UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA

MONOGRAFÍA

FACTOR MAQUINARIA
CURSO:

DISEÑO DE PLANTA

AUTOR:

ALMEIDA FUENTES JULIO

LEONARDO JUSTINO LUIS
REYES RIVERA ALEJANDRO
DOCENTE:
BAUTISTA JOGE GUSMAN

PERÚ – 2019
 Dedicatoria:

A nuestros padres por ser el pilar fundamental en todo lo que somos, en toda nuestra
educación, tanto académica, como de la vida, por su incondicional apoyo perfectamente
mantenido a través del tiempo.
 Agradecimiento

Primeramente, a Dios por haberme permitido llegar a este punto y haberme dado salud, ser
el manantial de vida y darme lo necesario para seguir adelante día a día para lograr mis
objetivos además de su bondad y amor.
 CAPITULO I: INTRODUCCION

1.introduccion

Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el equipo de proceso.
La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es fundamental para una
ordenación apropiada de la misma. Los elementos o particularidades del factor maquinaria, la
información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es fundamental para
una ordenación apropiada de la misma. Los elementos de la maquinaria incluyen los
siguientes elementos:
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a
emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y
requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan
directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos
queda tan estrechamente ligado a la distribución en planta que, en ocasiones, es difícil
discernir cuáles de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a
la mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la mejora en el
método se limitará a una reordenación o redistribución de los elementos implicados).
En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente
de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores
relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso,
cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios
auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio
de distribución en planta.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:
• Máquinas de producción
• Equipo de proceso o tratamiento.
• Dispositivos especiales.
• Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
• Aparatos de medición y de comprobación. • Herramientas manuales y eléctricas manejadas
por el operario.
• Controles o cuadros de control.
• Maquinaria de repuesto o inactiva.
• Maquinaria para mantenimiento
Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria requerida y el
número de máquinas de cada clase. El escoger un proceso y la selección de maquinaria no
es, generalmente, una parte del trabajo de distribución, como tal.
Desde el momento en que existe un gran campo de acción en la selección de maquinaria, los
ingenieros de distribución deberán siempre consultar con los de proceso, sobre la maquinaria
que mejor se puede adaptar a una operación industrial o la que pueda conducir a una mejor
distribución. Siempre que tengamos un elemento importante de equipo en nuestra
distribución, deberemos centrar la máxima atención en el mismo. Cuál debe ser su capacidad;
como encajara en las condiciones ya existentes, y como cambiar el que ya tenemos por el
nuevo.
 CAPITULO II: OBJETIVO

1. OBJETIVO
1.1 OBJETIVO GENERAL
Determinar el número de máquinas requeridas para cumplir con la producción, ya que
de su para cumplir con la producción, ya que de su número dependerá el espacio
requerido.
1.1.1 OBJETIVO ESPECIFICO
Aplicar una metodología para el cálculo tomando como referencia el tiempo
estándar de producción, la demanda, el tiempo disponible, así como los niveles
de eficiencia y utilización de las máquinas.
 CAPITULO III: MARCO TEORICO

FACTOR MAQUINARIA

Para la adecuada distribución y optimización de la distribución, la información sobre la

maquinaria (herramientas y equipo), es fundamental para su adecuada ordenación.

Proceso o método. Los métodos de producción determinan el equipo y la maquinaria a

usar, las mismas que deben ser distribuidas.

Maquinaria, utillaje y equipo. Se refiere al tipo y cantidad de máquinas incluyendo las

herramientas de producción y equipos.

Utilización de la maquinaria. Una buena distribución debe usar las máquinas en toda su
capacidad. El balanceo de las líneas tiene que ser el mejor.

Requerimiento de la maquinaria y del proceso. Espacio, forma y altura de las mismas,

así como requerimientos especiales como mayor ventilación, ausencia de polvo o
necesidades de disipación de vapores, etc.

3.1. PROCESO O MÉTODO.

La mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidas. Debido a que

los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determina el
equipo y la maquinaria a utilizar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse.

Algunas plantas consideran incluso los cambios en la distribución como una función de la
mejora de métodos. Siempre se debe tener una idea de que combinación de métodos y de
distribución puede cumplir mejor con los intereses de la industria. Es más acertado el
aplazar el nuevo proyecto de la distribución hasta que los métodos hayan sido estudiados
para obrar con conocimiento de la maquinaria elegida para el proceso. En muchas
redistribuciones es difícil determinar si las economías resultantes provienen del cambio en
los métodos de producción o de la nueva distribución en sí.

La combinación de los estudios en ambos elementos es un aspecto esencial para llegar a

una planta con producción óptima, este estudio se realizará iniciando con el estudio del
proceso o método a profundidad y posteriormente el estudio de la distribución.

3.2. MAQUINARIA.

Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria y el número de

máquinas de cada clase.

• Tipo de Maquinaria.
 El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es, generalmente, una parte del
trabajo de distribución, como tal. Los ingenieros de proceso seleccionan la maquinaria
cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria
y del utillaje óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por
entero la economía de la operación industrial.

Desde el momento en que existe un gran campo de acción en la selección de la maquinaria,

los ingenieros de distribución deberán siempre consultar con los de proceso, sobre la
maquinaria que mejor se pueda adaptar a una operación industrial o la que pueda conducir a
una mejor distribución.

Cuando se tiene un elemento importante de equipo en la distribución, se debe central la

máxima atención en el mismo. Cuál debe ser su capacidad, como encajará en las
condiciones ya existentes, y como cambiar el que ya se tiene por el nuevo. Ello dependerá
de la inversión inicial, coste de instalación, combustible y mantenimiento, y del coste de
mano de obra para cada uno de ellos.

Esta, a su vez dependerá del método de manipulación de la cadena sin fin y del recorrido de
esta fuera del horno. La distribución no dependerá solo del horno que se escoja, dependerá
de la distribución que pueda realizarse. Ante tal clase del problema debemos hacer planes
alternativos, medirlos y compararlos. Para las laminaciones de acero, las industrias
químicas, y todas las llamadas industrias de proceso, la cuestión de la selección de la
maquinaria es el mayor de su problema de distribución.

Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son:

• Volumen o capacidad.

• Calidad de la producción.

• Costo inicial.

• Costo de mantenimiento.

• Costo de operación.

• Espacio requerido.

• Garantía.

• Disponibilidad.

• Cantidad de operarios requeridos.

• Riesgo para los hombres.

• Incomodidades inherentes.

• Restricciones legislativas.

• Enlace con maquinaria y equipo ya existente.

• Necesidad de servicios auxiliares.

características de la maquinaria o equipo

Para saber cuál debe ser su capacidad, como encajara en las condiciones ya existentes y como
cambiar el que ya tenemos por el nuevo, los puntos a tener en cuenta en la selección del
proceso, maquinaria y equipo son los siguientes:

 Volumen o capacidad.
 Tecnología de producción.
 Cumplimiento de las especificaciones.
 Requerimiento de instalación.
 Costo de mantenimiento.
 Costo de operación.
 Disponibilidad.

El punto más importante es determinar el número de máquinas requeridas, lo cual sirve de

base para calcular el área total requerida.

• La determinación del número de máquinas necesarias:

Esta selección debe preceder a cualquier consideración del espacio o de otras necesidades
para la maquinaria. Los tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de: los
ingenieros de venta de maquinaria, estudio de tiempos y cálculos de velocidades de corte.

Existen diversos métodos para determinar el número de máquinas requeridas para los
procesos de producción.

a.) Método A

N° Maq. (N) y tiempo

(𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 )(𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍)
=
(𝑵°𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆𝒔 𝒂𝒍 𝒂ñ𝒐 )

(𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒊𝒓 𝒍𝒂 𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂)

N° Maq. (N) =
(𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 )

Donde:
𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂
Req. De producción por hora para cumplir la demanda =
𝑵° 𝒅𝒆 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍𝒆𝒔
 b.) Método B

Determinación de los requisitos de maquinaria suponiendo información perfecta.

La fórmula general para el cálculo de numero de máquinas es:
𝑇𝑥𝑃
N=
𝐻𝑥𝐶
𝐷
P=
1−𝑓
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
C=
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜+ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Donde:
N = número de máquinas requeridos
T = Tiempo estándar de operación por unidad
H = Horas disponibles al año por factor de corrección
P = producción requerida (número de unidades a producir)
D = demanda, producción buena requerida
F = factor defectosa en la operación

c.) Método C
Tomando como base los tiempos de operación y tiempos disponibles.

Este método se utiliza para determinar los requerimientos de maquinaria cuando los
productos requieren reproceso, el tiempo del reproceso puede ser más largo que el de la
operación original, puesto que cada pieza que debe elaborarse de nuevo presenta sus propias
exigencias particulares.
Para evaluar los requerimientos de máquina para reproceso tenemos:

𝑃´𝑥 𝑇´
N´ =
𝐻𝑥 𝐶

Donde:
N´ = Numero de máquinas para reproceso
T´ = Tiempo requerido para el trabajo
H = Horas disponibles al año por factor de corrección
P´ = Numero de artículos a reprocesar

Al seleccionar la maquinaria adecuada hay que asegurarse de que podrá disponerse de la

cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten. Frecuentemente los
nuevos trabajos de distribución tienen lugar durante los periodos de expansión de la
maquinaria de producción en el país. En estas épocas los plazos de entrega son largos y por
esta razón puede ser necesario escoger maquinaria distinta de la que se desea.

UTILLAJE Y EQUIPO.

Generalmente utilizados en las operaciones de montaje. Es necesario obtener el mismo tipo

de información para la maquinaria de proceso. Son seleccionados por los ingenieros para
verificar si requiere una nueva distribución. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de
distribución. Debemos tener en cuenta que una dimensión estándar también simplifica la
tarea de proyectar una distribución. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo
individual, y para realizar modelos escala, se reduce en gran manera.

Tipo de utillaje y equipo.

El ingeniero de producción deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero

de proceso forzaran de algún modo a utilizar una distribución menor favorable, que podría
evitarse. Para calcular las herramientas de producción y el equipo necesario, usamos métodos
similares a los que determinan el número de máquinas. La selección de máquinas,
herramientas y equipo va directamente unida a la selección de operaciones.

Tiene importancia, sobre todo cuando hay frecuentes variaciones en la distribución. Por otra
parte, el empleo de equipos normalizados facilita enormemente el trabajo de mantenimiento.
Se debe tener en cuenta que una dimensión estándar también simplifica la tarea de proyectar
una distribución. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para
realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y forma óptimos de las
unidades estándar, variara para cada industria, con sus especificaciones de material, anchuras
de pasillos y distancias entre columnas.

Cantidad de utillaje y equipo.

Para calcular las herramientas de producción y el equipo necesario se usa métodos similares
a los que determinan el número de máquinas. La selección de maquinarias, herramientas, y
equipos va directamente unida a la selección de operaciones y secuencias. Estas deben estar
expuestas en una lista de operaciones u hoja de rutas. Tales listas o fichas pueden ser
solamente un bosquejo o muy completa. Cuantos más datos incluyan, mejor serán la base
para el trabajo de distribución. Por otra parte, es superfluo recoger gran cantidad de
información y amontonarla en dichas hojas solo porque se pueden necesitar.

3.3. UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA.

Operaciones Equilibradas.

Los objetivos de una buena distribución, es lograr la buena utilización de la maquinaria. Una
buena distribución deberá usar las máquinas en su completa capacidad. Es menos sensible
perder dinero a través de una mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del
material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando, con ello se consiga
mantener la maquinaria ocupada. Para el uso a fondo de la maquinaria, la distribución por
proceso es la mejor. Cuando se ha terminado con un trabajo, el siguiente puede ser preparado
y principiar inmediatamente. El material está a punto y esperando, y la maquinaría está
parada muy poco tiempo, en cambio la mínima utilización de máquina o equipo la
encontramos en la disposición fija, a causa de que el operario dispone de diversas máquinas
para efectuar el trabajo; mientras emplea una de ellas, las otras están paradas. El uso de la
maquinaria, en una producción en cadena está comprendida entre estas dos. En ella, el grado
de utilización de las máquinas depende de dos factores:

a. Variación en las necesidades de producción.

b. Grado de equilibrio de las operaciones.

Cuando una cadena de producción está montada para cumplir con una cantidad máxima de
flujo, y después las necesidades de producción son reducidas a la mitad, la maquinaria
permanecerá parada, por lo menos la mitad del tiempo. El distribuidor puede superar este
inconveniente combinando diversos artículos o piezas en la misma cadena, o en porciones de
la misma. De este modo las variaciones en la producción de un artículo, no causarán un efecto
de pasividad tan marcado sobre la maquinaria. Existen diversos métodos de equilibrado para
las producciones en cadena. La mayor parte de estos involucran el ajuste del tiempo-hombre.
Es más fácil ajustar el tiempo hombre que el tiempo máquina, porque un trabajador puede
ser trasladado fácilmente, o parte de su tiempo asignado a otra operación. Pero para las
cadenas que incluyen maquinarias, será necesario seguir los métodos de equilibrado.

Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación de material.

• Mejora de la Operación.

Muchas veces se puede mejorar la producción de una máquina. Este es el mejor modo de
equilibrar las cadenas de transformación de material. Concentrar la atención en las
operaciones que producen embotellamiento y hacer que los ingenieros de métodos y utillaje
trabajen en las mismas, cambiando el método, lo que se puede conseguir a través de un utillaje
mejorado, actuación sobre dos piezas al mismo tiempo eliminación del tiempo excesivo de
manejo, etc. Con todo esto se podrán rebajar los tiempos de maquinaria hasta el valor que
encaje con el ritmo de producción deseado.

• Cambio de las velocidades de las máquinas.

Consiste en ajustar la velocidad de operación de una máquina siempre que sea posible, con
esta se podrá conseguir una velocidad constante en el material en proceso. El cambio de la
velocidad de una máquina es a veces fácil y rápido. En los casos en que, mediante este
método, se pueda conseguir ajustar los cambios de una operación lenta a la de la cadena, más
rápida, se habrá conseguido resolver el problema de modo correcto. El cambiar la velocidad
de una máquina de modo que sea más lenta para que así se ajuste a la velocidad de las otras
operaciones, puede ser también práctica. Esto es especialmente útil en el caso en que se
tengan operaciones rápidas, y piezas voluminosas que no se apilaran fácilmente.
• Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas más lentas durante
horas extras o turno extra.

Esto sacrifica espacio y aumenta el material en proceso en las operaciones de cuello de

botella. Comprende problemas de supervisión y puede interferir las rutinas de
mantenimiento. Es un procedimiento sencillo cuando se tiene solo una o dos máquinas fuera
de equilibrio, no es posible con trabajos a tres turnos.

• Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena.

Este es también un método práctico cuando se tienen solamente uno o pocos puntos de
estrangulación. Con este método se deja que las piezas extras, es decir, las que en una
operación larga no se pueden ejecutar a tiempo, se acumulen. Después se trasladan a otra
máquina y se ejecutan sobre la base de un trabajo por lote, devolviéndolos a la cadena cuando
están terminadas. Frecuentemente se podrá tener una máquina costosa instalada de modo que
sea común a dos o tres líneas, siempre que sea suficientemente rápida y que el cambio de
utillaje lo sea también.

• Multitud de artículos o combinación de cadenas.

Algunas veces es posible agrupar artículos similares y producirlos en una línea combinada.
La teoría consiste en combinar los tiempos de inactividad de las máquinas, para los diversos
productos, con el fin de lograr mayor índice de utilización. La primera operación puede ser
la misma para tres piezas (una máquina para las tres). La segunda operación puede requerir
un tiempo tres veces mayor (3 máquinas con una para cada pieza). La tercera operación puede
ocupar 1/2, 1, 1/2 y dos veces el tiempo de la operación dos; ello implicará la existencia de
cuatro máquinas, unas de las cuales trabaje alternativamente, en uno u otro de los primeros
artículos. Un buen equilibrio de esta clase es más difícil de conseguir, pero se le va
presentando más atención cada día.

El equilibrado de los departamentos de proceso, es un buen método para conseguir una

favorable utilización de la maquinaria, tanto como pueda serlo el equilibrio de una cadena.
El problema de departamentos sobre cargados o subcargados lo podemos afrontar de dos
modos:

a. Proyectando la distribución con la clase y cantidad de máquinas que requiera la cantidad

y la variedad de los productos involucrados.

b. Ordenando y programando los pedidos de producción con vista a mantener el equipo

correctamente cargado.

Esta última solución no pertenece estrictamente a la distribución en la planta. No obstante, la

técnica de la carga de máquina (que normalmente forma parte del planning) de producción
de los departamentos por procesos (puede servir de ayuda en la selección de la clase y
cantidad de equipo). Las cargas de máquina conducen a cargas de departamentos, que a su
vez conducen a equilibrio de departamentos.

El planning de la carga de maquinaria debe estar basado en un inventario, cuidadoso y al

día, de la maquinaria disponible para la producción. Las máquinas son agrupadas de acuerdo
con sus características más importantes (en este caso, por tipo y localización). Son
catalogadas en un formulario normalizado, apropiados para sacar copias. Se hace una tabla
similar para cada máquina o equipo. Al enumerar las máquinas, aún en el caso de que dos o
más máquinas idénticas sean servidas por un solo operario o actúen sobre un solo producto,
el tipo de máquina está registrado solo una vez, anotándose el número de máquinas iguales
en cuestión. Cuando dos o más máquinas diferentes trabajan juntas sobre el mismo producto,
cada máquina está catalogada por separada, haciendo referencia al hecho de que trabaja con
las otras. Una enumeración regular tendrá en cuenta y registrará los casos en que dos
máquinas diferentes trabajen juntas sobre trabajo diferentes.

Después de haber realizado esa ficha para cada tipo de máquina, se determinará la carga
precisa para cada producto. Esto se logrará asignando a cada pieza del equipo el tiempo
necesario para cada operación en cada producto, de acuerdo con el programa de producción
establecido. Cuando se haya determinado de rellenar la ficha de carga para carga producto y
se hayan sumado la cifra de las mismas, su total representara la carga para cada máquina.

• Relación hombre-máquina.

El problema de la utilización del hombre y de la máquina es centrar en la determinación de

número de máquina que pueda manejar un operario. Para tratar de considerar el trabajo de
uno o más hombres con más máquinas a fin de reducir el tiempo muerto de ambos, el
distribuidor empleará el diagrama hombre máquina.

A pesar de que ésta es considerada como una idea demasiado radical para algunos técnicos,
es posible acelerar la producción reduciendo la velocidad de la maquinaria. Generalmente
esto sucede cuando se reduce la velocidad de una máquina, demasiado rápida, para que se
ajuste con las que tiene a su lado. Sucede también cuando se hace funcionar una máquina a
velocidad más lenta que la normal, a fin de que se sincronice con el ritmo o habilidad de su
operario. Una velocidad de operación variable puede, en efecto, conducir a una considerable
economía en desechos y accidentes.

3.4. REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MÁQUINA.

a) Espacios, forma y altura:

Básicamente el trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades

específicas de espacio en relación unas con otras, para conseguir una combinación óptima.
Es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud y anchura como mínimo.
Se debe tomar nota de las partes de las mismas que sobresalgan o se proyectan hacia el
exterior. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular,
afecta la relación de las mismas y su relación con otra maquinaria), así como con otras
características y consideraciones. Lo mejor será poseer un modelo a escala detallada de cada
una de ellas que muestre todas sus características. Igual será necesario más adelante, cuando
se efectué la distribución de las maquetas.

b) Peso:

Algunos procesos requieren pisos demasiado resistentes. Esta condición nos dictara el uso
del sótano o de la planta baja, como emplazamiento. Casi toda maquinaria y equipo grande
y pesada cae en esta categoría. En una determinada empresa tuvo que ser cambiada por
completo la dirección del flujo de trabajo a causa de que las nuevas prensas que se instalaron
eran demasiado pesadas para el piso en que originalmente estaba instalado el departamento
de prensas.

c) Requerimientos del proceso:

Muchos procesos requieren atenciones especiales,las operaciones de fundición necesitan

ventilación a causa del polvo y gases, y por la necesidad de disipar el calor. La mayoría de
los procesos químicos producen vapores. Y así mismo requieren especiales precauciones de
protección los procesos de pintado, tratamiento térmico, cromados, etc.

d) Áreas de acceso o franquicias especiales. Controles y cuadros de mando:

En muchos casos, la distribución es afectada muy poco por estas necesidades especiales. En
otros casos, todo el esquema de una distribución puede verse limitado por ellas. El ingeniero
de distribución en planta puede, reducir o simplificar el efecto de las mismas sobre la
distribución. Agrupando, separando, alineando u ordenando un modelo.

Métodos para obtener una mejor utilización de la máquina y del hombre, partiendo de
los diagramas Hombre-Máquina.

Para mejorar el tiempo de máquina:

1. Aumentar o reducir la velocidad de máquina.

2. Operación simultánea de dos o más máquinas.

3. Combinar elementos para reducir la atención requerida del operario o los ajustes durante
la operación.

4. Diseñar nuevos montajes o aumentar el número de los existentes de modo que el operario
pueda preparar el material en posición mientras la máquina está trabajando.

Para mejorar el tiempo hombre:

1. Acoplar máquinas.

2. Reducir el tiempo de carga y descarga.

3. Equilibrar los tiempos combinando, o eliminando operaciones auxiliares, como pulido,

desbarbado, enfriado e inspección

Los elementos de este factor incluyen:

 Máquinas de producción
 Equipo de proceso.
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones, etc.
 Maquinaria de repuesto o inactiva.
 Maquinaria para mantenimiento o taller de repuesto, etc.
 CAPITULO IV: CONCLUSIONES

Analizar los distintos factores que tienen influencia en la distribución, requiere la aplicación
de un método sistemático y ordenado para recopilar información sobre ellos. La distribución
de los factores productivos dependerá necesariamente de las características de los materiales
involucrados en el proceso. El tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y
químicas de los mismos, influyen decisivamente en los métodos de producción y en las
formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución en planta
dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los distintos productos
y materiales con los que se trabaja.

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente

de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores
relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso,
cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios
auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio
de distribución en planta,
 CAPITULO V: BIBLIOGRAIA

» MUTHER, Richard. Distribución en Planta. Cuarta Edición. Editorial Hispano Europea

S.A. Impreso en España. 1981.

Distribución en planta. Diseño de sistemas productivos y logísticos. Departamento de

organización de empresas, E-F. Y C.

Konz.s.(1991) diseño de instalaciones industriales. Limusa.

Maldonado, distribución de plantas, cálculos y ubicación de máquinas. Instituto

universitario mayor de santos marcos.

CAPITULO VI: ANEXOS

 FACTOR MAQUINARIA

Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el equipo de

proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es fundamental
para una ordenación apropiada de la misma. Los elementos o particularidades del factor
maquinaria, la información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y
equipo) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma. Los elementos
de la maquinaria incluyen los siguientes elementos:
 Máquinas de producción.
 Equipo de proceso o tratamiento.
  Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
 Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba.
 Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
 Controles o cuadros de control. Maquinaria de repuesto o inactiva.
 Maquinaria para mantenimiento. Taller de utillaje u otros servicios.
 La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria, comprende:
 Proceso o método.
 Maquinaria, utillaje y equipo.
 Utilización de la maquinaria.
 Requerimientos de la maquinaria y del proceso.

Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:

PROCESO O METODO
Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan
el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse. La
mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidos.
MAQUINARIA
Tipo de maquinaria: El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es
generalmente una parte del trabajo de distribución. Usualmente, los ingenieros del
proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta
al producto. Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimo, puede ser el
resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de
la operación industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se
debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su
capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que
ya se tiene por el nuevo.
Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son
los siguientes

 Volumen o capacidad,
 Calidad de la producción,
 Coste inicial (instalado),
 Coste de mantenimiento o de servicio,
 Coste de operación,
 Espacio requerido,
 Garantía,
 Disponibilidad,
 Cantidad y clase de operarios requeridos,
  Riesgo para los hombres,
 Material y otros elementos,
 Facilidad de reemplazo,
 Incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc.),
 Restricciones legislativas,
 Enlace con maquinaria
 Equipo ya existente, necesidad de servicios auxiliares.

Determinación del número de máquinas necesarias y de la capacidad de cada una:

Los tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de los ingenieros
de venta de la maquinaria, del estudio de tiempos y de los cálculos de velocidades
de corte, avances, golpes por minuto, etc.
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
NUMERO DE MAQUINAS = 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑦 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑦 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Al seleccionar la maquinaria adecuada se debe asegurar el poder disponer de la

cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten.
El número de turnos de trabajo que una industria realice, afectaría al tipo, cantidad y
utilización de la m maquinaria. Una industria que trabaje a dos turnos, teóricamente,
necesitara solamente la mitad de las maquinas del mismo tipo que una que trabaje solo a un
turno. No obstante, con trabajo a un solo turno puede ser posible obtener la misma producción
con máquinas de mayor capacidad.

Una maquina más grande puede mejorar la utilización de la mano de obra de la fábrica, o puede
requerir características especiales de la planta o servicios, que de momento no están al alcance de
la empresa.

Al seleccionar la maquinaria adecuada hemos de asegurarnos de que podrá disponerse de la

cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten. Frecuentemente los
nuevos trabajos de distribución tienen lugar durante los periodos de expansión- de la maquinaria
de producción en el país. En estas épocas, log plazos de entrega son largos y por esta razón puede
ser necesario escoger maquinaria distinta de la que se desea.

Utillaje Y Equipo

Se debe procurar obtener el mismo tipo de información que para la maquinaria en

proceso.
  El tipo de utillaje y equipo necesarios: El ingeniero de distribución deberá
averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero de proceso le
forzarán de algún modo a realizar una distribución menos favorable, que
podría evitarse. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de la
distribución. Unas dimensiones estándar también simplifican la tarea de
proyectar una distribución. El tiempo requerido para medir cada unidad de un
modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera.
El tamaño y forma óptima de las unidades estándar variará para cada
industria.
 Cantidad de utillaje y equipo requerido: La selección de maquinaria,
herramientas y equipo va directamente unida a la selección de operaciones
y secuencias.

CANTIDAD DE UTILLAJE Y EQUIPO REQUERIDO. — Para calcular las

herramientas de producción y el equipo necesario, usamos métodos similares a los que
determinan el número de máquinas. La selección de maquinaria, herramientas y equipo va
directamente unida a la selección de operaciones y secuencias. Estas deben estar expuestas
en una lista de operaciones u hoja de ruta. Tales listas o fichas pueden ser solamente un
bosquejo, o muy completas. Cuantos más datos incluyan, mejor será la base para el trabajo
de distribución. Por otra parte, es superfluo recoger gran cantidad de información y
amontonarla en dichas hojas solo porque «podríamos necesitarla».
Utilización De La Maquinaria

 Operaciones equilibradas: Una buena distribución deberá usar las maquinas

en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero a través de la
mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del material o por un
espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando se consiga
mantener la maquinaria ocupada.
 Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación del
material:
1. Mejora de la operación: Muchas veces se puede mejorar la producción de una
máquina, este es el mejor modo de equilibrar las cadenas de transformación de
material. Concentrar la atención en las operaciones que producen embotellamiento
y trabajar en ellas.
2. Cambio de las velocidades de las máquinas: Es a veces fácil y rápido, cuando se
puede ajustar la velocidad de una operación lenta a la de la cadena más rápida. El
cambiar la velocidad de una máquina de modo que sea más lenta para que así se
ajuste a la velocidad de las otras operaciones, puede ser práctico.
3. Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas más lentas
durante horas extras o turno extra.
4. Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena.
5. Multitud de artículos o combinación de cadenas: La teoría consiste en combinar
los tiempos de inactividad de las máquinas, para los diversos productos, con el fin
de lograr mayor índice de utilización.

Relación Hombre- máquina: El problema de utilización del hombre y de la máquina

se centra en la determinación del número de máquinas que puede manejar un
operario.
Requerimientos Relativos A La Maquinaria Espacios-forma y altura: El trabajo de
distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio,
en relación unas con otras, para conseguir una combinación óptima. La forma de
las máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular) afecta la
ordenación de las mismas y su relación con otra maquinaria. Además, es preciso
conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud, la anchura y la altura.

Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes.

Requerimientos del proceso: Muchos procesos requieren atenciones especiales

como por ejemplo ventilación a causa del polvo y gases, y por la necesidad de disipar el
calor. La mayoría de los procesos químicos producen vapores; y asimismo requieren
especiales precauciones de protección los procesos de pintado, tratamientos térmicos,
cromados, etc. He aquí un ejemplo de lo importante que esto puede ser. En una industria, las
entradas de aire para el acondicionamiento del mismo fueron colocadas en los cuatro ángulos
del techo del edificio.
métodos para obtener una mejor utilización de la máquina y del hombre, partiendo de los
diagramas hombre-maquina

Para mejorar el tiempo de maquina:

1. Aumentar o reducir la velocidad de máquina.

2. Operación simultanea de dos o más máquinas.
3. Combinar elementos para reducir la atención requerida del operario o los ajustes durante la
operación.
4. Diseñar nuevos montajes o aumentar el número de los existentes de modo que el operario
pueda preparar el material en posición mientras la maquina está trabajando.
Para mejorar el tiempo hombre:

1. Acoplar máquinas.

2. Reducir el tiempo de carga y descarga.

3. Equilibrar los tiempos combinando, o eliminando operaciones auxiliares, como pulido,

desbarbado, enfriado e inspección.