Motores y transformadores

sobre dimensionados

Haciendo un análisis del consumo eléctrico del país, se puede ver que el sector industrial es responsable
de aproximadamente el 40% del consumo total de energía eléctrica nacional. Dentro de este sector, más
del 55% del consumo eléctrico corresponde al uso de motores eléctricos. Esta cifra aumenta de manera
significativa cuando estos equipos han sido sobredimensionados. En este sentido, CEMIG (Central Eléctrica
de Minas Gerais) realizó recientemente una investigación en Brasil en que se estudiaron un total de 3.425
motores (equivalentes a 78.850 HP), descubriendo que cerca del 30% de ese total estaban sobre
dimensionados. Resultados que asemejan mucho a la realidad chilena.

El sobre dimensionamiento de motores eléctricos es uno de los principales factores de desperdicio de energía
eléctrica, ya que el motor trabaja en una región donde el rendimiento y el factor de potencia no son los
óptimos. A modo de ejemplo, consideremos un motor de 100 HP operando solamente con un 25% de la carga,
es decir, haciendo el trabajo de un motor de 25 HP. Analizando la figura 1, observamos que el rendimiento del
motor es de aproximadamente 78% y su factor de potencia está en torno al 50%.

Figura 1: Curva de desempeño de un motor de 100 HP.

Haciendo el mismo análisis con un motor correcto (de 25 HP), observamos en la figura 2 que para la condición
de 100% de la carga los valores de rendimiento y factor de potencia están en puntos optimizados, siendo
respectivamente de 90.1% y de .082.
 Figura 2: Curva de desempeño de un motor de 25 HP.

Teniendo como base estas informaciones, podemos calcular el consumo de los motores para los dos casos
mencionados.

a) Motor de 100 HP (sobre dimensionado) operando con carga a un 25%

Pc1 = Po x 0,736 x 100 / ?%

Pc1 = 25 x 0,736 x 100 / 78

Pc1 = 23,60 kWh

Donde:

Pc1 = Potencia consumida por motor de 100HP operando al 25%.

Po = Potencia exigida por la carga en condición nominal.

?% = Rendimiento del motor en condición de operación (25% de carga).

b) Motor de 25 HP (dimensionado correctamente)

Pc2 = Po x 0,736 x 100 / ?%

Pc2 = 25 x 0,736 x 100 / 90,1

Pc2 = 20,42 kWh

Donde:
Pc2 = Potencia consumida por motor de 25 HP.

Po = Potencia exigida por la carga en condición nominal.

?% = Rendimiento del motor en condición de operación (100% de carga).

Podemos observar que al dimensionar correctamente el motor, estamos evitando un desperdicio de energía
que, en este caso, es:

Ahorro = Pc1 – Pc2

Ahorro = 23,60 – 20,42

Ahorro = 3,18 Kwh.

Un ahorro de 13,47%.

Opciones para evitar el sobredimensionamiento

Como solución para evitar el sobredimensionamiento de motores y transformadores, algunos fabricantes

ofrecen cursos de Especificación y Dimensionamiento de Motores Eléctricos de Inducción Trifásicos. Asimismo,
se ofrecen catálogos con información técnica detallada de los motores, como también herramientas de software
que ayudan a realizar el dimensionamiento de estos equipos.

De igual modo, un fabricante pone a disposición de sus clientes un Plan de Estudio y Sustitución de Motores
eléctricos en base a reposición, que consiste en promover la utilización de motores de alta eficiencia.

Las ventajas de este programa son:

• Ahorro de energía

• El motor antiguo se utiliza como parte de pago

• Se obtiene un motor nuevo, de alto rendimiento, con garantía

• Se garantiza elretorno de la inversión

Paralelamente con el plan de estudio, repotenciacion y sustitución de motores por motores de alta eficiencia,
recomendamos verificar los actuales sistemas de partida, control y protección de los motores. Para esto,
existen dos acciones fundamentales:

1º Mejoras en el sistema de control en motores que accionan cargas variables (bombas,

ventiladores): Con el uso de los variadores de frecuencia, tenemos una reducción controlada de la potencia
de los motores variando su velocidad. Esto trae como consecuencia un importante ahorro de energía eléctrica
que, dependiendo del ciclo de trabajo, puede ser de:

• Bombas centrífugas 20 a 50%

• Bombas alternativas 10 a 30%

• Ventiladores/extractores 20 a 50%

• Correas transportadoras 10 a 30%

2º Uso de partidores suaves: Especialmente en aplicaciones donde es necesaria la repetición de partidas del
motor. Cada vez que el motor es activado en partida directa, éste consume hasta siete veces la corriente
nominal del motor. Con el uso del partidor suave, es posible hacer partir el motor con la corriente mínima
evitando, entre otras cosas, estar afecto a demandas máximas de corriente, fluctuaciones bruscas en la red
eléctrica y problemas mecánicos ocacionados por el alto torque de partida de los motores.

De igual modo, existen otras acciones que se pueden estudiar según la situación actual de su sistema de
energía eléctrica.