Control de Calidad en La Fabricación de Secador Rotadisck TN 90

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA
INFORME PRACTICAS PRE-PROFESIONALES
DPTO. O SECCIÓN: PROYECTOS Y FABRICACION.
PERIODO : 09/12/2013 – 17/08/2014
NUEVO CHIMBOTE–PERU
DICIEMBRE - 2015
INDICE
PRESENTACION .............................................................................................................
DEDICATORIA................................................................................................................
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................
RESUMEN ........................................................................................................................
INTRODUCCION ............................................................................................................
CAPITULO I
1.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO ................................................................................ 11
CAPITULO II
2.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA ...................................................... 13
2.2 DATOS GENERALES ............................................................................................... 14
2.3 UBICACIÓN GEOGRAFICA ................................................................................... 14
2.4 ORGANIGRAMA ...................................................................................................... 15
2.5 ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA PRÁCTICA ................................ 16
CAPITULO III
3.1 PRINCIPIOS BASICOS DE LA CALIDAD ............................................................. 18
3.2 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ................................................................. 18
3.3 CALIDAD DEL TRABAJO Y DE LOS SUMINISTROS ........................................ 19
3.4 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE EQUIPOS Y

ESTRUCTURAS METALICAS ...................................................................................... 20
3.5 DISCONTINUIDADES EN EL PROCESO DE LA SOLDADURA ........................ 32
3.6 NORMAS PARA LA APLICACIÓN EN DIFERENTES TIPOS DE

CONSTRUCCIONES ....................................................................................................... 37
2 Ingeniería en Energía
3.7 DOSSIER DE CALIDAD .......................................................................................... 46
3.8 SECADO POR CONVECCION PURA ..................................................................... 46
CAPITULO IV
4.1 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE SECADOR ROTADISCK

TST 90 .............................................................................................................................. 48
4.1.1 PROGRAMA DE INSPECCION ..................................................................... 48
4.1.2 RECEPCION DE MATERIALES..................................................................... 48
4.1.3 PREPARACION DE PARTES DEL METAL BASE Y ARMADO ................ 52
4.1.4 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y CALIFICACION DE

SOLDADORES ......................................................................................................... 55
4.1.5 SOLDADURA ................................................................................................. 58
4.1.6 DOSSIER DE CALIDAD ............................................................................... 65
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 67
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 69
ANEXOS .......................................................................................................................... 71
1.1 PLAN DE INSPECCION

1.2 PLANOS DE FABRICACION
1.3 CERTIFICADO DE CALIDAD DE MATERIALES
1.4 CERTIFICADO DE CALIBRACION DE INSTRUMENTOS
1.5 CERTIFICADO DE CONTROL DIMENSIONAL
1.6 CERTIFICADO DE HOMOLOGACION DE SOLDADORES
1.7 CERTIFICADOS DE INSPECCION VISUAL
1.8 PROTOCOLO DE ENSAYO POR TINTES PENETRANTES
1.9 DOSSIER DE CALIDAD
PRESENTACION
Me es grato presentar el Informe de Práctica Pre - Profesional realizado en la empresa
“CONMETAL E.I.R.L y de esta manera cumplir con uno de los requisitos para adquirir el
grado de bachiller, la práctica es necesaria para fortalecer el desarrollo como profesional en
Ingeniería en Energía.
El presente informe tiene como finalidad dar a conocer todo lo referente al entorno de
“CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE SECADOR
ROTADISCK TST 90 “.
DEDICATORIA
El presente informe de prácticas pre-profesionales está dedicado a todas las personas que
directamente me apoyaron desde el inicio de mis prácticas pre-profesionales.
A mis padres que son el motivo de mi esfuerzo y superación, que con su constante apoyo
avivan mis ganas de crecer profesionalmente.
A los amigos obtenidos en esta etapa, por todos los buenos momentos vividos y experiencias
compartidas.
AGRADECIMIENTOS
A dios por ser el quien está siempre con nosotros, guiándonos por el camino de la vida y no
dejando que momentos malos nos afecten.
A mis padres por inculcarme valores, que desde niño supieron darme mucho amor y
apoyarme en todas las decisiones tomadas, son el motor que me llevó a culminar esta carrera
universitaria.
A mi abuelita la señora Lucila Cuellar Carrascal quien desde niño me cuido y me supo
proteger y desde el cielo me sigue protegiendo.
Al docente Mg. Robert Guevara Chinchayán, por el ser el asesor de este informe de prácticas
pre-profesionales que con tiempo y dedicación muestra su constante apoyo.
Al Ing. Julio Bacilio, quien con su constante apoyo y dedicación estuvo siempre
comprometido con el desarrollo del presente informe.
Al Sr. Melzer Domínguez Carrillo por permitirme desarrollar esta etapa de mi vida y de mi
formación en la empresa Conmetal E.I.R.L.
Agradecido por la formación académica obtenida por los docentes de la E.A.P INGENIERIA
EN ENERGIA quienes con sus consejos nos transmiten sus experiencias y conocimientos.
RESUMEN
El presente informe de Bachiller de Titulo “CONTROL DE LA CALIDAD EN LA
FABRICACION DE SECADOR ROTADISCK TST 90“ se describe primeramente la
descripción general de la institución, los servicios que se brindan en todo el norte del litoral
peruano.
Se realizó el control dimensional a las partes tomando como referencia a la norma ISO 9001
contando con equipos de medición calibrados por la Institución Metroil, así como también
se realizó la inspección visual a todas las juntas que componen el equipo respetándose
parámetros como +3 mm de sobremonta, filetes de soldadura de 6 mm y para lo cual se
diseñaron juntas como a tope y traslape.
Se respetó el proceso de soldadura (SMAW) utilizando electrodos de Ø 1/8” y 5/32” y para
los discos del secador el proceso fue automático (SAW).
Se logró la calificación de 03 soldadores en proceso SMAW utilizando probetas de pl 3/8”
las cuales fueron sometidas a ensayos de tracción y doblez.
Se reparó todo cordón de soldadura después de que el revelador mostrara indicaciones
mayores a 2 mm.
Finalizado todos los controles e inspecciones a las que fue sometido el secador rotadisck se
procedió a emitir un Dossier de Calidad referente a su Fabricación.
INTRODUCCION
En el proceso de fabricación de equipos o estructuras para las diferentes industrias, se tiene
énfasis en el aseguramiento de la calidad de estos, de este modo se entiende por calidad
“Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren su
aptitud para satisfacer unas necesidades expresadas o implícitas del cliente”. Para llevar a
cabo este significado se hace mención a control de calidad “Comprobar o inspeccionar que
un producto semielaborado o terminado cumpla con las especificaciones a posteriori.”
Los documentos por parte del cliente deben mostrar el trabajo a ejecutarse, indicando
tamaños, perfiles, normas de materiales y consumibles, así como las dimensiones suficientes
para poder estimar las cantidades y tipo de acero a utilizar.
Los planos de taller deben mostrar con suficiente detalle para ser fácilmente comprendidos,
toda la simbología de la soldadura a efectuar y el despiece de las partes para llevar a cabo el
armado del equipo o estructura.
Todo este proceso se lleva a cabo desde la recepción de los materiales, la preparación de
partes, el armado y la soldadura de las juntas.
Un factor primordial para el funcionamiento correcto de cualquier organización es la calidad
de sus productos y servicios. Actualmente existe una creciente toma de conciencia, en la cual
todas las organizaciones tienen muy claro que para la obtención de buenos rendimientos
económicos es necesario un mejoramiento continuo de la calidad.
La manera de garantizar que se está cumpliendo con los requisitos de fabricación es mediante
la elaboración de un programa de puntos de inspección, el mismo que debe cumplirse
rigurosamente en todas las etapas de la fabricación.
La calificación de los procedimientos de soldadura y la aplicación de ensayos no destructivos,
así como también la correcta selección de los soldadores asegura la calidad estructural del
proceso de soldadura.
CAPITULO I
OBJETIVOS
1.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO
A) OBJETIVO GENERAL
 Desarrollar el control de calidad en la fabricación de secador rotadisk tst 90
B) OBJETIVOS ESPÉCIFICOS
 Elaborar los registros de control dimensional de las partes del secador rotadisck tst 90.
 Realizar la calificación de soldadores en plancha ASTM A36 E=3/8” y posición 3G.
 Elaborar registros de inspección visual de soldadura.
 Elaborar registros de aplicación de líquidos penetrantes.
 Elaborar los planos As built, de la fabricación de secador rotadisck tst 90.
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DE
LA EMPRESA
2.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA INSTITUCION
Conmetal E.I.R.L., es una empresa del rubro metalmecánica que se dedica a la fabricación,
reparación y mantenimiento de equipos para la industria pesquera, alimenticia, minera, naval
y afines.
La empresa cuenta con un plantel técnico calificado y profesionales especialistas, personal
de apoyo debidamente seleccionado, también cuenta con asesoramiento permanente en el
área legal, administrativa, proyectos y de seguridad industrial. Para el desarrollo de los
trabajos técnicos, la empresa cuenta con maquinarias, equipos, herramientas y materiales de
seguridad que respaldan el buen desempeño de nuestro trabajo.
La empresa viene ejerciendo sus actividades desde el 01 de febrero del 2008 y ha
evolucionado en el corto tiempo de vida, gracias a las políticas del desarrollo de la Gerencia,
a la realización satisfactoria con nuestros clientes y proveedores, auténticos pilares en los que
fundamenta nuestra estructura empresarial, que nos ha permitido ejecutar satisfactoriamente
en el área de la metal mecánica en el litoral peruano. Conceptos de calidad, seguridad,
protección del medio ambiente, innovación, ética, responsabilidad y prevención de riesgos
laborales, se encuentran integrados en el proceso de producción de nuestros servicios.
Conmetal E.I.R.L. cuenta con la Constancia de Homologación en Fabricación y
Mantenimiento de Estructuras metálicas emitida por SGS PERU S.A.C por parte del grupo
de las pesqueras, con la cual la empresa califica como proveedor de dicho grupo.
De este modo también posé Constancia de Evaluación de Seguridad emitida por la entidad
SGS PERU S.A.C a solicitud de Austral Group S.A.A que lo califica como proveedor.
2.2 DATOS GENERALES
 Razón Social : Conmetal E.I.R.L.
 Sector : Metalmecánica
 Domicilio Fiscal : Apv. V. R Haya De La Torre Distrito de Independencia - Lima
 Página web : www.conmetalperu.com
 RUC : 20445692728
2.3 UBICACIÓN GEOGRAFICA
CONMETAL E.I.R.L cuenta con su taller ubicado en AA.HH los conquistadores Mz F – Lt
31, Departamento de Ancash, Distrito de Nvo. Chimbote, Provincia del Santa.
Dentro de su radio de acción, presta servicios a gran parte de las empresas pesqueras e
industrias alimenticias entre ellas tenemos:
 Pesquera Centinela S.A.C
 Pesquera Diamante S.A.C
 CFG Investment S.A.C
 Austral Group S.A.A
 Exalmar S.A
 COPEINCA S.A.C
 TASA S.A.C
 Agroindustrias San Jacinto S.A.A
2.4 ORGANIGRAMA
Gerente
Asistente
Administrativo
Jefe Gestion de Jefe de Jefe de

Administrador
Calidad Proyectos Operaciones
Contador
Supervisor de
Control de Calidad
Jefe de Obra
Auxiliar
Almacenero
Administrativo
Supervisor de Maestro
Seguridad, Salud Calderero / Asistente Almacen
Ocupacional Soldador
Oficiales
Ayudantes /
Operarios
Figura 1: Estructura de la Empresa Conmetal E.I.R.L.
2.5 ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA PRACTICA
 Encargado de realizar el registro de la recepción de materiales, para los diversos
proyectos.
 Participación en el proceso de calificación de los soldadores.
 Inspección visual de los cordones de soldadura de acuerdo a los códigos que se
establecen para cada proyecto.
 Realizar el control dimensional a los diferentes elementos estructurales.
 Elaboración de planos As built.
 Elaboración de Dossier de Calidad de cada fabricación.
 Trazos de calderería de los diferentes accesorios de los proyectos.
 Aplicación de tintes penetrantes a los cordones de soldadura.
CAPITULO III
MARCO TEORICO
3.1 PRINCIPIOS BASICOS DE LA CALIDAD
Las normas sobre sistemas de gestión de la calidad de la serie UNE-EN ISO 9000 del año
2000, se basan en ocho principios de gestión de la calidad, estos principios pueden utilizarse
como un marco de referencia para guiar a las organizaciones hacia la mejora del desempeño.
Estos principios se derivan de la experiencia colectiva y el conocimiento de los expertos
internacionales que participan en el comité técnico de ISO 176 (ISO/TC 176), Gestión de la
calidad y aseguramiento de la calidad, el cual es responsable de mantener actualizadas las
normas ISO 9000.
3.2 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Se mantienen programas de control que se consideren necesarios para asegurar que la
calidad de sus trabajos cumpla con los requisitos del código. Si el cliente demandase un
programa de aseguramiento de la calidad más completo o si requiere de inspección externa,
lo estipulara claramente en los documentos del contrato, indicando los alcances de la
inspección.
Generalmente la inspección que se tiene por parte del fabricante es visual, sin realizar ningún
ensayo de los materiales y se basa en la información suministrada por el proveedor de
materiales, que este satisface los requisitos del pedido. En caso de que los documentos
contractuales estipulen certificación de materiales, serán informes fehacientes los del
proveedor de materiales o los resultados de los ensayos adicionales que el cliente haya
ordenado efectuar al fabricante (contratista).
3.3 CALIDAD DEL TRABAJO Y DE LOS SUMINISTROS
La fabricación de los diversos elementos será cuidadosamente ejecutada por operarios
externos, dirigidos de cerca y en forma permanente por supervisores técnicos. Deberá
cuidarse especialmente que las piezas tengan dimensiones y acabados requeridos y puedan
acoplarse entre sí en forma fácil y satisfactoria.
Correrá por parte del CONTRATISTA el reemplazo de materiales que se consideren
defectuosos, lo mismo que la reparación de cualquier error por el cual sea responsable.
3.3.1 SUSTITUCIONES
El contratista evitara en cuanto sea posible el uso de materiales, espesores de lámina,
etc., distintos a los especificados en los planos de diseño o en la lista de materiales
dada por el cliente. Sin embargo si le fuere imposible de conseguir alguno de los
materiales especificados podrá proponer las sustituciones que considere
convenientes, las cuales el inventor decidirá aceptar o rechazar.
Cada que proponga una sustitución, el contratista deberá suministrar información
suficiente sobre las características de los materiales que se propone emplear, si se
diera el caso suministrara un dibujo que sirva para comprobar que dimensiones
críticas de la pieza no se ven afectadas por la sustitución.
3.4 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE EQUIPOS Y
ESTRUCTURAS METALICAS.
Un buen control de la calidad asegura que el producto fabricado cumpla con todas las
especificaciones y normas correspondientes, brindando seguridad a las personas que lo
utilicen.
RECEPCION DE
MATERIALES
ARMADO
PREPARACION
SOLDADURA
DE PARTES METAL BASE
PINTURA
DESPACHO
3.4.1 RECEPCION DE MATERIALES
Se debe verificar el tipo de material, calidad del material y tolerancias del material.
REFERENCIAS
 TIPO DE MATERIAL: Orden de compra, especificación ASTM
A36, ASTM A240, ASTM A53 etc.
Figura 2: Plancha estructural ASTM A36 de 1” x 1200mm x 2400mm.
 CALIDAD DEL ACERO: Orden de compra, marcación del acero
(stiker, bajo relieve, etiquetas), certificado de calidad y numero de
colada.
Figura 3: Certificado de calidad de bajo relieve plancha ASTM A36.
 TOLERANCIAS DIMENSIONALES: ASTM A6 tablas del 1 al 6
para chapas y tablas 15 en adelante para perfiles largos.
Figura 4: Tolerancias permisibles en la sección transversal de vigas.
3.4.2 PREPARACION
3.4.2.1 DE PARTES
Verificar diámetros, separación entre pernos, distancia al borde, acabado de
los cortes de acuerdo a lo establecido en los planos de fabricación
proporcionados por el cliente.
Figura 4: Preparación de agujeros de vigas H
3.4.2.2 METAL BASE
Las superficies a ser soldadas deben ser uniformes, planas y libres de
imperfecciones, escamas finas, óxidos, grasa, rasgaduras, fisura y otras
discontinuidades que afectarían adversamente la calidad o resistencia de la
soldadura.
El método empleado para la preparación de los biseles es cortar con soplete
utilizando la tortuga y ubicando el ángulo de bisel indicado en los planos.
Figura 5: Biselado de planchas.
3.4.3 ARMADO
Se inspeccionara dimensionalmente el 100% de las piezas de cada marca indicada en
los planos de fabricación, dichos elementos deben contemplar la medida nominal,
además de no poseer deformaciones lineales, angulares, etc. Acto seguido se
registrara y entregara al cliente en un protocolo de registro.
Los protocolos emitidos son los siguientes.
 Certificado de trazabilidad.
 Registro de control dimensional.
 Control de no conformidades.
3.4.3.1 CONFORMIDAD CON EL PLANO
Verificar que la pieza corresponda con el plano de fabricación, vistas,
tamaños, perfiles, diámetros y cortes.
3.4.3.2 TOLERANCIAS
Para las longitudes menores de 9m la tolerancia en el corte es de 2mm y para
longitudes mayores de 9m, la tolerancia es de 3mm.
3.4.3.3 JUNTAS DE SOLDADURA
Cada una tiene ventajas, limitaciones y la efectividad de la soldadura depende
tanto de la unión como de la habilidad para depositar un cordón de soldadura
de calidad.
 UNION A TOPE: en este tipo de unión las partes se encuentran en el
mismo plano y se unen sus bordes.
 UNION DE ESQUINA: Las partes en este tipo de unión forman un
ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo.
 UNION EN T: una parte es perpendicular a la otra en forma de la letra
“T”.
 UNION EN BORDE O CANTO: La unión se hace en el borde
común.
 UNION DE TRASLAPE: Esta unión consiste en dos partes que se
sobreponen.
Figura 6: Tipos básicos de juntas.
3.4.4 SOLDADURA
 El contratista realizara todas las uniones soldadas que se requieran, ciñéndose
a las dimensiones localizadas, tipos de electrodos y demás detalles
especificados en los planos de fabricación o montaje o en las normas
aprobadas para tal fin.
 Los instrumentos, cables, máquinas de soldar, y demás accesorios deberán
estar de acuerdo con dichas normas y su capacidad deberá ser la adecuada para
el trabajo a ejecutar, se debe mantener todo el equipo de soldadura en perfectas
condiciones de funcionamiento y proveer los medios necesarios para medir la
corriente.
 Los electrodos deberán almacenarse en sus empaques originales y en un lugar
seco, debidamente protegidos contra la intemperie, los que presenten áreas en
que la cubierta de fundente aparezca rota o dañada, serán descartados.
 Si los electrodos parecen haber sufrido los efectos de la humedad pero no
presentan ningún otro daño, solo podrán ser usados después que hayan sido
secados de manera satisfactoria.
 El procedimiento de soldadura deberá garantizar que todo el metal pueda
depositarse completa y satisfactoriamente en toda longitud y en todo el
espesor de la junta, para reducir al mínimo los esfuerzos de distorsión y
retracción y para que las soldaduras puedan cumplir con los requisitos de
calidad aquí especificadas.
 Las caras de fusión y las superficies circundantes deberán estar libres de
escoria, aceites, pintura y cualquier otra sustancia que pueda perjudicar la
calidad de la soldadura o impedir su avance.
 Las partes que deban soldarse con filete deberán ponerse en contacto tan
estrechamente como sea posible.
 Para asegurar la soldabilidad entre el metal base y el metal de aporte se
controla el contenido de carbono existente en el metal base, ya que a mayor
carbono menor es la soldabilidad.
%𝑀𝑛 %𝑆𝑖
CE = %C + + …… (1)
4 4
3.4.4.1 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
a) CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
El objetivo de la calificación de los procedimientos es verificar
que las uniones soldadas posean las propiedades mecánicas
necesarias para un comportamiento adecuado en servicio.
Los datos que se deben tener muy en cuenta en la elaboración
de WPS que no se encuentran precalificados, son entre los más
importantes: material, diseño de la junta, material de aporte,
tratamientos, gas protector, corriente, voltaje, posición de
soldadura, etc.
La especificación o procedimiento de soldadura es el
documento que describe todos los requisitos mencionados
anteriormente y detalles necesarios para la realización de algún
tipo de unión de soldadura. Esta unión es sometida a varios
ensayos y luego de esto se elabora el registro correspondiente,
el cual se acredita, y se describe que la unión soldada reúne las
propiedades requeridas.
b) CALIFICACION DE SOLDADORES
Una vez que se establece el procedimiento de soldadura a ser
utilizado se procede a la selección de soldadores, quienes
deben tener la habilidad d ejecutar las uniones soldadas
utilizando los parámetros señalados en el procedimiento de
soldadura. En el caso de los operadores, la única variable
esencial es el proceso de soldadura.
Los resultados de los ensayos para la calificación de
soldadores, junto con las características de identificación del
soldador, metal de aporte, tipo de inspecciones y resultados que
se obtengan, se presentan en un documento llamado WPQ
(registro de calificación de soldadores).
c) ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Los ensayos, pruebas o exámenes destructivos pueden
definirse como aquellos en los cuales se destruye o inutiliza el
espécimen probado.
Las pruebas destructivas que se someten las juntas o productos
soldados se pueden clasificar en mecánicas, químicas y
metalográficas y cada una de estas calificaciones incluye un
número relativo grande de probetas particulares para satisfacer
los requisitos especificados.
d) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Las pruebas no destructivas como su nombre lo indica, no
alteran de forma permanente las propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales de un material.
Cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar
las propiedades físicas inherentes de las piezas (resistencia a la
tensión, dureza o maleabilidad) o la composición química, sino
verificar su homogeneidad y continuidad; por lo tanto estas
pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos.
De acuerdo a su aplicación se dividen en:
 INSPECCION VISUAL
Esta es una técnica que requiere de una gran cantidad de
información acerca de las características de las piezas a ser
examinadas, para una interpretación acertada de las
posibles indicaciones.
Esta ampliamente comprobado que cuando se aplica
correctamente como inspección preventiva detecta
problemas que pudiera ser mayores en los pasos siguientes
de la fabricación.
 LIQUIDOS PENETRANTES
Consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenómeno de
capilaridad. Después de cierto tiempo, se remueve el
exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual
generalmente es un polvo blanco, que absorbe el líquido
que ha penetrado en las discontinuidades.
3.4.4.2 PROCESOS DE SOLDADURA
 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW):
Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia
la pieza. Este proceso se caracteriza por que el arco se mantiene sumergido en
una masa de fundente, provisto de una tolva, que se desplaza delante del
electrodo, de esta manera el arco resulta invisible lo que constituye una
ventaja, pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación
infrarroja y ultravioleta.
Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los
200 a 2000 amperes y los espesores que es posible soldar varían entre 5mm y
hasta más de 40 mm.
Figura 8: Equipo del sistema arco sumergido
 SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO
REVESTIDO (SMAW):
Se define como el proceso en el que se unen dos metales mediante una fusión
localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el
metal base que se desea unir.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de
una zona eléctrica generada por la corriente de la soldadura.
Figura 7: Proceso de soldadura por arco manual
3.5 DISCONTINUIDADES EN EL PROCESO DE SOLDADURA
Estas ocurren de forma inherente de la soldadura y normalmente se describen en términos de
la interrupción de la integridad física del metal de soldadura o la zona afectada térmicamente.
3.5.1 FRACTURAS
Ocurren en las uniones soldadas o el metal adyacente cuando los esfuerzos
localizados exceden la resistencia máxima del metal, pueden producirse por la
intervención de varios factores entre los cuales podemos considerar la aparición de
discontinuidades lineales como las faltas de penetración o de fusión, las inclusiones
de escoria o la formación de poros lineales; por muescas mecánicas relacionadas con
el diseño del ensamble soldado o bien cuando la junta es demasiado rígida y no
pueden absorber las contracciones y expansiones térmicas propias del proceso de
soldadura. Otra causa de las fracturas es el empleo de amperajes demasiado altos que
ocasionan sobrecalentamientos localizados. Algunos de los factores que favorecen su
aparición son los esfuerzos residuales altos y la fragilización provocada por la
presencia de oxígeno.
Figura 8: Fractura longitudinal
3.5.2 POROSIDAD
Son cavidades formadas por gas atrapado durante la solidificación del metal, los poros
generalmente tienen forma más o menos esférica pero también pueden ser alargados.
Cuando la porosidad no es excesiva o el tamaño de los poros son pequeños, su
presencia no es crítica debido a que no tiene bordes agudos que pudieran causar
contracciones de esfuerzo.
La presencia de poros excesiva es evidencia de falta de control en los parámetros de
soldadura, de un diseño de junta inadecuado, una mala preparación de las juntas o
bien la contaminación de los materiales de aporte o los fundentes así como la suciedad
o humedad en la superficie del metal base. Otra causa puede ser la pérdida del gas de
protección o un flujo inadecuado durante la soldadura.
Figura 9: Porosidad superficial
3.5.3 PENETRACION INCOMPLETA
Se presenta cuando el arco eléctrico no logra fundir uno o los dos lados de la cara de
la raíz. La penetración incompleta puede presentarse en ranuras soldadas por uno o
por ambos lados y las áreas no fundidas permiten la concentración de esfuerzos que
podrían causar una fractura sin deformación apreciable, adicionalmente los esfuerzos
de contracción y la consecuente distorsión que sufren las partes durante la soldadura
pueden provocar la iniciación de fracturas en el área no fundida y que llegan a
extenderse a través del espesor de la soldadura. Las causas probables de la aparición
de este defecto son varias y dependen del proceso que se esté empleando, pero
podemos mencionar un amperaje bajo, diseño adecuado de la junta, etc.
Figura 10: Vista interna de una falta de penetración.
3.5.4 INCLUSIONES DE ESCORIA
Es material solido no metálico que queda atrapado en el metal de soldadura o entre el
metal de soldadura y el metal base, las causas de inclusiones de escoria pueden ser un
mal diseño o preparación de la junta, una limpieza ineficiente entre cordones.
Para evitar esta discontinuidad se debe preparar adecuadamente la junta, corregir los
contornos que pudieran dificultar el ingreso completo del arco, evitar angulos de
ranura muy cerrados y asegurar la remoción completa de escoria antes de depositar el
siguiente cordón.
En términos generales podemos decir que la densidad de la escoria es menor que la
densidad del metal, por lo que flota y se acumula en la superficie del metal fundido,
pero si existen socavaciones debido a amperajes altos la escoria puede quedar
atrapada mecánicamente, para evitar este problema se recomienda que después de
depositar un cordón se remueva la capa de escoria para evitar que la escoria quede
atrapada dentro del metal de soldadura.
3.5.5 FUSION INCOMPLETA
Es la falta de unión entre el metal de soldadura y las caras del metal base o la
superficie de otros cordones. Generalmente se debe a un amperaje bajo o bien a una
velocidad de avance relativamente alta, lo que no permite la fusión completa del metal
base o de los cordones de soldadura. Otra posible causa es la escoria que al fundirse
no permite la unión del metal aportado.
3.5.6 SOCAVADO
Es la erosión provocada por el arco eléctrico y puede presentarse en la interface entre
el metal de aporte y el metal base o entre dos cordones de soldadura.
Es una discontinuidad lineal y su aceptación o rechazo dependerá de su profundidad
o longitud, ya que su presencia crea una muesca que actúa como un concentrador de
esfuerzos y reduce la sección efectiva la cual afecta la resistencia de la junta.
Se origina por los amperajes altos, voltajes altos o longitudes de arco largos, también
es provocado por una técnica incorrecta del soldador y la manipulación inadecuada
del electrodo.
3.6 NORMAS PARA LA APLICACIÓN EN DIFERENTES TIPOS DE
CONSTRUCCIONES.
Los códigos, normas y especificaciones son documentos que rigen y regulan las actividades
comerciales, industriales y científicas.
Los documentos que gobiernan o establecen lineamientos para las actividades relacionadas
con el sector industrial de la soldadura, tiene propósitos de asegurar que se produzcan bienes
soldados seguros, confiables y que las personas relacionadas con las operaciones de
soldadura no estarán expuestas a riesgos o condiciones que pudieran resultar dañinas para la
salud. Las normas son desarrolladas, publicadas, actualizadas por organizaciones y entidades
gubernamentales con el propósito de aplicarlas a las áreas y campos particulares de su interés.
Las principales entidades que generan las normas relacionadas con la industria de la
soldadura son las siguientes:
Tabla 1: Entidades Internacionales que generan las Normas
SOCIEDAD SIGLAS O ACRONIMO NOMBRE EN ESPAÑOL
American National Instituto Nacional

ANSI
Standards Institute Americano de Normas
Institución Británica de
British Standards Institution BS
Normas
Canadian Standards Asociación de Normas de
CSA
Association Canadá
Deutsche Institute fur Instituto Alemán de
DIN
Normung Normas
Japanese Asociación Japonesa de
JIS
StandardsAssociation Normas
Asociacion Francaise de Asociación Francesa de
AFNOR
Normalisation Normas
Asociación Española de
Normalización y UNE -
Certificación
Fuente: Elaboración Propia
En los Estados Unidos de América, la entidad responsable de coordinar las normas nacionales
es el Instituto Nacional Americano de Normas (ANSI), la cual es una organización privada
que opera a través de grupos de revisión de interés nacional que determinan si las normas
propuestas son de interés público. Estos grupos están integrados por representantes de
diversas organizaciones relacionadas con los asuntos de cada norma y si los integrantes del
grupo alcanzan el consenso en el sentido del valor general de la norma en cuestión, entonces
esta puede ser adoptada como una Norma Nacional Americana.
Tabla 2: Normas sobre bienes Soldados adoptados por el ANSI
SOCIEDAD SIGLAS O ACRONIMO NOMBRE EN ESPAÑOL
American Petroleum Instituto Americano del

API
Institute Petróleo
American Society of Sociedad Americana de
ASME
Mechanical Engineers Ingenieros Mecánicos
Sociedad Americana de
American Welding Society AWS
Soldadura
The American Society for Sociedad Americana de
ASTM
Testing and Materials Pruebas y Materiales
International Organization Organización Internacional
ISO
for Standarization para la Normalización
The Society of Automotive Sociedad de Ingenieros
SAE
Engineers Automotrices
Fuente: Elaboración Propia
Se tienen palabras claves que se emplean ampliamente en las normas relacionadas con los
bienes soldados, y a fin de asegurar su correcta interpretación, es conveniente precisar su
significado e intención:
 Shall y Will (debe de), indican requisitos obligatorios, tales como el uso de
ciertos materiales o la realización de materiales acciones, o ambas cosas.
Estos son términos que se encuentran con frecuencia en los códigos y
especificaciones.
 Should (podría, debería) denota que el requisito o aspecto al que se refiere
no es obligatorio, pero se recomienda como una buena práctica. Las practicas
recomendadas y las guías generalmente emplean esta palabra.
 May (puede), indica que la aplicación de la provisión a la cual se hace
referencia es de carácter opcional.
A continuación se listan algunas de las normas que con mayor frecuencia están asociadas con
las asignaciones del inspector de soldadura.
Tabla 3: Códigos y sus respectivas aplicaciones.
CODIGO DESCRIPCION
ANSI / ASME BPV Para calderas y recipientes a presión
ANSI / ASME B31 Para tuberías sujetas a presión.
ANSI / AWS D1.1 De soldadura estructural – Acero.
ANSI / AWS D1.2 Para soldadura estructural – Aluminio.
De soldadura estructural – Lamina de
ANSI / AWS D1.3 Acero (espesores delgados menores de
1/8”).
Para soldadura estructural – Acero de
ANSI / AWS D1.4
refuerzo (varillas para concreto reforzado).
ANSI / AWS D1.5 Para soldadura de puentes.
Para soldadura estructural – Acero
ANSI / AWS D1.6
Inoxidable.
Soldadura de líneas de tubería e
API 1104
instalaciones relacionadas.
Para el diseño, construcción, operación y
PRACTICA RECOMENDADA API 1111 mantenimiento de líneas de tubería para
hidrocarburos en plataformas marinas.
ESPECIFICACION API 5L Para tubería de línea.
Para tanques de acero soldado para
NORMA API 650
almacenar petróleo.
Diseño y construcción de tanques grandes
NORMA API 620 de almacenamiento a baja presión,
soldados
Tolerancias para construcciones soldadas –
ISO 13920
longitudes – ángulos – posición y forma
Industrias del petróleo y gas natural – tubo
de acero para líneas de tubería –
ISO 3183-1, 3183-2, 3183-3 / COR condiciones técnicas de entrega, tubos de
requisitos clases a,b y c (norma en 3
partes).
Fuente: Elaboración propia.
3.6.1 CODIGO ANSI/ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A
PRESION (ASME BPVC).
El código ASME BPV consta de las siguientes secciones:
I. CALDERAS DE POTENCIA
Cubre las calderas de potencia, eléctricas y miniatura, así como las calderas
de agua que operan a altas temperaturas y que son empleadas en servicio
estacionario y también aquellas calderas de potencia que se usan en
locomoción, portátiles y en servicio de tracción.
II. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES
a. Materiales ferrosos.
b. Materiales no ferrosos.
c. Varillas, electrodos y metales de aporte para soldadura.
d. Propiedades mecánicas.
III. ESTA ORIENTADA A DIVERSOS COMPONENTES
REQUERIDOS EN LA INDUSTRIA DE LA ENERGIA
NUCLERAR.
IV. CALDERAS DE CALEFACCION.
V. EXAMENES NO DESTRUCTIVOS.
VI. REGLAS RECOMENDAS PARA EL CUIDADO Y OPERACIÓN
DE CALDERAS DE CALEFACCION.
VII. REGLAS RECOMENDADAS PARA CALDERAS DE POTENCIA.
VIII. RECIPIENTES A PRESION
Cubre los recipientes a presión no sometidos directamente a fuego, este tipo
de recipientes son contenedores sujetos a presión interna o externa.
Todos los recipientes a presión que no están cubiertas por las secciones I, III
y IV, lo están por la sección VIII. Entre estos están incluidos las torres de
destilación, reactores y otros recipientes usados para la refinación química o
de petróleo, intercambiadores de calor para refinerías y otras industrias de
proceso, así como tanques de almacenamiento para compresores grandes y
pequeños de gas y aire.
IX. CALIFICACIONES DE SOLDADURA Y SOLDADURA FUERTE
X. RECIPIENTES A PRESION DE PLASTICO REFORZADO CON
FIBRA DE VIDRIO.
XI. REGLAS PARA LA INSPECCION DURANTE SERVICIO DE
COMPONENTES DE PLANTAS DE ENERGIA NUCLEAR
3.6.2 LAS ESPECIFICACIONES ASTM
ASTM (The American Society for Testing and Materials) desarrolla y publica las
especificaciones que se usan en la producción y prueba de materiales, estas
especificaciones cubren virtualmente todos los materiales que se emplean en la
industria y el comercio, con excepción de los consumibles de soldadura mismos que
están cubiertos por especificaciones AWS.
Los prefijos (letras) que forman parte de la designación alfanumérica de cada
especificación indican de manera general el contenido de estas:
 Para metales ferrosos se emplea el prefijo “A” como por ejemplo ASTM A36,
la cual indica acero estructural.
 Para metales no ferrosos se emplea “B” y para materias diversas entre las que
se incluyen exámenes, pruebas y métodos analíticos se emplea el prefijo “E”.
3.6.3 SIMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDADURA AWS A2.4
La información técnica así como los requisitos con los que han de fabricarse los
productos, son transmitidos por el diseñador por medio de instrucciones y
principalmente dibujos, ya que estos últimos constituyen el medio eficaz para
describir con exactitud detalles complicados.
3.6.3.1 SIMBOLO DE SOLDAR
Están compuestos de varios elementos que tienen un significado específico y
una localización determinada con respecto de los otros, por lo que existen
ciertas reglas para su aplicación y disposición. El símbolo de soldar es un
carácter grafico que indica el tipo de unión a realizar, su forma es lógica y
fácil de recordar. Forma parte del símbolo de soldadura.
A continuación se presentan los símbolos más comunes usados:
Figura 11: Símbolos y ranuras más frecuentes en soldadura
3.6.3.2 SIMBOLO DE SOLDADURA
Es una representación gráfica que está constituido por los siguientes
elementos:
 Una línea horizontal, llamada referencia.
 Un extremo que tiene la forma de una punta de flecha.
 Un símbolo básico que representa el tipo de unión a realizar.
 Puede tener símbolos auxiliares que complementen la
información.
 Puede tener las dimensiones propuestas para el tipo de unión a
realizar.
 Puede tener un extremo con la forma de una cola de flecha.
Figura 12: Elementos del símbolo de soldadura.
3.7 DOSSIER DE CALIDAD
Un dossier de calidad es un informe o expediente, que debe incluir los elementos necesarios
para demostrarle al cliente que el producto vendido o por vender está hecho con calidad,
ejemplo de dossier de calidad de estructura metálica que incluye un plano donde se muestra
en que área está el elemento metálico, certificado de calidad y lote en el que viene la pieza,
su factura de compra, el certificado de los soldadores que soldaron la pieza (pedían en ese
caso que fuera personal calificado), un certificado de prueba de líquidos penetrantes y/o
ultrasonido, el procedimiento de soldadura.
3.8 SECADO POR CONVECCION PURA
Son secadores de contacto, con recirculación de fango seco, completo y de
secado/granulación en un solo paso.
3.8.1 SECADORES DE CONTACTO
En los sistemas por convección el calor necesario para secar el fango se transfiere
por medio de una potente corriente de fluido calefactor, generalmente aire
precalentado, previamente en un quemador o gases de escape de un motor de
cogeneración.
En estos secadoores, el fango es calentado por contacto directo con el fluido, el
nombre de secadores directos.
CAPITULO IV
DESARROLLO DE
LA PRÁCTICA
4.1 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE SECADOR
ROTADISCK TST 90.
4.1.1 PROGRAMA DE INSPECCION.
El proceso de fabricación se basa en un plan o programa de inspección durante todas
las etapas de la fabricación del equipo, desde el recibo de los materiales hasta su
despacho del producto terminado.
Ver Anexo 1.1 Plan de Inspección.
4.1.2 RECEPCION DE MATERIALES
Se realiza el control de la calidad y cantidad de los materiales recibidos a fin de
corroborar con los materiales solicitados en los Planos de Fabricación desarrollados
por el área de ingeniería del cliente.
Se identifican los componentes del equipo (Ver Anexo 1.2 Planos de Fabricación):
1. Caperuza.
2. Chaqueta y pestañas.
3. Cuerpo.
4. Discos.
5. Puentes.
6. Rotor.
7. Tapa y brida.
 CASO PRACTICO
De acuerdo al plano T.S.T. 90 – 04, se tiene discos de dimensiones E=8mm x Ø=1855mm
es por ello que se selecciona piezas de acero estructural de calidad ASTM A36 de
dimensiones 8 mm x 1500 mm x 6000 mm para su respectiva fabricación.
Figura 13: Datos de Identificación de Pl de acero ASTM A36
Se identifica el número de colada, y se constata con el certificado de calidad que el material
cumpla con los requerimientos químicos y de tensión establecidos por la ASTM A36.
Figura 14: Certificado de calidad de Plancha de acero estructural ASTM A36
Tabla 4: Requerimientos Químicos.
PRODUCTO PLANCHA
Mayor de Mayor de
Hasta Mayor de Mayor
ESPESOR EN (plg.) ¾” a 1.1/2” a
¾” 2.1/2” a 4” a 4”
1.1/2” 2.1/2”
% Máximo de carbono 0.25 0.25 0.26 0.27 0.29

% Máximo de manganeso - 0.80-1.20 0.80-1.20 0.85-1.20 0.85-
% Máximo de fosforo 0.04 0.04 0.04 0.04 1.20
% Máximo de azufre 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04
% Máximo de silicio 0.4 0.4 0.15-0.4 0.15-0.4 0.05
0.15-
0.4
Fuente: Standard Specification for Carbon Structural Steel ASTM A 36/A 36M-08
Tabla 5: Requerimientos de Tensión.
PRODUCTO
PRESION (MPa)
Planchas, perfiles y barras
Resistencia a la tracción - Tensile 400 – 550

Strength (T.S.)
Límite de Elasticidad mínimo - Yield 250
Point, min (Y.P.)
Fuente: Standard Specification for Carbon Structural Steel ASTM A36
Ver Anexo 1.3 Certificados de Calidad de Materiales.
Figura 15: Requerimientos de composición química para soldadura metálica.
4.1.3 PREPARACION DE PARTES DEL METAL BASE Y ARMADO.
Tabla 6: Tolerancias en dimensiones lineales.
RANGOS DE TAMAÑOS NOMINALES EN mm
2 > > > > > > > > > >
a 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
Clase de
30 a a a a a a a a a
Tolerancia
120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
Tolerancias T en (mm)
A ±1 ±1 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8 ±9
B ± ±2 ±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 10 ± 12 ± 14 ± 16
C 1 ±3 ±4 ±6 ± 8 ± 11 ± 14 ± 18 ± 21 ± 24 ± 27
D ± 4 ± 7 ± 9 ± 12 ± 16 ± 21 ± 27 ± 32 ± 36 ± 40
Fuente: Tolerancias generales en Construcciones Soldadas ISO 13920-1996.
 CASO PRACTICO
PREPARACION DEL CUERPO DEL SECADOR
La eficiencia en el corte de las piezas se desarrolla manteniendo una llama
estable, esto acontece producto de la combustión del oxígeno y gas, rendimiento
usado de 01 balón de gas por 03 cilindros de oxigeno de 10m3.
Luego del corte se retira todo rastro de metales producto del oxicorte con
moladoras de 9” y discos de desbaste Ø = 7” x E = 1/8”.
De acuerdo a plano T.S.T 90 – 03 (Ver Anexo 1.2 Planos de Fabricación).
Se tiene las siguientes dimensiones: L= 7944 mm, Ø=2.200 mm y E=8 mm.
* Se usan de 05 planchas de acero estructural ASTM A36 de
características pl 8mm x 1500mm x 6000mm para formar las dimensiones
del cuerpo del secador, se corrobora con el certificado de calidad del
material y numero de colada.
* A cada pieza trabajada se realiza el control dimensional, considerando
las tolerancias dimensionales de acuerdo a la norma ISO 13920-1994 y
respetando las dimensiones indicadas en plano de piezas. Para poder lograr
una trazabilidad de las piezas se marca en bajo relieve el número de colada
perteneciente a la plancha original así como también el código del calderero
que realizo el trabajo. Se realiza la calibración de las winchas con
instrumento patrón (Ver Anexo 1.4 Certificados de Calibración de
instrumentos).
* En cada extremo se forma un bisel con ángulo de 60° y con tolerancia
de +10° y -5° (Equipo de medición Bridge Cam) en referencia a la
preparación de juntas de la norma AWS D1.1 / ASME SECTION VIII
DIVISION I PARTE UW.
Figura 16: Soldadura de Canal sin respaldo
 Cada una de las 05 planchas de acero estructural se rolan para formar una
longitud de circunferencia de 6000 mm.
 El proceso de unión de las juntas del cuerpo del secador se realiza con
puntos de soldadura alrededor de la longitud de circunferencia manteniendo
una luz de 3mm entre plancha y plancha de acuerdo a Código AWS D1.1.
Figura 17: Armado del cuerpo del secador rotadisck.
Ver Anexo 1.5 Certificados de Control Dimensional
4.1.4 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y CALIFICACION DE
SOLDADORES.
Se cuenta con la construcción de un Secador Rotadisck modelo TST 90, el cual
es un equipo que interacciona con presiones de vapor internas de 4 bar, en tal
sentido es un recipiente sometido a presión que fue diseñado bajo el Código
ASME – Tanques y Recipientes a presión Sección VIII, 2010. Para obtener
cordones de soldadura óptimos, el proceso de soldadura debe mantener el
control de las variables tales como: proceso de soldadura, diseño de la junta,
material base, características eléctricas, material de aporte, posición del
soldador, temperatura de precalentamiento, técnica de soldadura, etc. De
acuerdo con el Código ASME IX – Calificación de Procedimientos de
Soldadura, Soldadores y Operadores de Soldadura. Tiene por objetivo
demostrar la compatibilidad existente entre los metales base, materiales de
aporte, procesos de soldadura y la técnica aplicada mientras que cuando se
califica al soldador es demostrar la habilidad que tiene para ejecutar una
soldadura en determinada posición y procedimiento de soldadura. En este
proceso se obtuvieron datos como:
o METAL BASE:
Material : Plancha de Acero Estructural
Calidad : ASTM A36
Probeta : 3/8” x 10” x 8”
Junta : Tope – Bisel en V
o METAL DE APORTE:
Electrodo : E 6010 1/8”
E 7018 1/8”
o CARACTERISTICAS ELECTRICAS:
E 6010 1/8”
Corriente : Continua
Polaridad : Inversa/Positiva
Intensidad : 60 – 80A.
Tensión : 18 – 24V.
E 7018
Corriente : Continua
Polaridad : Inversa/Positiva
Intensidad : 100 – 120A.
Tensión : 20 – 24V.
o PRECALENTAMIENTO:
TP = 350 x √(𝑐𝑡 − 0.25) ……(2)
Ct = Cq + Ce………………...(3)
Cq = %C +Mn/6 + Si/4……..(4)
Ce = 0.005 x e(mm) x Cq…..(5)
o DETALLES DE SOLDEO:
Figura 18: Detalles de la junta y numero de pases del cordón de soldadura.
(Ver Anexo 1.6 Certificados de homologación de soldadores).
4.1.5 SOLDADURA
Para desarrollar adecuadamente los cordones de soldadura se sigue la WPS establecida,
ya que de esa forma se asegura la calidad de la soldadura, los electrodos a usarse son
del tipo de Revestimiento Celulósico (E 6010) y de Muy Bajo Contenido de Hidrogeno
(E 7018), este último expuesto a condiciones ambientales necesita estar almacenado
bajo un rango de temperaturas 70°C – 120°C para conservar sus propiedades, de darse
el caso contrario se recomienda resecarlos a 350°C durante un periodo de 2h - 4h.
Figura 19: Condiciones de trabajo de electrodos para proceso SMAW
Ver Anexo 1.3 Certificado de calidad de materiales.
Se realiza el control de los parámetros eléctricos con las que va a desarrollar el proceso
de soldadura, teniéndose para E 6010 Ø = 1/8” un rango de 75 – 125A, E 6010 Ø =
5/32” un rango de 110 – 170A, para los de bajo contenido de hidrogeno E 7018 Ø =
1/8” 105 – 155A y E 7018 Ø = 5/32” 130 – 200A.
Figura 20: Rangos típicos de amperaje
De acuerdo con la WPS la junta y después de cada pase de soldadura debe ser limpiada
mecánicamente para extraer rastros de óxido e impurezas con el fin de evitar
porosidades o agrietamiento en los cordones de soldadura.
De la formula (1) se obtiene un valor de 0.2606 de Carbono Equivalente, siendo esta
inversamente proporcional a la soldabilidad, en tal sentido los aceros estructurales de
calidad ASTM A36 usados en esta fabricación poseen una soldabilidad excelente.
 PROCESO DE SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
 REDUCCION DE VELOCIDAD DEL ROTOR
Piñón mayor : 14 RPM
Piñón menor : 49 RPM
Figura 21: Reducción de la velocidad del rotor.
 PARAMETROS DE SOLDEO
Tabla N° 07: Soldeo de Discos de Secador
N° DE Ø VOLTAJE (V) AMPERAJE (A) N° DE

DISCO ALAMBRE PASE
27 329 1
28 373 2
1 3/32” 29 340 3
31 382 4
32 420 5
Fuente: Elaboración Propia.
Figura 22: Regulación de Parámetros de Soldeo.
Figura 23: Pase final de Cordón de Soldadura SAW.
4.1.5.1 INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA
Luego de haber desarrollado el proceso de soldadura, el aseguramiento de la
calidad se logra realizando una inspección visual a todos los cordones de
soldadura del equipo térmico de acuerdo a los criterios citados en el Código
AWS D1.1 2010.
Como criterio de inspección se controlan las siguientes discontinuidades:
o Se prohíbe las grietas en cualquier parte del cordón de soldadura así
como de su tamaño.
o Para materiales con espesor menor a 25 mm el socavado no debe
exceder a 1mm y para materiales iguales o mayores a 25 mm el
socavado no excederá los 2 mm.
o Para materiales con espesores mayores a ¼” las piernas de soldaduras
serán 2mm menor a estas.
o Las soldaduras de filete serán convexas con un máximo de 2mm.
o La penetración de la soldadura se debe apreciar por el lado opuesto de
la junta.
o Alrededor del cordón de soldadura no se debe encontrar salpicaduras
producto del soldeo.
o El desalineamiento de las juntas no debe exceder a los 3mm.
o La sobre monta de los cordones de soldadura no debe exceder a los
3mm, ya que de ese modo sería un concentrador de esfuerzos lo que
permitiría la fisura del cordón.
La inspección de los cordones de soldadura se realiza con el equipo Bridge Cam.
(Ver Anexo 1.7 Certificados de Inspección Visual).
4.1.5.2 APLICACIÓN DE LIQUIDOS PENENTRANTES
Ver Anexo 1.8 Protocolo de Ensayo por Tintes Penetrantes.
 PROCEDIMIENTO:
o Se realiza la limpieza mecánica al cordón de soldadura con escobilla
metálica.
o Se tiene un trapo industrial limpio el cual se humedece con Cleaner
C101-A y se limpia el tramo a inspeccionar.
o Se mantiene una distancia de 10” del cordón de soldadura y se rosea el
Penetrant 1015-A.
o Se espera 15min y se limpia el excedente del Penetrant 1015-A con
Cleaner C101-A.
o Se agita el Developer D101-A hasta homogenizar la solución y se aplica
una fina capa sobre el cordón de soldadura.
o El tiempo de permanencia es 10 min, luego evaluar e interpretar.
Figura 24: Aplicación de Líquidos Penetrantes.
4.1.6 DOSSIER DE CALIDAD
Este es un documento en el cual se adjuntan todos los registros de inspección visual de
soldadura y control dimensional realizado a las partes y al equipo armado.
Cuenta con el certificado de habilidad del soldador, los registros de certificación de los
equipos de medición utilizados, así como también los planos de diseño y as – build.
Ver Anexo 1.9 Dossier de Calidad.
CONCLUSIONES
 Se elaboró el registro de control dimensional de los siguientes elementos:
caperusa, chaqueta y pestañas, cuerpo, discos, eje de transmisión, Puente, rotor,
tapas y bridas; bajo el criterio de aceptación de la Norma ISO 13920-1996.
 Se califico a 03 soldadores en pl 3/8” con Ø 1/8” pase de raíz E 6010 y pase
final E 7018 en posición 3G.
 See elaboró el registro de inspección visual de soldadura a los siguientes
elementos: Discos, eje de transmission y discos, Secador TST 90; teniendo
como criterio de inspección visual el Código Asme sección IX parte QW.
 Se elaboró el Protocolo de Tintes Penetrantes aplicado a la junta del eje de
transmisión y el rotor; manteniendo un tiempo de penetración de 15 min y un
tiempo de revelado de 10 min; bajo el criterio de aceptación ASME BPVC
sección V Ensayos no destructivos.
 Se elaboró los planos As Built SEC-02, SEC-05, SEC-04; bajo el equipo de
medicion Bridge Cam, el cual permitío medir la separación de las juntas (max.
3mm), medir la sobremonta en un cordón de soldadura (max. 3mm), controlar
el tamaño mínimo de los filetes de soldadura para planchas ASTM A36 3/8” el
cual es 5mm.
BIBLIOGRAFIA
 Código ASME Sección VIII División I (2010). Reglas para la Construcción de
Recipientes sometidos a Presión. Estados Unidos.
 Norma ASME Sección IX (2013). Calificación de Procedimientos de
Soldadura, Soldadores y operadores de Soldadura.Estados Unidos.
 Código AWS D1.1 (2010). Soldadura Estructural – Acero. Estados Unidos.
 Código ASME Sección V (2010). Examinacion de Ensayos No Destructuivos.
Estados Unidos.
 Norma AWS A2.4 (2007). Simbolos Normalizados para soldeo fuerte y
Examen no Destructuvo. Estados Unidos.
 Norma AWS 5.1 (2004). Especificicaciones para electrodos de aceros al
carbón usados en soldadura de Arco Manual. Estados Unidos.
 ISO 13920 (1996). Tolerancias generales en construcciones soldadas
Dimensiones de Longitudes y ángulos. España.
 Bacilio J. (2011). Seminario Control de Calidad en Estructuras de Acero. Perú.
 Valencia F.C.; Baez C.A. (2013). Manual de Aseguramiento de Calidad en
unions soldadas de la empresa I.E.M. S.A. Tesis para Optar el Título
Profesional de Ingeniero Mecánico, Facultad de Ingeniería, Universidad
Tecnologica de Pereira, Pereira.
 Soldexa (2012). Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura.
 AWS B1.11 (2000). Guia para la Inspeccion Visual de Soldadura. Estados
Unidos.
 Salazar A. E. (2000). Manual de Gestión de Calidad Sistemas Constructivos en
Acero. Tesis para Optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico, Facultad
de Ingeniería Universidad de Merida, Colombia.
ANEXOS

Control de Calidad en La Fabricación de Secador Rotadisck TN 90

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

INFORME PRACTICAS PRE-PROFESIONALES

DPTO. O SECCIÓN: PROYECTOS Y FABRICACION.

PERIODO : 09/12/2013 – 17/08/2014

1.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO ................................................................................ 11

2.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA ...................................................... 13

2.2 DATOS GENERALES ............................................................................................... 14

2.3 UBICACIÓN GEOGRAFICA ................................................................................... 14

2.4 ORGANIGRAMA ...................................................................................................... 15

2.5 ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA PRÁCTICA ................................ 16

3.1 PRINCIPIOS BASICOS DE LA CALIDAD ............................................................. 18

3.2 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ................................................................. 18

3.3 CALIDAD DEL TRABAJO Y DE LOS SUMINISTROS ........................................ 19

3.4 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE EQUIPOS Y

3.5 DISCONTINUIDADES EN EL PROCESO DE LA SOLDADURA ........................ 32

3.6 NORMAS PARA LA APLICACIÓN EN DIFERENTES TIPOS DE

3.8 SECADO POR CONVECCION PURA ..................................................................... 46

4.1 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE SECADOR ROTADISCK

4.1.1 PROGRAMA DE INSPECCION ..................................................................... 48

4.1.2 RECEPCION DE MATERIALES..................................................................... 48

4.1.3 PREPARACION DE PARTES DEL METAL BASE Y ARMADO ................ 52

4.1.4 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y CALIFICACION DE

4.1.5 SOLDADURA ................................................................................................. 58

4.1.6 DOSSIER DE CALIDAD ............................................................................... 65

1.1 PLAN DE INSPECCION

Me es grato presentar el Informe de Práctica Pre - Profesional realizado en la empresa

grado de bachiller, la práctica es necesaria para fortalecer el desarrollo como profesional en

“CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACION DE SECADOR

directamente me apoyaron desde el inicio de mis prácticas pre-profesionales.

avivan mis ganas de crecer profesionalmente.

dejando que momentos malos nos afecten.

proteger y desde el cielo me sigue protegiendo.

pre-profesionales que con tiempo y dedicación muestra su constante apoyo.

comprometido con el desarrollo del presente informe.

formación en la empresa Conmetal E.I.R.L.

FABRICACION DE SECADOR ROTADISCK TST 90“ se describe primeramente la

parámetros como +3 mm de sobremonta, filetes de soldadura de 6 mm y para lo cual se

diseñaron juntas como a tope y traslape.

Se respetó el proceso de soldadura (SMAW) utilizando electrodos de Ø 1/8” y 5/32” y para

los discos del secador el proceso fue automático (SAW).

Se logró la calificación de 03 soldadores en proceso SMAW utilizando probetas de pl 3/8”

las cuales fueron sometidas a ensayos de tracción y doblez.

Se reparó todo cordón de soldadura después de que el revelador mostrara indicaciones

procedió a emitir un Dossier de Calidad referente a su Fabricación.

énfasis en el aseguramiento de la calidad de estos, de este modo se entiende por calidad

“Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren su

un producto semielaborado o terminado cumpla con las especificaciones a posteriori.”

para poder estimar las cantidades y tipo de acero a utilizar.

armado del equipo o estructura.

partes, el armado y la soldadura de las juntas.

Un factor primordial para el funcionamiento correcto de cualquier organización es la calidad

económicos es necesario un mejoramiento continuo de la calidad.

la elaboración de un programa de puntos de inspección, el mismo que debe cumplirse

rigurosamente en todas las etapas de la fabricación.

1.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO

 Realizar la calificación de soldadores en plancha ASTM A36 E=3/8” y posición 3G.

 Elaborar registros de inspección visual de soldadura.

 Elaborar registros de aplicación de líquidos penetrantes.

 Elaborar los planos As built, de la fabricación de secador rotadisck tst 90.

2.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA INSTITUCION

reparación y mantenimiento de equipos para la industria pesquera, alimenticia, minera, naval

La empresa cuenta con un plantel técnico calificado y profesionales especialistas, personal