crítico) foram criados em 1958.
O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela
primeira vez.
O CPM foi criado na empresa norte-americana Dupont com o objetivo de realizar as paradas de manutenção
no menor prazo possível e com o nível constante de utilização dos recursos.
Os dois métodos são quase idênticos; porém, as empresas, em termos de manutenção, adotam basicamente
o CPM.
Método CPM

O CPM se utiliza de construções gráficas simples como flechas, círculos numerados e linhas tracejadas, que
constituem, respectivamente:
 O diagrama de flechas;
 A atividade fantasma;
 O nó ou evento.
Diagrama de flechas – É um gráfico das operações, em que cada operação é representada por uma flecha.
Cada flecha tem uma ponta e uma cauda. A cauda representa o início da operação e a ponta marca o seu final.
As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir uma ou mais das seguintes
situações:
 A operação deve preceder algumas operações;
 A operação deve suceder algumas operações;
 A operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações.
 Atividade fantasma – É uma flecha tracejada usada como artifício para identificar a dependência entre
operações. É também chamada de operação imaginária e não requer tempo. Observe a figura:

A figura exemplifica as seguintes condições:

 W deve preceder Y;
 K deve preceder Z;
 Y deve seguir-se a W e K.
Assim, as atividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar, testar etc. Cada uma dessas
operações requer um tempo de execução, enquanto a atividade fantasma é um ajuste do cronograma, isto é,
depende apenas da programação correta.
Nó ou evento – São círculos desenhados no início e no final de cada flecha. Têm o objetivo de facilitar a
visualização e os cálculos de tempo. Devem ser numerados e sua numeração é aleatória.
Exemplo:

O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande tempo. Ele é um instante, isto é, um limite
entre o início de uma atividade e o final de outra.
Construção do diagrama CPM
Para construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das atividades, os tempos e a sequência lógico. Em
seguida, vai-se posicionando as flechas e os nós obedecendo à sequência lógica e as relações de dependência.
Abaixo de cada flecha, coloca-se o tempo da operação e acima, a identificação da operação.
Exemplo:
Um torno apresenta defeitos na árvore e na bomba de lubrificação e é preciso corrigir tais defeitos.
O que fazer?
Primeiramente, listam-se as tarefas, dependências e tempos, numa sequência lógica:

TAREFAS DESCRIÇÃO DEPENDE DE TEMPO

A Retirar placa, proteções e esgotar óleo. - 1 hora
B Retirar árvore e transportá-la A 3 horas
C Lavar cabeçote A 2 horas
D Trocar rolamentos B 3 horas
E Trocar reparo da bomba BeC 2 horas
F Lubrificar, montar, abastecer e testar o conjunto. DeE 4 horas

A seguir, constrói-se o diagrama:

 O caminho crítico
É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos tempos condiciona a duração do
trabalho. Por meio do caminho crítico obtém-se a duração total do trabalho e a folga das tarefas que não controlam
o término do trabalho.
No diagrama anterior há três caminhos de atividades levando o trabalho do evento 0 (zero) ao evento 5:
 A – B – D – F , com duração de 11 horas;
 A – C – E – F , com duração de 9 horas;
 A – B – imaginária – E – F, com duração de 10 horas.
Há, pois, um caminho com duração superior aos demais, que condiciona a duração do projeto.
É este o caminho crítico. A importância de se identificar o caminho crítico fundamenta-se nos seguintes
parâmetros:
 Permitir saber, de imediato, se será possível ou não cumprir o prazo anteriormente estabelecido para a
conclusão do plano;
 Identificar as atividades críticas que não podem sofrer atrasos, permitindo um controle mais eficaz das
tarefas prioritárias;
 Permitir priorizar as atividades cuja redução terá menor impacto na antecipação da data f inal de término
dos trabalhos, no caso de ser necessária uma redução desta data final;
 Permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividade;
 Permitir o estabelecimento da última data do término da atividade.
Frequentemente, o caminho crítico é tão maior que os demais que basta acelerá-lo para acelerar todo o
trabalho.
Tendo em vista o conceito do caminho crítico, pode-se afirmar que as tarefas C e E do diagrama anterior
podem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total.

Resultado final da aplicação do CPM

O método do caminho crítico permite um balanceamento dos recursos, principalmente mão-de-obra. O

departamento de manutenção possui um contingente fixo e não é desejável ter um perfil de utilização desse
contingente com carência em uns momentos e ociosidade em outros.
Para evitar este problema, o planejador joga com o atraso das tarefas com folga e o remanejamento do
pessoal envolvido nas tarefas iniciais.
Nas paradas para reformas parciais ou totais, após o balanceamento dos recursos físicos e humanos com
programação de trabalho em horários noturnos e em fins de semana, pode ocorrer ainda a carência de mão-de-obra.
Neste caso, a solução é a contratação de serviços externos ou a ampliação do quadro de pessoal. Essas decisões só
podem ser tomadas após a análise e comprovação prática das carências.

CAPITULO 2: TIPOS DE MANUTENÇÃO

Há dois tipos de manutenção: A PLANEJADA e a NÃO PLANEJADA.

A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva, preditiva, Terotecnologia e TPM.
A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a detectiva.

2.1. MANUTENÇÕES CORRETIVAS

A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais primária de manutenção; pode sintetizar-se pelo ciclo
"quebra-repara", ou seja, o reparo dos equipamentos após a avaria. Constitui a forma mais cara de manutenção
quando encarada do ponto de vista total do sistema. Pura e simples, conduz a:
• Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas e, portanto, das cadeias produtivas;
• Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações;
• Paradas para manutenção em momentos aleatórios e muitas vezes, inoportunos por corresponderem a
épocas de ponta de produção, a períodos de cronograma apertado, ou até as épocas de crise geral;
É claro que se torna impossível eliminar completamente este tipo de manutenção, pois não se pode prever
em muitos casos o momento exato em que se verificará um defeito que obrigará a uma manutenção corretiva de
emergência.
Apesar de rudimentar, a organização corretiva necessita de:
• Pessoal previamente treinado para atuar com rapidez e proficiência em todos os casos de defeitos
previsíveis e com quadro e horários bem estabelecidos;
 • Existência de todos os meios materiais necessários para a ação corretiva que sejam: aparelhos de medição
e teste adaptados aos equipamentos existentes e disponíveis, rapidamente, no próprio local;
• Existência das ferramentas necessárias para todos os tipos de intervenções necessárias que se
convencionou realizar no local;
• Existência de manuais detalhados de manutenção corretiva referente aos equipamentos e às cadeias
produtivas, e sua fácil acessibilidade;
• Existência de desenhos detalhados dos equipamentos e dos circuitos que correspondam às insta lações
atualizadas;
• Almoxarifado racionalmente organizado, em contato íntimo com a manutenção e contendo, em todos os
instantes, bom número de itens acima do ponto crítico de encomenda;
• Contratos bem estudados, estabelecidos com entidades nacionais ou internacionais, no caso de
equipamentos de alta tecnologia cuja manutenção local seja impossível;
• Reciclagem e atualização periódicas dos chefes e dos técnicos de manutenção;
• Registros dos defeitos e dos tempos de reparo, classificados por equipame ntos e por cadeias produtivas
(normalmente associadas a cadeias de manutenção);
• Registro das perdas de produção (efetuado de acordo com a operação-produção) resultantes das paradas
devidas a defeitos e a parada para manutenção;

2.2. MANUTENÇÕES DETECTIVA

Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS
ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
Ex.: o botão de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos, essas
ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal,
assessorado pelo pessoal de operação.
É cada vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos mais
diversos tipos de plantas industriais.
São sistemas de aquisição de dados, controladores lógicos programáveis, sistemas digitais de controle
distribuídos - SDCD, multi-loops com computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle
somente possíveis com o advento de computadores de processo.
A principal diferença é o nível de automatização. Na manutenção preditiva, faz se necessário o diagnósti co a
partir da medição de parâmetros; na manutenção detectiva, o diagnóstico é obtido de forma direta a partir do
processamento das informações colhidas junto à planta.
Há apenas que se considerar, a possibilidade de falha nos próprios sistemas de detecção de falhas, sendo
esta possibilidade muito remota. De uma forma ou de outra, a redução dos níveis de paradas indesejadas por
manutenções não programadas, fica extremamente reduzida.
 2.3. MANUTENÇÕES PREVENTIVAS

A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de prevenção de defeitos
que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos em operação. Esta prevenção é feita
baseada em estudos estatísticos, estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas que o suprem,
dados fornecidos pelo fabricante (condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, etc.),
entre outros.
Consideremos o motor de um automóvel. De tempos em tempos o usuário deverá trocar o óleo do cárter.
Não realizando essa operação periódica, estaria correndo o risco de danificar os elementos que constituem o motor.
Como o usuário faria para poder controlar essa troca periódica do óleo do motor?
Para realizar esse controle, o usuário deverá acompanhar a quilometragem do carro e, baseado nela, fazer a
previsão da troca do óleo.
Essa previsão nada mais é do que uma simples manutenção preventiva
Dentre as vantagens, podemos citar:
• Diminuição do número total de intervenções corretivas, aligeirando o custo da corretiva;
• Grande diminuição do número de intervenções corretivas ocorrendo em momentos inoportunos como por
ex: em períodos noturnos, em fins de semana, durante períodos críticos de produção e distribuição, etc.;
• Aumento considerável da taxa de utilização anual dos sistemas de produção e de distribuição.
A organização preventiva - Para que a manutenção preventiva funcione é necessário:

• Existência de um escritório de planejamento da manutenção (Gabinete de Métodos) composto pelas

pessoas mais altamente capacitadas da manutenção e tendo funções de preparação de trabalho e de racionalização
e otimização de todas as ações. Daqui advém uma manutenção de maior produtividade e mais eficaz.
• Existência de uma biblioteca organizada contendo: manuais de manutenção, manuais de pesquisas de
defeitos, catálogos construtivos dos equipamentos, catálogos de manutenção (dados pelos fabricantes) e desenhos
de projeto atualizados (as-built).
• Existência de fichários contendo as seguintes informações:
 Fichas históricas dos equipamentos contendo registro das manutenções efetuadas e defeitos encontrados;
 Fichas de tempos de reparo, com cálculo atualizado de valores médios;
 Fichas de planejamento prévio normalizado dos trabalhos repetitivos de manutenção. Nestas fichas contém-
se: composição das equipes de manutenção, materiais, peças de reposição e ferramentas ;
 Existência de planos nos quais se mostram os trabalhos em curso e a realizar no próximo futuro. Devem
existir planos locais nas oficinas;
 Existência de um serviço de emissão de requisições ou pedidos de trabalho, contendo a descrição do
trabalho, os tempos previstos, a lista de itens a requisitar e a composição da equipe especi alizada;
 Emissão de mapas de rotinas diárias;
 Existência de um serviço de controle, habilitado a calcular dados estatísticos destinados à confiabilidade e à
produção;
 Existência de um serviço de emissão de relatórios resumidos das grandes manutenções pe riódicas;
 Existência de interações organizadas com o almoxarifado e os serviços de produção.
 2.4. MANUTENÇÕES PREDITIVAS

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em
dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de
vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem
aproveitado.
Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos
recebe o nome de preditiva ou previsional.
Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou
DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
O objetivo deste tipo de manutenção é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de
acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo
possível. É a primeira grande quebra de paradigma na manutenção, e tanto mais se intensifica quanto mais o
conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas
operacionais em funcionamento.
・ Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peca especifica de um
equipamento;
・ Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
・ Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
・ Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
・ Impedir o aumento dos danos;
・ Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
・ Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;
・ Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de
manutenção.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e
importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.
Condições básicas:
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição;
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos
envolvidos;
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada;
• Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado;
• É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico seja bem
treinada.
Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos.

A figura 3 ilustra o processo de manutenção preditiva: quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o
limite estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de acompanhamento permite a
preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção.

GRÁFICO ILUSTRATIVO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA.

 Execução da manutenção preditiva

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar
vários fenômenos, alguns deles são:
・ Vibrações das maquinas;
・ Pressão;
・ Temperatura;
・ Desempenho;
・ Isolação;
Com base no conhecimento e analise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais
defeitos ou falhas nas maquinas e equipamentos.
A manutenção preditiva, apos a analise dos fenômenos, adota dois procedimentos para atacar os problemas
detectados: estabelece um diagnostico e efetua uma analise de tendências.
Diagnóstico
Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um
diagnóstico referente à origem e a gravidade do defeito constatado. Este diagnóstico deve ser feito antes de se
programar o reparo.
Análise da tendência da falha
A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que exercem
vigilância constante predizendo a necessidade do reparo.
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para poder intervir nas
maquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam se os seguintes: estudo das vibrações; analise dos
óleos; analise do estado das superfícies e analises estrutural de pecas.
Periodicidade dos controles
A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de
monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela
manutenção preditiva tê-las em mãos para as providencias cabíveis.
A periodicidade dos controles e determinada de acordo com os seguintes fatores:
・ Numero de maquinas a serem controladas;
・ Numero de pontos de medição estabelecidos;
・ Duração da utilização da instalação;
・ Caráter “estratégico” das maquinas instaladas;
・ Meios materiais colocados a disposição para a execução dos serviços.
As vantagens da manutenção preditiva são:
・ Aumento da vida útil do equipamento;
・ Controle dos materiais (pecas, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
・ Diminuição dos custos nos reparos;
・ Melhoria da produtividade da empresa;
・ Diminuição dos estoques de produção;
・ Limitação da quantidade de pecas de reposição;
・ Melhoria da segurança;
・ Credibilidade do serviço oferecido;
・ Motivação do pessoal de manutenção;
・ Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
Limites técnicos da manutenção preditiva
A eficácia da manutenção preditiva esta subordinada à eficácia e a confiabilidade dos parâmetros de medida
que a caracterizam.

2.5 . TPM - PLANEJAMENTO, ORGANIZAÇÃO, ADMINISTRAÇÃO.

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiv a. Com isso, ocorriam
desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros.
A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque
nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM
(total productive maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.
 A origem da TPM

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até
então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou
equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade.
A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva, também
chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo, em 1951. São dessa época as primeiras
discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas consequências para o trabalho de manutenção.
Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo
ponto-chave para a melhoria da eficiência das empresas. Surgiu, assim, a manutenção preventiva, ou seja, o enfoque
da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção
realizado.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no
respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
Nessa época era comum:
 Avanço na automação industrial;
 Busca em termos da melhoria da qualidade;
 Aumento da concorrência empresarial; · emprego do sistema “just-in-time”;
 Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
 Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;
 Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.
Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. A empresa usuária da máquina se
preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou
equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmos obj etivos.
Evolução do conceito de manutenção
O quadro a seguir mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo do tempo.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a
empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de
equipamento e lucratividade.
Os cinco pilares são representados por:
 Eficiência;
 Auto reparo;
 Planejamento;
 Treinamento;
 Ciclo de vida.
 Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
 Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
 Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.
 Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
 Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.
 Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Objetivos da TPM

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas,

equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações
pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o rendimento operacional
global.
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
 Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
 Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.
 Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o “ideal” da
máquina descartável.
 Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu
rendimento.
 Aplicar o programa dos oito S:
1. Seiri = organização; implica eliminar o supérfluo.
2. Seiton = arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3. Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4. Seiketsu = padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.
5. Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6. Shido = treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7. Seison = eliminar as perdas.
8. Shikari yaro = realizar com determinação e união.
 Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.
 Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5. Incrementar a capacitação técnica.
A ideia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. A falha visível é causada por
uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.
 Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a
quebra deixará de ocorrer.
As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos.
Motivos físicos: As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e
sujeiras.
Motivos psicológicos: As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos
operadores ou mantenedores.

Manutenção autônoma

Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro
nível. Os mantenedores específicos são chamados quando os operadores de primeiro nível não conseguem
solucionar o problema. Assim, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção preventiva
como a de rotina esteja constantemente em ação.
Segue uma relação de suas principais atividades:
 Operação correta de máquinas e equipamentos.
 Aplicação dos oito S.
 Registro diário das ocorrências e ações.
 Inspeção autônoma.
 Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato.
 Lubrificação.
 Elaboração de padrões (procedimentos).
 Execução de regulagens e reparos simples.
 Execução de testes simples.
 Aplicação de manutenção preventiva simples.
 Preparação simples (set-up).
 Participação em treinamentos e em grupos de trabalho.

Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos

Na forma como é proposta, a TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento das pessoas que atuam
em empresas preocupadas com manutenção. A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta nos
seguintes benefícios:
 Realização (autoconfiança).
 Aumento da atenção no trabalho.
 Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
 Melhoria do espírito de equipe.
 Aquisição de novas habilidades.
 Crescimento através da participação.
 Maior senso de posse das máquinas.
 Diminuição da rotatividade de pessoal.
 Satisfação pelo reconhecimento.
Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que elimina a
necessidade de consertar” (Anônimo).

2.6. O CONCEITO ATUAL DE MANUTENÇÃO: TEROTECNOLOGIA

A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção

desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-
se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.
Ainda hoje, numa grande maioria dos empreendimentos tecnológicos, os responsáveis pela manutenção se
encontram ausentes dos grupos que concebem, projetam e montam as usinas e as instalações industriais e serviços.
Projetar e erigir uma instalação sem que ninguém, até no momento de partida, trate da organização e da
sistematização prévias das atividades de manutenção, constitui uma grande falha.
Nestes casos, nos primeiros meses de funcionamento é normal acumularem-se problemas graves e
multiplicarem-se e alongarem-se as paradas por defeitos devido às seguintes insuficiências:
 Ausência de pessoal de manutenção com conhecimento inicial profundo das instalações;
  Escassez de dados de consulta necessários para a correta pesquisa de anomalias e para referência dos
procedimentos e peças de substituição a usar, isto é, má organização da biblioteca de manuais técnicos e de
manuais de manutenção;
 Escassez de desenhos de projeto detalhado correspondendo corretamente aos equipamentos instalados e à s
conexões efetuadas;
 Ausência de "stocks" corretos de peças de reposição, no que se refere à qualidade ou à quantidade dos itens
de almoxarifado;
 Inexistência de rotinas de manutenção preventiva e de diagnóstico previamente estruturado e racionalizado;
 Inexistência de procedimentos normalizados e racionalizados para a manutenção periódica, programada de
grandes equipamentos;
 Inexistência de fichários históricos para registro de tempos e ocorrências, etc.;
 Escolha incorreta dos equipamentos e soluções;
 Negligência de aspectos de grande importância tais como: "conservabilidade" ou manutenibilidade dos
equipamentos, tempo médio entre falhas, vida útil do equipamento, tempo médio de reparo dos
equipamentos, e existência de meios locais humanos e materiais para a manutenção dos equipamentos.
A TEROTECNOLOGIA é uma concepção global e integrada do modo como deve ser estudada, escolhida e
construída uma nova instalação tecnológica. Os conceitos básicos são os seguintes:
Os pontos de vista sociais, econômico-financeiros, tecnológicos, de operação e produção e de manutenção
de um novo empreendimento são igualmente importantes; especialistas destas várias disciplinas devem fazer parte
da equipe de concepção e acompanhamento, desde as fases iniciais (plano diretor, projeto básico, anteprojeto,
projeto detalhado) e durante a instalação de partida.
Os pareceres da manutenção estarão sempre presentes em toda a fase de concepção, escolha de
equipamentos e escolha de soluções de instalação.
A manutenção deve ser previamente organizada e estruturada antes do dia da partida da instalação; nesse
dia a manutenção deve ser uma "máquina" pronta a partir.
O pessoal básico de manutenção, que ficará adstrito ao sistema, deve acompanhar todas as fases do projeto
e instalação de modo a conhecer em detalhe todas as minúcias dos equipamentos e das instalações logo de início.
A chefia da manutenção deverá ocupar um nível hierárquico no organograma idêntico ao da chefia de
operação.
Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são reformas de equipamentos com
atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é
um caso de retrofitting.

2.7. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

É uma nova concepção que constitui a segunda quebra de paradigma na manutenção. Praticar engenharia de
manutenção é deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar situações
permanentes de mau desempeno, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas,
desenvolver a manutenibilidade, do feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. Ainda mais: aplicar
técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de primeiro mundo.
Entre as funções típicas da engenharia de manutenção incluem-se:
1. Otimizar a estrutura da organização de manutenção;
2. Análise das falhas repetitivas de equipamento;
3. Estimativa dos custos de manutenção e avaliação de alternativas;
4. Previsão de necessidades de peças sobresselentes;
5. Avaliação das necessidades em termos de renovação de equipamentos e estabelecimento de programas de
renovação;
6. Aplicação de princípios de agendamento e de gestão de projetos aos programas de renovação de
equipamentos;
7. Avaliação das necessidades em termos de materiais e de mão de obra para uma manutenção eficaz;
8. Avaliação das necessidades em termos de qualificação técnica e profissional do pessoal de manutenção;
9. Identificação e reporte dos riscos em termos de segurança associados à manutenção.
 CAPITULO 3: NOÇÕES SOBRE ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO (PREVENTIVA)

Uma vez alcançado o objetivo da manutenção elétrica, que é, manter sob controle todas as paradas dos
equipamentos, de forma que estas não prejudiquem a produção desejada, podemos concluir que sua importância
reside em uma maior garantia de cumprimentos dos prazos contratuais assumidos e um aumento considerável da
vida útil destes equipamentos e, consequentemente, um custo menor para o produto final.
Devemos acrescentar, ainda, que uma manutenção elétrica bem feita, além de reduzir a níveis diminutos as
avarias dos equipamentos e instalações industriais, por consequência, reduz, também, sensivelmente, os riscos de
acidentes de trabalho o que traz maior confiança e satisfação para os operários e reforça os lucros da empresa pois ,
teremos menos mão-de-obra inativa.

3.1. ROTEIRO PRÁTICO PARA CRIAÇÃO DO SETOR DE MANUTENÇÃO ELÉTRICA

Nenhum roteiro deve ser seguido de forma rígida; devem-se levar em consideração as particularidades de
cada indústria, de modo a permitir uma adaptação gradual entre o modelo a ser implantado e o ritmo normal da
empresa, no entanto, sugerimos aqui alguns detalhes práticos sobre a criação de um setor de manutenção elétrica.

ADEQUAÇÃO DAS EQUIPES DE MANUTENÇÃO

As equipes que realizam as inspeções que se constituem nos procedimentos de manutenção preventiva de
equipamentos, excetuando-se as que podem ser realizadas pelos operadores, tais como monitoramento de carga
(corrente e tensão) e de temperatura, devem possuir um bom grau de familiaridade com procedimentos e
equipamentos específicos.
Algumas das rotinas, a exemplo de Termovisão, devem ser realizadas, por equipes independentes,
responsáveis pela inspeção de todo um conjunto de equipamentos. Ensaios específicos de custo elevado devem ter
sua realização adequada a um critério de “custo x beneficio”, para não terem sua eficácia e utilidade posta em
dúvida.
A composição do grupo de manutenção varia conforme a indústria sendo, no entanto, aconselhável que seja
composto por:
Encarregado: Nível Técnico ou Superior Coordenador e responsável técnico pela execução d e todos os
procedimentos e rotinas que constituem a Manutenção. Um engenheiro eletricista e/ou técnico em eletricidade com
larga experiência em manutenção elétrica (5 a 10 anos);
Mecânicos: Em número de dois, Nível Técnico. Responsáveis pela execução de todas os procedimentos e
rotinas que envolvam predominantemente serviços de fundo, principalmente, mecânico, a exemplo de inspeções em
radiadores.
Eletrotécnicos: Em número de dois, Nível Técnico. Responsáveis pela execução de todos os procedimentos e
rotinas que envolvam predominantemente serviços de fundo, principalmente, eletrotécnico, a exemplo de inspeção
em relés, ensaios de tensão aplicada, resistência de isolamento, rigidez dielétrica e cablagem, entre outros.
Deste modo, as funções e responsabilidade se encontram bem definidas e distri buídas.
Arquivista: Responsável pela organização dos documentos. E alguns aprendizes ou estagiários.
O pessoal selecionado ficará subordinado ao engenheiro ou técnico com larga experiência.
Convém ressaltar que algum conhecimento interdisciplinar é e xtremamente adequado e deve ser
estimulado. O suporte necessário pode ser realizado por uma equipe externa parte da própria estrutura em função
de um estudo acurado de custos envolvidos.
 MÃO-DE-OBRA:
O Número exato de componentes para que um setor de manutenção elétrica alcance seus objetivos é
extremamente difícil de precisar, pois é função do porte, ramo, equipamentos existentes, grau de automação, etc.,
da indústria.
Apenas em caráter informativo, diremos que para uma indústria e porte médio, um número raz oável seria de
1 a 1,5% do pessoal total da indústria.
 TREINAMENTO:
É extremamente importante propiciar aos funcionários do setor de manutenção elétrica, sempre que
possível oportunidade de aperfeiçoamento técnico através de, por exemplo, palestras dadas por elementos mais
experientes da própria empresa ou contratados fora, facilidades de horário e/ou reembolso parcial em cursos de
interesse do setor, assinatura de revistas e jornais técnicos, enfim, tudo que puder contribuir para um melhor
desenvolvimento da capacidade produtiva dos funcionários.
  DOCUMENTAÇÃO:
No capítulo III, observamos os requisitos básicos para a organização da manutenção elétrica, dentre os quais,
fichas dos equipamentos. A figura 7 ilustra um tipo padrão de ficha de equipamento:

É necessário estabelecer um critério e prioridade de manutenção, de acordo com os níveis de importância

associados a cada equipamento. Uma vez estabelecido este critério, é necessário prever a duração de cada serviço
para ser possível traçar o mapa de manutenção preventiva. Esse tempo, conhecido como tempo padrão, serve para,
comparado com o tempo real, avaliar o desempenho da equipe de manutenção. A seguir ilustramos, em caráter
informativo, tempos padrões para a manutenção preventiva de alguns equipamentos e instalações elétricas:

Para concluir o mapa de manutenção preventiva deve-se estabelecer a periodicidade da mesma, que deve
ser estimada de forma a assegurar a produção normal da fábrica. A tabela a seguir é um exemplo da periodicidade
utilizada em algumas fábricas, para alguns equipamentos e instalações elétricas:
 A seguir são apresentados os modelos de formulários, utilizados durante o desenvolvimento das atividades:
O primeiro é a "Solicitação de Manutenção" sendo emitido pelo setor elétrico em três vias, sendo que a primeira
ficará com o requisitante, a segunda seguirá com o responsável pelo reparo na hora de sua execução e a terceira
permanecerá arquivada no próprio setor.

Para que haja controle de todos os serviços executados pelo setor é necessário que este utilize outro
formulário denominado "Ordem de Serviço", modelo a seguir, que deve ser emitido um para cada serviço a executar,
também em três vias, como no caso anterior:
De uma forma geral, é possível resumir as atividades no fluxograma simplificado:
 CAPITULO 4: INSTRUMENTOS DE MEDIDAS ELÉTRICAS

Vários são os instrumentos utilizados pelos técnicos para efetuar medições elétricas na análise de
funcionamento de circuitos eletroeletrônicos.
Dentre eles destacaremos:
 Voltímetro;
 Amperímetro;
 Ohmímetro;
 Wattímetro;
 Frequencimetro;
 Tacômetro;
 HI-POT;
 Microhmímetro;
 TTR;
 Megômetro;
 Alicate amperímetro, multímetro;
 Termovisores;
 Medidor de rigidez dielétrica de óleo isolante;
 Terrômetro.
Obs.: Podemos encontrar instrumentos de medidas em padrão analógico e digital.

4.1. MEDIDAS ELÉTRICAS:

Os aparelhos de medidas elétricas são instrumentos que fornecem uma avaliação da grandeza elétrica,
baseando-se em efeitos físicos causados por essa grandeza. Vários são os efeitos aplicáveis, tais como: forças
eletromagnéticas, forças eletrostáticas, efeito Joule, efeito termoelétrico, efeito da temperatura na resistência, etc...
Questões que traduzem a finalidade da medição elétrica.
-oque medir?
-com que medir?
-e como avaliar a medição?

-OQUE MEDIR?

GRANDEZA: Chamamos de grandeza o ente para o qual vale a operação de medir. São exemplos de
grandezas: comprimento, tempo, peso, temperatura, área, velocidade, voltagem, corrente, potencia etc.
Medidas das grandezas
Medir uma grandeza é compara-la com outra fixa, de mesma espécie e considerada como padrão. Após ser
feita a comparação, obtemos o que chamamos de medida.

Logo: MEDIÇÃO = ato de medir

MEDIDA = resultado de uma medição. Uma medida é composta de: (numero unidade).

Há possibilidade da medição de uma gama bastante vasta de grandezas. Na medição elétrica as grandezas
fundamentais são:
 Corrente;
 Tensão;
 Frequência;
 Potencia;
 Resistência;
 Capacitância;
 Indutância;
 Fator de potencia.

-COM QUE MEDIR?

Exige conhecimentos fundamentais da medição elétrica para que o emprego de um determinado
instrumento seja adequado e exato para a medição desejada.
 -COMO AVALIAR A MEDIÇÃO?
Avaliar a medição compreende o problema de, com os dados fornecidos pelos instrumentos, pode se tirar as
conclusões para se tomar uma decisão ou certificar-se do desempenho da instalação. A decisão para mudar algo no
processamento poderá ser feita manualmente, ou por intermédio de instrumentos chamados reguladores.

Quanto ao princípio de funcionamento;

 Instrumentos eletromagnéticos;
 Instrumentos eletrodinâmicos;
 Instrumentos eletroquímicos;
 Instrumentos dinâmicos

Quanto à corrente
 Instrumentos de corrente contínua - CC;
 Instrumentos de corrente alternada - CA.

Quanto à apresentação da medida:

 Instrumentos indicadores: é aquele que indica em qualquer momento o valor instantâneo efetivo,
médio ou de pico de uma grandeza a ser medida.
 Instrumentos reguladores: é aquele no qual o elemento móvel fecha e abre os contatos quando atinge
determinados valores.
 Instrumentos registradores: é aquele que inscreve ou registra sucessivamente os valores instantâneos,
efetivos ou médios da grandeza a ser medida.
 Instrumentos integradores: apresentam o valor acumulado das medidas efetuadas num determinado
intervalo de tempo.

Quanto ao seu uso:

 Instrumentos industriais;
 Instrumentos de laboratório;
 Instrumentos de painéis ou quadros;
 Instrumentos portáteis.

INSTRUMENTOS ANALÓGICOS

O instrumento analógico tem como fundamentação básica a medida de corrente (amperímetro); adaptações
feitas neste medidor permitem que seja usado para a medida de outras grandezas, como tensão e resistência.
Características Construtivas
Os instrumentos analógicos baseiam sua operação em algum tipo de fenômeno eletromagnético ou
eletrostático, como a ação de um campo magnético sobre uma espira percorrida por corrente elétrica ou a repulsão
entre duas superfícies carregadas com cargas elétricas de mesmo sinal. São, portanto, sensíveis a campos elétricos
ou magnéticos externos, de modo que muitas vezes é necessário blindá-los contra tais campos.
Quanto ao sistema de medição:

INSTRUMENTOS DE FERRO MÓVEL: (A, V, R, RPM, °C).

Na parte interna de uma bobina, uma chapa de ferro doce fixa é montada em oposição a uma chapa móvel.
Se na bobina circula corrente, então ambas as chapas são magnetizadas identicamente em relação aos pólos
resultantes, e desta forma, se repelem.
Quando se dá a inversão do sentido de circulação da corrente, na bobina, as chapas são novamente
magnetizadas identicamente, e continuam se repelindo. Por isto, os instrumentos de ferro móvel são adequados
para a medição, tanto de corrente quanto de tensão, em corrente contínua e em alternada.
As forças magnéticas das chapas exercem um conjugado sobre o eixo do ponteiro. A grandeza deste
conjugado não é proporcional à corrente na bobina, mas sim ao quadrado desta corrente que está sendo medida.
Portanto, uma corrente três vezes maior ocasiona uma deflexão do ponteiro nove vezes superior. Por isto, a escala
de leitura tem intervalos menores nos valores mais baixos do que nos mais elevados. Por meio de uma forma
adequada das chapas no instrumento, é possível corrigir este detalhe, com exceção dos valores bem baixos. Em
muitos instrumentos, uma leitura exata apenas é possível na faixa contida entre dois pontos bem destacados sobre a
escala.
 A mola montada sobre o eixo do ponteiro desenvolve um conjugado oposto ao das chapas, levando assim o
ponteiro novamente a zero, quando o instrumento é desligado. O ponteiro destes instrumentos não estabiliza
imediatamente a sua posição de leitura sobre a escala, em virtude de vibrações do sistema de medição. Por isto, é
necessário acrescentar ao sistema câmaras de amortecimento.
Este amortecimento é consequente da ação entre uma lâmina que se desloca dentro de uma câmara,
deslocamento este dificultado pela resistência do ar.
Estes instrumentos são frequentemente encontrados devido à sua construção robusta e mesmo assim
simples, para aplicações industriais.

INSTRUMENTO DE FERRO MOVEL

INSTRUMENTO DE BOBINA MÓVEL: (A, V).

No campo de um imã permanente, é montada uma bobina móvel, giratória, alternada por corrente elétrica.
A corrente é levada até a bobina por meio de molas espiras, que simultaneamente desenvolvem o conjugado de
oposição ao deslocamento da bobina.
A rotação da bobina e consequente deflexão do ponteiro são proporcionais à corrente, o que faz com que os
intervalos sobre a escala estejam igualmente distanciados. O ponto zero da escala pode tanto ficar no meio quanto
na extremidade. Quando ocorre inversão do sentido de circulação da corrente, ocorre também a inversão da rotação
da bobina ou da deflexão do ponteiro. Disto resulta que este instrumento apenas pode ser usado para medição de
tensão ou corrente contínua.
O amortecimento do movimento do ponteiro é obtido por frenagem de correntes de histerese, oriundas do
movimento de rotação de uma moldura de alumínio que envolve a bobina móvel, no campo magnético.

MECANISMO DE BOBINA MÓVEL

INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO: (W, A, V, VAR, COS).

O sistema de medição eletrodinâmico consiste de uma bobina móvel e uma fixa. Perante a passagem de
determinada corrente, as bobinas apresentarão a mesma polaridade e assim levarão o ponteiro à deflexão, por
repulsão. A corrente que alimenta a bobina móvel é levada a esta por meio de 2 molas espirais, que,
simultaneamente, desenvolvem uma força contrária ao deslocamento angular.
Numa inversão do sentido da corrente, ambas as bobinas invertem ao mesmo tempo a sua polaridade. Com
isto, as condições de repulsão entre as bobinas não se alteram e a deflexão do ponteiro se dá sempre para o mesmo
lado. Por esta razão, o instrumento pode ser utilizado tanto em corrente contínua quanto alternada.
Usado como amperímetro ou como voltímetro, ambas as bobinas são ligadas em série ou, perante correntes
muito elevadas, são ligadas em paralelo.
 A principal aplicação deste tipo de instrumento é encontrada nos medidores de potência (Wattímetros).
Como a potência é obtida do produto da tensão pela corrente, a bobina fixa é dimensionada como bobina de
corrente, e a móvel como de tensão. A potência, em watts, pode assim ser obtida diretamente por simples leitura.
Na medição de potências em corrente alternada, a potência indicada é a potência útil, porque apenas aquela parte
da corrente efetuará um trabalho, que estiver em fase com a tensão, e assim seu valor P = U x I x cosϕ.
O amortecimento é obtido por uma câmara com ar, tal como no instrumento de ferro móvel.
Às vezes são empregados instrumentos de medição blindados por uma chapa de ferro, para evitar
influências magnéticas presentes no ambiente externo. Neste tipo, a bobina fixa é montada dentro de um anel de
ferro fechado e laminado, evitando-se assim a formação de correntes parasitas. A precisão do instrumento é menor
devido ao ferro.

INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO BINDADO

INSTRUMENTO DE INDUÇÃO (V, A).

Este instrumento se compõe de um corpo de ferro quadripolar, que possui dois pares de bobinas cruzadas
entre si.
No circuito de corrente de um destes pares de bobinas, inclui -se uma indutância. Disto resulta um
deslocamento de fase entre os pares de bobinas e desta forma, a existência de um campo girante. Um tambor de
alumínio, montado de tal modo que apresente um movimento giratório, fica sob efeito indutivo deste campo
girante. As correntes induzidas neste tambor desenvolvem um conjugado e, com isto, uma deflexão do ponteiro. A
força contrária a esta deflexão é conseguida da ação das molas espirais. O amortecimento do instrumento é feito por
um imã, em forma de ferradura, cujo campo atua sobre o tambor girante.
O instrumento de indução, também chamado de instrumento de campo girante ou instrumento de Ferraris,
apenas pode ser usado para corrente alternada. Devido à indutância, este instrumento sofre a influência da
frequência.

O INSTRUMENTO DE INDUÇÃO OU TIPO FERRARIS.

INSTRUMENTO DE BOBINAS CRUZADAS

Entre os pólos de um imã permanente, duas bobinas interligadas entre si, porém cruzadas, estão dispostas
de tal forma que possam girar. Cada uma das bobinas é ligada a determinada tensão. Por esta razão, cada uma das
bobinas influi com certa força magnética sobre o imã permanente.
Medição, à distância, de pressões por meio de um instrumento de bobinas cruzadas. Se a tensão é igual em
ambas as bobinas seus efeitos magnéticos contrários se equilibram, o que significa que as bobinas se ajustam sobre
um valor central (médio). Neste instrumento, portanto, a posição zero não é obtida por meio da força de molas, mas
sim pela existência de correntes iguais em ambas as bobinas. Se cada uma das bobinas estiver ligada à tensão
diferente, então se apresentam também campos magnéticos de intensidade diferente, do que resulta que o campo
mais forte irá determinar a deflexão do corpo da bobina. Disto se pode concluir que o instrumento de bobinas
cruzadas apenas se destina a indicar diferenças de tensões. Seu emprego é encontrado sobre tudo na medição de
resistências, assim como na de temperaturas e pressões, à distância. para estas finalidades as tensões
correspondentes são enviadas ao instrumento por meio de um divisor de tensão, que se altera em função da
temperatura ou pressão.

INSTRUMENTO DE BOBINAS CRUZADAS

SISTEMA DE MEDIÇÃO COM FIO TÉRMICO (A).

Neste instrumento, é utilizada a dilatação que um fio fino sofre devido ao calor originado pela passagem da
corrente. Fixa-se um fio de tração a um fio esticado de platina-irídio, estando o fio de tração fixo a uma mola,
passando por um rolo ou bobina. Quando da dilatação do fio térmico, a bobina é movimentada pela ação da mola, e
o ponteiro é ativado, deslocando-se. A subdivisão da escala não é uniforme, uma vez que o calor dissipado varia com
o quadrado da corrente. O instrumento é adequado para corrente contínua e alternada, sendo empregado sobre
tudo nas medições em alta frequência.

SISTEMA DE MEDIÇÃO COM FIO TÉRMICO

INSTRUMENTO ELETROSTÁTICO (V).

O funcionamento deste instrumento baseia-se na atração recíproca de corpos eletricamente carregados,

com polaridades contrárias. O instrumento se compõe de placas fixas e móveis, às quais é ligada a tensão a ser
medida. Sobre o eixo do disco móvel, é montado um ponteiro. Uma mola atua no sentido contrário ao deslocamento
deste. Instrumentos eletrostáticos se destinam especificamente à medição de tensões elevadas, pois apenas estas
são capazes de desenvolver um conjugado suficientemente elevado. O instrumento pode ser usado tanto em
corrente contínua, quanto em corrente alternada.

INSTRUMENTO ELETROSTÁTICO
 INSTRUMENTO DE VIBRAÇÃO: (HZ, RPM).

É aquele que é formado por laminas vibrantes, que entram em ressonância sob a ação de uma corrente.
Para as medições em baixa frequência, é geralmente usado o Frequencimetro de lâminas.
O instrumento baseia o seu funcionamento nos efeitos de ressonância. Uma determinada quantidade de
Lâminas metálicas (línguas) de diferentes frequências, próprias de ressonância, é levada a vibrar , pela ação dos
impulsos magnéticos provenientes de um eletroímã alimentado com frequência nominal da rede. Com isto, uma das
lâminas vibrará com maior intensidade, e exatamente aquela cuja frequência própria é a mesma cômoda frequência
aplicada. Lâminas adjacentes também vibrarão, porém com menor intensidade.

INSTRUMENTO DE VIBRAÇÃO

COMPONENTES PRINCIPAIS CONSTRUTIVOS:

 Mecanismos ou sistema de medição: bobinas fixas ou moveis, o eixo, os mancais, as molas aspirais, o
amortecedor e outras peças ativas, como por exemplo, o imã permanente, núcleo de ferro.
 Caixa externa de proteção: serve para a proteção do mecanismo de medição.
 Mostrador: representa a peça sobre a qual, esta inscrita a escala. Nos instrumentos de medida é de grande
importância uma graduação bem feita da escala.

a- Escala linear com divisões de valores iguais com comprimentos iguais.

b- Escala não linear quadrática.
C e d – escalas obtidas com artifícios especiais no mecanismo de medição para obter-se leituras.
 Ponteiro:
A e B são usados em instrumentos para media distancia.
C é empregado indistintamente em instrumentos de painel ou portáteis.
D mostra C em perfil lateral.
E e F são usados em instrumentos de precisão.
  Acessórios internos: são representados pelos resistores-serie que servem para amplificar um campo de
tensão, ou derivadores paralelos que são empregados na ampliação do campo de corrente.
 Acessórios externos: cabos e terminais de ligação.

SIMBOLOGIA DOS INSTRUMENTOS DE MEDIDAS ELÉTRICAS.

Para ter segurança no uso dos instrumentos de medidas elétricas você devera escolher aquele que tem as
características necessárias à medição a ser feita. Para tanto, observe que os instrumentos se destingem por símbolos
gravados em seus visores.
Simbologia quanto ao princípio de funcionamento
Sistema Ferro Móvel Sistema Bobina Móvel Sistema Eletrodinâmico

Sistema Ressonante Sistema Eletrodinâmico com Sistema Eletrostático

ou Vibração bobinas cruzadas

 Simbologia quanto à posição de funcionamento

Os instrumentos de medidas elétricas são construídos para funcionar em três posições: vertical, horizontal e
inclinada.
Nas outras posições, mencionar o ângulo de inclinação ( ).
Há instrumentos que não trazem o símbolo característico da posição de funcionamento. Eles podem funcionar em
qualquer posição.
Posição Vertical Posição Horizontal Posição Inclinada

Note que na posição inclinada o símbolo assinala também os graus da inclinação além dos símbolos
normalizados, você poderá encontrar outras formas de representar a posição do instrumento:
Posição Horizontal Posição Vertical

 Simbologia quanto ao tipo de corrente

Corrente Contínua Corrente Alternada Ambas as Correntes - Contínua e Alternada
  Simbologia quanto à tensão de isolação
Tensão de isolação ou tensão de prova. É o valor máximo de tensão que um instrumento pode receber entre
sua parte interna (de material condutor) e sua parte externa (de material isolante). Esse valor é simbolicamente
representado nos instrumentos pelos números 1, 2 ou 3, contidos no interior de uma estrela. Note que os números
significam os valores de tensão de isolação em KV.

Observação: A existência da estrela sem número em seu interior ou sem a simbologia da estrela, indica que o
valor da tensão de isolação é de 500 V. Usar instrumentos de medidas elétricas que apresentam tensão de isolação
inferior à tensão da rede a ser medida pode causar danos aos instrumentos e risco do operador tomar choque
elétrico. O instrumento pode ser utilizado, sempre que sua tensão de isolação for maior que a tensão da rede.

 Classe de Exatidão do Instrumento (∆C)

E a margem de erro garantida pelo fabricante do instrumento. E representada pelo índice de classe:

Exemplo: O valor lido no voltímetro e de 120V, o índice de classe e de 1,5 e a escala graduada e de 0 a 300V.

Valor verdadeiro é de (120±4,5)V ou de 115,5 a 124,5V.

Erro relativo percentual: É o erro relativo expresso em termos de porcentagem esse numero da uma medida
da qualidade de medida, quanto menor for o erro relativo melhor foi a medida efetuada.

INSTRUMENTOS DIGITAIS

Se nos instrumentos analógicos o modelo básico é o amperímetro, a operação dos aparelhos digitais tem
como fundamento a medida de tensão (voltímetro). A alteração da configuração inicial permite que sejam medidas
outras grandezas, como corrente, resistência, frequência, temperatura e capacitância.
Características Construtivas
A característica básica dos instrumentos digitais é a conversão dos sinais analógicos de entrada em dados
digitais. Esta conversão análogico-digital (ou A-D) é realizada por circuitos eletrônicos cuja operação foge ao escopo
deste curso.
 A parte mais evidente em um instrumento digital é seu display (visor), que pode ser de 2 tipos:
a) Display de LEDs (Light Emiting Diodes), dispositivos semicondutores capazes de emitir luz quando percorridos por
corrente elétrica. Esses displays têm fundo escuro, para proporcionar maior destaque ao brilho dos LEDs.
b) Display de cristal líquido LCD (Liquid Crystal Display), constituídos por duas lâminas transparentes de material
polarizador de luz, com eixos polarizadores alinhados perpendicularmente entre si; entre as lâminas existe uma
solução de cristal líquido, cujas moléculas podem se alinhar sob a ação da corrente elétrica, impedindo a passagem
da luz. A Figura 12 mostra modelos de displays de LED e LCD respectivamente.

Display LED Display LCD

A Tabela apresenta as principais vantagens e desvantagens de cada um desses tipos de displays. O
conhecimento dessas características pode auxiliar na tomada de decisão sobre qual tipo de visor é mais adequado às
condições da medida.

Principais Características Operacionais

• Resolução
Como no caso dos instrumentos analógicos, esta característica está relacionada à capacidade de diferenciar
grandezas com valores próximos entre si.
• Capacidade de Contagem Máxima do Display Digital
Um instrumento com 31/2 dígitos tem 3 dígitos “completos” (isto é, capazes de mostrar os algarismos de 0
até 9) e 1 “meio dígito”, que só pode apresentar 2 valores: 0 (nesse caso o algarismo está “apagado”) ou 1; portanto,
este instrumento pode contar até 1999. Outro instrumento de 41/2 dígitos tem maior contagem, pois pode
apresentar 19999 contagens.
Instrumentos com contagem de 3999 (31/4 dígitos), 4999 (31/5 dígitos) ou 6999 (31/7 dígitos) também são
fabricados, até com contagens máximas maiores.
• Exatidão
De forma semelhante aos instrumentos analógicos, a exatidão dos medidores digitais informa o maior erro
possível em determinada condição de medição. É expresso através de percentual da leitura do instrumento. Por
exemplo, se um instrumento digital com 1% de exatidão está apresentando uma medida de 100 unidades em seu
display, o valor verdadeiro estará na faixa de 99 a 101 unidades. A especificação da exatidão de alguns instrumentos
inclui o número de contagens que o dígito mais à direita pode variar. Assim, se um voltímetro tem exatidão de ±(1%
+ 2) e seu display mede 220 V, o valor real pode estar entre 217,78 e 222,22 V.
• Categoria
Esta característica diz respeito à segurança, tanto do instrumento em si como de seu operador. Não basta
que a proteção se dê pela escolha de instrumento com escalas com ordem de grandeza suficiente para medir o que
se quer: é necessário levar-se em consideração, ainda, a possibilidade da existência de transientes de tensão, que
podem atingir picos de milhares de volts em determinadas situações.
Os instrumentos digitais são hierarquizados em categorias numeradas de I a IV, cada uma delas abrangendo
situações às quais o medidor se aplica.

 True RMS
A maioria dos medidores de tensão e corrente fornece indicações bastante exatas quando operam grandezas
constantes (CC) ou formas sinusoidais puras (CA); no entanto deixam a desejar quando a grandeza sob análise tem
outra forma de onda. Nesse caso, somente os instrumentos classificados com True RMS darão a indicação exata.

TEORIA DOS ERROS

Experiência: Todos alunos de uma sala medem, com uma régua milimétrica, a maior dimensão de uma
mesma caixa de fosforo, anotando os resultados. Com certeza nem todas as medidas tem o mesmo valor, apesar do
instrumento de medida ser o mesmo e a grandeza também. Mesmo que o mesmo experimentador repetisse varias
vezes as mesmas medições, provavelmente os resultados não coincidiriam.
Por que isso acontece? O instrumento o experimentador ou os processos de medição não é perfeito, logo o
resultado não será perfeito. O valor verdadeiro ou absoluto somente será obtido com instrumentos perfeitos ou
técnicas perfeitas.
Concluímos que o valor real defere do valor verdadeiro. A esse desvio chamamos de erro da medida ou
desvio.
Classificação dos erros:

 Erros grosseiros: são aqueles causados por falta de atenção ou falta de pratica do experimentador.
*erro de calculo
*erro de leitura (ler 31 ao invés de 81)
*erro de copia (transcrever 645 ao invés de 654)
*erros provenientes do manuseio errado do instrumento.
Para evitar tais erros devemos repetir cuidadosamente as medições (resultados discrepantes devem ser
rejeitados). Adquirir pratica com instrumento medidor.
Erro por efeito paralaxe
É o erro de leitura que ocorre quando qualquer instrumento de medida analógico é lido de ângulo
desfavorável. Classificado como erro grosseiro. Para tentar evitar esse tipo de erro alguns instrumentos contem
dispositivo que facilita a leitura de sua escala graduada.
Os instrumentos de serviço tem o ponteiro no formato de lâmina bem fina. Para fazer a leitura de sua escala,
devemos ficar de frente ao instrumento, de tal forma que possamos ver somente o fino perfil do ponteiro. Os
instrumentos de precisão (usados em laboratório) também apresentam os ponteiros em forma de lâmina, bem fina.

 Erros sistemáticos: são consequências de imperfeiçoes do instrumento, do experimentador e do mé todo

usado.
Instrumento: deslocamento do zero
Uso de uma escala em condições diferentes daquela em que foi aferida.
Para evitar tais erros devemos aferir ou calibrar o instrumento antes do uso, substituir a observação humana por
elementos mecânicos elétricos (sensores).
Aferição: É o procedimento de comparação entre o valor lido por um instrumento e o valor padrão
apropriado de mesma natureza. Apresenta caráter passivo, pois os erros são determinados, mas não corrigidos.
 Calibração: É o procedimento que consiste em ajustar o valor lido por um instrumento com o valor de
mesma natureza. Apresenta caráter ativo, pois o erro, além de determinado, e corrigido.

 Erros acidentais: são aqueles provenientes de causas indeterminadas, temporárias, variáveis, imprevisíveis e
que modifiquem de maneira irregular e variável o resultado das medições. Os erros acidentais são
inevitáveis, não são elimináveis nem completamente corrigíveis.

4.2. INSTRUMENTOS DE MEDIDAS ELÉTRICAS DIGITAIS E ANALÓGICOS

VOLTIMETRO: é um aparelho que realiza medições de tensão eléctrica em um circuito. Ele exibe essas
medições, geralmente, por meio de um ponteiro móvel ou um mostrador digital, de cristal líquido (LCD), por
exemplo. A unidade apresentada geralmente é o volt.

VOLTIMETRO ANALOGICO VOLTIMETRO DIGITAL LIGAÇÃO DO VOLTIMETRO

AMPERÍMETRO: é um instrumento utilizado para fazer a medida da intensidade no fluxo da corrente

elétrica que passa através da seção transversal de um condutor. A unidade usada é o Ampére. Amperímetros podem
medir correntes contínuas ou alternadas. Dependendo da qualidade do aparelho, pode possuir várias escalas que
permitem seu ajuste para medidas com a máxima precisão possível.
Os amperímetros podem ser de medição direta ou indireta através de transformadores de corrente TC. Nos
amperímetros de medição indireta deve ser observado à relação de transformação do TC e o instrumento, elas
devem ser de mesmo valor, para não haver falhas na medição.

Os transformadores de corrente são classificados em dois tipos:

 Transformadores de Corrente para serviços de medição:
Utilizados para medição de correntes, possuem características de boa precisão (ex.: 0,3%-0,6% de erro de
medição) e baixa corrente de saturação (4 vezes a corrente nominal).
 Transformadores de Corrente para serviços de proteção:
Utilizados para proteção de circuitos, são caracterizados pela baixa precisão (ex.: 3% de erro de medição) e
elevada corrente de saturação (da ordem de 20 vezes a corrente nominal).
A polaridade de um TC indica a forma correta de instalação. Seguindo o sentido das correntes que circulam
pelo TC.

Segurança: Nunca se deve deixar o secundário do TC aberto. No circuito equivalente do TC, ao abrir seu
secundário, toda corrente, que normalmente vai para a carga, só tem agora um caminho através do ramo
magnetizante, o qual se sabe que apresenta impedância muito elevada. Ao se passar esta corrente elevada nesta
impedância também elevada, surge uma sobre tensão que pode chegar a alguns kVs, colocando em risco a vida das
pessoas que estão “trabalhando” em seu secundário, bem como o risco de sua explosão por este não suportar sobre
tensões por tempo prolongado.

AMPERIMETRO ANALÓGICO AMPERIMETRO DIGITAL AMPERIMETRO PORTATIL DIGITAL

TRANSFORMADOR DE CORRENTE ( TC )

OHMÍMETRO: é um instrumento de medida elétrica que mede a resistência elétrica. Ou seja, a oposição à
passagem da corrente elétrica. A unidade usada é Ohm.
Características:
 Apresenta fonte elétrica (bateria) interna para o seu funcionamento;
 Deve ser ligado somente em circuitos elétricos desligados da fonte geradora, isto é, o dispositivo a
ser medido não pode estar energizado;
 No formato real é identificado pela presença da letra “Ω” em seu painel;

OHMIMETRO ANALÓGICO E DIGITAL

WATTÍMETRO: é um instrumento que permite medir a potencia elétrica fornecida ou dissipada por um
dispositivo. Este instrumento integra o produto das grandezas tensão e corrente elétrica do dispositivo a ser medido,
razão pela qual a sua ligação ao circuito é feita simultaneamente em serie e paralelo. Dois terminais são ligados em
paralelo com o dispositivo, efetuando assim a medição da tensão, e mais dois são conectados no caminho da
corrente.

WATTÍMETRO DE PAINEL WATTÍMETRO DIGITAL PORTÁTIL ESQUEMA DE LIGAÇÃO DO WATTIMETRO

FREQUENCÍMETRO: é um instrumento eletrônico utilizado para medição da frequência de um sinal

periódico. A unidade de medida utilizada é o hertz (símbolo Hz). Um Frequencimetro possui um mostrador digital
que pode ser em cristal líquido ou de LEDs, informando a frequência medida em Hz, kHz, MHz e GHz, conforme a
escala utilizada. Muitos Frequencimetro podem medir também o período do sinal medido (em segundos,
milissegundos, microssegundos, nanossegundos). Os Frequencimetros eletrônicos digitais fazem uso de uma base de
tempo precisa (um cristal de quartzo) e circuitos contadores digitais para realizar a medição da frequência. São
muito utilizados em laboratórios de eletrônica e medição em campo.
Além dos Frequencimetros digitais, existem os eletromecânicos, usados para medir a baixa frequência da
rede elétrica. Estes se compõem de barras de ferro doce, que vibram em determinadas frequências de ressonância e
são instalados em painéis de equipamentos elétricos.

FREQUENCIMETROS ANALÓGICOS E DIGITAIS

TACÔMETRO: também conhecido como taquímetro, é um instrumento de medição do número de rotações

(geralmente por minuto, RPM) de um motor. Pode ser chamado também de conta-giros.
Tacômetro digital eletrônico de baixo custo utilizado para medição de rotação. Pode ser utilizado como um
tacômetro óptico ou como um tacômetro de contato permitindo a medição de RPM nas mais diversas aplicações.

TACÔMETRO DIGITAL

HI-POT: é o equipamento utilizado para o teste de tensão aplicada ao dielétrico e consiste em uma fonte de
corrente alternada ou continua, de alta tensão e baixa corrente, utilizada para medições de correntes de fuga de
meios isolantes.
Um "hi-pot" é usado principalmente para testar a capacidade de tensão que um isolamento suporta. Em
um "teste de resistência dielétrica," a voltagem é aplicada a um condutor e o vazamento de corrente é medido em
um espaço de tempo para determinar a integridade do isolamento. O vazamento é comparado com um determinado
limite, baseado no tamanho do componente que está sendo testado. A voltagem é determinada por meio da
fórmula "2 x U + 1.000 volts", com a letra U representando a voltagem do condutor ou do componente que está
sendo testado.
Teste de ruptura de dielétrico: O testador que utiliza o "hi-pot" também executa um teste de ruptura de
dielétrico. Nesse teste, a voltagem é aumentada em um condutor ou componente até que o isolamento se rompa.
Este teste é realizado principalmente para fins de amostra ou demonstração de fabricação, pois geralmente o
componente que está sendo testado é destruído. Um "Megger" (Megômetro) não pode realizar o teste de
resistência e ou ruptura de dielétrico.
Diferenças de voltagem e tempo de teste: Os testes "Megger" e "hi-pot" diferem quanto à tensão aplicada e a
duração. Os "Meggers" testam a voltagem baixa e média, com uma carga entre 600 a 2.000 volts sobre um período
de um minuto. Os testadores "hi-pot" aplicam uma voltagem muito mais alta, a partir de 15.000 volts, para um
máximo de 300 volts por milímetro de isolamento. Os testes "hi -pot" duram mais de 15 minutos, com tomadas de
leituras a cada minuto. O equipamento possui dois cabos externos, sendo um deles o cabo de geração de AT, e outro
cabo de medição da corrente de fuga.
Para estes tipos de ensaios, deve-se sempre realizar anteriormente e posteriormente ao teste de “tensão
aplicada ao dielétrico”, um teste de “resistência de isolamento” com um MEGGER, para certificar de que o teste com
HI-POT, não afetou a isolação final do cabo, mufla, disjuntor, seccionadora, motor elétrico ou painel elétrico,
principalmente em equipamentos usados.
 Procedimentos de segurança: Por tratar-se de um teste com MT e AT, devemos adotar alguns
procedimentos de segurança para realização dos testes, principalmente quando o corpo de ensaio forem cabos e
muflas, devido à característica do meio isolante em comporta-se como um capacitor. Os cabos que não estiverem
sob ensaio deverão ter o seu fio condutor principal e a malha interligada e aterrada, preferencialmente no mesmo
ponto em que o aterramento do equipamento de teste estiver conectado, para que os mesmos não venham a
“carregar-se” durante o ensaio por indução.
Outro procedimento é o de aguardar 5 minutos para manusear o cabo de tensão do equipamento de teste,
que também deverá ser aterrado para proporcionar a descarga do cabo que foi ensaiado. Após o ensaio, o cabo
deverá permanecer aterrado, visto que o mesmo poderá a voltar a apresentar carga.

HI-POT DE BANCADA 5 KV HI-POT DE 5 A 200KV

MICROHMÍMETRO: é um Ohmímetro digital ou analógico inteligente, portátil, destinado a medir com alta
precisão resistências muito baixas de contato de disjuntores de alta tensão, chaves seccionadoras, barramentos,
enrolamentos de transformadores e motores, etc., com correntes desde 1mA até 200A. Utiliza a topologia de Kelvin
(4 terminais) para evitar erros na medição provocados pelos cabos auxiliares e as suas resistências de contato.
É um equipamento extremamente fácil de utilizar e de transportar, pesando entre 16 a 20 kg.
Nos dispositivos de Alta e media tensão, é um dos ensaios usuais é o de valor de resistência ôhmica, seja em
enrolamentos ou em contatos de dispositivos de proteção. No caso de medição de enrolamentos, aplica -se em todos
os tipos de transformadores, sejam eles de potência, potencial ou corrente, com a função de determinar o grau de
envelhecimento da isolação interna do dispositivo, continuidade de enrolamentos equalização de valores entre
enrolamentos de diferentes fases, fechamento de contatos de comutação e em alguns casos determinação de
relação de transformação.
A medição da resistência ôhmica entre contatos (resistência de contato de disjuntores, chaves seccionadoras
e comutadores), tem como finalidade a determinação do estado da camada de metaliz ação (prata) dos contatos
fixos e móveis, bem como visualizar o valor de resistência dos mesmos. Valores altos de resistência de contato
provocam o surgimento de pontos quentes, e consequentemente ocorre à aceleração de deterioração de camada de
metalização, gerando um efeito cascata até danificar o equipamento.

MICROHMIMETRO DE 200 A
 Cada equipamento possui um valor específico de resistência de contato, não existindo, portanto um valor
padrão para os resultados serem avaliados. A característica para esta avaliação deverá ser consultada no manual do
fabricante, onde constam os valores encontrados nos ensaios de linha de montagem do equipamento.
Por exemplo, para um disjuntor PVO de fabricação SPRECHER SCHUN, classe 15 KV, os valores de resistência
de contato ficam situados na faixa de 40 µΩ, em quanto que para um disjuntor com as mesmas características de
fabricação AEG, estes valores são da ordem de 70 µΩ.
Na prática é sábio que valores de resistência superior a 120 µΩ em disjuntor a óleo, podem dar início a
pontos quentes internos, claro que sua intensidade e grau de crescimento estará ligado diretamente a característica
de carga que o mesmo alimenta, bem como, a sua capaci dade nominal de corrente. Para uma avaliação da
necessidade de abertura de um disjuntor, é necessário que o mesmo seja submetido a testes periódicos de
resistência de contato, percebendo-se variações ou acréscimos dos valores de ensaio.

TTR: O medidor TTR tem por finalidade medir com exatidão a relação de transformação em transformadores
de força e transformadores de potencial, fornecendo leitura direta do resultado.
Podem-se citar algumas utilidades desse dispositivo como:
 Medir a relação de transformação;
 Identificar e conferir os terminais e derivações;
 Determinar ou conferir a polaridade dos enrolamentos;
 Detectar curto-circuitos
 Detectar circuitos abertos;

MEDIDOR DE RELAÇÃO DE TRANSFORMAÇÃO DE TRANSFORMADORES (TTR)

MEGÔMETRO (MEGGER): O megôhmetro é um instrumento de medidas elétricas, destinado à medição

da resistência de isolamento dos dispositivos ou equipamentos elétricos (motores, transformadores, redes de
eletrodutos metálicos, cabos, etc...). Essa resistência de isolamento é normalmente de valores elevados, na
ordem de megohms (MΩ). O valor de 1 MΩ = 1 000 000 Ω.

Basicamente, os megôhmetros são constituídos pelos seguintes componentes:

A - Galvanômetro com bobinas cruzadas (A);

B - Bobinas móveis cruzadas (B e B1);
C - Gerador de CC manual de 500 ou 1000 V (C);
D - Regulador de tensão;
E - Ponteiro;
F - Escala graduada;
G - Bornes para conexões externas (L e T);
H- Resistores de amortecimento (R e R1).
 O funcionamento do megôhmetro é baseado no princípio eletrodinâmico com bobinas cruzadas, tendo como
polo fixo, um imã permanente e como polos móveis as bobinas B e B1.
Quando a manivela do gerador de CC é girada obtêm-se uma tensão de valor variável, de acordo com a
velocidade que esteja sendo impressa à manivela. Essa tensão é enviada ao regulador de tensão que a estabiliza em
500 ou 1000 V, sendo enviada aos bornes L e T.
Se os bornes L e T estiverem abertos, haverá circulação de corrente somente pela bobina B, que recebe
tensão através do resistor de amortecimento R.

O campo magnético criado por essa bobina B um deslocamento do conjunto de bobinas móveis, levando o
ponteiro para o ponto infinito da escala graduada.
Se os bornes L e T estiverem fechados em curto circuito haverá circulação de corrente também pela b obina
B1, que receberá tensão através do resistor de amortecimento R1.

O campo magnético criado pela bobina B1 será forte e oposto ao criado pela bobina, o que fará com que o
conjunto de bobinas móveis se desloque para outro lado, levando o ponteiro para o ponto zero da escala graduada.
Se os bornes L e T forem fechados através de um resistor Rx de valor elevado, a corrente que fluirá pela
bobina B1 terá uma intensidade menor, ocasionada pela queda de tensão no resistor Rx.

O campo magnético criado pela bobina B1 terá uma intensidade menor, porém ainda em oposição ao campo
criado pela bobina B. Nessa situação o conjunto móvel se deslocará levando o ponteiro para um ponto intermediário
da escala graduada. Esse ponto intermediário é o valor da resistência ôhmica do resistor Rx.
A escala do megôhmetro é graduada em megohms e a sua graduação não é homogênea.

Antes de energizar uma maquina nova ou que esteve parada muito tempo, é boa norma medir -se a
resistência de isolamento dos enrolamentos. Desta maneira verifica-se uma das condições mínimas para sua
energização.
Um valor alto de resistência de isolamento é uma condição necessária, mais não suficiente para garantir que
não existam imperfeições no isolamento, que possam causar falhas quando da energização.
Pela análise dos valores da resistência de isolamento obtidos nos ensaios, comparados aos registrados
anteriormente, podemos avaliar o processo de degradação do isolamento.
 MEGOMETRO ANALÓGICO E DIGITAL

MULTÍMETRO: é um aparelho destinado a medir e avaliar grandezas elétricas. Existem modelos com
mostrador analógico (de ponteiro) e modelos com mostrador digital.
Utilizado na bancada de trabalho (laboratório) ou em serviços de campo, incorpora diversos instrumentos de
medidas elétricas num único aparelho como voltímetro, amperímetro e ohmímetro por padrão e capacímetro,
Frequencimetro, termômetro entre outros, como opcionais conforme o fabricante do instrumento disponibilizar.
Tem ampla utilização entre os técnicos em eletrônica e eletrotécnica, pois são os instrumentos mais usados
na pesquisa de defeitos em aparelhos eletro-eletrônicos devido a sua simplicidade de uso e, normalmente,
portabilidade. Diferentes fabricantes oferecem inúmeras variações de modelos. Oferecem uma grande variedade de
precisões (geralmente destaca-se a melhor precisão para medidas em tensão CC), nível de segurança do
instrumento, grandezas possíveis de serem medidas, resoluções (menor valor capaz de ser mostrado/exibido) ,
conexão ou não com um PC, etc.
Há modelos destinados a uso doméstico (onde o risco de um acidente é menor) e modelos destinados a uso
em ambiente industrial (que devido as maiores correntes de curto-circuito apresentam maior risco). A precisão de
leitura (exatidão) não é o que diferencia estas duas opções e sim sua construção interna (maior espaçamento entre a
placa de CI e a carcaça e maior robustez a transientes nos modelos industriais).

MULTÍMETRO E ALICATES AMPERIMETRO

TERMOVISOR: nem todos os efeitos que acontecem em uma planta industrial, em um circuito elétrico ou
eletrônico são perceptíveis a olho nu. Nosso sistema de visão (nossos olhos) percebe apenas uma pequena parcela
da irradiação luminosa existente. Efeitos térmicos estão fora deste campo de visão.
Os efeitos térmicos são de extrema importância na análise do comportamento de máquinas, instalações,
equipamentos, entre outros. O funcionamento fora de faixas pré -estabelecidas de temperatura pode causar um
desgaste prematuro do sistema como um todo, levando, em casos extremos, ao dano e como consequência a parada
do equipamento danificado.
Agora imagine que o equipamento em questão é o que mantém toda uma linha de produção industrial
funcionando, como o motor da esteira que alimenta a entrada de peças, por exemplo. Parar esta linha por poucas
horas pode custar muito mais caro do que investir em equipamentos que possam fazer a prevenção destes defeitos.
Termovisores são equipamentos construídos para fazer leitura da energia irradiada no espectro infravermelho. Em
outras palavras, são equipamentos capazes de ver o calor irradiado por qualquer corpo. Funcionam como câmeras
fotográficas, mas seus sensores são ajustados para outro comprimento de onda. A figura faz a comparação entre as
imagens no espectro visível e no espectro térmico dos cabos trifásicos de entrada em um quadro de energia elétrica.
 Estes equipamentos fazem a medida da temperatura da superfície, não podendo medir a temperatura no
interior dos objetos. Mas mesmo assim, a temperatura de superfície é um excelente parâmetro para balizar a
manutenção, uma vez que ela fornece uma boa ideia do que está acontecendo no interior. É importante ter isto em
mente quando se faz o uso de um termovisor, pois as conclusões sobre as medidas devem levar em conta este fator.
Além de ser um grande aliado das manutenções preditivas, estes instrumentos são indicados quando é
necessária a medição em ambientes hostis. Isto por que uma de suas principais características é conseguir fazer a
medição térmica sem a necessidade de contato físico, exatamente como uma máquina fotográfica que captura uma
imagem sem a necessidade de contato com o que está sendo fotografado. Dentre as condições hostis em que seu
uso é recomendado, podemos citar:
- Partes móveis ou muito quentes: o contato com partes móveis ou quentes pode causar danos aos
operadores.
- Locais de difícil acesso: determinados pontos de uma planta industrial são de difícil acesso, impossibilitando
a medição sem que sejam desmontadas partes, o que ocasionaria parada na produção.
- Máquinas ou sistemas onde não é possível desligar para fazer a medição: como não há contato, pode-se
manter o sistema funcionando e ainda assim realizar a medição.
- Redes de alta tensão ou onde há risco de vida: uma excelente medida de segurança em redes de alta tensão
é manter uma distância segura do objeto energizado.
Além dos fatores citados anteriormente, se não há contato com o objeto da medida, não haverá
contaminação da temperatura pelo operador, o que poderia mascarar o valor medido.
Atualmente algumas áreas industriais já fazem grande uso dos Termovisores, como as mostradas a seguir:
- Manutenção de motores elétricos: permite ver aquecimentos causados
por problemas mecânicos como desgaste de rolamentos, desalinhamento de estruturas, etc. ou de projeto, como
sobrecarga no eixo, mau dimensionamento, entre outros.

- Processos industriais: sistemas de válvulas, tubos, transmissão de líquidos, etc.

Rede elétrica de alta tensão: manutenção de subestações, cabines primárias e linhas de transmissão, como
apresentado na figura.

Medição em sistemas elétricos de baixa tensão: variações de temperatura causadas por excesso de corrente
elétrica em sistemas de baixa tensão podem ser detectadas, como mostra a figura.

Conclusão
A termografia é uma grande aliada da manutenção preditiva. O custo de uma linha de produção parada
justifica a existência de um equipamento como este.
Cada vez mais diversos setores das plantas industriais encontram aplicações para a termografia.
 RIGIDEZ DIELÉTRICA DO ÓLEO ISOLANTE: Este teste não é realizado em campo. O óleo deve ser coletado e
trazido para análise. Este teste tem como finalidade verificar qual o valor máximo de quilovolt o óleo isolante
suporta antes de “romper”.
TEORIA DE FUNCIONAMENTO: A unidade é, basicamente um transformador elevador de tensão qual é
alimentado por um autotransformador de ajuste contínuo, controlado por um motor de passo, permitindo deste
modo, um ajuste da rampa de tensão de saída de zero volts a seu valor nominal com alta precisão .

MODELO DE TESTADOR DE FORÇA DIELÉTRICA

TERROMETRO: mede a resistência de sistemas de aterramento formados por estacas ou malhas pequenas
por medição da resistência de um laço de terra aproveitando a presença de aterramentos vizinhos, sem a
necessidade de utilizar estacas auxiliares próprias e sem desconectar o aterramento sob teste.
Este instrumento é especialmente indicado para medir a resistência própria de um determinado eletrodo
que faz parte de um sistema de aterramento complexo. Também permite detectar rapidamente a existência de
conexões inadequadas e contatos de má qualidade.

TERRÔMETRO DIGITAL
Eletrodo de aterramento
Segundo a NBR 5410:2004, um eletrodo de aterramento pode ser constituído preferencialmente das
próprias armaduras embutidas no concreto das fundações, isso nos garante considerar que as interligações sejam
suficientes para garantir um bom aterramento com características elétricas suficientes para dispensar qualquer
outro tipo de aterramento suplementar, isto é, a tradicional haste de aterramento.
O tipo de eletrodo a ser utilizado em uma edificação depende da resistência do solo, podendo ser utilizada a
própria fundação, haste de cobre, malha ou até mesmo chapa de cobre. Sendo assim cada caso deve ser analisado
individualmente, observando que a resistência obrigatoriamente deve ser de no máximo 10 Ohms (verificada com o
Terrômetro).
O aterramento em uma instalação tem, como finalidade de dissipar no solo a corrente de fuga, sem provocar
tensões de passo perigosas e mantendo baixa a queda de tensão na resistência de terra. Os condutores de um
sistema de terra são denominados eletrodos e podem ser introduzida nas posições VERTICAL, HORIZONTAL ou
INCLINADA.
A resistência característica do solo, é que vai determinar sua resistividade que pode ser definida como a
resistência entre faces opostas de um cubo de aresta unitária construído com material retirado do local ou pode-se
medir com instrumento chamado TERRÔMETRO (Método de Wenner) com 4 terminais (duas de corrente e duas de
tensão), separadas equidistantes uns dos outros.
 Quando a distância for pequena, a resistividade corresponde às primeiras camadas do terreno, à medida que
a distância entre as hastes vai sendo aumentada, vão sendo incluídas as camadas inferiores, para efeito de
padronização são utilizadas distâncias de 2, 4, 8, 16, 32, 64 e 128 metros e são realizadas medições em varias
direções no terreno.

Cuidados na medição

Quando conectar os cabos assegure-se de que eles estejam separados. Caso a medição seja realizada com os
cabos trançados ou encostados uns aos outros, a leitura da medição poderá ser afetada devido a tensão indutiva.
Se a resistência das estacas auxiliares for muito alta, a precisão das medidas será afetada.
Assegure-se de que as estacas estão fixas em uma região úmida. Também assegure-se de que as conexões
estão corretas.
Caso o valor medido seja superior a 10 ohms, deve-se tentar redução por um dos métodos a seguir.
Para se reduzir a resistência de terra usa-se um dos seguintes métodos, a saber:
• Hastes profundas: Existem no mercado, hastes que podem ser prolongadas por buchas de união; o
instalador vai cravando as secções através de um martelete e medindo a resistência até chegar ao valor desejado.
Além do efeito do comprimento da haste tem se uma redução da resistência pela maior umidade do solo nas
camadas mais profundas, sendo que não devem ultrapassar a 18 mts de profundidade, pois causariam indutância
elevada.
• Sal para melhorar a condutividade do solo: Este método permite obter resistências mais baixas; o
inconveniente é que o sal (normalmente o Nacl) se dissolve com a água da chuva e o tratamento que ser renovado a
cada 2 ou 3 anos ou ainda menos dependendo do tipo de terreno.
• Tratamento Químico: neste método o eletrodo é mantido úmido por um GEL que absorve água durante o
período de chuva e a perde lentamente no período de seca, deve-se tomar cuidado no uso deste método com o uso
de hastes de aço galvanizado devido o ataque corrosivo, no Brasil é conhecido pelo nome do Fabricante + gel. Ex:
Aterragel, Ericogel, Laborgel etc.
• Uso de eletrodos em paralelo: quando os eletrodos são verticais pode -se colocar hastes a uma distancia no
mínimo igual ao comprimento, em disposição triangular, retilínea, quadrangular ou circular. A distancia mínima esta
relacionada com a interferência entre o mesmo e sua redução.
Conclusões e recomendações
O tipo de eletrodo a ser utilizado em uma edificação depende da resistência do solo, podendo ser utilizada a
própria fundação, haste de cobre, malha ou até mesmo chapa de cobre. Sendo assim cada caso deve ser analisado
individualmente, observando que a resistência obrigatoriamente deve ser de no máximo 10 Ohms (verificada com o
Terrômetro).

CAPITULO 5: MANUTENÇÃO DE MOTORES CA

A manutenção das máquinas elétricas girantes engloba dois aspectos Importantes, envolvendo
parte elétrica e mecânica. O domínio destas duas áreas é necessário para a mantenibilidade do equipamento
como um todo.
Entre os aspectos elétricos, serão abordados itens desde a correta interpretação, bem como métodos
e técnicas para a recuperação de eventuais danos elétricos, fatores fundamentais para seu perfeito
funcionamento e durabilidade.
Em função da severidade da aplicação e necessidade de operação contínua, muitas vezes a
manutenção básica é deixada em segundo plano. Fatores imprescindíveis para a operação do motor tais
como relubrificação, alinhamento, dimensionamento, limpeza e especificação, se mal elaborados, refletem
negativamente no desempenho da máquina. Como conseqüências ocorrem quebras e paradas inesperadas.
 5.1. PLACA DE IDENTIFICAÇÃO:

A placa de identificação contém as informações que determinam as características nominais e de

desempenho dos motores, conforme Norma NBR 7094.

Interpretando a Placa de Identificação:

Para o motor trifásico :
 ~ 3 : Se refere a característica de ser um motor trifásico de corrente alternada.
 250 S/M : O número “250” se refere a carcaça do motor, e corresponde a distância em
milímetros medida entre o meio do furo de centro do eixo e a base sobre a qual o motor está afixado;
a notação “S e M” deriva do inglês Short = Curto e Medium = Médio, e se refere a distância entre os furos
presentes nos pés do motor. Nos demais modelos podem existir também L de Large = Grande.
 11/01 : Está relacionada com mês e ano de fabricação do motor, neste caso o motor foi
fabricado em novembro de 2001.
 AY53872 : Esta codificação é o número de série do motor composto de 2 letras e cinco algarismos.
Esta notação está presente na placa de identificação de todos os motores trifásicos e monofásicos, IP55
fabricados a partir de Janeiro de 1995.
 60Hz : Freqüência da rede de alimentação para o qual o motor foi projetado.
 CAT. N : Categoria do motor, ou seja, características de conjugado em relação a velocidade .
Existe três categorias definidas em norma (NBR 7094), que são :
CAT.N : Se destinam ao acionamento de cargas normais como bombas, máquinas operatrizes e ventiladores.
CAT. H : Usados para cargas que exigem maior conjugado na partida, como peneiras britadores, etc.
CAT.D : Usado em prensas excêntricas, elevadores, etc.
 kW(HP-cv) 75 (100): Indica o valor de potência em kW e em CV do motor.
 1775 RPM : Este valor é chamado de Rotação Nominal (rotações por minuto) ou rotação a plena carga.
 IP/IN 8.8 : É a relação entre a corrente de partida (IP) e a corrente nominal (IN). Em outras palavras,
podemos dizer que a corrente de partida equivale a 8.8 vezes a corrente nominal.
 220/380/440 V : São as tensões de alimentação deste motor. Possui 12 cabos de saída e pode ser ligado
em rede cuja tensão seja 220V (triângulo paralelo), 380V (estrela paralelo) e 440V (triângulo série). A indicação
na placa de “Y” se refere na verdade a tensão de 760V, usada somente durante a partida estrela – triangulo cuja
tensão da rede é 440V.
 245/142/123 A : Estes são os valores de corrente referentes respectivamente às tensões de
220/380/440V.
 REND.% = 92,5% : Indica o valor de rendimento. Seu valor é influenciado pela parcela de energia
elétrica transformada em energia mecânica. O rendimento varia com a carga a que o motor está submetido.
 REG. S1 : Se refere ao regime de serviço a que o motor será submetido. Para este caso a carga deverá ser
constante e o funcionamento contínuo.
Os regimes padronizados estão definidos a seguir:
- Regime contínuo (S1)
- Regime de tempo limitado (S2)
- Regime intermitente periódico (S3)
- Regime intermitente periódico com partidas (S4)
 - Regime intermitente periódico com frenagem elétrica (S5);
- Regime de funcionamento contínuo com carga intermitente (S6)
- Regime de funcionamento contínuo com frenagem elétrica (S7); - regime de funcionamento contínuo com
mudança periódica na relação carga/velocidade de rotação (S8);
- Regimes especiais.
Nas placas dos motores consta seu tipo de regime (Sx). Alguns regimes são acompanhados de dados
suplementares (Exemplo: S2 60 minutos).
 Max.amb: É o valor máximo de temperatura ambiente para o qual o motor foi projetado. Quando
Este valor não está expresso na placa de identificação devemos entender que este valor é de 40ºC.
 IP 55 : Indica o índice de proteção conforme norma NBR-6146. O primeiro algarismo se refere à proteção
contra a entrada de corpos sólidos e o segundo algarismo contra a entrada de corpos l íquidos no interior.
Trata-se do grau de proteção (IP), apresentado na norma NBR IEC 60529 - "Graus de proteção para
invólucros de equipamentos elétricos (códigos IP)”.
Tab. I - Graus de proteção contra a penetração de objetos sólidos estranhos indicados pelo primeiro numeral
característico
Numeral Descrição sucinta do grau de proteção
0 Não protegido
1 Protegido contra objetos sólidos de Ø 50 mm e maior
2 Protegido contra objetos sólidos de Ø 12 mm e maior
3 Protegido contra objetos sólidos de Ø 2,5 mm e maior
4 Protegido contra objetos sólidos de Ø 1,0 mm e maior
5 Protegido contra poeira
6 Totalmente protegido contra poeira
Tab. II - Graus de proteção contra a penetração de água indicados pelo segundo numeral característico
Numeral Descrição sucinta do grau de proteção
0 Não protegido
1 Protegido contra gotas d'água caindo verticalmente
2 Protegido contra queda de gotas d'água caindo verticalmente com invólucro inclinado até 15°
3 Protegido contra aspersão d'água
4 Protegido contra projeção d'água
5 Protegido contra jatos d'água
6 Protegido contra jatos potentes d'água
7 Protegido contra efeitos de imersão temporária em água
8 Protegido contra efeitos de imersão contínua em água
 FS 1.00 : Se refere a um fator que, aplicado a potência nominal, indica a carga permissível que pode ser
aplicada continuamente ao motor sob condições específicas, ou seja, uma reserva de potência que dá ao motor
uma capacidade de suportar melhor o funcionamento em condições desfavoráveis.
 ISOL.F : É a determinação da temperatura máxima de trabalho que o motor pode suportar continuamente
sem ter prejuízos em sua vida útil. A classe de cada motor é em função de suas características construtivas. As
classes de isolamento padronizadas para máquinas elétricas são:
CLASSE A - 105°C; CLASSE E - 120°C; CLASSE B - 130°C; CLASSE F - 155°C; CLASSE H - 180°C.
 ALT. : Indica o valor máximo de altitude para o qual o motor foi projetado. Quando este valor não estiver
Expresso na placa de identificação devemos entender que este valor é de 1000 metros. Ao lado dos dados citados acima,
temos os esquemas de ligação possíveis na rede de alimentação. Logo abaixo dos dados, podemos ver a indicação dos
rolamentos que devem ser usados no mancal dianteiro, traseiro e sua folga. Para este caso temos os rolamentos 6314-
C3. Temos indicado também o tipo e a quantidade de graxa (gramas) a ser usada, e o período em horas que deve ser
feita a relubrificação. Ao lado temos a indicação do peso aproximado em Kilogramas deste motor (462 Kg).
 COS j = 0.87 : Indica o valor de fator de potência do motor, ou seja, a relação entre a potência
ativa (kW) e a potência aparente(kVA). O motor elétrico absorve energia ativa (que produz potência
util).

O motor assíncrono é constituído basicamente, pelos seguintes elementos:

 • Circuito magnético estático: composto de chapas ferromagnéticas empilhadas e isoladas enter si,
chamado estator. A carcaça é a estrutura que tem a função de suporte do conjunto (feito de ferro fundido,
aço ou alumínio injetado) e com aletas para refrigeração.
• Bobinas: de acordo com o grupo caracterizam um motor mono ou trifásico, localizadas em cavas
abertas no estator e alimentadas pela rede de corrente alternada.
• Rotor: formado por núcleo ferromagnético, também laminado, sobre o qual se encontra um
enrolamento ou um conjunto de condutores paralelos.
• Entreferro: distância entre o rotor e o estator.
5.2. DANOS COMUNS A MOTORES DE INDUÇÃO:

Curto entre espiras: O curto circuito entre espiras pode ser conseqüência de coincidirem dois pontos
defeituosos na isolação dos fios.
Nas três fases se manifestam correntes desiguais cuja diferença dependerá do dano ocorrido. Poderá
ser tão pequeno que a proteção não atue.

Uma fase do enrolamento queimada: Este dano ocorre quando o motor trabalha ligado em triângulo e falta
corrente numa fase. A corrente sobe de 2 a 2,5 vezes no enrolamento restante ao mesmo tempo em que a
rotação cai acentuadamente.
 Duas fases do enrolamento queimadas: Este defeito ocorrerá se faltar corrente num condutor da rede e
o enrolamento estiver ligado em estrela. Uma das fases fica com I = 0 enquanto as outras duas absorvem
toda a potência elevando suas correntes absorvidas.

Três fases do enrolamento queimadas: Sobrecarga: motor protegido somente com fusíveis. A Conseqüência
será a carbonização progressiva dos fios e da isolação, culminando com um curto entre espiras ou curto contra
a massa.
Ligação do motor incorreta: por exemplo, um motor 220/380 V é ligado através de estrela-triângulo a uma
rede de 380 V. A corrente absorvida será tão alta que o enrolamento queimará em poucos segundos.
 Curto entre fases: Esta foto mostra um defeito típico causado por uma falha de isolação entre as
cabeças de bobinas de fases diferentes.

Curto contra massa dentro da ranhura: Este dano pode ser oriundo de um curto entre espiras ou ainda de
uma falha de isolação em relação à massa.

Fase danificada por desbalanceamento da tensão da rede: A queima do isolamento de uma fase pode ser
resultado de tensões desequilibradas. Um desequilíbrio de tensão de 1% pode resultar num desequilíbrio de
corrente de 6 a 10%.
Queima por rotor bloqueado: A queima total do isolamento em todas as fases do motor caracteriza que
a corrente circulante foi muito elevada. Uma das condições pode ser o rotor bloqueado ou ainda devido a
partidas e reversões excessivas.
Queima por pico de tensão: Defeitos como estes no isolamento são causados por pico de tensão, que
ocorre muitas vezes na comutação de circuitos de força, descargas atmosféricas, descargas de capacitores e
de dispositivos de força de semicondutores.
Curto contra massa na saída da ranhura: Outro defeito causado por falha de isolamento na saída de
ranhura. Deve-se atentar no momento da acomodação das cabeças de bobinas para evitar o rompimento
do material isolante.
A tabela abaixo apresenta uma relação de problemas comuns e possiveis soluções:
 5.3. REBOBINAGEM DE MOTORES ELÉTRICOS

Todos os profissionais que realizam serviços em equipamentos elétricos, sejam na instalação, operação ou
manutenção, deverão ser permanentemente informados e atualizados sobre as normas e prescrições de segurança
que regem o serviço e, orientados a segui-las. Cabe ao responsável certificar-se, antes do início dos trabalhos, de que
tudo foi devidamente observado, e alertar o pessoal para os perigos inerentes à tarefa proposta. Como medida de
segurança, os equipamentos para combate a incêndios e avisos sobre primeiros socorros deverão estar sempre em
locais bem visíveis e de fácil acesso.
É preciso cautela na hora de trocar um motor que apresentou defeito. Quando um motor falha, a decisão
entre a troca e o rebobinamento deverá estar baseada em qual das duas opções trará para a empresa o retorno em
menor tempo. No entanto, se o tempo não for crítico, então a política de gerenciamento de motores deverá orientar
sobre a reposição ou o reparo do motor, com base no custo mínimo durante o ciclo de vida.
É relativamente frequente, na recuperação de um motor danificado, a introdução de novos fatores que irão
aumentar consideravelmente as perdas em relação ao projeto original, tais como:

 Aquecimento excessivo do núcleo de ferro para retirada do enrolamento defeituoso, provocando o

rompimento do isolamento interlaminar e, como consequência, aumento das perdas por correntes parasitas
(correntes de Foucault);
 Rebobinagem em desacordo com os dados de projeto do
fabricante (número de espiras a menos, bitola do fio menor,
etc.);
 Reparos no rotor, como a usinagem no diâmetro externo,
provocam um grande aumento na corrente de magnetização e,
consequentemente, das perdas.
Portanto é de suma importância não efetuar procedimentos que
possam alterar as características originais do motor a ser recuperado.
Alguns procedimentos básicos devem ser tomados ao receber um
motor elétrico no setor de manutenção, como forma de padronizar e
aperfeiçoar as ações desenvolvidas, na busca pela qualidade do
trabalho executado. As orientações a seguir podem ser aplicadas a
qualquer motor elétrico, respeitando as particularidades de cada tipo de motor, porém será dada ênfase aos
motores trifásicos de indução com rotor em curto-circuito pela sua alta predominância no ambiente industrial. Este
material não tem a pretensão de abordar todas as metodologias existentes envolvendo a manutenção de motores;
outras orientações poderão ser utilizadas como forma de aprimorar a organização do trabalho.
Qualquer setor de manutenção deverá possuir uma estrutura organizacional que permita o acompanhamento
de todas as ações desenvolvidas desde a chegada do motor até sua liberação, ao término do reparo. Portanto,
deverá existir uma ficha de controle de serviço onde serão registradas todas as informações d a máquina o que inclui:
dados do proprietário, defeito ocorrido, processo no qual estava inserido, tipo de acoplamento, etc.
Ao receber um motor para reparo, o profissional responsável deverá providenciar sua identificação com um
código alfanumérico único que será registrado na carcaça e na ficha de controle.
A seguir, anote todos os dados contidos na placa de identificação do motor. Caso haja falta de dados
importantes, deverá ser consultado o catálogo do fabricante.
Faça uma inspeção visual procurando rachaduras, condições da carcaça, tampa, pés e eixo, observando o
estado da pintura, incrustações, corrosão, etc.
Apesar de o motor possuir uma estrutura resistente, ele também é sensível a: pancadas, quedas, força
excessiva e as ferramentas de corte.
Solte os parafusos que prendem a polia ou o acoplamento ao eixo. Efetue a
retirada da polia; caso esteja muito apertada, utilize um extrator (saca-polias).
Parafusos e porcas difíceis de desenroscar podem ser soltos com qualquer fluido
desengripante existente no mercado, indicado para esta finalidade. Contudo, na falta do
produto, podem ser obtidos resultados semelhantes com o uso de querosene. Aplique e
deixe-o penetrar, aguardando algum tempo para que ocorra o efeito desejado. Retire a
chaveta, batendo levemente com o martelo.
Na medida em que a desmontagem é efetuada, coloque as peças retiradas dentro
de um recipiente devidamente identificado. Marque a posição das tampas em relação à
carcaça antes de retirá-las. Solte os parafusos que prendem as tampas à carcaça do
motor. Golpeie levemente a carcaça e as tampas com um martelo de borracha (ou use
um pedaço de madeira entre o ponto a golpear e o martelo). Se a tampa também for
suporte para o eixo, o rotor deverá ser protegido. Para isto, use um dispositivo d e levantamento (talha, ponte, etc.).

Assim que uma tampa é retirada de sua posição, um dispositivo de suporte é colocado no entreferro, entre o
rotor e o estator.

O rotor deve ser removido pelo lado do ventilador. Tome cuidado para manter o rotor na linha do eixo do
estator, durante esta operação, para causar o mínimo de atrito entre eles.
A ferramenta usada para sacar o rolamento é semelhante ao saca polias. A dif erença básica está nos ganchos
do extrator, que devem ser aplicados na pista interna do rolamento. Antes de sacá-lo poderá ser colocado um pouco
de óleo quente no rolamento (o calor gera uma dilatação do anel interno reduzindo a pressão existente).
 Posteriormente providencie a limpeza do rolamento usando querosene ou outro produto adequado e seque-o
usando um pano isento de fiapos e sujeira, e/ou com ar comprimido. Verifique as superfícies côncavas do rolamento
quanto a desgastes. Arranhões e riscos são sinais de anormalidades. Inspecione se há anéis e esferas trincadas ou
quebradas. Rolamentos que tenham sido aquecidos em excesso mudam de cor para escuro ou azulado. Gire o anel
externo para um lado e para o outro observando se há ruído anormal. Pingue algumas gotas de óleo para facilitar o
teste.

Para reposição do rolamento existente ou sua troca por um novo, é necessário usar o método correto na
montagem e observar as regras de limpeza para que o rolamento funcione satisfatoriamente. A montagem pode rá
ser a frio ou a quente, dependendo da situação. Rolamentos pequenos podem ser montados a frio, utilizando -se
uma prensa ou um tubo de impacto.

Rolamentos maiores são montados a quente utilizando-se banho de óleo ou aquecedor por indução. Quase
todos os aquecedores são equipados com um termostato ajustável para facilitar o aquecimento exato dos
rolamentos.

Com o motor aberto sem a presença do rotor, faça uma inspeção visual interna registrando avalias
encontradas e anotando algumas informações com relação às características construtivas do estator e do
enrolamento, tais como:
a) Número de ranhuras;
 b) Tipo de enrolamento (imbricado, concêntrico);
c) Número de bobinas por grupo;
d) Número de grupos por fase;
e) Ligação entre grupos de bobinas;
f) Passo de bobina;
g) Passo Polar;
h) Passo de Fase;
i) Esquema de ligação (número de terminais).
Se persistirem dúvidas, deverá ser consultado o fabricante para confirmação dos dados originais (de fábrica).
Com esses dados coletados, providencie a confecção do diagrama planifi cado do enrolamento, que deverá
ficar anexado à ficha de controle do motor.

Após esta etapa, inicie a retirada do enrolamento. Não exerça grandes esforços mecânicos sobre o pacote de
chapas magnéticas. O aquecimento do bobinado facilita a retirada dos fios sem danificar o estator. O mesmo nunca
deve ser feito a base de fogo ou maçarico. Poderá ser usado aquecimento por estufa com temperatura controlada,
o
não ultrapassando 150 C.
Observe o tamanho da cabeceira das bobinas para confecção do molde, conte o número de espiras e meça a
bitola (diâmetro) do fio esmaltado.
A seguir, inicie a limpeza do estator retirando todo o material isolante
presente nas ranhuras e os resíduos de verniz, procurando não danificar as
chapas magnéticas. Não utilize a técnica de jateamento, pois poderá afetar o
tratamento das chapas magnéticas. Use um solvente para lavagem do estator
que não seja prejudicial as chapas. Após o término da limpeza, providencie a
secagem em estufa com temperatura controlada.
Confeccione as bobinas conforme o projeto original do fabricante, ou
seja, conservando o tamanho, o diâmetro do fio esmaltado e o quantitativo
de espiras.
Antes de iniciar a colocação das novas bobinas, providencie novas
fibras isolantes para as ranhuras, respeitando as medidas originais e a classe
de isolamento do motor.
Procure moldar as fibras antes de colocá-las nas ranhuras, evitando a
redução de espaço útil e dificuldades na colocação das bobinas. Elas poderão ser dobradas para trás, nas pontas,
formando uma bainha de aprox. 5mm, evitando assim o deslizamento do isolante e reforçando, consequentemente,
a isolação na borda da ranhura.
A disposição das bobinas deverá seguir o diagrama planificado construído inicialmente, segundo o projeto original. A
identificação de cada grupo de bobinas poderá ser feita no momento da sua colocação ou após todos os grupos
serem colocados (com o decorrer da experiência adquirida, o bobinador define a melhor forma de trabalho).

Defina as ranhuras a serem ocupadas, em função do passo de bobina e, de acordo com o esquema
planificado, tendo o cuidado para que os terminais fiquem do lado que serão executadas as ligações internas.
Prepare um dos lados da bobina, espalmando os condutores entre os dedos, de modo que o lado da bobina fique
com os condutores alinhados. Ao término da colocação de cada bobina nas ranhuras, deverá ser colocada uma fibra
isolante final para fixação da mesma. Molde a bobina, pressionando-a com os dedos, para facilitar a colocação das
próximas bobinas e melhorar o acabamento final do bobinado.
Caso haja dois lados de bobinas na mesma ranhura, deverá ser prevista uma fibra isolante intermediária,
separando cada lado de bobina. Confira o quantitativo de terminais existe ntes e suas posições no estator.

Estando tudo Ok, após a colocação de todas as bobinas, providencie a fixação das cabeceiras das bobinas no
lado contrário ao dos terminais, utilizando fibra isolante entre os grupos de bobinas e fita ou cadarço isolante para
amarração das mesmas.
 A etapa seguinte é a identificação dos grupos de bobinas pertencentes a cada enrolamento e sua respectiva
interligação. As emendas devem ser efetuadas com o uso de solda e isoladas com tubo isolante (espaguete) que
possua classe de isolamento compatível. Não se esqueça de providenciar a retirada do verniz que recobre o fio antes
de efetuar a soldagem.

É importante lembrar que os cabinhos flexíveis que receberão a identificação dos terminais do motor devem
possuir classe de isolamento e capacidade de corrente compatíveis com os valores originais do motor. Direcione -os
para a caixa de ligação acoplada à carcaça, procurando posicionar as emendas na parte superior da cabeceira das
bobinas.
Providencie a amarração final, da mesma forma que foi feita no lado oposto, colocando uma fibra isolante
entre os grupos de bobinas e ajeitando as emendas e fios terminais na cabeceira das bobinas, evitando os
cruzamentos.

Antes da impregnação, o bobinado deverá ser testado para certificar-se que o trabalho está correto. Execute
o teste de continuidade dos enrolamentos, de teste de isolamento elétrico entre enrolamentos e de cada
enrolamento para a carcaça.
A impregnação do conjunto – estator e bobinado, com verniz isolante, tem várias finalidades, tais como:
 Tornar o bobinado mais sólido e resistente a vibrações;
 Preencher todos os espaços vazios o que facilita a dissipação do calor;
 Proteger o bobinado contra umidade e, acima de tudo.
 Garantir um perfeito isolamento.
Para obter esses resultados devem ser observados alguns pontos considerados fundamentais, ou seja:
  Impregnação por imersão ou a vácuo;
 Viscosidade correta do verniz utilizado;
 Temperatura de secagem ou cura do verniz
conforme orientação do fabricante e classe de
isolamento do motor;
 Tempo de secagem, segundo fabricante do
verniz, dependendo da carcaça do motor e do
número de impregnações;
Temperaturas acima do permissível podem
queimar os materiais isolantes; já as temperaturas muito
baixas, ou ainda tempo de cura muito reduzido deixam o
bobinado pegajoso, sujeito à aderência de pó e outras
impurezas, não cumprindo a sua função.
Paralelamente deverá ser verificado o balanceamento do conjunto do rotor e o estado dos mancais. Se
necessário, averiguar o tempo de vida útil, tipo de graxa, quantidade e intervalos de lubrificação do rolamento
(conforme especificações do fabricante).
Após secagem total do estator, deverá ser providenciada a
montagem do motor, observando a colocação correta das tampas
laterais.
Na montagem do motor, além do fator limpeza devem ser
analisados os aspectos dos demais componentes. Estes, além de limpos
e secos devem estar em perfeitas condições de uso. Qualquer
componente de aspecto duvidoso deve ser substituído, com o cuidado
de manter as características originais do motor, observando a classe de
isolamento, grau de proteção e assim por diante.
Os encaixes, furos e roscas devem estar isentos de restos de
verniz; isto facilita em muito a montagem.
Após o motor estar em conformidade com as características para as quais foi projetado, efetua-se a pintura
de acabamento; deverá ser mantida a cor e as características originais ou poderão ser feitas alterações conforme
solicitação do cliente.
Alguns ensaios devem ser efetuados antes da liberação do motor. Basicamente deverá ser feito:
 Ensaio a vazio: medição da corrente nas três fases e da potência absorvida com tensão nominal;
 Medição da rotação a vazio em RPM;
 Medição da resistência de isolamento:

5.3.1. RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO

Recomenda-se medir periodicamente a resistência de isolamento dos motores, para assim avaliar as
condições de armazenamento sob o ponto de vista elétrico. Se forem observadas quedas nos valores de resistência
de isolamento, as condições do armazenamento devem ser analisadas, avaliadas e corrigidas, quando necessário.

 Procedimento para medição da resistência de isolamento

A medição da resistência de isolamento deve ser realizada em área segura e deve ser medida com um
Megômetro e com o motor parado, frio e completamente desconectado da rede elétrica.
É recomendável que cada fase seja isolada e testada separadamente, permitindo que seja feita uma
comparação entre a resistência de isolamento em cada fase. Para testar uma das fases, as demais fases devem estar
aterradas.
O teste de todas as fases simultaneamente avalia apenas a resistência de isolamento contra o terra. Neste
caso não é avaliada a resistência de isolamento entre as fases.
Os cabos de alimentação, chaves, capacitores, e outros equipamentos externos ligados ao motor podem
influenciar consideravelmente a medição da resistência de isolamento. Ao realizar estas medições, todos os
equipamentos externos devem estar desconectados e aterrados.
A leitura da resistência de isolamento deve ser realizada após a tensão ser aplicada pelo período de um
minuto (1 min). A tensão a ser aplicada deve obedecer a tabela a seguir:
 Tensão para medição da resistência de isolamento

A condição do isolamento do motor deverá ser avaliada comparando-se o valor medido com os valores da
Tabela a seguir:

Obs.: Os dados indicados na tabela servem apenas como valores de referências. Sugere -se manter o histórico da
resistência de isolamento do motor durante toda a sua vida.
*Os resultados obtidos na medição de isolamento podem variar dependendo da temperatura ambi ente em que o
motor esta localizado.
**Se a resistência de isolamento estiver baixa, o estator do motor pode estar úmido ou com falha no isolamento.

Os dados originais de tensão, corrente e consumo a vazio do motor devem ser arquivados e comparados
após cada reparo.
Outros ensaios poderão ser efetuados de acordo com a solicitação do cliente.
Por último o motor será embalado para transporte e colocado à disposição do cliente.
Observações:
Existem casos em que o motor apresenta apenas redução na resistência de isolamento.
 PROCEDIMENTO PARA ADEQUAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO
O motor deve ser desmontado e suas tampas, rotor completo (com eixo), ventilador, defletora e caixa de
ligação devem ser separados, de modo que apenas a carcaça com o estator passe por um processo de secagem em
uma estufa apropriada, por um período de duas horas, a uma temperatura não superior a 120ºC. Para motores
maiores, pode ser necessário aumentar o tempo de secagem. Após esse período de secagem, deixar o estator
resfriar até a temperatura ambiente e repetir a medição da resistência de isolamento. Caso necessário, uma nova
impregnação deverá ser efetuada e deve-se repetir o processo de secagem do estator para recuperar os valores
mínimos de isolamento.
Se, mesmo depois de repetidos processos de secagem do estator, a resistência de isolamento não voltar aos
níveis aceitáveis, recomenda-se fazer uma análise criteriosa das causas que levaram à queda do isolamento do
enrolamento e, eventualmente poderá culminar com o rebobinamento do motor.
Para evitar o risco de choque elétrico, descarregue os terminais imediatamente antes e depois de cada
medição. Caso o motor possua capacitores, estes devem ser descarregados.
• O emprego da sucção para remoção de impurezas nos enrolamentos é preferível ao sistema de sopro.
Existe a possibilidade de danificar as bobinas. Aplique a extremidade da mangueira de um aspirador nas partes
expostas dos enrolamentos.
• Para lavagem dos enrolamentos utilize produtos desengordurantes apropriados que n ão agridam o pacote
de chapas metálicas nem o bobinado. Impurezas muito aderentes podem ser escovadas com suavidade (não use
escova de aço). Após a limpeza, seque o estator usando estufa com temperatura controlada. Proceda
posteriormente a impregnação usando algum dos métodos já citados anteriormente.
 • Quando um motor fica fora de serviço por períodos prolongados, geralmente absorve umidade suficiente
para reduzir a resistência de isolamento a um valor abaixo do limite recomendado pelo fabricante. A aplicação de
uma temperatura com cerca de 5°C acima da ambiente é o suficiente para prevenir contra a absorção de umidade.
Comumente isto é feito com o uso de resistores de aquecimento.

Se, porém, o motor tiver o enrolamento contaminado por excessiva umidade , será necessário secá-lo. Calor
suficiente deve ser produzido a fim de aquecer o enrolamento à temperatura não superior a 80°C quando medida
por termômetro, ou 90° C quando medida por sensor de temperatura.
Existem outros métodos de aquecimento do enrolamento. A escolha entre eles é questão de conveniência,
flexibilidade, custo e disponibilidade. A aplicação de qualquer um dos métodos, em motores fechados, deve vir
acompanhada do uso de ventilação forçada para remoção da umidade.

5.3.2. PROTEÇÃO TÉRMICA DE MOTORES ELÉTRICOS

Os motores utilizados em regime contínuo devem ser protegidos contra sobrecargas por um dispositivo
integrante do motor, ou um dispositivo de proteção independente, geralmente com relé térmico com corrente
nominal ou de ajuste, igual ou inferior ao valor obtido multiplicando-se a corrente nominal de alimentação a plena
carga pelo fator de serviço (FS) do motor.
A proteção térmica é efetuada por meio de termoresistências (resistência calibrada), termistores,
termostatos ou protetores térmicos. Os tipos de detectores a serem utilizados são determinados em função da
classe de temperatura do isolamento empregado, de cada tipo de máquina e da exigência do cliente.

TIPO DE PROTETORES UTILIZADOS:

 TERMORESISTORES (PT-100): São elementos onde sua operação é baseada na característica de variação da
resistência com a temperatura, intrínseca a alguns materiais (geralmente platina, níquel ou cobre). Possuem
resistência calibrada, que varia linearmente com a temperatura, possibilitando um acompanhamento contínuo do
processo de aquecimento do motor pelo display do controlador, com alto grau de precisão e sensibilidade de
resposta. Sua aplicação é ampla nos diversos setores de técnicas de medição e automatização de temperatura nas
indústrias em geral. Geralmente, aplica-se em instalações de grande responsabilidade como, por exemplo, em
regime intermitente muito irregular.
Um mesmo detector pode servir para alarme e para desligamento.
Desvantagem
Os elementos sensores e os circuitos de controle possuem um alto custo.

SENSOR PT100
 TERMISTORES (PTC E NTC): São detectores térmicos compostos de sensores semicondutores que variam sua
resistência bruscamente ao atingirem uma determinada temperatura.
PTC - coeficiente de temperatura positivo
NTC - coeficiente de temperatura negativo
O tipo “PTC” é um termistor cuja resistência aumenta bruscamente para um valor bem definido de
temperatura, especificado para cada tipo. Essa variação brusca na resistência interrompe a corrente no PTC,
acionando um relé de saída, o qual desliga o circuito principal. Também pode ser utilizado para sistemas de alarme
ou alarme e desligamento (2 por fase). Para o termistores “NTC” acontece o contrário do PTC, porém, sua aplicação
não é normal em motores elétricos, pois os circuitos eletrônicos de controle disponíveis, geralmente são para o PTC.
Os termistores possuem tamanho reduzido, não sofrem desgastes mecânicos e têm uma resposta mais
rápida em relação aos outros detectores, embora não permitam um acompanhamento contínuo do processo de
aquecimento do motor. Os termistores com seus respectivos circuitos eletrônicos de controle oferecem proteção
completa contra sobreaquecimento produzido por falta de fase, sobrecarga, sub ou sobretensões ou frequentes
operações de reversão ou liga-desliga. Possuem um baixo custo, relativamente ao do tipo Pt-100, porém, necessitam
de relé para comando da atuação do alarme ou operação.

CONTROLADOR E TERMISTOR NTC

 TERMOSTATOS: São detectores térmicos do tipo bimetálicos com contatos de prata normalmente fechados,
que se abrem quando ocorre determinada elevação de temperatura.
Quando a temperatura de atuação do bimetálicos baixar, este volta a sua forma original instantaneamente,
permitindo o fechamento dos contatos novamente. Os termostatos podem ser destinados para sistemas de alarme,
desligamento ou ambos (alarme e desligamento) de motores elétricos trifásicos, quando solicitado pelo cliente. São
ligados em série com a bobina do contator. Dependendo do grau de segurança e da especificação do cliente, podem
ser utilizados três termostatos (um por fase) ou seis termostatos (grupos de dois por fase).
Para operar em alarme e desligamento (dois termostatos por fase), os termostatos de alarme devem ser
apropriados para atuação na elevação de temperatura prevista do
motor, enquanto que os termostatos de desligamento deverão atuar na
temperatura máxima do material isolante.
Os termostatos também são utilizados em aplicações especiais
de motores monofásicos. Nestas aplicações, o termostato pode ser
ligado em série com a alimentação do motor, desde que a corrente do
motor não ultrapasse a máxima corrente admissível do termostato. Caso
isto ocorra, liga-se o termostato em série com a bobina do contator. Os
termostatos são instalados nas cabeças de bobinas de fases diferentes.

Instalação do termostato na cabeça da bobina.

 PROTETORES TÉRMICOS: São do tipo bimetálico com contatos normalmente fechados. Utilizados,
principalmente, para proteção contra sobreaquecimento em motores de indução monofásicos, provocado por
sobrecargas, travamento do rotor, quedas de tensão, etc. São aplicados quando especificados pelo cliente. O
protetor térmico consiste basicamente em um disco bimetálico que possui dois contatos móveis, uma resistência e
um par de contatos fixos.
O protetor é ligado em série com a alimentação e, devido à dissipação térmica causada pela passagem da
corrente através da resistência interna deste, ocorre uma deformação do disco, tal que, os contatos se abrem e a
alimentação do motor é interrompida. Após ser atingida uma temperatura inferior à especificada, o protetor deve
religar. Em função de religamento, pode haver dois tipos de protetores:
a) Protetor com religamento automático, onde o rearme é realizado automaticamente.
b) Protetor com religamento manual, onde o rearme é realizado através de um dispositivo manual.

PROTETORES TERMICOS
 LAUDO TÉCNICO

Após todo processo de manutenção e revisão dos componentes auxiliares que fazem parte do motor, deve
ser preenchido um laudo técnico, para que possa ser armazenado com os dados característicos daquele motor.
Conforme segue um modelo de laudo abaixo:
DADOS DE PLACA
MARCA__________________ MODELO _________________ POTENCIA ________________________
RPM ____________________ CATEGORIA _______________ ISOLAMENTO _____________________
REGIME__________________ FATOR DE SERVIÇO _________ FATOR DE POTENCIA _______________
FREQUENCIA _____________ TENSÃO __________________ CORRENTE _______________________
TEMPERATURA ___________ CARCAÇA _________________ Nº DE SERIE ______________________

DADOS INTERNOS DO ESTATOR

TIPO DE BOBINADO _______________________ Nº DE RANHURAS _____________________________
Nº DE BOBINAS __________________________ Nº DE BOBINAS POR POLO E FASE ________________

ENSAIOS
TESTE DE CONTINUIDADE DOS ENROLAMENTOS:
1 – 4: ___________ OHMS 2 – 5: ______________OHMS 3 – 6: _______________OHMS
7 – 10: __________OHMS 8 – 11: _____________OHMS 9 -12: _______________OHMS

TESTE DE ISOLAMENTO:
1 – 4 P/ CARCAÇA: ______________MΩ
2 – 5 P/ CARCAÇA: ______________MΩ
3 – 6 P/ CARCAÇA: ______________MΩ
7 – 10 P/ CARCAÇA: ______________MΩ
8 – 11 P/ CARCAÇA: ______________MΩ
9 – 12 P/ CARCAÇA: ______________MΩ
1 – 4 P/ 2 - 5: ______________MΩ
1 – 4 P/ 3 - 6: ______________MΩ
2 – 5 P/ 3 - 6: ______________MΩ
7 – 10 P/ 8 - 11: ______________MΩ
7 – 10 P/ 9 - 12: ______________MΩ
8 – 11 P/ 9 - 12: ______________MΩ

PLANO DE MANUTENÇÃO:

A) MOTOR COMPLETO:
Diariamente: inspeção de ruído e vibração;
Cada 3 meses: drenar água condensada;
Anualmente: reapertar parafusos;
Cada 3 anos: desmontar o motor e checar partes e peças.
B) ENROLAMENTO DO ESTATOR E ROTOR:
Anualmente: Inspeção visual;
Cada 3 anos: Limpeza; checar fixação do enrolamento;
Medir resistência de isolação.
C) CAIXAS DE LIGAÇÃO, ATERRAMENTOS:
Anualmente: Limpar interior, reapertar parafusos;
Cada 3 anos: Limpar interior e reapertar parafusos.
D) ACOPLAMENTO:
Semanalmente: Após a 1a semana: cheque alinhamento e fixação;
Anualmente: Cheque alinhamento e fixação;
Cada 3 anos: Cheque alinhamento e fixação.
 CAPITULO 6: MANUTENÇÃO EM SUBESTAÇÃO
Aqui, serão apresentados todos os passos para uma boa manutenção, definições e os testes necessários para
que se possa diagnosticar algum problema.

6.1. MANUTENÇÃO

Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, que se realizam através
de processos diretos ou indiretos nos equipamentos, obras ou instalações, com a finalidade de assegurar-lhes
condições de cumprir com segurança e eficiência as funções para as quais foram fabricados ou construídos, levando
se em consideração as condições operativas e econômicas. A manutenção pode incluir uma modificação de um item.

6.2. DIAGNÓSTICOS NA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Através de uma boa manutenção preventiva, muitas falhas podem ser evitadas uma vez que o diagnóstico
aparece antes que a mesma ocorra.
Dentre as falhas mais comuns podemos descrever as seguintes:
- Falhas em disjuntores, como mau funcionamento do mecanismo de manobra, baixa resistência de isolamento;
- Falta de ajuste das chaves seccionadoras tipo facas;
- Mau contato provocado por conexões frouxas;
- Queima do transformador por falta de óleo ou óleo com baixa isolação;
- Problemas diversos em transformadores, como buchas soltas, testes insatisfatórios.

6.3. INSTRUÇÃO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Em uma manutenção preventiva, todos os itens abaixo devem ser executados:

- Limpeza da Subestação;
- Reaperto das conexões dos transformadores, disjuntores, cabos, barramentos e QGBT;
- Teste de resistência de isolamento nos disjuntores;
- Teste de resistência de contato nos disjuntores;
- Teste de tempo de fechamento e abertura dos disjuntores;
- Teste de resistência de isolamento dos transformadores;
- Teste de resistência de enrolamento dos transformadores;
- Teste de relação de transformação dos transformadores;
- Teste do fator de potência da isolação
- Coleta de óleo dos transformadores para execução do teste de rigidez dielétrica em laboratório;
- Leitura das conexões e equipamentos com termovisor.

6.4. PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA PARA DESERNEGIZAÇÃO DO CIRCUITO

Conforme NR10, só serão consideradas desenergizadas as instalações mediante procedimento apropriado,

seguindo a sequência abaixo:
A - Desligar: Significa abrir efetivamente o circuito;
B - Bloquear: Significa travar por meios mecânicos (cadeado), um dispositivo de manobra fixo em determinada
posição, de forma a impedir uma operação não autorizada.
C - Testar: Significa testar a ausência de tensão em cada uma das fases por meio de instrumento apropriado;
D - Aterrar: Significa executar através de dispositivos apropriados, uma ligação elétrica intencional dos condutores
de fase a um potencial de terra, que deve ser mantida durante toda a intervenção;
E - Proteger: Significa verificar se existem circuitos energizados nas proximidades da intervenção, e se for o caso,
instalar uma proteção isolante;
F - Sinalizar: Significa utilizar etiquetas e avisos de segurança.

TESTES REALIZADOS

Podemos destacar dentro de uma subestação dois componentes que são vitais para seu funcionamento: o
transformador e o disjuntor.
 Para o transformador, existe uma grande variedade de testes e ensaios que são realizados nos mesmos, mas
nem todos são aplicados para uma manutenção preventiva. Nesta apostila serão descritos os seguintes testes:
- Relação do Número de Espiras;
- Resistência de Isolamento;
- Resistência Ôhmica dos Enrolamentos;
- Rigidez Dielétrica do Óleo Isolante;
- Fator de Potencia da Isolação.
Para problemas típicos normalmente encontrados e soluções recomendadas relativas à manutenção.

INSPEÇÕES PERIÓDICAS

Os registros operacionais devem ser obtidos através das leituras dos instrumentos indicadores, das
ocorrências extraordinárias relacionadas com o transformador, bem como todo evento relacionado, ou não, com a
operação do sistema elétrico, que possa afetar o desempenho e/ou características intrínsicas do equipamento. É
recomendável a leitura diária dos indicadores de temperatura (anotar temperatura ambiente) do indicador de nível
de óleo, carga e tensão do transformador.
Inspeção Termográfica deve ser realizada periodicamente nas subestações, objetivando principalmente
detectar aquecimento anormal nos conectores.
Verificação das Condições do Óleo Isolante. Periodicamente são retiradas amostras e efetuados ensaios.
Devem ser feitas inspeções visuais periódicas, seguindo-se um roteiro previamente estabelecido, que deve
abranger todos os pontos a serem observados, conforme Anexo A.

UTILIZAÇÃO DAS INFORMAÇÕES

 Ocorrências que Exigem Desligamento Imediato. Pois colocam o equipamento e as instalações em risco
iminente:
· ruído interno anormal;
· vazamento significativo de óleo;
· aquecimento excessivo dos conectores, observando os critérios estabelecidos para termovisão;
· relé de gás atuado;
· sobreaquecimento de óleo ou dos enrolamentos detectados através dos termômetros/imagens térmicas.
 Ocorrências que Exigem Desligamento Programado. Não ofereçam riscos imediatos. Estes desli gamentos
devem ser efetuados no menor prazo possível, dentro das condições operativas do sistema:
· vazamento de óleo que não oferece risco imediato de abaixamento perigoso do nível;
· aquecimento nos conectores, observando os critérios estabelecidos pela Termovisão;
· desnivelamento da base;
· anormalidades constatadas nos ensaios de óleo, obedecendo aos limites fixados na NBR 5356;
· irregularidades no funcionamento do comutador de derivações em carga.
Neste caso, bloquear a operação do comutador.
· trinca ou quebra do diafragma de válvula de segurança (tubo de explosão);
· defeitos nos acessórios de proteção e sinalização.

ENSAIOS E VERIFICAÇÕES - PERIODICIDADE

Semestralmente: Devem ser feitas no mínimo as inspeções e verificações, desde que não se exija
desligamento do transformador.
Anualmente: Deve ser feita uma análise no óleo isolante, através de retirada de amostras, efetuando-se os
ensaios físico-químicos.
Nota: Pode ser conveniente alterar o período desta inspeção, em função do tipo de construção do
transformador e do local de sua instalação.
É recomendável ainda que a cada ano seja feita, pelo menos, uma análise de gases dissolvidos no óleo
isolante (cromatografia), conforme a NBR 7274.
A cada três anos
Devem ser realizados os seguintes ensaios e inspeções, conforme manual do fabricante ou regimento
interno da empresa, com desligamento do transformador:
a) fator de potência do transformador e fator de potência e capacitância das buchas, se providas de
derivações capacitivas;
 b) isolamento com corrente contínua do transformador;
c) relação de transformação;
d) resistência elétrica dos enrolamentos.
Notas:
a) Após a mudança de uma derivação do comutador sem tensão e/ou quando da manutenção do comutador
de derivações em carga.
b) Em função do desempenho do equipamento, a periodicidade para inspeção e ensaios pode ser alterada.
c) Devem ser feitos tratamento e pintura nos pontos necessários do transformador.
TRANSFORMADOR RESERVA
Os procedimentos devem ser os mesmos recomendados para transformadores energizados.
 Para o disjuntor são realizados os seguintes teste:
- Resistência Ôhmica do Isolamento;
- Resistência Ôhmica dos Contatos;
- Tempo de Abertura e Fechamento.
 Para as chaves seccionadoras são realizados os seguintes testes:
- Resistência Ôhmica do Isolamento;
- Resistência Ôhmica dos Contatos;
- reaperto das conexões.
 Para os isoladores são realizados os seguintes testes:
- Resistência Ôhmica de Isolamento;
- reaperto das conexões.
 Transformador de corrente (TC) e de potencial (TP):
- Relação de transformação;
- Polaridade;
- Resistência ôhmica da isolação;
- Resistência ôhmica dos enrolamentos;

CAPITULO 7: MANUTENÇÃO PREVENTIVA PAINÉIS ELÉTRICOS

Para que uma produção tenha um ótimo desempenho e não tenha paradas inesperadas, é necessário que
seja realizada uma Manutenção Preventiva.
Podendo ser planejadas para datas em que a produção não esteja no período de alta, aproveitasse a parada
de algumas máquinas e horários alternativos para garantir que a produtividade não seja comprometida.
A Manutenção Preventiva é uma excelente ferramenta para que a empresa tenha um baixo custo e
baixíssima possibilidade de paradas.
O que geralmente é realizado em uma Manutenção Preventiva?
As Manutenções Preventivas mais simples tem como padrão as seguintes atividades:
  Limpeza Geral (interna e externa) do Painel Elétrico;
 Organizações e Identificações;
 Medições de Temperatura: Verificar a temperatura dos componentes, os cabos, conexões e
terminais se deterioram quando conduzem uma corrente acima de sua capacidade. O desgaste reduz a capacidade
de condução e a qualidade da isolação, o que aumenta o risco de incêndio. Para temperaturas acima de 70°C em
cabos e 80°C em terminais de conexão, investigar as possíveis causas: folgas nas conexões, subdimensionamento dos
cabos, terminais ou conexões, desequilíbrio da rede de distribuição de energia, avaria nos enrolamentos do motor,
emendas mal feitas nos cabos, entre outros.
 Inspeção, apontamentos e reaperto de conexões, identificar ruídos incomuns, geralmente são
causados por folgas nas conexões internas dos contatores, no entanto nada impede a ocorrência em outros
equipamentos. As folgas podem ocasionar um superaquecimento nas conexões, podendo incendiar o equipamento.
 Controle de Grandezas Elétricas: Verificar desequilíbrios de tensão e corrente nas 3 fases com o
alicate multiteste. Um pequeno desequilíbrio de tensão da ordem de 2,3%,é responsável por um desequilíbrio de
corrente da ordem de 17%, juntamente com uma elevação de temperatura de 30°C; a cada 10 °C de elevação de
temperatura, a vida útil da isolação de um motor elétrico diminui pela metade
 Desenvolvimento ou Renovação do Esquema Elétrico do Painel.
Qualquer tipo de reparo na manutenção de painéis deve certificar de que todo circuito esteja desenergizado
conforme NR10.

Sistemas Desenergizados

Desenergização:
a) seccionamento, desenergizando a área onde será realizada a manutenção;
b) impedimento de reenergização;
c) constatação da ausência de tensão;
d) instalação da sinalização de impedimento de reenergização.
Limpar o quadro de comando: A poeira causa o isolamento térmico dos contatos e conexões elétricas,
prejudicando a dissipação de calor. Para a limpeza, podem ser utilizados aspirador de pó, panos ou pincel.
Reapertar todas as conexões: Quanto mais frouxa a conexão, a corrente circulará por uma área menor, o
que aumenta a temperatura e as perdas, podendo ocasionar incêndios.
Reenergização: O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização para
reenergização, devendo ser reenergizada respeitando a sequência de procedimentos abaixo:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada das proximidades de todos os trabalhadores não envolvidos no processo de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário e das proteções adicionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização e do aterramento temporário;
e) destravamento se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento.
Manutenção Preventiva Programada
Caso seja detectado algum problema mais grave na manutenção preventiva bimestral, deverá ser agendada
uma manutenção preventiva programada.
Orientações Finais
Comunicar, de imediato, ao responsável pela execução do serviço as situações que considerar de risco para
sua segurança e saúde e a de outras pessoas. Os trabalhadores devem interromper suas tarefas exercendo o direito
de recusa, sempre que constatarem evidências de riscos graves e iminentes para sua segurança e saúde ou a de
outras pessoas, comunicando imediatamente o fato a seu superior hierárquico, que diligenciará as medidas cabíveis.
Referências Bibliográficas:
PINTO, A. K.; NASCIF, J. A. Manutenção função estratégica. 2ª ed. Rio de janeiro; qualitymark,
2001.
MILASCH, MILAN. Manutenção de transformadores em líquido isolante. São Paulo: Blucher;
[Itajubá, MG]: Escola de Engenharia, 1984.
JORDÃO, DÁCIO MIRANDA. Manual de instalações elétricas em indústrias químicas, petroquímicas
e de petróleo - 3ª ed. – Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 2002.
RIBEIRO, GIOVANI COSTA; “Apostila Manutenção de Equipamentos Industriais – Bunge
Alimentos”.
WEG; “DT4 – Instalação e Manutenção de Motores CA”.
MACHADO, JOSÉ VANDERLEY; “Apostila Medidas Elétricas – Senai Itajaí”.
SILVA, PAULO RICARDO ALÁGIA – RIBEIRO; GIOVANI COSTA; “Manutenção Elétrica Industrial”.