ESTADO ACTUAL DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN

LA PLANTA EXTRACTORA Y MODELO DE

ESTRUCTURACIÓN.
TEC-S7-D8-XX-MM Versión 1
Extractora Loma Fresca S.A.S.

Presentado por:
Ing. Carlos A. Vargas O.
Ing. Sabino Moreno A.

Julio, 2017

1
Contenido

I. FASE 1 - SITUACIÓN ACTUAL DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO...........................................4

1. DOCUMENTACIÓN – MANEJO DE LA INFORMACIÓN ...........................................................4
2. SOFTWARE DE MANTENIMIENTO.....................................................................................4
3. INVENTARIOS ..............................................................................................................5
4. INDICADORES DE MANTENIMIENTO .................................................................................5
5. ESTADO DEL MANTENIMIETNO .......................................................................................7
5.1 Mantenimiento Correctivo .......................................................................................7
5.2 Mantenimiento Preventivo .......................................................................................8
5.3 Mantenimiento Predictivo........................................................................................9
5.4 Recurso humano ................................................................................................. 10
II. FASE 2 – ESTRUCTURACIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.......................................... 13
1. PROPUESTA DE ESTRUCTURACIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ............................. 13
1.1 Etapa 1: Análisis de la situación actual. .................................................................... 14
1.2 Etapa 2: Jerarquización y análisis de puntos débiles de equipos:.................................... 15
1.3 Etapa 3. Diseño de planes de mantenimiento y recursos necesarios:............................... 16
1.4 Etapa 4. Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos: ..... 17
1.5 Etapa 5. Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento:................................... 18
1.6 Etapa 6. Análisis del ciclo de vida y de la posible renovación de equipos: ........................ 18

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Listado de tablas
Tabla 1. Equipos de mayor incidencia en paradas no programadas de planta.........................................7
Tabla 2. Matriz de priorización ....................................................................................................8
Tabla 3. Ejemplo plan de mantenimiento correctivo.........................................................................8
Tabla 4. Plan anual de mantenimiento preventivo ............................................................................9
Tabla 5. Equipos críticos evaluados .............................................................................................9
Tabla 6. Resultados análisis termográfico marzo 2017 ................................................................... 10
Tabla 7. Indicadores propuestos................................................................................................ 18

Listado de gráficos

Gráfico 1. Paradas no programadas de planta.................................................................................6

Listado de Diagramas

Diagrama 1. Estructura actual Departamento de Mantenimiento........................................................ 11

Diagrama 2. Estructuración de la gestión del mantenimiento – Extractora Loma Fresca ......................... 13
Diagrama 3. Modelo para la determinación de la estrategia de mantenimiento..................................... 15
Diagrama 4. Metodología RCM................................................................................................. 17

3
 I. FASE 1 - SITUACIÓN ACTUAL DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

1. DOCUMENTACIÓN – MANEJO DE LA INFORMACIÓN

Dentro de un sistema para la gestión del mantenimiento, el factor documentación se convierte en un elemento
fundamental ya que permite que la gestión de la información se haga de manera eficiente de tal manera que
pueda apoyar a la planificación y programación de las actividades del mantenimiento. Así mismo, a través de
un análisis de causas de fallas confiable es posible generar las acciones preventivas y correctivas.

Dentro del levantamiento de información del estado actual del mantenimiento, se evaluó este factor
evidenciando los siguientes hallazgos:
 Respecto a la lubricación de equipos de la planta, si bien, existe una ruta ya definida la cual se está
llevando a cabo, no se está dejando trazabilidad en forma digital por lo que se recomienda elaborar
un archivo para digitalización de estas labores de lubricación.
 El archivo para control y registros de paradas de la planta de CPO presenta inconvenientes que no
permiten hacer un buen análisis de las paradas por equipos y por sección. Se deben corregir estos
errores estandarizando las listas desplegables. Es importante también generar un instructivo para
realizar el registro de dichas paradas de manera organizada así como definir un responsable para
esta actividad diaria.
 La base de datos de equipos de la planta debe ser depurada y estandarizada.
 Para la planta de extracción de palmiste, es importante implementar un archivo similar al que se
lleva para la planta de crudo con el fin de registrar las paradas de proceso que permita hacer el
análisis correspondiente.
 Aunque se cuenta con un archivo para registro de horas de operación el cual se ha ampliado a
equipos como ripples, centrífugas y monta-carga, es necesario definir horas límites para cambio de
repuestos lo que permitirá usar este archivo como una herramienta para programación de actividades
de mantenimiento preventivo.
 Se cuenta con un documento denominado Plan de mantenimiento Preventivo, es importante dentro
del ejercicio de definición y aplicación de un modelo de gestión de mantenimiento, actualizarlo y
darle la utilidad requerida como herramienta para la planeación y programación de actividades de
mantenimiento.
 Aunque por parte de Dirección de planta y Superintendencia de Mantenimiento se conocen las
necesidades de intervenciones a equipos críticos, es necesario compilar estas actividades en un
documento único y que permita la planeación y programación de las mismas.
En general, se observa que, si bien la extractora cuenta con algunos documentos que permiten el manejo de
la información, es necesario establecer un sistema que permita la integración de los mismos para realizar un
seguimiento práctico y organizado y mejorar en la gestión del mantenimiento.

2. SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

A la hora de gestionar un sistema de mantenimiento nos encontramos con una gran cantidad de información
que manejar, por lo que es imprescindible la utilización de un software adecuado para facilitar y agilizar dicha
gestión.

4
Si bien, hasta el momento se ha manejado la gestión del mantenimiento con herramientas informáticas como
Excel las cuales son válidas, un software especializado permitirá ampliar las posibilidades para un mejor
majeño de la información.

A continuación los principales comentarios resultantes del levantamiento de la información inicial:

 Se cuenta con una herramienta o aplicativo desarrollado por Cenipalma para el registro de las
actividades de mantenimiento que permitirá extraer estadísticas, elaborar informes, entre otros, sin
embargo, no es apto para usarlo como herramienta para la planeación y organización del
mantenimiento puesto que es una herramienta en construcción y se encuentra incompleta.
 Se cuenta con un software integral para el manejo de la información de la planta extractora el cual
cuenta con un módulo para la gestión del mantenimiento. En años anteriores se ha iniciado con la
paremetrización del mismo, sin embargo, hasta el momento no se ha finalizado y actualmente no es
usada como herramienta para la planeación. En general se percibe un desconocimiento del manejo
de este módulo por parte de los integrantes del equipo técnico de la extractora.

Es importante sacar el mayor provecho de esta herramienta que ya está disponible por lo cual se recomienda
generar y llevar a cabo un plan de entrenamiento y capacitación para el equipo técnico de la extractora.

3. INVENTARIOS

Dentro de un sistema de gestión de mantenimiento, hace parte integral la asignación de recursos (repuestos,
equipos, piezas, etc.) y su eficiente adquisición. Es por ello que la extractora debe contar con una información
100% confiable en cuanto a los recursos técnicos disponibles para la realización de actividades.

Dentro del levantamiento de la información realizado, se observó no se tiene una información exacta de los
elementos que se encuentran en el almacén de suministros. Por tal motivo, es importante realizar la
actualización de esta información de tal manera que el departamento de mantenimiento conozca de primera
mano con qué elementos cuenta para mejorar la planeación de las actividades de mantenimiento. Es
fundamental que dentro de la herramienta de software se puedan establecer los máximos y mínimos de
repuestos, elementos y consumibles necesarios para el mantenimiento.
Así mismo, y haciendo referencia al numeral anterior, en la medida que se pueda integrar la información de
inventarios con la herramienta para la planificación del mantenimiento, la coordinación de las actividades o
intervenciones de equipos se realizarán de una forma más organizada y eficiente.

4. INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Uno de los factores que permiten medir la eficiencia de la gestión del mantenimiento es la selección de un
grupo de indicadores que le aporten información útil para obtener una visión sobre la evolución del
mantenimiento en un determinado periodo

Los indicadores de gestión de mantenimiento son valores numéricos que, si están bien seleccionados, reflejan
la situación y la evolución del departamento de mantenimiento.
Es pues, labor del responsable del departamento de mantenimiento, definir dichos indicadores los cuales
normalmente hacen referencia a:

 Indicadores que tienen relación con la disponibilidad de la planta.

5
  Indicadores que tienen que ver con los costos del mantenimiento.
 Indicadores relacionados con los órdenes de trabajo y su gestión.
 Indicadores relacionados con la gestión de los materiales (repuestos y consumibles de
mantenimiento).
 Indicadores relacionados con el personal y con su rendimiento.
Si bien, actualmente se está midiendo de alguna manera la disponibilidad de la planta al cuantificar las
paradas de planta, es importante definir indicadores que midan los demás aspectos mencionados en el listado
anterior.

Es precisamente del archivo para el registro de las paradas de planta que se puede obtener la gráfica que se
presenta a continuación en la cual se percibe un alto porcentaje de paradas no programadas de la planta al 9
de julio, ubicando este último mes como el segundo más alto en los recientes 18 meses con un porcentaje
total de paradas de 26,47 de las cuales el 67% hace referencia a fallas por mantenimiento y el restante a fallas
operativas.

Así mismo se ve una tendencia al alza de las paradas de planta en los últimos 4 meses (incluyendo lo corrido
de julio):
G ráfico 1. Paradas no programadas de planta

% PARADAS MENSUAL
40,00%

35,00%
4,62%
30,00%
4,54%
7,61% 4,88%
25,00% 5,39%
5,92%
13,17% 14,40%
8,57%
6,10% 9,45%
% PA RADAS

20,00% 7,17%
13,1%
7,83%
4,55% 6,19%
15,00% 30,92% 5,9% 6,02%
21,02% 19,53% 8,9% 8,31%23,56%
10,00% 21,15% 14%
3,76% 13,94% 17,82%
15,58% 16,31%
13,41% 5,04%11,70% 13,87% 13,34%
5,00% 6,9% 11,24%
7,64%
3,48% 7,7%
0,00%1,96%0,45% 3,49% 4,0%
0,00% 0,00%0,00% 1,49%0,81%0,00%2,13%0,26%0,08%0,08%0,00%
0,45%
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ENE FEB MZO ABR MAY JUN JUL

% P. EXTERNAS % P. MANTENIMIENTO % P. OPERATIVAS META PARADAS TOTALES

Es necesario que se inicie con la definición de un plan de intervenciones de mantenimiento de equipos críticos
cuya prioridad redunde en un impacto inmediato sobre este indicador de paradas ya que, como es sabido,
este alto nivel de paradas, afecta negativamente la rentabilidad de la compañía.

A continuación se presenta una tabla que resume los principales equipos que están incidiendo en las paradas
de planta. Se tuvieron en cuenta las paradas reportadas desde el 1 de enero hasta el 9 de julio de 2017 y que
sumadas corresponden a casi el 50% del total de paradas no programadas en lo corrido del año.

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 Ta bla 1. Equipos de mayor incidencia en paradas no programadas de planta

Equipo Horas de parada %

Falta de fruta esterilizado 160,44 19,40%
Prensa #2 113,00 13,67%
Desfrutador 72,13 8,72%
Prensa 1 47,42 5,73%

De acuerdo a esta tabla se puede concluir que:

El principal ítem que ha incidido en las fallas es el denominado “falta de fruto esterilizado”; sin embargo, bajo
este concepto no es posible establecer ninguna conclusión pues no se sabe con exactitud el equipo afectado
y la razón del por qué existió un déficit en el suministro de fruta esterilizada. Es importante crear un instructivo
que sirva de guía para el reporte de las paradas de tal manera que se especifiquen correctamente tanto el
equipo como la descripción clara de la parada. Es importante identificar bien el equipo que presentó la falla
pues, como se ha mencionado anteriormente, de esta información depende el análisis que se pueda realizar
así como las acciones que se puedan desprender de este análisis.

En segundo lugar encontramos la sección de digestión y prensado (prensa 1 y prensa 2) con el 19,4% del
total de paradas de planta. Así mismo, encontramos a desfrutador como el tercer equipo que más ha incidido
en las paradas de planta con un total de 72 horas de parada.
Estos últimos datos obligan a la implementación de la metodología de análisis de falla con el fin de detectar
las posibles causas y poder minimizarlas en los equipos críticos de planta con alto índice de parada.

5. ESTADO DEL MANTENIMIETNO

5.1 Mantenimiento Correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es
la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la planta extractora o máquina afectada por el fallo.
Un alto porcentaje (mayor al 90%) del mantenimiento de la planta extractora Loma Fresca es de tipo correctivo.
Esto es corroborado como se indicó anteriormente por el alto % de paradas no programadas de la planta
extractora lo largo del año.

Es fundamental de forma inicial crear un plan de choque para lograr la disminución del índice de paradas con
mantenimiento correctivo programado y no programado considerando los equipos críticos que están
afectando la operación de la planta. Para esto se propone retomar la matriz generada meses atrás en la cual
se define el nivel de prioridad de la acción correctiva a tomar como se indica a continuación:

7
 Ta bla 2. Matriz de priorización

PR IOR IDA D
* Ocasionó o puede ocasionar parada de planta
* Afecta altamente TEA o pérdidas
1
* Puede ocasionar un accidente
* Solicitud directa de la gerencia
2 No causa parada de proceso, pero afecta eficiencia
3 No casusa parada y afecta en menor grado la eficiencia de proceso

Igualmente, para cada una de las actividades se deben asignar: Responsable, fecha de ejecución y recursos.
Es fundamental realizar seguimiento semanal al cumplimiento de las asignaciones de actividades y evaluar
su cumplimiento. Para cada una de las actividades descritas debe generarse una O.T. de modo que se dé
formalidad a la planeación de cada una de las actividades de mantenimiento que hacen parte de este plan.

Ta bla 3. Ejemplo plan de mantenimiento correctivo

FECHA FECHA
EQUIPO ACTIVIDAD PRIO FECUENCIA RESPONSABLE ESTADO RECURSO
ESTIMADA EJECUCIÓN
Rodamiento 6204 2Z,
Ventilador de fibras Cambio de rodamientos a rotor 1 Correctivo Diomedes 16-jul PENDIENTE
6205 2Z
Motor Ventilador de fibrasCambio de rodamientos 1 Correctivo Diomedes 20-jul PENDIENTE Rodamiento 6313 C3
Ventilador de Piedras Revision rotor - limpieza interna 1 Mensual Jelinson 28-jul PENDIENTE Rodamiento 6313 C3
Ventilador de Piedras Cambio de rodamientos a rotor 1 Correctivo Diomedes 28-jul PENDIENTE Rodamiento
Motor Ventilador de PiedrasCambio de rodamientos 1 Correctivo Diomedes 28-jul PENDIENTE Rodamiento 6313 C3
Ventilador de cascaras 1 Revision rotor - limpieza interna 1 Mensual Jelinson 28-jul PENDIENTE

Con el tiempo las actividades del plan unificado de choque deben reducirse y enfocarse en actividades de
tipo preventivo que se conviertan en el plan de mantenimiento de la planta extractora.

5.2 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la
realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento
preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están
dañados.

Extractora Loma Fresca cuenta con un archivo llamado PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO el cual enlista los
componentes de los equipos principales, actividad a realizar de mantenimiento por componente y frecuencia
de realización distribuida en los meses del año. Actualmente esta herramienta no es utilizada por el área de
mantenimiento, considerando que el mantenimiento actual de la planta es de tipo correctivo.

Esta herramienta es útil y es la base para formular dentro de la herramienta de SISTEMA 1 el plan de
mantenimiento preventivo con el cual se debe realizar la programación y seguimiento a la ejecución del todo
el plan que lo debe integrar con los módulos de almacén y compras.
Es importante verificar y actualizar el archivo del plan anual con el que se cuenta, considerando los nuevos
equipos instalados en planta y sus componentes, para que en el momento de montar esta información en la
herramienta de software se cuente con toda la información de los equipos de la planta a la fecha.

8
 Ta bla 4. Plan anual de mantenimiento preventivo

5.3 Mantenimiento Predictivo

Este mantenimiento está basado en la determinación de la condición técnica del equipo en operación. El
concepto se basa en que los equipos darán un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de
percibir los síntomas para después tomar acciones y decisiones de reparación o cambio antes de que ocurra
una falla.
Durante el año 2017 Extractora Loma Fresca, ha realizado los siguientes análisis externos de mantenimiento
predictivo:

Análisis de Vibraciones realizado por Lubriretenes y rodamientos SAS en enero de 2017:

Se inspeccionaron 6 equipos críticos de la planta extractora de los cuales se diagnosticó el siguiente estado:

Ta bla 5. Equipos críticos evaluados

Equipo Condición
Motor transportador rompetorta. SEVERA
Ventilador No. 1. TOLERABLE
Ventilador No. 2. SEVERA
Ventilador No. 3. CRÍTICO
Ventilador No. 4. CRÍTICO
Ventilador caldera. TOLERABLE

Se recomienda hacer la intervención de estos equipos acorde a las recomendaciones del informe y realizar
en el segundo semestre un nuevo análisis de vibraciones para validar su nuevo estado y garantizar su
operación normal y vibración dentro de rangos tolerables. Es importante contar con las herramientas
necesarias como los extractores de rodamientos para poder realizar la intervención y cambio de elementos
con los procedimientos adecuados de mantenimiento puesto que esta labor se dificulta actualmente. En caso
de no adquirir las herramientas se debe contratar este servicio de mano de obra para no generar más atrasos
en su ejecución y prevenir paradas de los equipos.

9
Análisis termográfico realizado por Lubriretenes y rodamientos SAS en marzo de 2017:

Se realizó estudio termográfico de 34 componentes de los tableros eléctricos de la planta de los cuales se
diagnosticó el siguiente estado:
Ta bla 6. Resultados análisis termográfico marzo 2017

Estado No. de componentes % Criticidad

Normal 25 74%
Crítico 3 9%
Peligroso 3 9%
Ligeramente severa 2 6%
Severa 1 3%

A partir de este informe la planta extractora realizó revisión de cada uno de los componentes acorde a las
recomendaciones realizadas en el informe. Se recomienda realizar en el segundo ejercicio un segundo análisis
termográfico que incluya los motores para determinar su estado.
Dentro de los análisis predictivos no se encontró el estudio de espesores por ultrasonido, el cual es
recomendado considerando que la planta ya lleva 5 años en operación y es necesario conocer el estado de
los espesores de los cuerpos y soldaduras de los equipos críticos de proceso en especial aquellos que son
sometidos a presión. Entre los equipos sugeridos para realizar este análisis se encuentran:

 Esterilizadores.
 Pirotubo de la caldera.
 Distribuidor de vapor.
 Tanque de almacenamiento de aceite.
 Clarificador de aceite.
 Pre-clarificador de aceite.
 Sedimentador de aceite.
Es recomendable realizar este análisis de ultrasonido una vez al año en equipos críticos.

Es importante incluir también dentro del modelo de mantenimiento predictivo el análisis de lubricantes según
el requerimiento (análisis de selección, rutinarios y de emergencia). De esta forma se asegura máxima
reducción de costos operativos, máxima vida útil de componentes con mínimo desgaste y máximo
aprovechamiento del lubricante utilizado. Se recomienda realizar contacto con el proveedor de lubricantes de
la planta solicitar como valor agregado al suministro de los aceites la realización de estos análisis con carácter
cuatrimestral.

Finalmente se recomienda incluir el análisis eléctrico de motores de sobre aquellos equipos críticos que
pueden presentar averías de origen electro-mecánico. Este permite identificar las siguientes condiciones:
Calidad de alimentación, estado del circuito, aislamiento, estado del estator y rotor. Este análisis aplica para
motores, alternadores y variadores de velocidad.

5.4 Recurso humano

El equipo actual de mantenimiento de Extractora Loma Fresca está estructurado de la siguiente forma:

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 Diagrama 1. Estructura actual Departamento de Mantenimiento

Jefe de
mantenimiento
(1)

Prácticante SENA
(1)

Mecánico Eléctrico
(1) (1)

Auxiliar de
mantenimiento
(3)

Evaluado el organigrama y la distribución actual de personal se concluye:

 El Jefe de Mantenimiento (Ing. Jefferson Prada) tiene 6 meses aprox. en cargo, su experiencia
anterior en extractoras se enfoca en procesos de montaje y supervisión de proceso, la cual es menor
a un año. Posterior a la entrevista realizada se detectan necesidades de capacitación del ingeniero
en temas de planeación del mantenimiento, lubricación y fundamentos de mantenimiento eléctrico.
Actualmente parte de sus funciones en el área, especialmente la coordinación de contratación y
ejecución de actividades de mantenimiento con terceros están siendo coordinadas de forma
independiente por el director de la planta extractora.

 Es fundamental que siempre se cuente con el practicante SENA con especialidad en

electromecánica, considerando que debe desempeñar las funciones de programador de
mantenimiento. El cargo debe ser cubierto antes de que la persona que termine la práctica se vaya
para se haga el respectivo empalme. Durante la entrevista realizada a la pasante no se encontró bien
definida su línea de mando dentro del organigrama de la planta, la cual debe ser de apoyo directo al
Jefe de Mantenimiento.

 Sólo se cuenta con un mecánico de experiencia en el turno del día. Debido a esta situación el
mecánico trabaja una semana de día y la otra en el turno nocturno. Actualmente el turno diurno
cuando cuenta con el mecánico recibe apoyo de dos auxiliares y el turno nocturno recibe apoyo de
un auxiliar. Cuando el mecánico se encuentra en turno nocturno los tres auxiliares apoyan el
mantenimiento mecánico del día.

 Es importante contar con un mecánico de experiencia en cada turno que pueda atender las
eventualidades de mantenimiento de la planta y dirigir de forma técnica y conocimiento las labores
de los auxiliares.

11
 Sólo se cuenta en la planta con un solo electricista que se rota entre turno nocturno y diurno. Cuando
no se cuenta con electricista en el turno nocturno no se pueden atender las actividades y
contingencias de tipo eléctrico.

 Es fundamental contar con un electricista en cada turno de operación de la planta considerando la

especialidad del área.

 Se cuenta con tres auxiliares con bajos conocimientos en el tema de mantenimiento. Es fundamental
capacitar este personal y en lo posible contar con un auxiliar que se especialice en el área de
lubricación la cual se atiende de forma intermitente al no ser delegada esta labor en alguien del
equipo de mantenimiento.
 Se cuenta con contratistas mecánicos que realizan servicios de mantenimiento mecánico (mano de
obra) acorde a la necesidad de la planta extractora.

12
II. FASE 2 – ESTRUCTURACIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

1. PROPUESTA DE ESTRUCTURACIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

D i agrama 2. Estructuración de la gestión del mantenimiento – Extractora Loma Fresca

13
Considerando la situación actual del mantenimiento en la planta extractora, a continuación, se plantea un
modelo de mantenimiento que incluya todas aquellas actividades destinadas a enfocarse en objetivos y
prioridades de mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades]. Todo esto, facilita la planificación,
programación y control de la ejecución del mantenimiento, buscando mejorar y dar solución a la situación
actual de este proceso dentro de la planta extractora.

El modelo planteado es un ejercicio dinámico, secuencial que determina de forma precisa el curso de
acciones a llevar a cabo en el proceso de gestión para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora continua del
mismo. A continuación, se describen cada una de las seis etapas que serán desarrolladas para su
implementación en planta:

1.1 Etapa 1: Análisis de la situación actual.

Importante recalcar que la fase de análisis de la situación actual ya se llevó a cabo como primer ejercicio
dentro del presente proyecto.
Definición de objetivos, estrategias y responsabilidades de mantenimiento: En primer lugar, y como paso
previo a cualquier actividad, es necesario realizar una evaluación de la situación inicial o existente
en Integración de herramientas y habilitantes al sistema informático (ERP, software de
mantenimiento) relación a la gestión del mantenimiento de la planta extractora. Este análisis debe realizarse
en el caso de que la planta ya disponga de un método más o menos definido de gestión, o más aún, en caso
de que no exista algún método o procedimiento destinado a esta labor. Esta evaluación o diagnóstico de la
situación actual debe considerar todos aquellos aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos de
los cuales se disponga información; por ejemplo, aspectos tales como la planificación, programación y
ejecución de las tareas de mantenimiento, histórico de fallas, indicadores de mantenimiento, recursos
financieros asignados al mantenimiento, impacto económico o en producción (consecuencia de falla del
equipo) por parada no programada de la planta.

Para lograr un correcto desempeño en la gestión del mantenimiento en Extractora Loma Fresca es
imprescindible definir previamente los objetivos (metas) que se persiguen, estableciendo una estrategia
orientada a esos objetivos y determinando las responsabilidades del personal implicado. El proceso de
definición de la estrategia de mantenimiento requiere:

• Determinar, en base a los objetivos corporativos del negocio, los objetivos de mantenimiento, por ejemplo:
valores estimados y realistas para los siguientes indicadores de gestión: disponibilidad de equipos,
confiabilidad, seguridad, riesgo, etc. Determinar el desempeño o rendimientos actuales de la planta,
comparándola con sus respectivas capacidades nominales.

• Determinar los indicadores claves para la evaluación del rendimiento de las instalaciones (Key Performance
Indicators-KPIs).

14
 D i agrama 3. Modelo para la determinación de la estrategia de mantenimiento

La gestión del mantenimiento debe conseguir alinear todas las actividades de mantenimiento con la estrategia
definida a nivel estratégico o de dirección, táctico y operativo, es decir se debe bajar en todos los niveles del
área (programador, mecánicos, electricistas y auxiliares). Una vez que se han transformado las prioridades
del negocio en prioridades de mantenimiento, se procederá a la elaboración de la estrategia, de acuerdo con
los objetivos. De esta forma se obtiene un plan de mantenimiento genérico en la empresa que se desarrollará
y enfocará a aquellos activos considerados críticos, identificados por la etapa 2.

Las acciones a nivel táctico determinarán la correcta asignación de los recursos (habilidades, materiales,
equipos de pruebas y medida, etc.) para la consecución del plan de mantenimiento. El resultado final será la
creación de un programa detallado con todas las tareas a desarrollar y con los recursos asignados para la
realización de las mismas.

Las acciones a nivel operativo deben asegurar que las tareas de mantenimiento se llevan a cabo
adecuadamente por los responsables, en el tiempo acordado, siguiendo los procedimientos reseñados y
utilizando las herramientas adecuadas. El Jefe de Mantenimiento de la planta debe ser el gestor de esta etapa,
en la cual tendrá el acompañamiento de Tecnova para su implementación.

1.2 Etapa 2: Jerarquización y análisis de puntos débiles de equipos:

Una vez que se han definido los objetivos, las responsabilidades y se ha diseñado una estrategia de
mantenimiento, resulta de vital importancia detallar los activos físicos de la organización en base a su
criticidad, es decir, su mayor o menor impacto en los procesos de producción y/o seguridad.

El análisis de criticidad es un conjunto de metodologías que permite definir la jerarquía o prioridades de un

proceso, sistema, equipos y/o, según el parámetro de valor conocido como "Criticidad" que es proporcional
al "Riesgo", generando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando
los esfuerzos y recursos técnico-económicos en el área de mantenimiento que tienen mayor impacto en la
planta extractora.

15
Los activos con índice mayor de criticidad serán los primeros en ser analizados. En muchas ocasiones no
existen datos históricos en base a los cuales obtener estos índices, en estos casos es posible utilizar técnicas
de naturaleza más cualitativa o basarse en la experiencia con el objetivo de ir garantizando niveles iniciales
adecuados de efectividad en la operación de mantenimiento.

Para el caso de análisis de criticidad, cualitativo-cuantitativo, serán considerados datos objetivos para generar
una guía de criticidad cuantificada según: frecuencia de falla, impactos en producción (por falla), costos de
reparación, tiempo de reparación, impactos en seguridad personal e impacto ambiental. El factor cualitativo
está representado en generar la escala o criterio que represente los resultados de cada ítem medible, y la
definición final de la jerarquización de Criticidad. El riesgo o criticidad se define como el producto de la
frecuencia por la consecuencia de la falla. La frecuencia es el número de fallas en un tiempo determinado.
Para cuantificar la consecuencia de la falla se utiliza la ponderación de varios factores o criterios de
importancia en función de las necesidades de la planta.

Realizada la jerarquización de los activos físicos de la planta en función de su criticidad (equipos críticos,
semicríticos y no críticos), el siguiente paso debe ser la realización de una inspección técnica-visual a detalle
de todos los equipos clasificados como críticos para la planta. Los equipos semicríticos serán inspeccionados
someramente, con un menor nivel de detalle mientras que a los activos no críticos no será estrictamente
necesario asignarles recursos de inspección dado que su impacto en el sistema, en caso de falla, no es
significativo y, por tanto, a los equipos no críticos se les permitirá operar hasta que tenga lugar la falla.

En los equipos críticos, previo desarrollo de las acciones constituyentes de los planes de mantenimiento, es
recomendable analizar los posibles fallos repetitivos y crónicos (a partir del histórico de los equipos) cuya
frecuencia de aparición pueda considerarse excesiva. Esta información inicialmente la deberemos tomar del
archivo de paradas de que se utiliza en la planta extractora.

La identificación de las causas raíces que provocan este tipo de fallos crónicos permitirá, en el mejor de los
casos, eliminar el modo de falla o, si no fuera posible debido por ejemplo a que el costo de eliminación
supera en gran medida al costo por falla del equipo, se podría controlar dicho modo de falla.

Existen diferentes métodos para realizar análisis de puntos débiles en activos críticos, uno de los más
utilizados es el Análisis Causa Raíz (ACR). Se trata de una metodología que permite de forma sistemática
identificar las causas raíces primarias de las fallas, para aplicar posteriormente soluciones que las eliminen
de forma definitiva. Las causas por las cuales las fallas aparecen pueden clasificarse en físicas, humanas o
latentes/organizacionales. En la implementación del presente modelo daremos especial énfasis en la
implementación del método de análisis de causa raíz ACR.

La causa física es la razón por la que el activo falla, la explicación técnica del motivo por el cual el activo
falló. La causa humana incluye los errores humanos (acción u omisión) que dan lugar a causas físicas de
falla. Finalmente, las causas latentes incluyen a todas aquellas deficiencias organizacionales y de gestión que
derivan en errores humanos y convierten en crónicas las fallas en sistemas y procedimientos, al no corregirse
con el paso del tiempo.

1.3 Etapa 3. Diseño de planes de mantenimiento y recursos necesarios:

El diseño de los planes de mantenimiento preventivo se puede dividir en dos partes fundamentales:

• La información, la cual recopila los datos de los equipos a analizar. Se determinan las distintas funciones
del equipo analizado en su contexto operacional. Posteriormente, se determinan para cada función las
posibles fallas. A continuación, se identifican los modos de falla, es decir, el evento que precede a la falla.
Por último, y solo si fuera necesario, se analizarían las causas raíces de las fallas que así lo requieran (ACR,
etapa 2).

16
Con todos estos datos, se realiza una evaluación de las consecuencias de cada falla en cada una de las escalas
(Operacional, Seguridad, Medio ambiente y Costo).

• La decisión, donde se establecen tareas de prevenciones (técnicamente factibles y económicamente

rentables) de las consecuencias de los modos de falla. Se determinan para cada modo de falla o causa raíz
la tarea de mantenimiento a realizar, la frecuencia con que se va a llevar a cabo, el responsable de ejecutarla,
así como el nuevo riesgo resultante de aplicar el plan de mantenimiento.

La metodología RCM propone la identificación de los modos de falla que preceden a las posibles fallas de
los equipos y la ejecución de un proceso sistemático y homogéneo para la selección de las tareas de
mantenimiento que se consideren convenientes y aplicables. El resultado será el conjunto de actividades de
mantenimiento recomendadas para cada equipo. Se definirá el contenido concreto de las actividades
específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución.

Concretamente, la metodología de análisis RCM propone un procedimiento, por medio de la formulación de

siete preguntas que permiten identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su
contexto operacional.

D i agrama 4. Metodología RCM

A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del plan o estrategia de
mantenimiento propuesta para la instalación, asignando los recursos necesarios para ello. La implantación
del programa de mantenimiento preventivo generado permitirá anticiparse a los fallos para subsanarlos con
el mínimo impacto en el funcionamiento de la planta y eliminar las causas de algunos fallos.

1.4 Etapa 4. Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos:

En esta etapa se debe realizar una programación detallada de todas las actividades de mantenimiento,
considerando para ello las necesidades de producción en la escala temporal y el coste de oportunidad para
el negocio durante la ejecución de las tareas. La programación de las actividades de mantenimiento pretende
optimizar la asignación de recursos tanto humanos como materiales, así como minimizar el impacto en la
producción. La programación del mantenimiento debe efectuarse a corto (< 1 año), medio (1-5 años) y largo
plazo (> 5 años) para el caso de mantenimientos mayores y overhaul de equipos críticos.

17
 1.5 Etapa 5. Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento:

La ejecución de las actividades de mantenimiento (una vez diseñadas, planificadas y programadas tal y como
se ha descrito en apartados anteriores) debe ser evaluada y las desviaciones controladas para perseguir
continuamente los objetivos de negocio y los valores estipulados para los indicadores (KPIs) de
mantenimiento seleccionados por la planta extractora. El control de la ejecución permite retroalimentar y
optimizar el diseño de los planes de mantenimiento mejorando de este modo su eficacia y eficiencia.

Los datos que posteriormente se analizarán deben ser lo más fiables posible, es decir, el diseño de la hoja u
orden de trabajo de mantenimiento ha de ser tal que los operarios y encargados la encuentren sencilla y
estándar, ya que sólo así se podrán obtener datos útiles y fiables.

A continuación, se presentan los indicadores propuestos para medición de la ejecución del mantenimiento y
tiempo promedio entre ocurrencias de fallas de equipos; este último mide el tiempo promedio transcurrido
entre una falla y la siguiente:

Ta bla 7. Indicadores propuestos

Valor
Indicador Definición Cálculo
meta
Indica el porcentaje de
ejecución de las
actividades de
% de ejecución
mantenimiento # 𝑎𝑐𝑡. 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠
mantenimiento 𝑥 100 >90%
preventivo respecto al 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑡. 𝑝𝑟𝑒𝑣. 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠
preventivo *
total de actividades
programadas en un
periodo determinado.
Tiempo medio entre
fallas y se refiere al 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
MTBF tiempo promedio entre >40
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
ocurrencia de fallas de
equipos
*Este indicador aplicará también para el mantenimiento predictivo.

1.6 Etapa 6. Análisis del ciclo de vida y de la posible renovación de equipos:

La gran cantidad de variables que se deben manejar a la hora de estimar los costos reales de un activo (equipo,
componente, infraestructura) a lo largo de su vida útil de la planta, generan un escenario de alta incertidumbre.
A menudo el costo total del sistema de producción no es visible, en particular aquellos costos asociados con:
la operación, el mantenimiento, la formación del personal, entre otros. El costo del ciclo de vida de un equipo,
se determina identificando las funciones aplicables en cada una de sus fases (adquisición, operación en
producción, intervención y mantenimiento), calculando el costo de estas funciones y aplicando los costos
apropiados durante toda la extensión del ciclo de vida.

Mediante un análisis de costo de ciclo de vida se determina el costo de un activo durante su vida útil. El
análisis de un activo típico podría incluir costos de planificación, investigación y desarrollo, producción,
operación, mantenimiento y retirada del equipo. Los costos de adquisición del equipo son por lo general
obvios, pero el análisis de costos de ciclo de vida depende crucialmente de valores derivados de la
fiabilidad, por ejemplo, del análisis de la tasa de fallas, del costo de las piezas de recambio, de los tiempos
de reparación, de los costos de los componentes, etc. Un análisis de costos de ciclo de vida resulta necesario

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para una óptima adquisición de nuevos equipos (reemplazo o nueva adquisición), ya que pone de manifiesto
todos los costos asociados con un activo, permitiendo a la dirección de la planta desarrollar predicciones con
mayor precisión y tomar decisiones oportunamente.

Es importante que dentro de la evolución del modelo de gestión de mantenimiento y en especial en la

herramienta de software de SISTEMA 1 se pueda incluir este análisis del ciclo de vida de modo que genere
las alarmas necesarias para la toma de decisiones oportunas cuando los costos operacionales e ineficiencia
de los equipos sobrepasen niveles críticos establecidos. Esta fase será la fase final de implementación del
modelo y solo se podrá realizar si se implementan las fases anteriores mencionadas.

A partir del modelo expuesto anteriormente, se iniciará en el mes de agosto con el ejercicio de despliegue de
cada una sus etapas las cuales se deben implementar de forma secuencial y con la respectiva rigurosidad
para asegurar el éxito del modelo y lo más importante que se refleje en los resultados de la planta extractora
frente a la situación actual. Mensualmente serán presentados en los reportes del proyecto, el avance de la
respectiva implementación y su impacto en los indicadores de mantenimiento de la planta extractora.

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