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UNIVERSIDADE DO VALE DO RIO DOS SINOS – UNISINOS

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

RAFAEL AYRES RODRIGUES

ESTUDO DAS PROPRIEDADES DE TRAÇÃO E TENACIDADE AO IMPACTO

DO AÇO SAE 15B30 COM E SEM REVENIMENTO

São Leopoldo
2011
 UNIVERSIDADE DO VALE DO RIO DOS SINOS – UNISINOS
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

RAFAEL AYRES RODRIGUES

ESTUDO DAS PROPRIEDADES DE TRAÇÃO E TENACIDADE AO IMPACTO

DO AÇO SAE 15B30 COM E SEM REVENIMENTO

Trabalho de conclusão de curso

apresentado como requisito para a obtenção do
título de bacharel em Engenharia Mecânica pela
Universidade do Vale do Rio dos Sinos –
UNISINOS.

Orientador: Dr. André Ronaldo Froehlich

São Leopoldo
2011
 Autoria: Rafael Ayres Rodrigues

Título: Estudo das Propriedades de Tração e Tenacidade ao Impacto do

Aço SAE 15B30 com e sem Revenimento

Trabalho de conclusão de curso

apresentado como requisito para a obtenção do
título de bacharel em Engenharia Mecânica pela
Universidade do Vale do Rio dos Sinos –
UNISINOS.

Os componentes da banca de avaliação, abaixo listados,

consideram este trabalho aprovado.

Nome Titulação Assinatura Instituição

Data da Aprovação: ____ de ___________________ de ________.

 DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho à minha esposa Kelly, aos

meus pais Nerci e Suelene e à minha irmã Renata.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus, por ser o grande

responsável por me possibilitar em alcançar esse
objetivo.

Agradeço à minha esposa Kelly por estar sempre

ao meu lado, com muito amor, compreensão e apoio.

Aos meus pais, Nerci Nunes Rodrigues e Suelene

Ayres Rodrigues, por terem a base dos meus
aprendizados.

Agradeço ao professor André pela orientação e

aprendizado, sempre com muita disposição e paciência.

À Gerdau Riograndense pela oportunidade de

realização dos trabalhos, através da disposição de
materiais e equipamentos.
 “Porque o Senhor dá a sabedoria; da Sua boca é
que vem o conhecimento e o entendimento. Ele reserva a
verdadeira sabedoria para os retos. Escudo é para os
que caminham na sinceridade.” (Pv 2.6,7)
 RESUMO

Este trabalho visa abordar a capacidade do boro de promover melhor temperabilidade

ao aço e o auto-revenido durante o tratamento térmico de têmpera, o que ocorre devido à
segregação do boro nos contornos de grão austeniticos e à sua capacidade em reduzir o
coeficiente de difusão do próprio ferro nos contornos de grão, que reduzem a nucleação
preferencial da ferrita nestes locais. O boro também segrega nos contornos de grão e forma
finos boretos ao longo dos contornos de grão, reduzindo e dificultando a nucleação da ferrita
nestes locais.

Os ensaios foram realizados objetivando a comparação entre o aço ao boro SAE 15B30
nas condições de temperado em água e revenido, temperado em óleo e temperado em água
sem revenimento, mantendo-se os mesmos padrões de dureza para a determinação das
propriedades mecânicas, tais como limite de escoamento, limite de resistência, alongamento,
redução de área e tenacidade ao impacto.

Utilizou-se técnicas de análise de imagem, microscopia eletrônica de varredura,

durômetro, espectrometria de emissão óptica, um dispositivo de ensaio de tração e um
dispositivo de ensaio de impacto Charpy para contribuir na correlação dos resultados com as
propriedades físicas e químicas das condições de tratamento térmico investigados.

Os resultados mostraram que, mesmo para um material adicionado de boro, é

importante o tratamento térmico de revenimento quando se necessita certas características de
tenacidade e ductilidade para o aço, pois tais características mostraram-se superiores no
material temperado em água e revenido. Para o material temperado em água sem revenimento,
os resultados mostram que é necessário o revenimento após o tratamento térmico de têmpera,
pois o comportamento deste foi semelhante a um material de extrema fragilidade.

Palavras-Chave: Aço ao Boro; Temperabilidade; Propriedades Mecânicas; Tratamento

Térmico.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 2.1 - Solubilidade de boro na austenita (KAPADIA, 1978). ..................................... 19

Figura 2.2 - Relação entre o efeito do boro na temperabilidade e o conteúdo de boro
obtidas em diferentes estudos. (curvas normalizadas para o mesmo efeito de boro)
(KAPADIA, 1978). ....................................................................................................................... 22
Figura 2.3 - Curva de resfriamento para o recozimento convencional (MSPC, 2009).... 24
Figura 2.4 - Curva de resfriamento para a normalização (MSPC, 2009). ......................... 26
Figura 2.5 - Curva exemplificando o processo de coalescimento (MSPC, 2009)............ 27
Figura 2.6 - Diagrama CCT do aço SAE 15B30 - C=0,33% – Mn=1,30% – Si=0,15% –
Cr=0,20% – Ti=0,025% – B=0,004% (Carnino). .................................................................... 28
Figura 2.7 - Variação da dureza no revenido da martensita em ligas Fe-C (CHIAVERINI,
2002). ............................................................................................................................................ 32
Figura 2.8 - Curvas de dureza para aço-carbono SAE 1040: a) resfriamento em óleo; b)
resfriamento em água. Chiaverini (2002). .............................................................................. 35
Figura 2.9 - Dispositivo Jominy para determinação da endurecibilidade dos aços.
Chiaverini (2002)......................................................................................................................... 36
Figura 2.10 - Curva da temperabilidade Jominy do aço SAE 15B30 (MORGAM, 1999).36
Figura 2.11 - Faixas de temperabilidade para o aço SAE 15B30H. SAE J 1268 (1995). 37
Figura 2.12 - Faixas de temperabilidade para o aço SAE 1045H. SAE J 1268 (1995). . 38
Figura 2.13 – Fatores que afetam a temperabilidade dos aços (CHIAVERINI, 2002). ... 40
Figura 3.1 - Microestrutura de recebimento do aço SAE 15B30 utilizado nos ensaios. . 46
Figura 3.2 - Microestrutura de recebimento do aço SAE 15B30 utilizado nos ensaios
(sentido da laminação)............................................................................................................... 46
Figura 3.3 - Corpos de prova utilizados nas têmperas preliminares. ................................. 48
Figura 3.4 - Pontos de medição de dureza nos corpos de prova. ...................................... 49
Figura 3.5 - Desenho do corpo de prova para os ensaios de tração. ................................ 50
Figura 3.6 - Fixação dos corpos de prova para austenitização e revenimento ................ 51
Figura 3.7 - Desenho do corpo de prova para os ensaios charpy. ..................................... 52
Figura 3.8 - Foto dos corpos de prova para os ensaios de Charpy. .................................. 52
Figura 3.9 - Grade comparativa utilizada para caracterização qualitativa do aspecto
superficial da região de fratura dos corpos de prova rompidos no ensaio de Impacto
Charpy ASTM E 23 – 01 (2001). .............................................................................................. 53
Figura 3.10 - Esquema da confecção dos corpos de prova ................................................ 54
Figura 4.1 – Valores médios de dureza para diferentes temperaturas de austenitização
....................................................................................................................................................... 57
Figura 4.2 – Fluxograma dos ensaios (metalografia, charpy e tração).............................. 58
Figura 4.3 – Microestrutura das amostras austenitizadas a 860°C (a), (b) e (c) e
revenida a 200°C (b). ................................................................................................................. 59
Figura 4.4 – Micrografia revelando os contornos de grãos austeníticos para a
temperatura de austenitização de 860°C (a), (b) e (c) e revenimento a 200°C (b). ........ 60
Figura 4.5 – Curva força x deslocamento para os corpos de prova ensaiados. .............. 61
Figura 4.6 – Curva tensão x deformação para os corpos de prova ensaiados. ............... 61
Figura 4.7 – Média de LE e LR dos corpos de prova temperados em óleo e temperados
em água e revenido. ................................................................................................................... 63
Figura 4.8 - Média de alongamento e redução de área dos corpos de prova. ................. 63
Figura 4.9 – Aparência da fratura do CP temperado em óleo (a) e temperado em água e
revenido (b). ................................................................................................................................. 64
Figura 4.10 - Curva força x deslocamento para os corpos de prova temperados em água
....................................................................................................................................................... 65
Figura 4.11 - Curva tensão x deformação para os corpos de prova temperados em água
....................................................................................................................................................... 65
Figura 4.12 - Comparativo de redução de área e alongamento para as três condições
ensaiadas. T óleo (temperado em óleo), T água e rev. (temperado em água e revenido),
T água (temperado em água). .................................................................................................. 66
Figura 4.13 - Aparência da fratura do CP temperado em água. ......................................... 66
Figura 4.14 - Média de energia absorvida nos corpos de prova ensaiados ..................... 68
Figura 4.15 - Aparência da fratura do CP temperado em água e revenido (a); temperado
em água (b); temperado em óleo (c). ...................................................................................... 69
Figura 4.16 - Superfície da fratura dos corpos de prova Charpy temperado em água e
revenido (a); temperado em óleo (b); temperado em água (c). .......................................... 71
Figura 4.17 - Superfície da fratura dos corpos de prova tração temperado em água e
revenido (a); temperado em óleo (b); temperado em água (c). .......................................... 72
 LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Quantidade de boro ótima para aumentar a temperabilidade (KAPADIA,

1978). ............................................................................................................................................ 21
Tabela 2.2 - Efeito do tamanho de grão austenítico sobre certas características dos
aços (CHIAVERINI, 2002) ......................................................................................................... 42
Tabela 3.1 - Especificação química do aço SAE 15B30. ..................................................... 45
Tabela 3.2 - Composição Química do aço SAE 15B30 utilizado nos experimentos. ...... 45
Tabela 4.1 - Durezas encontradas e suas médias do material em estado de
recebimento e austenitizados a 860°C. .................................................................................. 55
Tabela 4.2 - Durezas encontradas e suas médias do material austenitizados a 880 e
900°C. ........................................................................................................................................... 56
Tabela 4.3 - Durezas encontradas e suas médias do material austenitizados a 880 e
900°C com revenimento ............................................................................................................ 56
Tabela 4.4 - Valores de LE, LR, redução de área e alongamento encontrados nas duas
condições ensaiadas. ................................................................................................................. 62
Tabela 4.5 - Energia Absorvida (J) nos ensaios Charpy. ..................................................... 67
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 12
1.1. Objetivos .......................................................................................................... 13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................. 14
2.1. Aços ao carbono ................................................................................................ 14
2.2. Aços de baixa liga ............................................................................................. 15
2.3. Aços Ligados ao Boro ....................................................................................... 16
2.3.1. Temperabilidade de Aços ao Boro........................................................................ 16
2.3.2. Mecanismo do Boro ................................................................................................ 17
2.3.3. Precipitação de constituintes de boro .................................................................. 19
2.3.4. Conteúdo de boro .................................................................................................... 21
2.4. Tratamentos Térmicos ...................................................................................... 22
2.4.1. Recozimento ............................................................................................................. 23
2.4.2. Normalização............................................................................................................ 25
2.4.3. Coalescimento.......................................................................................................... 26
2.4.4. Tratamento Térmico de Têmpera ......................................................................... 27
2.4.5. Tratamento Térmico de Revenido ........................................................................ 28
2.4.5.1. Primeiro Estágio do Revenido – Segregação de carbono e formação de
carbonetos metaestáveis ............................................................................................... 29
2.4.5.2. Segundo e Terceiro Estágios do Revenido – Transformação as austenita
retida e precipitação de cementita ............................................................................... 30
2.4.5.3. Quarto Estágio do Revenido – Precipitação de carbonetos de liga ......... 31
2.4.6. Influência do Revenido na Dureza e Tenacidade .............................................. 32
2.4.7. Endurecibilidade ou Temperabilidade .................................................................. 33
2.4.8. Medida da Temperabilidade .................................................................................. 34
2.4.8.1 Método de Grossmann ..................................................................................... 34
2.4.8.2 Método de Jominy ............................................................................................. 35
2.4.9. Faixas de Temperabilidade .................................................................................... 37
 2.4.10. Fatores que Afetam a Temperabilidade ............................................................ 39
2.4.11. Tamanho de Grão Austenítico ............................................................................ 41
3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ....................................................................... 43
3.1. Estratégia Experimental – Determinação dos Parâmetros de Têmpera ....... 43
3.2. Caracterização do Material ............................................................................... 45
3.3. Procedimento Experimental ............................................................................. 46
3.3.1. Equipamentos Utilizados nos Ciclos Térmicos dos Experimentos .................. 46
3.3.1.1. Aquecimento para Austenitização ................................................................. 47
3.3.1.2. Meio de Resfriamento para Têmpera ........................................................... 47
3.3.1.3. Temperatura para o Revenido ....................................................................... 47
3.3.2. Corpos de Prova ...................................................................................................... 48
3.3.3. Análises Metalográficas .......................................................................................... 48
3.3.4. Ensaios de Dureza .................................................................................................. 49
3.3.5. Ensaios de Tração ................................................................................................... 50
3.3.6. Ensaio Charpy – Tenacidade ao Impacto............................................................ 51
3.3.7. Análise de Fraturas em Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) ............ 54
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................. 55
4.1. Microestrutura .................................................................................................... 58
4.2. Propriedades Mecânicas de Tração ................................................................. 61
4.2.1. Temperado em Água e Revenido e Temperado em Óleo - Comparativo ...... 61
4.2.2. Temperado em Água sem Revenimento ............................................................. 64
4.3. Tenacidade ao Impacto ..................................................................................... 67
4.4. MEV – Microscopia eletrônica de varredura .................................................... 70
5. CONCLUSÕES ...................................................................................................... 73
6. SUGESTÕES ......................................................................................................... 75
7. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 76
 12

1. INTRODUÇÃO

O crescimento da utilização da metalurgia do ferro não depende somente de

equipamentos e dos processos usados, mas também da habilidade da indústria em
constantemente melhorar a qualidade do aço enquanto, simultaneamente, minimiza o
consumo de elementos microligantes. O uso do boro abre novas possibilidades na
produção economicamente viável de aços ligados. As propriedades desse tipo de aço
são iguais ou, muitas vezes, até superior do que aqueles aços obtidos com o uso de
métodos tradicionais de adição de ligas. A tendência de crescimento da utilização de
aços ligados ao boro está relacionada ao fato de que a adição de apenas uma pequena
quantidade de boro pode influenciar favoravelmente nas propriedades do material,
evitando assim o uso de elementos mais caros, escassos ou estrategicamente
importantes. O boro ocupa um lugar especial dentre os elementos utilizados como
microligantes, podendo substituir parcialmente ou completamente elementos como
níquel, cromo, molibdênio e outros (ZORIN, et all, 2005).

O potente efeito de pequenas adições de boro no aumento da temperabilidade

do aço foi estabelecido há 40 anos. Desde então o boro tem tido um papel importante
como elemento de liga no desenvolvimento de aços tratados termicamente.
Adicionalmente a este efeito na temperabilidade, o boro é largamente usado em
pequenas quantidades para melhorar o uso de aços austeniticos, e para melhorar a
resistência e ductilidade de ambos os aços ferriticos e austeniticos (PORTER, 1979).
 13

1.1. Objetivos

Pretende-se então, neste estudo, avaliar as propriedades do aço ao Boro SAE

15B30 quanto:

 À microestrutura, verificando se é possível para o material sem

revenimento a obtenção de martensita refinada, assim como ocorre para o
material revenido;

 À dureza, buscando o mesmo nível de dureza para o material

temperado em óleo (sem revenimento) e o material temperado em água e
revenido;

 Às propriedades mecânicas, verificando as características tais

como redução de área, alongamento, limite de escoamento, limite de
resistência e tenacidade ao impacto, comparando o material temperado em
óleo e temperado em água e revenido.

Contudo, pretende-se verificar a real necessidade do revenimento para o aço

SAE 15B30.
 14

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Aços ao carbono

Segundo a AISI (American Iron and Steel Institute), o aço é considerado ao

carbono quando não é especificado o conteúdo mínimo ou necessário para o cromo, o
cobalto, nióbio, molibdênio, níquel, titânio, tungstênio, vanádio ou de zircônio, ou
qualquer outro elemento a ser adicionado para obter um efeito desejado de liga ,
quando a mínima prevista para o cobre não ultrapasse 0,40%, ou quando o teor
máximo fixado de 0,60% para o silício, 1,65% para o manganês.

As variações de carbono têm o maior efeito sobre as propriedades mecânicas, já

que com o aumento do teor de carbono eleva-se a dureza e resistência do material.
Visto isto, os aços ao carbono são geralmente categorizados de acordo com seu teor
de carbono. De um modo geral, os aços ao carbono contém até 2% de carbono do total
de elementos de liga e pode ser subdividido em aços baixo carbono, médio carbono,
alto carbono e ultra-alto carbono. Verifica-se que como grupo, os aços ao carbono são
os mais utilizados mundialmente.

Conforme o Metals Handbook (1990), os aços de baixo carbono contém até

0,30% C. A maior categoria dessa classe de aço é de produtos laminados planos
(chapas ou tiras), geralmente na condição de laminado a frio e recozidos. O teor de
carbono para estes aços de alta estampabilidade é muito baixa, inferior a 0,10% C, com
até 0,4% de Mn. Os usos típicos são em latarias de automóvel, placa de estanho, e
produtos de arame. Para chapas de aço laminadas e perfis estruturais, o teor de
carbono pode ser aumentado para cerca de 0,30%, com manganês até 1,5%. Estes
últimos materiais podem ser utilizados para peças estampadas, forjadas, sem costura, e
placa de caldeira.

Os aços de médio carbono são similares aos aços de baixo carbono, exceto que
as faixas de carbono variam de 0,30 a 0,60% e o manganês de 0,60 a 1,65%. O
aumento do teor de carbono para cerca de 0,5% com um aumento acompanhado do
 15

manganês permite que os aços de médio carbono possam ser usados na condição
temperado e revenido. O uso de aços médio carbono incluem eixos, engates,
engrenagens e peças forjadas. Aços na faixa de 0,40% a 0,60% C também são
utilizados para rodas ferroviárias e eixos ferroviários.

Aços de alto carbono contém de 0,60% a 1,00% C e os teores de manganês

variando de 0,30% a 0,90%. Aços de alto carbono são utilizadas para materiais de mola
e fios de alta resistência.

Aços de ultra alto carbono são ligas experimentais contendo aproximadamente

1,25 a 2,0% C. Estes aços são termomecanicamente processados para produzirem
microestruturas que consistem em ultrafinas com grãos equiaxiais de ferrita e
carbonetos de partículas proeutetóides descontínuas. Essas microestruturas em aços
conduz a um comportamento superplástico (METALS HANDBOOK, 1990).

2.2. Aços de baixa liga

Os aços de baixa liga constituem uma categoria de materiais ferrosos que

apresentam propriedades mecânicas superiores aos aços carbono simples devido ao
resultado de adições de elementos de liga, tais como níquel, cromo e molibdênio. O
total de liga pode variar de 2,07% para níveis abaixo do que os aços inoxidáveis, que
contêm um mínimo de 10% de Cr. Para muitos aços de baixa liga, a principal função
dos elementos de liga é de aumentar a temperabilidade, a fim de otimizar as
propriedades mecânicas e a tenacidade após tratamento térmico. Em alguns casos, no
entanto, adições são utilizadas para reduzir a degradação ambiental, sob certas
condições de serviço especificadas (METALS HANDBOOK, 1990).

Tal como acontece com os aços em geral, aços de baixa liga podem ser
classificados de acordo com: composição química - tais como aço ao níquel, aços
cromo-níquel, aços molibdênio, aço cromo molibdênio, aços ao boro e assim por diante;
tratamento térmico - como temperados e revenidos, normalizados, recozidos, etc; e
soldabilidade.
 16

Devido à grande variedade de composições químicas possíveis e ao fato de que

alguns aços são utilizados em mais de uma condição de tratamento térmico, existe
alguma sobreposição entre as classificações de aço. Quatro grandes grupos de aços-
liga podem ser citados sendo: aço baixo carbono temperado e revenido, aço ao
carbono de média e ultra-elevada resistência, aços para rolamentos e aços ao cromo-
molibdênio resistentes ao calor (METALS HANDBOOK, 1990).

2.3. Aços Ligados ao Boro

2.3.1. Temperabilidade de Aços ao Boro

Recentemente, há um grande interesse em aços ao boro tratados termicamente

por causa de suas vantagens econômicas, assim como benefícios adicionais de melhor
extrudabilidade e usinabilidade, e redução de trincas por têmpera, comparados com
aços livres de boro e de temperabilidade equivalente. Apesar dessas vantagens, aços
ao boro não tem sido mais amplamente utilizados em função da dificuldade de obterem-
se resultados com consistente uniformidade na resposta da temperabilidade (KAPADIA,
1978).

A aparente variabilidade no efeito do boro na temperabilidade pode ser atribuída

aos seguintes fatores:

- o conteúdo de boro requerido para a temperabilidade é extremamente

pequeno. Portanto, excesso e falta de boro com relação à quantidade crítica podem ser
considerados como inefetivos.

- o boro facilmente se combina com nitrogênio e oxigênio no aço tornando-se

inefetivo. Conseqüentemente, o efeito na temperabilidade é influenciado marcadamente
pelas práticas de fabricação e adição de boro utilizados devido a variação possível de
teores de nitrogênio e oxigênio dependendo do processo de fabricação do aço.
 17

- dependendo da composição química base e do tamanho de grão austenitico do

aço, a magnitude da temperabilidade é afetada significativamente, mesmo quando a
quantidade de boro efetivo é controlada.

- a temperatura de austenitização, assim como o ciclo térmico prévio, exerce

considerável influência na temperabilidade utilizando aço ao boro.

Dependendo de cada um dos itens mencionados acima, o efeito da

temperabilidade em uma dada situação pode variar entre nenhum e completo efeito.
Dessa forma, para predizer e controlar o efeito do boro na temperabilidade, todos os
fatores acima devem ser devidamente considerados. Deste modo, o boro é o único
entre outros elementos de liga comuns utilizados para aumentar a temperabilidade
(KAPADIA, 1978).

2.3.2. Mecanismo do Boro

Estudos da temperabilidade do boro mostram que o boro aumenta a

temperabilidade em aços hipoeutetóides, uma vez que sua presença retarda tanto a
nucleação da ferrita proeutetóide nos contornos de grãos austeniticos como, de
maneira menos intensa, a transformação da bainita superior (que é nucleada pela ferrita
bainitica) sem afetar apreciavelmente a taxa de crescimento desses constituintes. O
boro não retarda a formação da perlita. Subseqüentemente, diversos mecanismos
foram propostos para explicar o efeito da temperabilidade através do boro, que é
baseado na solubilidade do boro na austenita e sua segregação nos contornos de grão
austeniticos durante o resfriamento. Dessa maneira, diminuindo a energia livre de forma
suficiente para inibir a nucleação da ferrita e bainita nos contornos de grão. Outros
estudos mostram que o boro realmente diminui a energia nos contornos de grãos
austeniticos (GORLICH e STEIN, 1959; MORTIMER e NICHOLAS, 1976; KAPADIA,
1978).
 18

Atualmente existem quatro principais explicações que descrevem os

mecanismos do efeito do boro na temperabilidade. O primeiro é que o boro segrega nos
contornos de grão austeniticos reduzindo a energia do contorno de grão e reduzindo a
nucleação preferencial da ferrita nestes locais. O segundo é que o boro reduz o
coeficiente de difusão do próprio ferro nos contornos de grão, e reduz a taxa de
nucleação da ferrita. O terceiro se baseia no fato de que, uma vez que os contornos de
grão são locais preferenciais para a nucleação da ferrita, quando o boro segrega nos
contornos de grão, não haverá mais locais preferenciais nos contornos de grão. O
último se baseia no fato de que finos boretos são formados ao longo dos contornos de
grão e são aderentes a matriz. Neste caso, é difícil ocorrer a nucleação da ferrita na
interface entre os boretos e a matriz. É comum em todas essas explicações, o fato de
que a segregação do boro nos contornos de grão austeniticos influencia no processo de
nucleação da ferrita, mas não afeta nas características termodinâmicas da austenita e
ferrita (WANG e HE, 2002).

A segregação dos átomos de boro nos contornos de grão durante o resfriamento

é postulado com base em dados disponíveis da solubilidade intersticial do boro na
austenita e algumas evidências experimentais. A Figura 2.1 compara os dados de
Brown e colaboradores (1974) na solubilidade do boro em ligas Fe-B com alguns dados
de Nicholson (1954) (KAPADIA). De acordo com os dados de Brown e colaboradores
(1974), a solubilidade do boro na austenita diminui de 0,0045 %B, a 1095°C, para 0,001
%B, a 900°C. Dessa forma, aços ao boro comerciais geralmente contém maior
percentual de boro do que irão dissolver em condições normais de austenitização entre
845 a 925°C. Posteriormente, a austenita saturada de boro resfria, e os átomos
dissolvidos tendem a segregar nos contornos de grão (KAPADIA, 1978).
 19

variação de conteúdo de
boro em aços comercial

Conteúdo de boro (percentual por peso)

Figura 2.1 - Solubilidade de boro na austenita (KAPADIA, 1978).

2.3.3. Precipitação de constituintes de boro

O boro é mais efetivo na temperabilidade quando é distribuído uniformemente na

forma de átomos distribuídos ao longo dos contornos de grão austeniticos. Nestas
condições, a temperabilidade aumenta com a quantidade de boro dissolvido, até certa
concentração de boro, onde a partir desta, a temperabilidade diminui acompanhada
pela precipitação de uma fase de boro nos contornos de grão. Essa fase pode ser
definida como um constituinte de boro. A precipitação desse constituinte é promovida
tanto com o aumento do conteúdo de boro ou aumentando a temperatura de
austenitização (WANG, 2002).

A quantidade e a taxa de precipitação de constituintes de boro (durante

tratamento isotérmico) aumentam com a elevação da temperatura de austenitização
(mais boro dissolvido). Foi concluído que a precipitação do boro antes ou durante os
primeiros estágios da transformação diminui a sua efetividade, por causa da diminuição
dos contornos de grão próximos das partículas de constituintes de boro com respeito
aos átomos de carbono e boro, e também porque a altas temperaturas de
 20

transformação, estas partículas promovem a nucleação da ferrita e perlita (KAPADIA,

1978).

Estudos de transformações isotérmicas confirmam que o boro segrega nos

contornos de grão no resfriamento a partir da temperatura de austenitização, e precipita
a partir da austenita estável e metaestável em temperaturas entre 900 a 595°C. O grau
de segregação e precipitação do boro ao longo dos contornos de grãos austeníticos,
durante o resfriamento contínuo a partir da temperatura de austenitização, geralmente
aumenta com a diminuição da taxa de resfriamento e com altas taxas de boro
dissolvido. A máxima taxa de precipitação ocorre entre 705 e 760 °C durante o
tratamento isotérmico (KAPADIA, 1978).

Estudos de difração identificaram esta fase como carbonetos de boro [Fe23(CB)6]

(OHMORI, 1971; MELLOY, et all, 1973; YAMANAKA e OHMORI, 1978), na qual o ferro
pode ser substituído por cromo ou molibdênio. De acordo com estes estudos, boretos
não são geralmente encontrados em aços com os níveis de boro necessários para
temperabilidade (menos que 0,0050 %B) (KEON e PICKERING, 1977).

Também vale destacar que carbonetos de boro [Fe23(CB)6] são fases mais
estáveis que fases de cementitas de boro [Fe3(CB)], o que explica porque os
constituintes de boro formados durante a transformação entre a faixa de 900 a 595°C
consistem-se de carbonetos de boro. Entretanto, em temperaturas abaixo de 595°C,
cementitas de boro podem formar uma fase metaestável intermediaria nos contornos de
grão (OHMORI, 1971).

Dessa maneira, dependendo do tratamento prévio do aço, tanto carbonetos de

boro como cementitas de boro podem ser encontrados presentes no aço. Estes
carbonetos permanecem não dissolvidos em temperaturas normais de austenitização e
diminuem a temperabilidade dos aços através da redução da quantidade de boro
dissolvido na austenita e da promoção da nucleação da ferrita. Austenitização a
temperaturas acima de 1100°C são necessários para dissolver completamente estes
carbonetos (KAPADIA, 1978).
 21

2.3.4. Conteúdo de boro

O primeiro parâmetro a considerar quando se analisa a temperabilidade através

do efeito do boro é justamente a quantidade de boro solúvel, por exemplo, a quantidade
de boro livre para segregar nos contornos de grão e formar precipitados. É conhecido
que a temperabilidade não aumenta com o nível de boro, e sim que aumenta quando se
utiliza uma faixa ótima de conteúdo de boro. Segundo a maioria dos autores, há a faixa
ótima de conteúdo de boro solúvel entre 10 e 30 ppm. Esta faixa ótima é, entretanto,
algumas vezes focada em níveis muito baixos. A Tabela 2.1 resume os resultados de
alguns estudos que investigaram o efeito da variação da temperabilidade com o
conteúdo de boro, em aços com diferentes composições químicas (MAITREPIERRE, et
all 1979).

Tabela 2.1 - Quantidade de boro ótima para aumentar a temperabilidade (KAPADIA, 1978).

Conteúdo ótimo de Boro relatado Temperatura de

Composição base boro (ppm) como austenitização (°F) Referência

Adicionado Calculado
Analisado
Não relatado

O conteúdo ótimo de boro, efetivo ou solúvel, aparentemente se encontra entre

0.0003% a 0.0030%. Para comparação, algumas curvas mostradas na Figura 2.2
representam a variação entre o efeito e o conteúdo de boro na temperabilidade dos
aços. De acordo com essas curvas o efeito da temperabilidade diminui com o aumento
do conteúdo de boro acima da faixa ótima. Na prática, é difícil cobrir a faixa ótima, e,
portanto, o boro é geralmente adicionado levemente em excesso para obter de certa
 22

forma um menor, porém mais seguro, efeito na temperabilidade. Porém, quantidades

excessivas de boro causam fragilidade a temperatura ambiente e fragilidade a quente
(KAPADIA, 1978).

Conteúdo de boro (% em peso)

Figura 2.2 - Relação entre o efeito do boro na temperabilidade e o conteúdo de boro obtidas em diferentes estudos.
(curvas normalizadas para o mesmo efeito de boro) (KAPADIA, 1978).

2.4. Tratamentos Térmicos

Tratamento térmico é o processo em que se alteram as propriedades físicas e

mecânicas dos materiais (sem mudar a sua forma), através da aplicação de ciclos
térmicos de aquecimento e resfriamento, sob condições controladas de temperatura,
tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas
propriedades ou conferir-lhes características determinadas.

Normalmente o tratamento térmico está associado com o aumento da resistência

do material, porém este também pode ser usado em diversas aplicações, como por
exemplo, em etapas de processo de fabricação de objetos, com o objetivo de melhorar
a usinabilidade, formabilidade e restituir a ductilidade destes após a conformação a frio.
 23

Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes (SPECTRU,

2009):

 Remoção de tensões internas (oriundas de esfriamento desigual,

trabalho mecânico ou outra causa);

 Aumento ou diminuição da dureza;

 Aumento da resistência mecânica;

 Melhora da ductilidade;

 Melhora da usinabilidade;

 Melhora da resistência ao desgaste;

 Melhora das propriedades de corte;

 Melhora da resistência a corrosão;

 Melhora da resistência ao calor;

 Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.

De maneira geral, a aplicação do tratamento térmico em aços é uma alternativa

para obter propriedades mecânicas predefinidas através da utilização de aços de menor
custo. Os tratamentos térmicos usuais dos aços são: recozimento, normalização,
têmpera, revenido, coalescimento e os tratamentos isotérmicos.

2.4.1. Recozimento

O recozimento é o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou

vários dos seguintes objetivos: remover tensões devidas ao tratamento mecânico a frio
ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as
propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc., modificar as características
elétricas e magnéticas, ajustar o tamanho de grão, regularizar a textura bruta, remover
 24

gases, produzir uma microestrutura definida e eliminar os efeitos de quaisquer

tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido.

Basicamente constitui no aquecimento do aço acima da zona critica (mais ou

menos 50°C acima do limite superior da zona critica - linha Ac3), durante o tempo
necessário o suficiente para se ter a solução do carbono ou dos elementos de liga no
ferro gama, seguido de um resfriamento lento, ou mediante o controle da velocidade de
resfriamento do forno, ou apenas desligando o forno e deixando que o aço resfrie
dentro dele. Os microconstituintes que resultam do recozimento são: perlita e ferrita
para aços hipoeutetóides, cementita e perlita para aços hipereutetóides e perlita para os
aços eutetóides (SPECTRU, 2009). Na figura 2.3 é representada a curva genérica de
resfriamento do processo de recozimento.

Figura 2.3 - Curva de resfriamento para o recozimento convencional (MSPC, 2009).

 25

2.4.2. Normalização

A normalização é um tratamento de resfriamento contínuo de um aço

austenitizado (até a homogeneização da austenita), geralmente ao ar. A microestrutura
obtida neste tratamento também é de ferrita e perlita, como no recozimento de aços
comuns, mas a proporção de perlita é muito maior e suas lamelas são bem mais finas
do que aquelas obtidas no recozimento. O ciclo térmico de normalização consiste no
aquecimento do aço até uma temperatura superior a Ac3, aços hipoeutetóides, e Ac1
nos hipereutetóides. Geralmente esta temperatura está 55°C acima dos limites
superiores da zona crítica. Isto porque na normalização é necessária a
homogeneização da austenita, mesmo no caso dos aços hipereutetóides, nos quais o
esfriamento ao ar, subsequente, elimina a possibilidade de formação da rede de
cementita nos mesmos.

A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido

principalmente. Frequentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada
em peças depois de laminadas ou forjadas. A normalização é ainda usada como
tratamento preliminar a tempera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais
uniforme do que a obtida por laminação (ASSIS, 2006).

Na figura 2.4 é representada a curva genérica de resfriamento do processo de

normalização.
 26

Figura 2.4 - Curva de resfriamento para a normalização (MSPC, 2009).

2.4.3. Coalescimento

Qualquer tratamento capaz de produzir esferoidita é chamado de

coalescimento. Esse tratamento é aplicado principalmente em aços hipereutetóides e
pode consistir em qualquer das seguintes operações:

 Aquecimento prolongado de aços laminados ou normalizados a

uma temperatura logo abaixo da linha inferior da zona crítica A1;

 Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo

acima e abaixo de A1, ou seja, fazer a temperatura de aquecimento oscilar
em torno de A1, conforme exemplo da figura 2.5 (MSPC, 2009).

O coalescimento, originando a esferoidita, dá como resultado uma dureza muito

baixa, normalmente inferior à da perlita grosseira, obtida no recozimento. Nessas
 27

condições, objetiva-se com o coalescimento facilitar certas operações de deformação a

frio e usinagem de aços de alto teor de carbono.

Figura 2.5 - Curva exemplificando o processo de coalescimento (MSPC, 2009).

2.4.4. Tratamento Térmico de Têmpera

A têmpera é um tipo de tratamento térmico de endurecimento integral. Estes

tratamentos visam à elevação da resistência dos aços austenitizados pela sua
transformação martensítica, em toda a seção do produto tratado.

A temperatura de austenitização do aço SAE 15B30 é realizada entre 860ºC a

930ºC, utilizando tempo de patamar (“encharque”) de 1 hora para cada 25 mm de
espessura do componente, sendo que temperaturas acima de 950ºC resultam no
aumento do tamanho de grão austenítico causando perda de tenacidade do aço.

O aço 15B30 pode ser temperado em água ou óleo dependendo da espessura e

forma do componente, atingindo dureza próxima a 54 HRc quando resfriado em água e
43 a 51 HRc quando resfriada em óleo. A figura 2.6 mostra o diagrama CCT do aço
SAE 15B30, mostrando as linhas de transformações Ac1 e Ac3, a qual corresponde às
temperaturas de 802ºC para linha Ac3 e 720ºC para linha Ac1. As intersecções das
curvas de resfriamento com as linhas de cinética de transformações mostram as
 28

temperaturas de início e final das transformações das fases de acordo com a taxa de
resfriamento e a dureza indicando no final do resfriamento (SPECTRU, 2009)

Figura 2.6 - Diagrama CCT do aço SAE 15B30 - C=0,33% – Mn=1,30% – Si=0,15% – Cr=0,20% – Ti=0,025% – B=0,004%
(Carnino).

2.4.5. Tratamento Térmico de Revenido

Para obter-se uma melhor combinação de propriedades mecânicas após a

transformação martensítica, é realizado um reaquecimento subcrítico, posterior,
denominado revenido. Já no caso de tratamentos térmicos que envolvem a
transformação da austenita em bainita, a combinação desejada de propriedades
(resistência ao desgaste, resistência mecânica, tenacidade e ductilidade) é obtida
diretamente, não sendo necessário o revenido.
 29

O processo consiste em introduzir calor ao material ou produto, durante um

determinado tempo, abaixo da temperatura Ac1. O revenido é o tratamento térmico que
normalmente acompanha a têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes
produzidos por esta, uma vez que, além de aliviar ou remover as tensões internas,
corrige as excessivas durezas e fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e
resistência ao choque (ALLEN, 1969).

As principais reações que ocorrem durante o revenido da martensita são: a

segregação de carbono para os defeitos da rede e precipitação de carbonetos
metaestáveis, transformação da austenita retida, recuperação e recristalização da
martensita. Estas reações ocorrem pelo processo de difusão do soluto na matriz, e
muitas vezes elas se sobrepõem sendo influenciadas pela adição dos elementos de
liga.

2.4.5.1. Primeiro Estágio do Revenido – Segregação de carbono e formação de

carbonetos metaestáveis

A segregação de carbono é a primeira modificação estrutural que ocorre nos

aços carbono. Nos aços com elevada temperatura Mi, a decomposição parcial da
martensita com a precipitação de carbonetos intermediários, ocorre já durante o
resfriamento da têmpera no intervalo de transformação martensítica, este processo é
chamado de auto-revenido da martensita. Em temperaturas próximas a ambiente, os
átomos de carbono podem difundir para as discordâncias, contornos de maclas e
paredes das células das martensita em ripas, formando um agrupamento de solutos
(NOVIKOV, 1994; REED-HILL, 1982).

Durante o revenido entre 100 e 200ºC, estes aglomerados de soluto precipitam-

se em carbonetos metaestáveis do tipo: Fe2C (Carbonetos Eta), Fe2,2 a Fe2,4C
(Carboneto Épsilon) e mesmo em Fe3C (Cementita), que crescem linearmente com o
aumento da concentração de carbono no aço. Reed Hill comenta que em aços com
 30

menos de 0,2% carbono, todo o carbono esteja associado com a discordância e os

contornos das ripas de martensita durante a têmpera, e que para aços acima de 0,2%
de carbono, uma quantidade de átomos não consegue difundir para as discordâncias,
permanecendo nos interstícios dos retículos. Esta fração aumenta com o aumento do
teor de carbono, e com o aumento de martensita maclada, a qual possui menor
densidade de discordâncias para os átomos de carbono migrarem.

Com a precipitação destes carbonetos, há uma redução da energia de

deformação gerada pela distorção da rede cristalina causada pelos átomos intersticiais.

Sendo assim, neste primeiro estágio do revenido, a martensita decompõe em

duas fases, uma em martensita de baixo carbono e outra em carbonetos intermediários.
Desta forma os precipitados que se precipitam em baixas temperaturas, apresentam um
tamanho muito pequeno, e os lugares preferenciais para sua nucleação são os
contornos das ripas de martensita e/ou discordâncias (NOVIKOV, 1994).

2.4.5.2. Segundo e Terceiro Estágios do Revenido – Transformação as austenita

retida e precipitação de cementita

Com o aumento da concentração de carbono nos aços, a temperatura Mi é

reduzida, aumentando a quantidade de austenita retida entre as ripas de martensita na
temperatura ambiente (KRAUS, 1995). Durante o segundo estágio, em baixa
temperatura entre 200 e 300ºC, a austenita retida transforma-se em uma mistura de
ferrita e cementita. Nos aços baixo carbono e baixa liga, este efeito não é tão
significativo, devido à baixa porcentagem de austenita retida formada. Nos aços alta
liga esta reação poderá ocorrer até temperaturas de 550ºC (REED-HILL, 1982).

Concorrente com a decomposição da austenita retida, os carbonetos de

transição são substituídos pela precipitação de cementita (Fe 3C) de estrutura
ortorrômbica, na faixa de revenido entre 250 a 400ºC. Este fenômeno e chamado de
terceiro estágio do revenido.
 31

A cementita que precipita em baixas temperaturas, tem a forma de finas

plaquetas ou agulhas em contornos das ripas de martensita. E quando crescem com o
aumento da temperatura de revenido, promovem o empilhamento de discordâncias
entre as ripas de martensita enfraquecendo esta região reduzindo a tenacidade dos
aços. Esta fragilidade está associada aos modos de fratura intragranular em aço médio
carbono, quando são revenidos a 350ºC, conhecida como fragilidade da martensita
revenida (NOVIKOV, 1994; KRAUS, 1995).

Com o aumento da temperatura de revenido, acima de 350ºC, a cementita

gradualmente esferoidiza, reduzindo a energia de superfície, resultando numa
significativa queda na dureza e resistência do aço. Por outro lado, há um aumento de
ductilidade e tenacidade. A adição de elementos de liga retarda o crescimento e o
coalescimento da cementita pela redução do coeficiente de difusão do carbono.

Acima de 400ºC, ocorre recuperação da estrutura martensítica pela eliminação

de defeitos pontuais, aniquilação e rearranjo de discordância, poligonização (formação
de contorno de subgrãos) e crescimento dos subgrãos. Estes fenômenos também
reduzem a dureza e resistência, com aumento na ductilidade e tenacidade (MARDER e
GOLDSTEIN, 1984).

2.4.5.3. Quarto Estágio do Revenido – Precipitação de carbonetos de liga

O quarto estágio do revenido ocorre em temperaturas entre 500ºC a 700ºC,

resultando na substituição das partículas grosseiras de cementita por uma fina
precipitação de carbonetos ligados mais estáveis na matriz, tais como V4C3, Mo2C,
NbC, resultando no aumento da dureza. Este fenômeno denominado de endurecimento
secundário é característico dos aços alta liga com adições de elementos fortes
formadores de carbonetos. Os elementos formadores de carbonetos adicionados ao
aço podem formar diversos carbonetos, sendo que a concentração destes elementos
de liga é o que determina quais carbonetos serão formados (KRAUS, 1995).
 32

A maioria dos elementos de ligas como Cr, Mo, W, V, Nb, aumentam a

resistência ao amolecimento a quente do aço, o que significa que para um determinado
tempo a uma dada temperatura, um aço ligado reduz muito pouco a dureza em relação
a um aço carbono, com a mesma concentração de carbono. Isto é devido à baixa
mobilidade dos elementos substitucionais nestas baixas temperaturas de revenido
(REED-HILL, 1982; KRAUS, 1995).

2.4.6. Influência do Revenido na Dureza e Tenacidade

As mudanças microestruturais que ocorrem durante o revenido afetam

diretamente as propriedades mecânicas dos aços. Esta variação é em função do tempo
e da temperatura de revenido. A figura 2.7 mostra a variação da dureza em função da
temperatura de revenido da martensita para ligas Fe-C e as reações que ocorrem
durante o revenido (REED-HILL, 1982; WANG e ZHAO, 2004).

Figura 2.7 - Variação da dureza no revenido da martensita em ligas Fe-C (CHIAVERINI, 2002).
 33

Nestes aços temperados, há um progressivo amolecimento com o aumento da

temperatura entre 200 e 700ºC. Em temperaturas abaixo de 200ºC, a queda de dureza
é muito insignificante, podendo até mesmo, haver aumento de dureza causado pela
precipitação de carbonetos metaestáveis dispersos na matriz.

Uma queda acentuada da dureza ocorre na faixa entre 280 a 400ºC, causada
pela precipitação e crescimento de cementita, que está associada à redução do teor de
carbono de solução sólida. Este crescimento diminui a quantidade de precipitados na
matriz (Fe3C), aumentando a área sem barreira que impede o movimento das
discordâncias. A recuperação e a recristalização da matriz também diminuem a dureza
e resistência com o aumento da tenacidade e ductilidade (REED-HILL, 1982; MARDER
e GOLDSTEIN, 1984; WANG e ZHAO, 2004).

Assim sendo, quanto maior a temperatura e o tempo de revenido, menor serão a

dureza e a resistência dos aços, e maior a ductilidade e tenacidade.

2.4.7. Endurecibilidade ou Temperabilidade

Chama-se temperabilidade a capacidade de o aço endurecer ou a profundidade

de endurecimento. Note-se que temperabilidade ou profundidade de endurecimento não
se referem à máxima dureza que pode ser obtida num aço sob determinadas condições
de esfriamento, a qual é função quase que exclusiva do seu teor de carbono. Tendo em
vista que a profundidade de endurecimento depende mais do tamanho de grão
austenítico e da presença de elementos de liga do que do teor de carbono do aço
(SPECTRU, 2009).

Outro ponto que deve também ficar claro é que, na realidade, o significado da
temperabilidade não deve ser tomado como menção à obtenção da máxima dureza, às
várias profundidades, em função da velocidade de esfriamento; temperabilidade deve
ser ligada igualmente à obtenção da máxima tenacidade, em função da microestrutura
 34

produzida no esfriamento. As estruturas mais desejadas para esse fim são as bainíticas
obtidas na faixa de mais baixa temperatura e martensita revenida.

Assim, o conhecimento da temperabilidade dos aços é essencial, porque o mais

importante objetivo do tratamento térmico do aço é obter a maior dureza e a mais alta
tenacidade, em condições controladas de velocidade de esfriamento, a uma
profundidade determinada ou através de toda a sua secção e de modo a reduzirem-se
ao mínimo as tensões de resfriamento.

2.4.8. Medida da Temperabilidade

Os dois métodos mais conhecidos para medir a temperabilidade de um aço são o

método de Grossmann e o método de Jominy.

2.4.8.1 Método de Grossmann

Consiste em resfriar-se a partir do estado austenítico uma série de barras

cilíndricas de diâmetros crescentes, em condições controladas de esfriamento. As
barras são em seguida cortadas, medindo-se a dureza através de toda a sua secção
transversal. Esse ensaio permite, pois, determinar a profundidade a que o aço
endurece, não só pela medida de dureza como também pela observação das estruturas
resultantes.

Caso se representasse num gráfico, no eixo das abscissas, a secção transversal

de uma barra cilíndrica, ou seja, a distância do seu centro até as extremidades e, no
eixo das ordenadas, a dureza na escala Rockwell C. Um exemplo seria o aspecto da
 35

figura 2.8, onde se nota também a influência do meio de esfriamento e da composição

do aço sobre a profundidade do endurecimento (Chiaverini 2002).

Figura 2.8 - Curvas de dureza para aço-carbono SAE 1040: a) resfriamento em óleo; b) resfriamento em água.
Chiaverini (2002).

2.4.8.2 Método de Jominy

O método Jominy, segundo Chiaverini (2002), também chamado de ensaio do

resfriamento da extremidade. Esse método foi desenvolvido por Jominy e Boegehold e
é atualmente o mais usado, tendo sido o mesmo padronizado pela ASTM, SAE e AISI e
no Brasil a ABNT.

Consiste num corpo de prova cilíndrico, de 1” de diâmetro por 4” de comprimento

que é aquecido até a temperatura austenítica e, em seguida, resfriado por meio de um
dispositivo adequado (figura 2.9), onde se dirige um jato de água, sob condições
controladas de quantidade, pressão e temperatura, contra uma de suas extremidades.
Depois de esfriado, faz-se um corte longitudinal no corpo de prova e mede-se sua
dureza a distâncias variáveis (geralmente intervalos de 1/16”) a partir da extremidade
 36

que recebeu o jato d’água. Os valores obtidos são lançados num gráfico, resultando
numa curva cujo aspecto é o da figura 2.10. Essa curva permite também especificar a
distância da extremidade esfriada à zona de meia dureza (ou 59% de martensita) como
sendo a profundidade de endurecimento Jominy.

Figura 2.9 - Dispositivo Jominy para determinação da endurecibilidade dos aços. Chiaverini (2002).

Figura 2.10 - Curva da temperabilidade Jominy do aço SAE 15B30 (MORGAM, 1999).
 37

2.4.9. Faixas de Temperabilidade

O conhecimento da profundidade de endurecimento nos aços, sobretudo

naqueles que apresentam elementos de liga, é de importância considerável para a sua
aplicação prática. Reconhecido esse fato, foram estabelecidos limites mínimos e
máximos para a temperabilidade e desenvolvidas as chamadas “faixas de
temperabilidade”.

Os aços especificados pela temperabilidade são conhecidos por aços H (de

hardenability).

A figura 2.11 mostra as faixas de temperabilidade do aço ao Boro 15B30H e a

figura 2.12 mostra as faixas de temperabilidade do aço ao Boro 1045H.

Figura 2.11 - Faixas de temperabilidade para o aço SAE 15B30H. SAE J 1268 (1995).
 38

Figura 2.12 - Faixas de temperabilidade para o aço SAE 1045H. SAE J 1268 (1995).

Os gráficos permitem estimar o valor de dureza em vários pontos dos corpos de

prova utilizados no ensaio de endurecibilidade, além de permitir comparar, sob o ponto
de vista de endurecibilidade, vários aços entre si.

Pode-se comparar então os gráficos nas figuras 2.11 e 2.12 que, em uma
distância de 6 mm da ponta temperada, os resultados de dureza do aço 1045H
variaram de 28 a 37 HRc, enquanto os resultados do aço 15B30H, na mesma distância,
variaram de 43 a 51HRc (Chiaverini, 2002).

Vale ressaltar que não se utilizam, contudo, esses gráficos para fins de
especificação e que em geral, com os gráficos são fornecidas tabelas que mostram os
valores máximo e mínimo de dureza HRc, às distâncias correspondentes da
extremidade resfriada.
 39

Os valores dessas tabelas são utilizados para fins de especificação. A Society of

Automotive Engineer – SAE recomenda que dois pontos sejam utilizados para designar
a temperabilidade.

É muito importante salientar o efeito do carbono e dos elementos de liga na

endurecibilidade do aço.

O carbono, além de aumentar a dureza, aumenta a temperabilidade, como se

viu, sendo que este último efeito é acentuado pela presença de elementos de liga.
Contudo, o aumento do teor do carbono em benefício da temperabilidade, deve ser
analisado com cuidado, porque o carbono elevado diminui a tenacidade, forma
microestruturas mais duras nas condições recozidas, o que dificulta operações de
conformação a frio e torna a usinagem mais difícil, pode provocar fragilidade a quente e
pode induzir empenamentos e fraturas nas operações de tratamento térmico. Por esses
motivos, recomenda-se não ultrapassar 0,60% de carbono, principalmente nas peças
que serão submetidas à usinagem. O teor de carbono recomendado é em torno de
0,50%.

Quanto aos elementos de liga, o meio mais econômico de aumentar a

endurecibilidade do aço, para um determinado teor de carbono, é aumentar o teor de
manganês e/ou boro, este último em quantidades diminutas. Outros elementos com
ação positiva são o cromo, o molibdênio e o níquel.

2.4.10. Fatores que Afetam a Temperabilidade

De um modo geral, pode-se dizer que são os mesmos que influenciam sobre a
posição das curvas nos diagramas isotérmicos ou de transformação contínua, isto é,
tamanho de grão austenítico, homogeneidade da austenita e composição química
(SPECTRU, 2009).
 40

Adotando o critério seguido por Bain e Paxton (CHIAVERINI, 2002), os fatores

que afetam a temperabilidade dos aços poderiam ser agrupados de acordo com a figura
2.13.

Figura 2.13 – Fatores que afetam a temperabilidade dos aços (CHIAVERINI, 2002).

Os fatores do grupo “A” assim agem porque aceleram a nucleação e os fatores

do grupo “B” aumentam a temperabilidade por retardarem a nucleação e o crescimento
dos produtos de transformação.

A influência considerada mais importante é a dos elementos de liga dissolvidos

na austenita; entretanto, convém ressaltar que quando se estuda a influência desses
elementos é necessário que os aços sob comparação apresentem condições
semelhantes de tamanho de grão e de inclusões. Todos os elementos de liga
comumente usados nos aços, com exceção do cobalto, aumentam a temperabilidade,
numa proporção que depende do tipo de elemento de liga, devendo-se igualmente
observar que pequenos teores de certos elementos, são tão eficientes quanto muito
maiores teores de outros elementos. Assim, com a adição simultânea de vários
elementos de liga em pequenas quantidades atua de modo mais eficiente que maiores
porcentagens de um ou dois elementos apenas.
 41

2.4.11. Tamanho de Grão Austenítico

Quando um aço é aquecido até a região austenítica, a estrutura inicial que é

transformada em fase gama é, de maneira geral, um agregado de cementita e ferrita.
Nesta transformação reversa, os grãos austeniticos se formam por nucleação e
crescimento; os núcleos se formam heterogeneamente nas interfaces ferrita-cementita.
Por causa da grande área interfacial disponível para nucleação, o numero de grãos
austeniticos que aparecem é geralmente grande. Dessa forma, a transformação dos
aços no aquecimento é caracterizada inicialmente por tamanhos de grão austeniticos
pequenos. Entretanto, na faixa de austenitização, em função da temperatura, o
movimento dos átomos é rápido o suficiente para causar crescimento de grão, de forma
que um longo período de tempo e as altas temperaturas da faixa da austenita são
capazes de aumentar consideravelmente o tamanho dos grãos austeniticos iniciais
(TOTTEN, 2007).

O tamanho do grão austenítico que é obtido antes do resfriamento do metal até a

temperatura ambiente é importante para determinar as propriedades da estrutura final,
incluindo a resposta com relação à temperabilidade de um aço.

O efeito do tamanho de grão na temperabilidade tem sido explicado com base na

forma heterogênea com que a perlita nucleia-se nos contornos de grãos austeníticos.
Enquanto a taxa de crescimento da perlita é independente do tamanho de grão
austenítico, a quantidade de núcleos que se formam por segundo varia diretamente de
acordo com a superfície disponível para a formação deles. A formação da perlita em
aços de granulação fina é, portanto, mais rápida que em aços de granulação grosseira,
e dessa forma um aço de granulação fina tem baixa temperabilidade (REED-HILL,
1964).

O uso de granulação austenitica grosseira para aumentar a temperabilidade de

um aço não é geralmente praticado. O desejo de aumentar a temperabilidade é
acompanhado por mudanças indesejáveis em outras propriedades, como o aumento da
fragilidade e a perda da ductilidade. Trincas devido a tempera ou devido ao choque
 42

térmico e tensões incidentes devido às operações de tempera são também comuns em

materiais com granulação grosseira (ARAIN, 1999).

Na tabela 2.2 percebe-se o efeito do tamanho do grão austenítico sobre

certas características dos aços.

Tabela 2.2 - Efeito do tamanho de grão austenítico sobre certas características dos aços (CHIAVERINI,
2002)

Devido à influência do tamanho de grão austenítico sobre as curvas em “C”,

resultando, à medida que ele cresce, na maior facilidade de se obter pelo esfriamento,
estrutura inteiramente martensítica, é conveniente especificar-se sempre o tamanho de
grão dos aços, ao ser feita referência às curvas TTT.

Tudo isso leva à conclusão de que o conhecimento do tamanho de grão

austenítico do aço apresenta considerável importância. Por isso, é importante que se
possa controlá-lo. Esse controle é realizado de maneira relativamente fácil, pela adição
de determinados elementos de liga em teores baixos. Os elementos que podem
controlar o crescimento de grão da austenita são o alumínio, o titânio, o zircônio, o
vanádio e o nióbio.
 43

3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL

3.1. Estratégia Experimental – Determinação dos Parâmetros de Têmpera

Os experimentos utilizados neste trabalho foram realizados com equipamentos

disponibilizados pela Unisinos. O material ensaiado foi adquirido na Gerdau
Riograndense, que lamina este material que é produzido na unidade da Gerdau Guaíra,
localizada no estado do Paraná.

De acordo com os objetivos propostos, utilizou-se a seguinte estratégia:

a) Corpos de prova de Ø7/8” x 25 mm foram temperados em água e

óleo em diferentes temperaturas de austenitização, verificando sua influência
na dureza do material.

b) Os corpos de prova temperados em água foram submetidos ao

revenimento em duas diferentes temperaturas, com resfriamento ao ar livre.

c) Manteve-se o mesmo tempo padrão de austenitização para todos

os corpos de prova, bem como o tempo de revenimento.

A figura 3.1 mostra o fluxograma da metodologia experimental, de acordo com as

temperaturas de austenitização, método de têmpera e temperaturas de revenimento.

De acordo com o cálculo da linha Ac3 para esta composição química, foram
determinadas três temperaturas de austenitização para os experimentos. As
temperaturas determinadas foram 860, 880 e 900°C, sendo a primeira
aproximadamente 58°C acima da linha Ac3.

As temperaturas de revenimento foram determinadas de acordo com o item 2.3.6

deste trabalho, onde é citado que na faixa de temperatura para revenimento entre 280 e
400°C ocorre queda acentuada da dureza do material.
 44

Então foram determinadas as temperaturas de 200°C, que está a 80°C

abaixo do início da faixa de queda de dureza citado na bibliografia, e 300°C, que
está a 20°C acima do início desta faixa, mas com uma temperatura de
austenitização maior (880 e 900°C).

Figura 3.1 - Esquema do fluxo do procedimento experimental.

Portanto, foram utilizados:

 Três temperaturas de austenitização com tempo de

aquecimento de 30 minutos.

 Para cada temperatura de austenitização, foram realizadas

as têmperas em óleo e em água.

 Duas temperaturas de revenimento para as temperaturas de

austenitização de 880ºC e 900ºC, com tempo de uma hora.
 45

 Somente os corpos de prova temperados em água

receberam revenimento.

3.2. Caracterização do Material

Verifica-se na tabela 3.1 a especificação química do aço SAE 15B30 e em

seguida, na tabela 3.2, o resultado da análise química realizada em espectrômetro de
emissão óptica ARL 3460 da Siderúrgica Riograndense no aço utilizado nos
experimentos.

Tabela 3.1 - Especificação química do aço SAE 15B30.

N2
C Mn Si S P Cu Cr Ni Mo Sn Ti B
(ppm)
0,30 1,20 0,15 - - - 0,15 - - - 0,015 0,0030 -
0,35 1,40 0,30 0,04 0,03 0,30 0,25 0,20 0,04 0,04 0,040 0,0055 90,00

Tabela 3.2 - Composição Química do aço SAE 15B30 utilizado nos experimentos.

C Mn Si S P Cu Cr Ni Mo Sn Ti B N2 (ppm)
0,315 1,254 0,275 0,008 0,02 0,195 0,175 0,056 0,013 0,015 0,027 0,003 90

Em seguida, apresenta-se a metalografia de recebimento do aço SAE 15B30

utilizado nos experimentos, onde é possível perceber a microestrutura formada por
matriz ferrítica e perlita. A figura 3.2 representa a microestrutura no sentido transversal
e a figura 3.3 representa a microestrutura no sentido de laminação (longitudinal).
 46

Figura 3.2 - Microestrutura de recebimento do aço SAE 15B30 utilizado nos ensaios.

Figura 3.3 - Microestrutura de recebimento do aço SAE 15B30 utilizado nos ensaios (sentido da laminação).

3.3. Procedimento Experimental

3.3.1. Equipamentos Utilizados nos Ciclos Térmicos dos Experimentos

 47

3.3.1.1. Aquecimento para Austenitização

O aquecimento para a austenitização das amostras ocorreu num forno elétrico da

marca BRASIMET, equipado com sensores de controle de temperatura.

As temperaturas de austenitização utilizadas neste estudo foram de 860, 880 e

900ºC, com tempo total de aquecimento de 30 minutos.

3.3.1.2. Meio de Resfriamento para Têmpera

Para cada temperatura de austenitização, foram temperadas uma amostra em

óleo e outra amostra em água. Foram utilizados os tanques de óleo com capacidade de
aproximadamente 75 litros e de água com capacidade aproximada de 270 litros, ambos
com agitação manual.

3.3.1.3. Temperatura para o Revenido

O revenido dos corpos de prova foi realizado no mesmo forno utilizado para a
austenitização. Somente os corpos de prova temperados em água foram revenidos,
visto que há a necessidade de estudar o comportamento do material com e sem
revenimento. As temperaturas de revenimento foram de 200 e 300ºC para ambas as
temperaturas de austenitização, a não ser para a temperatura de 860ºC em que os
corpos de prova foram revenidos somente a 200ºC.
 48

3.3.2. Corpos de Prova

Para criar um método de análise, foram utilizados corpos de prova de Ø 7/8” x 25

mm em todas as temperaturas de austenitização e revenimento, conforme a figura 3.4.
O objetivo foi encontrar um patamar em que, para a mesma temperatura de
austenitização, os corpos de prova temperados em água e revenidos ficassem com a
mesma dureza dos corpos de prova temperados em óleo.

Figura 3.4 - Corpos de prova utilizados nas têmperas preliminares.

3.3.3. Análises Metalográficas

Para a análise da microestrutura, as amostras foram preparadas seguindo as

técnicas usuais de metalografia. A microestrutura foi revelada utilizando-se ataque
químico com solução de Nital 2%.
 49

Para a revelação do tamanho do grão austenítico prévio as amostras foram

imersas numa solução química de 200 ml de H2O destilada, 4 g de FeCl3 e 4 g de ácido
pícrico e agente tenso-ativo (detergente neutro) por um período de 2 minutos.

3.3.4. Ensaios de Dureza

Os ensaios de dureza foram realizados pelo método Rockwell-C (HRc), com

cone de diamante de 120º e carga de 150 Kg, em durômetro de bancada, modelo DT
310 marca Mitutoyo.

Para cada condição experimental foi realizado o ensaio de dureza, com o

objetivo de se trabalhar nas mesmas condições de dureza para os corpos de prova
temperados em óleo e temperados em água com e sem revenimento, para condicionar
as comparações nos ensaios de tração e Charpy.

Em cada corpo de prova foram medidas as durezas em cinco pontos diferentes

conforme a figura 3.5.

Figura 3.5 - Pontos de medição de dureza nos corpos de prova.

 50

3.3.5. Ensaios de Tração

Os ensaios de tração foram realizados em temperatura ambiente, segundo a

norma ASTM A 370, numa máquina universal de ensaios modelo WOLPERT tipo
TESTA 100 KN.

Os corpos de prova para os ensaios de tração foram usinados segundo a norma

ASTM A 370/1997. As dimensões dos corpos de prova podem ser vistas na figura 3.6,
sendo que a medida para o cálculo de alongamento foi de 40 mm. Foram ensaiados
quatro corpos de prova para a condição de temperado em óleo, três para a condição de
temperado em água e revenido e dois corpos de prova para a condição de temperado
em água, sendo obtidos os valores médios de limite de resistência, limite de
escoamento, alongamento e redução de área em percentual para expressar a
ductilidade do aço SAE 15B30.

Figura 3.6 - Desenho do corpo de prova para os ensaios de tração.

Na figura 3.7, percebe-se a maneira que os corpos de prova para os ensaios de

tração foram fixados para a austenitização e revenimento, visando o aquecimento e
resfriamento ao mesmo tempo e uniforme em todos os corpos de prova.
 51

Figura 3.7 - Fixação dos corpos de prova para austenitização e revenimento

3.3.6. Ensaio Charpy – Tenacidade ao Impacto

Para a determinação da tenacidade do material em questão, foram ensaiados os

corpos de prova Charpy. A máquina utilizada nos ensaios é da marca HECKERT com
massa de 19,962 Kg. Os corpos de prova em todas as situações foram ensaiados em
temperatura ambiente.

Os corpos de prova para os ensaios de impacto foram confeccionados nas

medidas padronizadas segundo a norma ASTM E-23, com entalhe tipo A – entalhe em
V a 45º com raio de 0,25 mm, sendo cinco amostras para cada condição experimental.

A figura 3.8 mostra o desenho do corpo de prova para os ensaios de impacto e a

figura 3.9 as fotos dos corpos de prova para os ensaios de impacto, bem como a
maneira que eles foram fixados um ao outro para terem o seu aquecimento e
resfriamento ao mesmo tempo, após o desligamento do forno.
 52

Figura 3.8 - Desenho do corpo de prova para os ensaios charpy.

Figura 3.9 - Foto dos corpos de prova para os ensaios de Charpy.

Para realizar uma análise qualitativa do aspecto da fratura dos corpos de prova
após o ensaio, tomou-se como auxílio a grade comparativa retirada da Norma ASTM E
23 – 01 (2001), mostrada na figura 3.10. Esta indica o percentual de fratura dúctil do
corpo de prova rompido, onde 0% caracteriza uma fratura completamente frágil, e 100%
corresponde a uma fratura completamente dúctil.
 53

Figura 3.10 - Grade comparativa utilizada para caracterização qualitativa do aspecto superficial da região de fratura
dos corpos de prova rompidos no ensaio de Impacto Charpy ASTM E 23 – 01 (2001).

Os corpos de prova, tanto para os ensaios de tração quanto para os ensaios de

impacto, foram usinados a partir de barras de Ø 7/8”.

Na figura 3.11, temos um esquema da usinagem dos corpos de prova.

 54

Figura 3.11 - Esquema da confecção dos corpos de prova

3.3.7. Análise de Fraturas em Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)

Um microscópio eletrônico de varredura Philips XL - 20 foi utilizado na

caracterização da superfície de fratura dos corpos de prova dos ensaios Charpy e
tração, sendo um para cada condição ensaiada. Os ensaios foram realizados por
laboratoristas do laboratório de ensaios da Gerdau Aços Especiais Piratini.
 55

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nesta seção, serão apresentados os resultados encontrados das propriedades

mecânicas (limite de escoamento, limite de resistência, alongamento, redução de área e
tenacidade) e dureza, para os ensaios realizados nos corpos de prova.

Como foram testadas três temperaturas diferentes de austenitização para as

têmperas em óleo e água e duas de revenimento para os corpos de prova temperados
em água, primeiramente será escolhida uma dessas temperaturas para se trabalhar nos
ensaios. Isto porque foram testadas diferentes temperaturas de austenitização e
revenimento com o objetivo de se trabalhar com a maior dureza possível.

Em cada corpo de prova foram medidas as durezas em cinco pontos diferentes e

retiradas as médias e o desvio padrão, conforme as tabelas 4.1, 4.2 e 4.3.

Na tabela 4.1 são apresentados os valores de dureza encontrados nos seguintes

corpos de prova: em estado de recebimento, austenitizado a 860°C temperado em óleo
(T ÓLEO 860°C), austenitizado a 860°C temperado em água (T H 2O 860°C) e
austenitizado a 860°C temperado em água e revenido a 200°C (T H2O 860°C R 200°C).

Tabela 4.1 - Durezas encontradas e suas médias do material em estado de recebimento e austenitizados a
860°C.

Recebimento T ÓLEO 860°C T H2O 860°C T H2O 860°C R 200°C

HRB HV HRC HV HRC HV HRC HV
92 195 47 464 50 513 48 484
94 205 48 484 54 577 47 471
90 192 48 491 51 528 48 484
92 195 49 498 52 544 48 484
93 200 48 484 50 513 47 471
Média 92,2 197,4 48,0 484,2 51,4 535,0 47,6 478,8
Desv Pad 1,5 5,1 0,7 12,7 1,7 26,7 0,5 7,1
 56

Na tabela 4.2 são apresentados os valores de dureza encontrados nos seguintes

corpos de prova: austenitizado a 880°C temperado em óleo (T ÓLEO 880°C),
austenitizado a 900°C temperado em óleo (T ÓLEO 900°C), austenitizado a 880°C
temperado em água (T ÁGUA 880°C) e austenitizado a 900°C temperado em água (T
ÁGUA 900°C).

Tabela 4.2 - Durezas encontradas e suas médias do material austenitizados a 880 e 900°C.

T ÓLEO 880°C T ÓLEO 900°C T ÁGUA 880°C T ÁGUA 900°C

HRC HV HRC HV HRC HV HRC HV
44 434 46 458 53 560 52 544
45 446 46 458 54 577 51 528
44 434 44 434 54 577 51 528
44 434 44 434 53 560 52 544
45 446 45 446 53 560 52 544
Média 44,4 438,8 45 446 53,4 566,8 51,6 537,6
Desv Pad 0,5 6,6 1,0 12,0 0,5 9,3 0,5 8,8

Na tabela 4.3 são apresentados os valores de dureza encontrados nos seguintes

corpos de prova: austenitizado a 880°C temperado em água e revenido a 200°C (T H 2O
880°C R 200°C), austenitizado a 900°C temperado em água e revenido a 200°C (T H 2O
900°C R 200°C), austenitizado a 880°C temperado em água e revenido a 300°C (T H 2O
880°C R 300°C) e austenitizado a 900°C temperado em água e revenido a 300°C (T
H2O 900°C R 300°C).

Tabela 4.3 - Durezas encontradas e suas médias do material austenitizados a 880 e 900°C com
revenimento

T H2O 880°C R 200°C T H2O 900°C R 200°C T H2O 880°C R 300°C T H2O 900°C R 300°C
HRC HV HRC HV HRC HV HRC HV
48 484 46 458 44 434 43 423
45 446 48 484 42 412 41 402
46 458 47 471 44 434 44 434
48 484 48 484 43 423 43 423
47 471 46 458 44 434 44 434
Média 46,8 468,6 47 471 43,4 427,4 43 423,2
Desv Pad 1,3 16,6 1,0 13,0 0,9 9,8 1,2 13,1
 57

A partir das tabelas 4.1, 4.2 e 4.3, foi criado um gráfico (figura 4.1) para a melhor
visualização dos resultados médios de dureza.

Valores de dureza para diferentes temperaturas

de austenitização
60

50
Dureza (HRc)

Tágua
40
Tágua e rev. 200°C
30
Tóleo
20 Tágua e rev. 300°C
860°C 880°C 900°C

Austenitização

Figura 4.1 – Valores médios de dureza para diferentes temperaturas de austenitização. T água (Temperado
em água), T água e rev. 200ºC (Temperado em água e revenido a 200ºC), T óleo (Temperado em óleo), T água e
rev. 300ºC (Temperado em água e revenido a 300ºC).

Percebe-se então que para os corpos de prova temperados em óleo o resultado

de maior dureza ocorreu para a temperatura de austenitização de 860°C, no valor de 48
HRc em média. Uma dureza equivalente ocorreu para os corpos de prova temperados
em água com revenimento a 200°C, no valor de 47,6 HRc em média. Então os ensaios
serão realizados nos corpos de prova austenitizados a 860ºC temperados em óleo e
temperados em água e revenidos. Também serão realizados os ensaios nos corpos de
prova austenitizados a 860°C temperados em água e sem revenimento, que
apresentaram dureza média de 51,4 HRc. Então, os ensaios serão realizados de
acordo com a figura 4.2, que representa o fluxograma dos ensaios.
 58

Figura 4.2 – Fluxograma dos ensaios (metalografia, charpy e tração)

4.1. Microestrutura

A figura 4.3 mostra a microestrutura característica do material austenitizado na

temperatura de 860°C, sendo uma temperada em óleo, outra temperada em água e
revenida e outra temperada em água e sem revenimento.

Observa-se que nas três condições há somente a presença de martensita, já que

a temperatura de austenitização utilizada está 58°C acima da linha Ac3 que é de 802°C
para este material.
 59

Fig. a: 860°C em óleo Fig. b: 860°C água / rev. 200°C

Fig. c: 860°C em água

Figura 4.3 – Microestrutura das amostras austenitizadas a 860°C (a), (b) e (c) e revenida a 200°C (b).

Para melhor discriminar diferenças microestruturais entre as matrizes obtidas

anteriormente, foi realizado o ataque nas amostras (cloreto férrico com ácido pícrico,
conforme item 3.3.3) para revelar o tamanho do grão da austenita, conforme pode ser
visto na figura 4.4.
 60

Fig. a: 860°C em óleo Fig. b: 860°C água / rev. 200°C

Fig. c: 860°C em água

Figura 4.4 – Micrografia revelando os contornos de grãos austeníticos para a temperatura de austenitização de
860°C (a), (b) e (c) e revenimento a 200°C (b).

Observa-se que foi possível revelar o contorno de grão austenítico mediante o

ataque utilizado (Fig. 4.4a a 4.4c). É percebido que o tamanho do grão para a condição
de temperado em água e revenido é maior que na situação de temperado em óleo. Na
condição de temperado em água, sem revenimento, observa-se também um tamanho
de grão menor que na situação de temperado em água e revenido.
 61

4.2. Propriedades Mecânicas de Tração

4.2.1. Temperado em Água e Revenido e Temperado em Óleo - Comparativo

Primeiramente, observam-se nas figuras 4.5 e 4.6 as curvas típicas de força x

deslocamento e tensão x deformação para os corpos de prova ensaiados nestas duas
condições.

Curva força x deslocamento (CP temperado em óleo) Curva força x deslocam. (CP temp. em água e revenido)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
8000 8000
7000 7000
Força (Kgf)

Força (Kgf)
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Deslocamento (mm) Deslocamento (mm)

Figura 4.5 – Curva força x deslocamento para os corpos de prova ensaiados.

Curva tensão x deformação (CP temperado em óleo) Curva tensão x deformação (CP temp. em água e rev.)
225 225
200 200
175 175
Tensão (Kgf/mm²)
Tensão (Kgf/mm²)

150 150
125 125
100 100
75 75
50 50
25 25
0 0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5
Deformação (%) Deformação (%)

Figura 4.6 – Curva tensão x deformação para os corpos de prova ensaiados.

 62

Através das figuras 4.5 e 4.6 é possível perceber que para a condição de
temperado em óleo o limite de resistência do material é maior que na condição de
temperado em água e revenido.

A seguir, serão mostrados os resultados de limite de escoamento (LE), limite de

resistência (LR), redução de área e alongamento encontrados nas duas condições
ensaiadas. Nas figuras 4.7 e 4.8 é possível observar esta comparação.

A tabela 4.4 apresenta estes resultados, bem como as médias e a diferença de

percentual.

Tabela 4.4 - Valores de LE, LR, redução de área e alongamento encontrados nas duas condições
ensaiadas.

Limite de Limite de
Condição dos corpos Redução de Alongamento
escoamento resistência
de prova Área (%) (%)
(Kgf/mm²) (Kgf/mm²)
157 193 31,9 10
Temperados em Óleo 160 193,8 36,6 10
sem revenimento 158 192,3 44,9 11,5
153 191,7 44 11,3
Média 157,0 192,7 39,4 10,7
166 185,9 44,9 11,8
Temperados em água
170 184,4 48,6 12
e revenido
175 183,7 50,4 11,9
Média 170,3 184,7 48,0 11,9
Diferença de
7,65% -4,15% 17,90% 10,08%
percentual

Percebem-se claramente nesta tabela as vantagens do processo de revenimento

nos corpos de prova temperados em água e revenido com relação aos corpos de prova
temperados em óleo sem revenimento. O limite de escoamento foi 7,65% maior na
condição temperado em água e revenido, bem como a redução de área (17,9%) e o
alongamento (10,08%). O limite de resistência, obviamente, ficou abaixo (4,15%). Estes
resultados mostram um alto ganho em ductilidade do material através do revenimento.
 63

Na figura 4.7 é possível observar o comparativo entre o material temperado em

óleo (sem revenimento) e temperado em água e revenido.

250

200

150
Kgf/mm²

Tóleo
100 Tágua e rev.

50

0
Limite de escoamento Limite de resistência

Figura 4.7 – Média de LE e LR dos corpos de prova temperados em óleo (T óleo) e temperados em água e
revenido (T água e rev.).

Já na figura 4.8, é possível observar o comparativo entre estes materiais com

relação ao alongamento e a redução de área.

Redução de área e alongamento

60,0
50,0
40,0
30,0
%

T óleo
20,0 T água e rev.
10,0
0,0
Redução de área Alongamento

Figura 4.8 - Média de alongamento e redução de área dos corpos de prova.

 64

Vale ressaltar que a maior redução de área e maior alongamento encontrado na

condição de temperado em água e revenido (T água e rev.), pode estar também
associada com o maior tamanho de grão encontrado nesta condição, conforme visto na
figura 4.4 do item 4.1.

A figura 4.8 mostra a aparência da fratura dos corpos de prova temperados em

óleo e temperados em água e revenido, ambos apresentando a aparência de fratura
dúctil.

a b

Figura 4.9 – Aparência da fratura do CP temperado em óleo (a) e temperado em água e revenido (b).

4.2.2. Temperado em Água sem Revenimento

As figuras 4.10 e 4.11 apresentam as curvas para os dois corpos de prova (CP)
ensaiados na condição de temperado em água sem revenimento.
 65

Curva força x deslocam. (CP temperado em água 1) Curva força x deslocam. (CP temperado em água 2)
11000 11000
10000 10000
9000 9000
8000 8000
7000 7000

Força (Kgf)
Força (Kgf)

6000 6000
5000 5000
4000 4000 OBS.: Este corpo de prova não
3000 3000 rompeu, pois a máquina chegou
2000 2000
no limite máx. de carga.
1000 1000
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Deslocamento (mm) Deslocamento (mm)

Figura 4.10 - Curva força x deslocamento para os corpos de prova temperados em água

Curva tensão x deformação (CP temperado em água 1) Curva tensão x deformação (CP temp. em água 2)
225 225
200 200
175 175

Tensão (Kgf/mm²)
Tensão (Kgf/mm²)

150 150
125 125
100 100
OBS.: Este corpo de prova não
75 75
rompeu, pois a máquina chegou
50 50
no limite máx. de carga.
25 25

0 0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5
Deformação (%) Deformação (%)

Figura 4.11 - Curva tensão x deformação para os corpos de prova temperados em água

Nesta condição ensaiada ocorreram duas situações distintas. O corpo de prova 1

rompeu através da propagação de uma trinca gerada no processo de têmpera, tendo
fratura frágil com a aplicação de força de 6.596 Kgf. No caso do corpo de prova 2 não
houve rompimento do material no ensaio e a máquina desligou após ultrapassar seu
limite de carga de 10.000 Kgf.

O corpo de prova 1 não apresentou limite de escoamento, bem como redução

de área e alongamento. Este corpo de prova apresentou limite de resistência de 131,2
kgf/mm². O corpo de prova 2 (não rompido) apresentou limite de escoamento e de
resistência nos valores de 161 e 199 kgf/mm² respectivamente, não apresentou
redução de área e apresentou apenas 1,3% de alongamento.
 66

Na figura 4.12 é possível verificar a comparação de redução de área e

alongamento desta condição de ensaio com as outras duas condições vistas
anteriormente.

Redução de área e alongamento

60,0

50,0

40,0
T óleo
30,0
%

T água e rev.
20,0
T água
10,0

0,0
Redução de área Alongamento

Figura 4.12 - Comparativo de redução de área e alongamento para as três condições ensaiadas. T óleo (temperado
em óleo), T água e rev. (temperado em água e revenido), T água (temperado em água).

Na figura 4.13, é possível visualizar a aparência da fratura do corpo de prova que

rompeu no ensaio.

Figura 4.13 - Aparência da fratura do CP temperado em água.

 67

De acordo com os gráficos e a figura mostrada anteriormente, com relação ao

material temperado em água e sem revenimento, pode-se observar que, no caso do
material que rompeu, o mesmo apresentou comportamento frágil, devido ao acúmulo de
tensões provenientes do processo de têmpera. Este material necessitaria de um
tratamento térmico de revenimento para o alívio destas tensões

4.3. Tenacidade ao Impacto

Com o objetivo de verificar a capacidade do material de absorver energia, para

as três condições propostas foram realizados os ensaios de impacto Charpy.

A tabela 4.5 apresenta os valores obtidos para cada corpo de prova e suas
médias e na figura 4.14 é possível observar o gráfico que representa as médias de
energia absorvida para cada condição ensaiada.

Tabela 4.5 - Energia Absorvida (J) nos ensaios Charpy.

Condições Ensaiadas
Temperado em
Teperado em Temperado em
água sem
óleo água e revenido
revenimento
CP1 37 35 56
CP2 40 38 86
Energia
CP3 35 28 95
Absorvida
CP4 37 42 45
(J)
CP5 73* 24 67
Média 37 33 70

*Este CP não foi considerado para o calculo das médias devido ao alto desvio.
 68

Ensaio Charpy
80
70

Energia Absorvida (J)

60
50
40
30
20
10
0
Temperado em óleo Temperado em água Temperado em água e
sem revenimento revenido

Figura 4.14 - Média de energia absorvida nos corpos de prova ensaiados

Os resultados encontrados nos ensaios de impacto mostram coerência com os

resultados do ensaio de tração, vistos nos itens 4.2.1 e 4.2.2.

A energia absorvida para a condição de temperado em óleo ficou parecida com a

condição de temperado em água sem revenimento, sendo apenas 11% maior. Já na
condição de temperado em água e revenido, a energia absorvida foi 89% maior que na
condição de temperado em óleo e 112% maior que na condição de temperado em água
sem revenimento, mostrando assim a importância do revenimento na tenacidade do
material.

Além dos valores encontrados, na figura 4.15 é possível perceber a aparência

das fraturas nas três condições ensaiadas, que reforçam ainda mais a questão da
melhor da tenacidade para o material temperado e revenido.
 69

Fig. a: Temperado em água e revenido Fig. b: Temperado em água

Fig. c: Temperado em óleo

Figura 4.15 - Aparência da fratura do CP temperado em água e revenido (a); temperado em água (b); temperado em
óleo (c).

Utilizando a grade comparativa retirada da norma ASTM E 23 – 01 (2001) (figura

3.9), foi possível fazer a análise qualitativa do aspecto da fratura e os resultados são os
seguintes:

 O corpo de prova temperado em água e revenido apresenta em

torno de 70% de ductilidade da fratura;
 O corpo de prova temperado em água (sem revenimento)
apresenta em torno de 10% de ductilidade da fratura;
 O corpo de prova temperado em óleo apresenta em torno de 40%
de ductilidade da fratura.
 70

4.4. MEV – Microscopia eletrônica de varredura

A figura 4.16 mostra a superfície de fratura dos corpos de prova Charpy nas três
condições ensaiadas.

Nas três figuras, (a), (b) e (c), verifica-se que a superfície é composta de
“dimples”, com maior tendência de clivagem no material temperado em água sem
revenimento. É visível que para o material temperado em água e revenido os “dimples”
formados são menores, caracterizando assim este material como o mais dúctil entre os
três. O material temperado em água e sem revenimento, devido à formação de
“dimples” maiores e tendência de maior clivagem, mostra que o mesmo nesta condição
de ensaio tem a menor ductilidade dentre as três condições ensaiadas.
 71

Fig. a: Temperado em água e revenido

Fig. b: Temperado em óleo

Fig. c: Temperado em água

Figura 4.16 - Superfície da fratura dos corpos de prova Charpy temperado em água e revenido (a); temperado em
óleo (b); temperado em água (c).

A figura 4.19 mostra a superfície de fratura dos corpos de prova dos ensaios de
tração nas três condições ensaiadas.
 72

Os resultados obtidos aqui são muito parecidos com os encontrados nos

resultados das análises de imagem dos ensaios Charpy, exceto pelo corpo de prova
temperado em água e sem revenimento que apresentou fratura intergranular, ou seja,
aparência típica de material de extrema fragilidade.

Fig. a: Temperado em água e revenido

Fig. b: Temperado em óleo

Fig. c: Temperado em água

Figura 4.17 - Superfície da fratura dos corpos de prova tração temperado em água e revenido (a); temperado em
óleo (b); temperado em água (c).
 73

5. CONCLUSÕES

Diante do objetivo de verificar se é possível abdicar-se do processo de

revenimento do aço SAE 15B30 após a têmpera, as seguintes conclusões foram
obtidas;

1. Quanto à microestrutura:

Nas três condições, pode-se observar através da análise microestrutural que a

microestrutura é homogênea de martensita revenida. A martensita se apresenta na
forma de agulhas finas, o que garante que o material mantenha sua alta resistência
mecânica e dureza.

2. Quanto à dureza:

Foi possível atingir um mesmo patamar de dureza com a temperatura de

austenitização de 860ºC com têmpera em óleo sem revenimento e têmpera em água
com revenimento a 200ºC. Com a têmpera em água sem revenimento, é possível
conseguir durezas maiores, mas as características de tenacidade do material ficam
prejudicadas, tornando-se inevitável o revenimento para o alívio de tensões.

3. Quanto às propriedades mecânicas:

Através dos ensaios de tração, percebeu-se que as características como redução

de área e alongamento apresentaram diferenças consideráveis, bem como o limite de
 74

escoamento, pois o material temperado em água e revenido mostrou melhor

desempenho em relação aos materiais temperado em óleo (sem revenimento) e
temperado em água (sem revenimento), ficando evidente a importância e as vantagens
do tratamento térmico de revenimento após a têmpera.

A maior capacidade de absorver energia ficou evidente na condição de

temperado em água e revenido, chegando a mais que o dobro se comparado com a
condição de temperado em água sem revenimento e a quase o dobro se comparado
com a condição de temperado em óleo.

Logo, a realização do revenimento pós têmpera é de grande importância para

garantir propriedade de tenacidade e incrementar a ductilidade do aço ao Boro
SAE 15B30, ainda que para algumas aplicações se possa discutir a
possibilidade de suprimir este revenimento.
 75

6. SUGESTÕES

- Realizar estudos em que o aço SAE 15B30 tem sido utilizado em

substituição a outros aços, como os aços SAE 1045 dentre outros, enfatizando a
realização do revenimento para os mesmos níveis de dureza e sem revenido
dando subsídios para garantir as propriedades de tenacidade adequadas;

- Realizar o mesmo estudo, porém com níveis de dureza mais baixos e outras
temperaturas de revenimento, diferentes daquelas avaliadas neste trabalho buscando
maiores dados das propriedades mecânicas e metalúrgicas dos aços ao Boro;

- Estudar detalhadamente a temperatura ideal de austenitização do aço SAE

15B30, visando otimizar as propriedades mecânicas e também comparar com os
aços concorrentes em aplicações.
 76

7. BIBLIOGRAFIA

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