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Automatic control system of steam generator

Conference Paper · December 1998

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Raul Rivas-Perez Cesar Emilio Sanchez

Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría Tecsup
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 XVIII Interamerican Congress of Chemical Engineering, December 6-10, Mayaguez, Puerto Rico, 1998

AUTOMATIC CONTROL SYSTEM OF STEAM GENERATORS

SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO DE GENERADORES DE VAPOR
Rivas-Perez R.*, Beauchamb G.**, Saliceti Piazza L.**, Cesar Sánchez E.*
* Departamento de Automática y Computación, Facultad de Ingeniería Eléctrica, Instituto Superior
Politécnico José Antonio Echevarría, 127 S/N, CUJAE, Marianao, C. Habana, Cuba, C.P. 19390,
e-mail: rivas@electrica.cujae.edu.cu
** Recinto Universitario de Mayaguez, Universidad de Puerto Rico, P.O Box 500, Mayaguez,
P.R. 0061-5000, e-mail: GERSON@rmece17.upr.clu.edu

Resumen: Se desarrolla un sistema de control automático integral de generadores de vapor

(GV) de tubos de fuego basado en autómatas programables (PLC), el cual considera los
siguientes tres subsistemas: subsistema de preparación del combustible, subsistema de
tratamiento del agua de alimentación y subsistema de generación de vapor. Usando las
herramientas de identificación de sistemas se obtiene un modelo matemático dinámico
multivariable de esta clase de plantas. Se desarrollan las estrategias de control para los 3
subsistemas, con especial énfasis en el subsistema de generación de vapor por tener el mayor
efecto en la eficiencia del GV. Se diseñan diferentes controladores avanzados, incluyendo un
controlador PID/PWM multivariable, el cual se distingue por utilizar las señales de opacidad y
temperatura de los gases de escape para la corrección de la relación aire-combustible, así
como por garantizar una elevada efectividad en el control.

Palabras claves: Automatic control of fire tube boilers, boiler dynamic model, process
control, programmable logic controllers (PLC), pressure control, ratio control, PID/PWM
controller.

INTRODUCCIÓN
El vapor ha sido durante siglos un medio para la calefacción y/o para la obtención de energía
mecánica a través de la conversión de la energía calórica de los combustibles fósiles del planeta
(Bychko et al., 1988). Esta fuente de energía ha tenido un amplio uso y en la actualidad es difícil
que exista una industria donde no se utilice (Milán García et al., 1996). Sin embargo, debido al
creciente déficit que presentan en la actualidad los recursos energéticos no renovables, poseen una
significativa importancia los trabajos encaminados a lograr un uso racional y eficiente de dichos
recursos (González Bayón,1986).
La forma más común de producir vapor es a partir de los generadores de vapor (Pérez Garay, 1985).
Un generador de vapor es un equipo capaz de transformar en energía térmica, la energía contenida
en los combustibles fósiles mediante su combustión y transferirla al agua para generar vapor, el cual
en lo adelante se utilizará como tal o como sustancia de trabajo en otros equipos o procesos (Marlin,
1995).
Los generadores de vapor se subdividen en dos grandes grupos: los de tubos de fuego o
pirotubulares y los de tubos de agua o acuotubulares. No obstante, los generadores de vapor más
utilizados son los de tubos de fuego. En la Fig. 1 se presenta un diagrama funcional de un generador
de vapor de tubos de fuego.
Indiscutiblemente, en todo el sector industrial resulta indispensable la explotación de los
generadores de vapor de forma eficiente, pues ello implica un ahorro significativo de combustible,
el cual al ser un recurso no renovable presenta precios elevados en el mercado internacional.
La explotación eficiente de los generadores de vapor es imposible de lograr sin la aplicación de una

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correcta estrategia de control automático, la cual además posibilita aumentar la fiabilidad y

seguridad en el funcionamiento de estos equipos.
Actualmente los generadores de vapor presentan un determinado nivel de automatización, sin
embargo como regla en los mismos solo se controlan los procesos asociados al régimen de
combustión (presión, nivel, flujo de vapor, relación aire combustible, temperatura del vapor
producido, temperatura de los gases producto de la combustión, etc.). Es necesario destacar, que
para lograr una alta eficiencia y fiabilidad en la explotación de los generadores de vapor resulta
imprescindible desarrollar un control integral de todos los procesos asociados a la generación de
vapor, entre los que se encuentran los procesos de preparación del combustible, generación de vapor
y tratamiento de agua.

Fig. 1. Diagrama de un generador de vapor de tubos de fuego.

Considerando, la amplia aplicación que han encontrado los generadores de vapor de tubos de fuego
no sólo en el sector industrial, sino además en hoteles, hospitales, centros turísticos, etc. y la
necesidad de aumentar su eficiencia energética y fiabilidad en el funcionamiento, en el presente
trabajo se desarrolla un sistema de control automático integral de los mismos mediante la aplicación
de un autómata programable (PLC).
La selección de los autómatas programables como medios efectivos de control de los generadores de
vapor se fundamenta en las diversas ventajas que estos presentan. Estos dispositivos además de
poseer una elevada fiabilidad y robustez permiten la implementación de diferentes estrategias de
control, entre las que se encuentran: lógico-secuenciales, PID, control en cascada, control
anticipatorio, control inteligente aplicando lógica fuzzy, etc. Además, los mismos están preparados
para trabajar en ambientes industriales caracterizados por ruido, suciedad, elevadas temperaturas
alto nivel de humedad, etc.

MODELO MATEMÁTICO MULTIVARIABLE DE UN GENERADOR DE VAPOR DE

TUBOS DE FUEGO.
Para la obtención de modelos matemáticos dinámicos de los generadores de vapor han sido
utilizados los métodos de modelado (Ljung and Glad, 1994; Rivas-Perez et al., 1994) y los métodos
de identificación de sistemas. La obtención de modelos matemáticos de este tipo de plantas

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mediante los métodos de modelado es bien compleja y no siempre conduce a resultados

satisfactorios (Rhine and Tucker, 1994; Rivas-Perez et al., 1989).
En este trabajo, utilizando las herramientas de identificación de sistemas se obtiene un modelo
matemático dinámico multivariable de un generador de vapor de tubos de fuego, el cual se distingue
por considerar el retardo de tiempo real que presentan este tipo de plantas y constar con dos entradas
(flujo de combustible y flujo de aire) y una salida (presión del vapor). Este modelo es utilizado en el
diseño de diferentes controladores avanzados.

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL INTEGRAL DE GENERADORES DE VAPOR

DE TUBOS DE FUEGO BASADO EN PLC.
En este trabajo se estudian los generadores de vapor de tubos de fuego que presentan dos niveles de
presión. A este modo de operación se le denomina de dos fuegos o de dos marchas. Estos dos
niveles de presión están asociados a la demanda de vapor que presentan los diferentes equipos
tecnológicos que ellos alimentan (González Bayón, 1986).
En la Fig. 2 se muestra un diagrama en bloques simplificado del sistema de control automático
integral de generadores de vapor de tubos de fuego basado en autómata programable que se
propone, el cual presenta los siguientes tres subsistemas:
 Subsistema de preparación del combustible;
 Subsistema de tratamiento del agua de alimentación;
 Subsistema de generación de vapor.

Fig. 2. Diagrama de bloques simplificado del sistema de control automático integral de

generadores de vapor de tubos de fuego basado en autómata programable.

El autómata programable que se utiliza es el NODOREM ICID-1067 (1992), fabricado por el

Instituto Central de Investigaciones Digitales (ICID) de Cuba, el cual se distingue por su elevada
fiabilidad y bajo precio en el mercado.
A continuación se analizan cada uno de estos subsistemas.

SUBSISTEMA DE PREPARACIÓN DEL COMBUSTIBLE.

Este subsistema tiene como objetivo fundamental garantizar que el combustible llegue al quemador
de los generadores de vapor con la presión y temperatura requerida. Esta es una condición
importante para la explotación eficiente de estos equipos, la cual en múltiples ocasiones no se
cumple con el debido rigor, ocasionando diferentes averías en los quemadores. Las principales
variables que se controlan mediante el autómata programable en este subsistema son:

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 Presión en la línea de combustible y en la tanque de gasoil (PT);

 Temperatura en los tanques de alimentación de combustible (TT);
 Nivel en los tanques de alimentación de combustible y de agua (LT);
 Relación agua-combustible (emulsión).
En la Fig. 3 se muestra el diagrama funcional de este subsistema, así como la instrumentación
requerida para la medición y control de las variables antes señaladas.

Fig. 3. Diagrama funcional del subsistema de preparación del combustible.

Inicialmente, el combustible se calienta con el calentador eléctrico situado en la línea de
alimentación. Cuando el generador de vapor comienza a producir vapor, el autómata programable
desconecta el calentador eléctrico y a partir de este momento calienta el combustible con el
calentador de vapor (CV) situado en el tanque de diario. Esta operación garantiza un ahorro
significativo de energía eléctrica. Antes de desconectar el calentador eléctrico, el autómata
programable comprueba si el generador de vapor presenta la presión necesaria para calentar el
combustible adecuadamente.
El emulsor realiza la operación de agregarle al combustible una determinada cantidad de agua con el
objeto de aumentar la brillantez de la llama del quemador (luminosidad), mejorar la pulverización o
atomización del combustible y reducir la viscosidad de este. Cuando el combustible está muy
viscoso tiende a ensuciar u obstruir la boquilla del quemador. Esto permite disminuir el esfuerzo
que deben realizar las bombas para mover el combustible por las tuberías, elevar la vida útil de
dichas bombas y reducir su consumo energético por concepto de sobrecarga, lo que representa un
aumento en la eficiencia del proceso de combustión.
Considerando que durante la emulsión, la cantidad de agua que se le debe agregar al combustible
debe ser debidamente regulada, pues una mayor cantidad de agua que la requerida ocasiona serios
problemas en la combustión, el autómata programable controla la relación agua-combustible, lo que
permite obtener una adecuada mezcla de los flujos de agua y de combustible.

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Teniendo en cuenta, que para la explotación eficiente de los quemadores de esta clase de
generadores de vapor es necesario mantener en la línea de alimentación del combustible una presión
estabilizada de aproximadamente 2 atmósferas, el autómata programable controla la presión del
combustible en dicha línea con ley de control PID.

SUBSISTEMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN.

El agua a introducir en la caldera para ser convertida en vapor debe ser debidamente tratada para
evitar los siguientes problemas de operación, provocados por las condiciones de elevada presión y
temperaturas a las que se produce este proceso de transferencia de calor:
 Incrustaciones en las tuberías, lo que ocasiona una considerable disminución de la superficie de
transferencia de calor, perdiéndose eficiencia en el proceso;
 Aumento de la resistencia calórica de las paredes de las tuberías, lo que puede provocar
deformaciones en las partes afectadas;
 Deposiciones de sólidos, lo cual origina constantes purgas (con las perdidas de energía que estas
ocasionan), así como paradas frecuentes para la limpieza del cuerpo del generador de vapor;
 Obstrucciones en las tuberías, lo cual provoca sobrepresión en la línea y por tanto puede ocurrir
la destrucción de estas, con las graves consecuencias que trae consigo este problema, no solo
para el equipo sino también para los operadores.
Las variables que se controlan en este subsistema son:
 Conductividad del agua (DT);
 Nivel en los tanque de alimentación de agua (LT);
 Temperatura del agua de alimentación (TT).
En la Fig. 4 se muestra el diagrama funcional de este subsistema, así como la instrumentación
requerida para la medición y control de las variables señaladas.

Fig.
4. Diagrama funcional del subsistema de tratamiento de agua.
Para realizar un adecuado control sobre la calidad del agua que se introduce en la caldera, se

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desarrolla de forma automática la regeneración y contralavado de la resina encargada de suavizar el

agua de alimentación, considerando que estas operaciones presentan un carácter lógico-secuencial y
las ventajas que ofrecen los autómatas programables para ejecutar este tipo de operaciones. Para ello
se propone la instalación de un sensor-transmisor conductividad del agua (DT) a la salida de los
tanques de resina, así como una serie de válvulas solenoides (ON-OFF) para dirigir el recorrido del
agua a través de este subsistema en correspondencia con las secuencias de control que desarrolla el
autómata programable.
Con el objeto de aumentar la eficiencia energética de la caldera es de gran importancia alimentar el
generador de vapor con agua a una determinada temperatura, aproximadamente entre 60-80 ºC
(preferiblemente 80ºC). Ello implica que para convertir el agua de alimentación en vapor se necesite
una menor cantidad de calor. Sin embargo la temperatura del agua de alimentación no debe
excederse de los límites establecidos (60-80ºC), pues de excederse se elevarían las pérdidas de
energía en las tuberías no aisladas y las bombas de agua sufrirían un elevado calentamiento, para el
cual no están preparadas, lo que trae consigo una reducción del tiempo de vida útil de estos equipos.
Para cumplir con este objetivo, el autómata programable controla la temperatura en el tanque de
agua de alimentación, con ley de control ON-OFF.

SUBSISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

Este subsistema constituye el elemento clave para la obtención de una adecuada eficiencia
energética del generador de vapor (GV). Una mejora en este subsistema presenta una repercusión
más significativa sobre la eficiencia del GV que en el resto de los subsistemas, lográndose una
mejor relación costo-eficiencia. La automatización de este subsistema se desarrolla sobre la base de
los siguientes aspectos:
1. La operación del quemador en régimen casi continuo;
2. Lazo cruzado de combustión;
3. Ajuste constante de la relación aire-combustible.
Las principales variables que se controlan en este subsistema son:
 Presión en el cuerpo del generador de vapor;
 Flujo de vapor a la salida del generador de vapor;
 Flujo de combustible a la entrada del generador de vapor;
 Nivel en el cuerpo del generador de vapor;
 Temperatura de los gases de escape.
En la Fig. 5 se muestra el diagrama funcional de este subsistema, el cual está conformado por los
siguientes elementos:
 Quemador con sus diferentes accesorios: bomba de segundo impulso (BSI), regulador de
presión, calentador de combustible del quemador (CQ), ventilador de tiro forzado (VTF),
dámper, válvula de control, etc.);
 Sensor-transmisor de presión (PT), ubicado en el cuerpo del generador de vapor;
 Sensor-transmisor de temperatura (TT), situado en la chimenea (permite medir la temperatura de
los gases de escape);
 Sensor-transmisor de presión diferencial (PDT), ubicado en la línea de alimentación del
combustible (con la finalidad de medir el flujo de combustible que llega al quemador);
 Sensor-transmisor de tonalidad u opacidad de los gases producto de la combustión (OT);
 Sensor de nivel de cuatro posiciones MOBREY, situado en el cuerpo del generador de vapor
(LT);

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 Elementos que apoyan el funcionamiento del quemador (termostato, presostatos (PS), etc.);
 Bombas de agua de alimentación (BA1 y BA2).
El sensor de nivel se encarga de determinar los cuatro niveles significativos en la operación del
generador de vapor (nivel alto, nivel mínimo, nivel bajo y nivel extremadamente bajo). El autómata
programable acciona la alarma visual y sonora cuando el nivel del agua en el cuerpo del generador
de vapor obtiene su valor mínimo, desconecta las bombas que alimentan de agua a la caldera en el
caso de nivel bajo y detiene el funcionamiento del generador de vapor cuando se alcanzan los
niveles alto y extremadamente bajo, en correspondencia con las normas vigentes en cuanto a
operación segura de generadores de vapor.

Fig. 5. Diagrama funcional del subsistema de generación de vapor.

El principio de funcionamiento de este subsistema es el siguiente: el sensor-transmisor de presión
realiza la medición de presión en el cuerpo del generador de vapor y en correspondencia con el valor
de presión obtenido, el autómata programable actúa sobre la válvula de control encargada de
determinar el flujo de combustible que debe entrar a la caña del quemador (situada en la línea de
retorno del combustible) para obtener el bajo o alto fuego. Si el GV debe pasar a alto fuego dicha
válvula disminuye su abertura, en caso contrario el GV pasa a bajo fuego, aumentando la abertura
de la válvula. Este accionamiento se encuentra en correspondencia directa con la fluctuación de la
demanda de vapor de los procesos alimentados por el generador de vapor, lo que a su vez se
encuentra asociado a la diferencia de presión entre la presión de referencia y la que posee
actualmente el cuerpo de la caldera (señal de error de presión).
Para el control de la combustión en este tipo de caldera fueron diseñados diferentes controladores
avanzados (Moscinski, 1996), entre los que se encuentran: predictor de Smith modificado (Kao et
al., 1988, 1989; Rivas-Perez et al., 1987), controlador predictivo basado en modelo (Rivas-Perez,
1990, 1984); controlador adaptativo (Rivas-Perez, 1987), controlador con estructura variable
(Rivas-Perez, 1986), controlador óptimo (Rivas-Perez, 1984), controlador digital (Dorojov et al.,
1986) y controlador PID/PWM. Además, se desarrollaron trabajos de compensación de diferentes
no linealidades (Cao et al., 1985) que presenta este tipo de plantas y que afectan significativamente
el diseño y funcionamiento de sus sistemas de control, así como de análisis de estabilidad de los
sistemas de control diseñados (Rivas-Perez et al., 1985).
En la Fig. 6 se muestra el diagrama de bloques del sistema de control de la combustión con el
controlador avanzado PID/PWM diseñado, el cual consta de una entrada y dos salidas. En este caso,
la ley de control con la que el autómata programable actúa sobre la válvula de control ubicada en el
retorno del quemador es PID con modulación por ancho (o duración) de pulsos (PWM) (Pichuguin

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y otro, 1981). Es decir, la señal de presión que llega al autómata programable se compara con una
referencia fija, el error resultante es utilizado por el autómata programable para determina el tiempo
que debe accionarse con ley de control PID/PWM sobre dicha válvula, lo cual implica obtener un
mayor o menor flujo de combustible de retorno (ver en Fig. 5 Qcr(t)). Además, el controlador
determina también la abertura del dámper del ventilador de tiro forzado (VTF), permitiendo de esta
forma la circulación de un mayor o menor flujo de aire, para lograr una adecuada relación
combustible/aire y por ende una correcta combustión.

Fig. 6. Diagrama en bloques del sistema de control de la combustión.

Sin lugar a dudas, la modulación por ancho de pulsos siguiendo una ley PID tiene ventajas sobre la
modulación simple (Dorf and Bishop, 1995). La ventaja principal consiste, en que debido a su
naturaleza de filtro pasa bajo, filtra los ruidos o variaciones de la presión, sin necesidad de utilizar
una lógica complicada u otro dispositivo (filtros). Es importante tener en cuenta dos aspectos
relacionados con esta ley de control:
 La razón de variación de la presión en el cuerpo del generador de vapor va a estar determinada
por el ajuste de las constantes de tiempos de acción integral y derivativa del regulador PID.
 La demanda de flujo de vapor de los equipos asociados a la caldera para ubicar los limites
inferiores y superiores de presión los más cercanamente posibles, mejorando de esta forma el
"ripple" de la señal, así como la relación entre el calor cedido por el combustible y el absorbido
por el agua para su conversión en vapor.
La relación aire-combustible es otra de las variables que presenta una elevada importancia en la
eficiencia del generador de vapor, pues si dicha relación esta desajustada puede ocasionar una
combustión ineficiente. La tonalidad del humo en la chimenea del generador vapor posibilita
determinar la calidad de la combustión. Si este es muy oscuro, podemos afirmar que existe exceso
de combustible y la combustión en este caso es incompleta e ineficiente. Si por el contrario, el humo
presenta un color muy blanco, existe exceso de aire (es aconsejable un 5 %), los gases circulan por
los tubos con mayor velocidad empeorando el proceso de transferencia de calor y ocasionando una
disminución de la eficiencia en la combustión. Por tanto, es evidente que mantener la relación aire-
combustible en un valor apropiado presenta una gran importancia para garantizar un funcionamiento
eficiente del generador de vapor. Esta relación puede variar en dependencia de diversos factores
entre los que se encuentran: la temperatura del aire y del combustible, la viscosidad y composición
química de este último, la humedad del aire etc.
En nuestro caso, para el control de la relación aire-combustible se emplean dos señales: la
temperatura y la opacidad de los gases producto de la combustión que se evacuan por la chimenea.
La señal correspondiente a la temperatura de los gases de escape es utilizada por el autómata

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programable como señal correctora de la relación aire-combustible. Este parámetro da una medida
de la eficiencia, pues las altas temperaturas pueden ser causadas por diferentes factores tales como:
hollín en los tubos, condensación del agua, desajuste entre el quemador y el GV o exceso de aire.
La otra señal que se utiliza con el mismo fin que la anterior, es la correspondiente a la medición de
la tonalidad u opacidad de los gases producto de la combustión que son expulsados por la chimenea
del generador de vapor. Como se señaló anteriormente, la tonalidad mas clara o mas oscura de estos
gases está directamente relacionada con la calidad de la combustión.
Como se observa en la figura 6 ambas señales son empleadas por el autómata programable en el
ajuste fino de la combustión, dando un peso diferente en el ajuste a cada una de ellas. Las señales de
opacidad (OT) y temperatura de los gases de escape (TT) se comparan en cada caso con sus
respectivas señales de referencia. La suma de los valores de los controladores de temperatura y
opacidad con la señal de salida del controlador de presión en el cuerpo de la caldera determina el
ancho de los pulsos (PWM) a entregar al dámper y a la válvula de control del flujo de retorno del
combustible.
Sin lugar a dudas, el control eficiente del subsistema de generación de vapor posibilita que el
quemador no se desajuste con facilidad, lo que aumenta el rendimiento de estos equipos, alargando
la vida útil de los mismos y disminuyendo la producción de sustancias tóxicas tales como:
monóxido de carbono (CO), dióxido de azufre (SO2), etc. Estas sustancias además de provocar
daños en la caldera (específicamente el SO2), ocasionan la producción de ácido sulfúrico, el cual
reacciona con las paredes de los tubos ocasionando deterioros en los mismos y produciendo además
contaminación ambiental. La automatización de este subsistema reduce al mínimo los transitorios y
el error dinámico en el paso de alto a bajo fuego y viceversa.
Se realizaron trabajos de simulación de los sistemas de control desarrollados para los tres
subsistemas propuestos del generador de vapor objeto de estudio, obteniéndose resultados
satisfactorios. Además, como el diseño de los PID se realizó en el dominio de la frecuencia,
considerando entre las especificaciones de respuesta temporal el margen de fase, el margen de
ganancia y la frecuencia de cruce ganancia, no fue necesario realizar el ajuste fino de los
controladores (Dorf and Bishop, 1995).

CONCLUSIONES
 Se desarrolló un sistema de control automático integral basado en un autómata programable
(PLC) de un generador de vapor de tubos de fuego, el cual presenta tres subsistemas
fundamentales y permite obtener un control efectivo de estos equipos.
 La simulación fuera de línea de los algoritmos de control propuestos aplicando el programa de
comunicación entre el autómata programable y la microcomputadora, que poseen estos equipos,
mostró la efectividad de dichos algoritmos.
 El sistema de control automático propuesto posibilita obtener un significativo ahorro energético
al lograr una estricta correspondencia entre la producción y el consumo de vapor, así como una
mayor fiabilidad en la explotación de esta clase de generadores de vapor.
 El empleo de señales alternativas para lograr una eficiente combustión (temperatura y opacidad
de los gases de escape) reduce los costos en la automatización del sistema lográndose resultados
satisfactorios. En este caso se muestra un diagrama de control donde se combinan la acción de
control PID y PWM para el control eficiente y seguro del subsistema de generación de vapor.

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