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FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
(Panamericana Sur km 1½, Riobamba - Ecuador)
INGENIERÍA DE MATERIALES
Ingeniería de Plantas
Docente: Ing. Danielita Borja
INTEGRANTES:
21 DE JUNIO DE 2019
DÉCIMO
GRUPO N°02
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
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Tabla de contenido
1. OBJETIVOS ................................................................................................................... 3
2. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3
4.5.2. Acero................................................................................................................... 13
pág. 1
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5.1 ASTM (American Society of testing Materials ) Sociedad Americana para prueba de
Materiales.) ....................................................................................................................... 19
5.6 AISI (American Iron and Steel Institute) (Instituto Americano del Hierro y el Acero)
.......................................................................................................................................... 25
6. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 26
7. REFERENCIAS ............................................................................................................... 27
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1. OBJETIVOS
1.1.General:
1.2.Específicos:
2. INTRODUCCIÓN
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igual forma la noción de “propiedad” necesita cierta elaboración. Las definiciones de las
propiedades suelen ser independientes de la forma y tamaño del material (Callister, 2002)
Muchos científicos, técnicos o ingenieros, sean mecánicos, civiles, químicos o eléctricos,
en alguna ocasión se encontrarán con un problema de diseño en el cual intervengan
materiales. El engranaje de una trasmisión, la superestructura de un edificio, el componente
de una refinería de petróleo o el “chip” de un circuito integrado son algunos ejemplos, así
se da la importancia de los materiales, cuanto más conozcamos las características de los
materiales más grandes serán nuestras habilidades y conocimientos de los temas en
cuestión. (Smith & Gil, 1998).
3. TIPOS DE MATERIALES
3.1 Metales
Estos materiales son sustancias inorgánicas compuestas por uno o más elementos metálicos
y pueden contener algunos elementos no metálicos. Son ejemplos de elementos metálicos
el hierro, el cobre, el aluminio, el níquel y el titanio. A continuación, se destacará algunas
de las cualidades de los metales: (Callister, W. D. (2002)
• Los metales tienen una estructura cristalina en la que los átomos están dispuestos de
manera ordenada.
• Los metales son buenos conductores térmicos y eléctricos.
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Figura 3.1.1-1 Señala un motor de avión el mismo que soporta altas resistencias y
temperaturas.
Fuente: https://termotech.wordpress.com
3.2 Cerámicos
3.3 Polímeros
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Un material compuesto puede definirse como dos o más materiales (fases o constituyentes)
integrados para formar un material nuevo. Los constituyentes conservan sus propiedades y
el nuevo compuesto tendrá propiedades distintas a la de cada uno de ellos. La mayoría de
los materiales compuestos están formados por un material específico de relleno que a su
vez sirve de refuerzo, y una resina aglomerante con objeto de lograr las características y
propiedades deseadas. Los componentes no suelen disolverse entre sí y pueden identificarse
físicamente gracias a la interfaz que existe entre ellos.
Los materiales compuestos pueden ser de muchos tipos, como se muestra el ejemplo en la
figura 3.1.5. Los que predominan son los fibrosos (compuestos o fibras en una matriz) y los
particulados (compuestos o partículas en una matriz). Existen muchas combinaciones
diferentes de materiales de refuerzo y matrices que puede emplearse para producir
materiales compuestos. Por ejemplo, el material de la matriz puede ser un metal, como el
aluminio; una cerámica, como la alúmina; o un polímero, como la resina epóxica.
Dependiendo del tipo de matriz empleado, el material compuesto puede clasificarse como
compuesto de matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés), compuesto de matriz
cerámica (CMC, por sus siglas en inglés), o compuesto de matriz polimérica (PMC, por sus
siglas en inglés). También pueden seleccionarse los materiales fibrosos o particulados entre
cualquiera de las tres clases principales de materiales con ejemplos como carbón, vidrio,
aramida, carburo de silicio y otros. Las combinaciones de materiales empleados en el diseño
de compuestos dependen principalmente del tipo de aplicación y ambiente en el que el
material habrá de emplearse. (Callister, W. D. (2002).
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4. MATERIALES FERROSOS
4.1. Generalidades
Los materiales ferrosos son los más empleados en la actualidad, ya que tanto las técnicas
de extracción del mineral como los procesos de obtención del metal son
relativamente económicos.
Los materiales ferrosos o férricos son aquellos cuyo constituyente base es el hierro (Fe).
Sus aplicaciones son diversas: estructuras de todo tipo, máquinas herramientas, vehículos,
etc.
Características principales:
Superficie brillante, de color blanco azulado.
Punto de fusión 1535ºC, aunque disminuye al aumentar el contenido de carbono.
Elevada conductividad al calor y a la electricidad.
Elevada resistencia mecánica, maleabilidad y ductilidad.
Densidad: 7.87 g/cm2.
El hierro es un metal químicamente activo (se combina con halógenos, S, P, C y Si) y
expuesto al aire se corroe formando el orín (𝐹𝑒2𝑂3 × 𝐻2𝑂)
Existen cuatro variedades alotrópicas del hierro (diferentes tipos de estructuras cristalinas)
estables a diferentes intervalos de temperatura y de contenido en carbono, que condicionan
sus propiedades.
Tabla 4.2 Variedades Alotrópicas del Hierro
Temperatura Forma alotrópica Red cristalina Parámetro de la
red
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La siderurgia comprende una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un metal
férreo. Abarca desde el proceso de extracción del mineral de hierro, hasta el posterior afino
y presentación comercial.
Hay dos formas de obtener el hierro según la energía utilizada para fundirlo:
1. A partir del alto horno usando carbón de coque.
2. Mediante hornos eléctricos o magnéticos.
1. El metal pasa por el alto horno: Además de romper las grandes masas de mineral
de hierro transformándolas en cantidades más pequeñas y manejables, también se ha
de separar la mena (parte útil) de los distintos residuos que pueda tener el mineral;
antes de comenzar con el proceso. Esta se introduce al alto horno junto con el carbón
de coque (30%), cuyo objetivo es producir calor mediante la combustión, y evitar que
por el peso se aplasten los otros materiales; y el fundente, compuesto por cal (10%),
cuyo objetivo es reaccionar con la ganga (residuos), formando una masa líquida
denominada escoria, que se sitúa en la parte superior, y baja el punto de fusión de la
ganga. Los tres minerales se insertan por la parte superior del horno, su interior está
a temperaturas de cerca de 1500 ºC. Por la parte más baja del alto horno obtenemos
una sustancia denominada arrabio, que es la sustancia que nos interesa.
2. Transformación del arrabio en acero: El arrabio es un material que no tiene gran
utilidad, sin haberlo tratado, por su gran número de impurezas que lo hacen frágil.
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Estas impurezas se quitan con un honor de afino, los más utilizados se denominan
conversores LD. Además del arrabio, en el conversor se introduce chatarra que
absorbe el calor de la fusión; y fundentes que sirven para formar escoria. Esta masa
compuesta por los materiales nombrados anteriormente se agita. Seguidamente,
por un tubo vertical, denominado lanza, se introduce oxígeno para que los fundentes
y los productos oxidados formen escoria; es usual que se inserte otro tipo de gas
inerte. Como productos se obtienen acero, escoria y gases, que se aprovechan debido
a su poder calorífico.
3. Metalurgia secundaria: Este último proceso, que se produce en un horno eléctrico
de afino, consiste en una modificación de la composición del acero para acomodarlo
a unas necesidades determinadas. Se someten tratamientos a tratamientos como
el ajuste de la composición, la desulfuración, la desgasificación y el calentamiento.
Este es sólo uno de los posibles procesos siderúrgicos, pero el más usado, en la imagen de
abajo se muestra otro de los procedimientos factibles.
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Los productos siderúrgicos son hierro, arrabio, acero y fundición. Contienen carbono en
distinta proporción. Además, pueden tener otros elementos para mejorar sus propiedades,
o, en calidad de impurezas.
El hierro puede tener hasta un 0,06 % de C.
El arrabio tiene entre 3 y 4 % de C.
El acero tiene entre 0,06 y 1,7 % de C. 1,7 es el límite físico, pero algunas normas
consideran acero hasta 2% y, en ocasiones 2,3%.
La fundición tiene entre 2 y 6,6 % de C (pero normalmente entre 2 y 4,5 %). Las
materias primas son minerales y chatarra. También se consume coque y los fundentes,
o formadores de escoria, que son piedra caliza y dolomita (CO3Ca y CO3Mg)
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Los materiales ferrosos según el contenido en carbono se distinguen los siguientes productos
férreos industriales:
A. Hierro dulce. - Cuando el porcentaje de carbono es inferior a 0,03 %.
B. Acero. - Cuando el contenido de carbono está comprendido entre 0,03 y 1,67 %.
C. Fundición. - El porcentaje de carbono está comprendido entre 1,67 y 6,67%.
Las aleaciones con un contenido de carbono superior al 5% carecen de interés industrial, ya
que son extremadamente frágiles.
4.5.2. Acero
El acero es normalmente conocido como un metal, pero en realidad el mismo es una aleación
de un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que puede aparecer en diferentes
proporciones, pero nunca superiores al dos por ciento del total del peso del producto final. El
acero, debido a sus propiedades, es una de las alineaciones más utilizadas por el hombre en
diferentes circunstancias, tanto en la construcción como en la industria automotriz y en
muchas otras.
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aceros de aleación cuestan más que los aceros al carbono simples, pero para muchas
aplicaciones son los únicos materiales que es posible utilizar para satisfacer las necesidades
de ingeniería.
Los principales elementos que se agregan para producir aceros de aleación son manganeso,
níquel, cromo, molibdeno y tungsteno.
TABLA 4.5.2.2-1. Indica una tabla de los principales tipos de aceros de aleación
estándar.
FUENTE: http://www.bonnet.es/clasificacionacerinox.pdf
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4.5.3. Fundiciones
El arrabio o fundición de primera fusión cuando solidifica resulta un material muy duro,
pero su contenido en carbono y otras impurezas hace que sea frágil y quebradizo y que no
admita la forja ni la soldadura. En estas condiciones no puede utilizarse para fabricar piezas
que vayan a estar sometidas a esfuerzos.
Según las impurezas que contiene, se distinguen la fundición gris y la fundición blanca,
nombre que reciben por el aspecto que presenta su superficie de fractura.
a) Fundición gris. - se obtiene cuando el contenido de silicio es elevado. El carbono
cristaliza entonces en forma de grafito y sólo puede emplearse para piezas
moldeadas.
b) Fundición blanca. - se obtiene cuando el contenido de manganeso es elevado. En
estas condiciones, el carbono se combina con el hierro formando carburo de hierro
y se utiliza como una de las materias primas para la obtención del acero.
El empleo de la fundición es principalmente para la fabricación de piezas debido a que ofrece
varias ventajas como:
Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero, y su fabricación
es más sencilla por emplearse instalaciones más baratas y realizarse la fusión a
temperaturas relativamente bajas, siendo menores que las correspondientes a los
aceros.
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quirúrgicos, vehículos
espaciales, reactores
nucleares. Los aceros
inoxidables o INOX están
aleados con cromo y
níquel.
Menos dúctiles y Mobiliario urbano:
Fundiciones menos tenaces que farolas, bancos, fuentes,
los aceros. tapas de alcantarilla.
Mala soldadura. Bancadas o bloques de
Más duros que los motores, de maquinaria,
contenido de aceros ya que el calderas, …
Carbono entre carbono le da Lingotes para obtener
1.76%-6.67% dureza pero acero.
aumenta la
fragilidad.
Más fáciles de
mecanizar que los
aceros.
Funden fácilmente,
la menor
temperatura que los
aceros y el hierro
puro (400ºC
menos).
Permiten la
obtención de piezas
de diferente
complejidad y
tamaño empleando
moldes.
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hierro (III) hidratado (Fe2O3 x H2O) de color café rojizo que se llama en lo cotidiano
herrumbre. (Ricken, 1999)
Al analizar el problema de las pérdidas derivadas de la acción de la corrosión, pueden
distinguirse dos categorías:
1) Pérdidas directas: Abarcan los costos derivados de la sustitución de instalaciones
y/o estructuras afectadas, los resultantes de mantener una protección preventiva
permanente, y los ocasionados por la utilización de otros metales no ferrosos (por
ejemplo, cobre) u aleaciones (acero inoxidable) en lugar del hierro que normalmente
hubiera podido emplearse.
2) Pérdidas indirectas: Son de dificultosa evaluación. Abarcan las pérdidas
materiales de fluidos (gas, petróleo, agua, etc), tanto como el costo ecológico
derivado de tales pérdidas, que puede luego traducirse a gastos de limpieza o
renovación ambiental. Adicionalmente, debe sumarse en este concepto, el mayor
costo directo derivado del sobredimensionamiento de estructuras, en prevención de
su eventual pérdida de sección por corrosión. (Zanni, 2008)
5 NORMATIVA DE MATERIALES
5.1 ASTM (American Society of testing Materials ) Sociedad Americana para prueba
de Materiales.)
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Son aplicables en casi la mayor parte de las industrias de accesorios metálicos o utensilios
dentro de algunas se mencionan a continuación:
Doméstico:
B16.45 Accesorios de fundición de hierro para sistemas de drenaje Sovent. o B16.47
Bridas de acero de gran diámetro (NPS 26" hasta 60"). o B16.48 Cierres de línea de
acero.
B16.49 Tubos curvados por inducción para soldar a tope, en un sistema de
transporte y distribución.
B31.1 Red de tuberías de energía o B31.3 Red de tuberías de proceso.
B31.4 Sistema de transporte por tubería para hidrocarburos líquidos y otros líquidos.
B31.5 Tubería de refrigeración y componentes de intercambiadores de calor.
B31.8 Sistema de tuberías para transmisión y distribución de gas. o B31.9 Tubería
de servicio de edificaciones. o B31.11 Sistema de tubería de transporte de lodos. o
B36.10 Tubería de acero soldada y sin soldadura.
B36.19 Tubería de acero inoxidable o Hierro: o B16.15 Accesorios roscados en
fundición de bronce. Clase 125 y 250. o B16.18 Accesorios de presión en fundición
aleada de cobre, con unión para soldar.
La norma ISO 3506. Divide los grupos de materiales estándar en 6 tipos distintos. Cada
tipo cuenta con propiedades únicas de acuerdo a la maquinabilidad y las preparaciones que
plantean distintas exigencias sobre la herramienta.
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ISO P
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga,
pequeña, alta calidad superficial, tolerancia pequeña y libre de vibraciones.
Ejemplos:
P01 Torneado y mandrinado en procesos de acabado, velocidades de corte altas,
sección de viruta
P10 Torneado de copiado, roscado, fresado a altas velocidades de corte, sección de
viruta de pequeña.
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5.6 AISI (American Iron and Steel Institute) (Instituto Americano del Hierro y el
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6. CONCLUSIONES
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de vida. La relación que tiene esta ciencia con la ingeniería química es que mediante
proyectos de investigación se pueda dar la generación de nuevos materiales con
mejores características de los ya existentes y que ventajas tendrá en su utilización.
7. REFERENCIAS
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