UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE MECÂNICA

ENGENHARIA INDUSTRIAL MECÂNICA

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

CORNÉLIO PROCÓPIO

06/2015
FERNANDO HENRIQUE PEREIRA

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

Trabalho para disciplina de Gerência

de Manutenção do Curso de
Graduação em Engenharia Industrial
Mecânica da Universidade Tecnológica
Federal do Paraná.
Orientador:

CORNÉLIO PROCÓPIO

06/2015
RESUMO

Neste trabalho iremos fazer a descrição sobre como funciona a

manutenção de turbinas hidráulicas. A manutenção consiste em atividades que
garantem a continuidade da função do equipamento dentro de alguns
parâmetros definidos como seguros e aconselháveis para evitar dano ao
equipamento. Iremos descrever como funciona as turbinas e quais tipos de
turbinas existem.

Após essa identificação dos tipos de turbinas que existem, pesquisamos

as possíveis falhas que podem ocasionar nelas com o seu uso, as mais
comuns e encontradas são a cavitação.

Usamos como exemplo uma turbina da Usina Hidrelétrica de Itaipu que

acabou ocorrendo uma falha e tiveram que fazer sua manutenção.
Identificaremos a falha e possíveis causas, e planejaremos como será
realizado todo o trabalho para realização das manutenções que esta turbina irá
necessitar.

INTRODUÇÃO

Todos os equipamentos, sem distinção, necessitam de manutenções,

para garantir a operabilidade, funcionalidade e principalmente a confiabilidade
dos mesmos. Esta garantia não é só a integridade mas também a segurança,
pois a não realização da manutenção coloca em risco a integridade física das
pessoas envolvidas.

Neste sentido, a manutenção é definida como o conjunto de atividades e

recursos aplicados aos equipamentos, visando garantir a continuidade de sua
função dentro de parâmetros de disponibilidade, qualidade, prazo, custos e
vida útil adequados. É um processo que visa o maior tempo de utilização e
maior rendimento de um equipamento, resultando em trabalho em condições
seguras e redução de custos com paradas.
 As consequência que uma má política de manutenção pode acarretar:

 Eleva as ocorrências de manutenções corretivas;

 Aumenta o custo com estoque de peças de reposição e com a

própria manutenção;
 Ocasiona trocas desnecessárias de componentes ou quebra dos
mesmos;
 Inspeções desnecessárias em equipamentos em bom estado;
 Maior tempo de parada do equipamento para manutenção;
 Aumento da demanda de trabalho em função das manutenções
corretivas;
 Colocar em risco a integridade dos usuários

HISTORIA DA MANUNTEÇÃO

Figura 1 – Programas TPM

A origem do TPM

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida
no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito
de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava
um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

 Manutenção Autônoma
 É o processo de capacitação dos operadores, com a finalidade de torná-los
aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis
de produtividade.
As principais etapas de implantação são:
- Limpeza inicial;
- Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso;
- Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação;
- Inspeção geral;
- Inspeção autônoma;
- Padronização;
- Gerenciamento autônomo;

 Manutenção Planejada

A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um

sistema de manutenção mais efetivo, trabalhando com a equipe operacional, tendo
como principal objetivo o de eliminar todas as perdas que possam a vir ocorrer. As
principais etapas são:
- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual;
- Melhorias nos métodos atuais;
- Desenvolvimento dos padrões de manutenções;
- Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as
inconveniências;
- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico;
- Diagnóstico geral do equipamento;
- Uso adequado do equipamento até o seu limite;

 Melhorias Específicas

Tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no processo produtivo,

obtendo a eficiência máxima dos equipamento. Suas etapas de implantação são:

- Redução das grandes paradas que geram ineficiências;

- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE);
- Melhoria da produtividade do trabalho;
- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min);
 - Redução de custo;
- Aumento da disponibilidade no período noturno;

 Educação; Treinamento

O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos

os funcionários tornando aptas para desenvolverem suas atividades com
responsabilidades e segurança e promovendo um ambiente de trabalho saudável.
Suas etapas de implantação são:
- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores;
- Avaliação da situação atual;
- Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores
- Implantação do plano;
- Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado;
- Criação de um ambiente de autodesenvolvimento;
- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras;

 Manutenção da Qualidade

A redução dos defeitos ocorrem como o resultado da implantação do programa

TPM, durante a sua implantação os resultados são significativos.
O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se torna necessária
para dar continuidade ao programa de redução dos defeitos. Suas etapas de
implantação são:
- Levantamento da situação da qualidade;
- Restauração da deterioração;
- Análise das causas;
- Eliminação das causas;
- Estabelecimentos das condições livres de defeitos;
- Controle das condições livres de defeitos;
- Melhorias das condições livres de defeitos;

 Controle Inicial
Na abordagem terotecnológica do ciclo de vida de um equipamento esta
dividido nas seguintes fases: especificação, projeto, fabricação, instalação,
comissionamento, operação e substituição.
 O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a
fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue
ao departamento de produção para a operação plena.

As etapas de implantação são:

- Análise da situação atual;
- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial;
- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido;
- Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial;

 TPM Administrativo

Responsável em conduzir o programa e formar os times de melhorias para

atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a metodologia MASP (Metodologia de
Análise e Solução de Problemas).
As principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus
possíveis ganhos são contabilizados.

 TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente

É o pilar responsável em manter o indicador de acidente zero, doenças

ocupacionais zero e danos ambientais zero.
Suas fases de implantação:
- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos;
- Eliminação de perigos e aspectos;
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos;
-Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente;
- Padronização;
- Gestão autônoma;

Manutenção corretiva

Trata-se de uma manutenção não planejada de um equipamento e que

tem como objetivo a localização, correção, restauração, recuperação,
reparação de anomalias, defeitos e/ou quebras, que tenha cessado ou
diminuído a capacidade do equipamento de exercer as funções para as quais
foi projetado.
 Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de um
defeito, a fim de retomar o mais rápido possível as atividades produtivas do
equipamento a qual foi submetido a quebra.

Neste caso, o principal objetivo é que o tempo de retomada das ações

seja o mais rápido possível e a correção deste ser feita da melhor forma, a fim
de evitar uma nova quebra.

Este tipo de manutenção, normalmente implica em custos altos, pois a

falha inesperada pode acarretar perdas de produção e queda de qualidade do
produto.

As paralisações são em sua maioria mais demoradas e a insegurança

exige estoques elevados de peças de reposição, com acréscimos nos custos
de manutenção.

Manutenção preventiva

Manutenção preventiva é uma manutenção planejada que tem como

objetivo reparar, lubrificar, ajustar, recondicionar os equipamentos. É baseada
em histórico de quebras em funcionamento, ou histórico das revisões
periódicas realizadas.

A ideia central é reduzir, evitar a falha ou queda no desempenho,

obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo.

Utilizam-se processos estatísticos que determinam a vida média útil de

componentes e obedece a um padrão previamente esquematizado, que
estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças
gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito do
equipamento por um período pré-determinado.

Geralmente a periodicidade está estabelecida em manuais técnicos,

onde os fabricantes recomendam cada uma das manutenções.
Manutenção preditiva

É o acompanhamento periódico dos equipamentos, baseado na análise

de dados coletados através de monitoramento ou inspeções em campo,
indicando as condições reais de funcionamento dos equipamentos com base
em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.

Trata-se de um processo que prediz o tempo de vida útil dos

componentes dos equipamentos e as condições para que esse tempo de vida
seja bem aproveitado.

A análise da tendência da falha consiste em prever com antecedência a

avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância constante
predizendo a necessidade do reparo. A manutenção preditiva tem sido
reconhecida como uma técnica eficaz de gerenciamento de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados
a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e
aumento da produtividade.

As vantagens da manutenção preditiva são:

- Aumento da vida útil do equipamento;

- Controle dos materiais e melhor gerenciamento;

- Diminuição dos custos nos reparos;

- Melhoria da produtividade da empresa;

- Diminuição dos estoques de produção;

- Limitação da quantidade de peças de reposição;

- Melhoria da segurança;

- Credibilidade do serviço oferecido;

- Motivação do pessoal de manutenção.

Ultrassom

A manutenção preditiva por ultrassom é um método não destrutivo que

detecta descontinuidades internas pelo modo de propagação das ondas sonoras
através de uma peça. É mais rápido e mais fácil que os métodos convencionais, os
quais utilizam pressão de ar ou água, e que propicia completa precisão.

Pode ser aplicado em uma infinidade de elementos como containers,

tubulações, trocadores de calor, gavetas, selos, comportas, automóveis, aviões, etc.
Este método é executado colocando-se um gerador de som (Transmissor Ultra Sônico)
patenteado no interior ou ao lado do elemento a ser inspecionado.

Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno

de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação,
dentro do material. Um pulso ultrassônico é gerado e transmitido através de um
transdutor especial, encostado ou acoplado ao material.

Os pulsos ultrassônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela

superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais
eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do
aparelho. Os ultrassons são ondas acústicas com frequências acima do limite audível.

Normalmente, as frequências ultra sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25

Mhz. Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com
uma razoável precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em
questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da
norma aplicável. Utiliza-se ultrassom também para medir espessura e determinar
corrosão com extrema facilidade e precisão.

As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados,

fundidos, ferrosos e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais
compostos, tudo permite ser analisado por ultrassom. Indústria de base (usinas
siderúrgicas) e de transformação (mecânicas pesadas), indústria automobilística,
transporte marítimo, ferroviário, rodoviário, aéreo e aeroespacial: todos utilizam
ultrassom.

Modernamente o ultrassom é utilizado na manutenção industrial, na

detecção preventiva de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em
sistemas elétricos (efeito corona), vibrações em mancais e rolamentos. O ensaio ultra
sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado e o que
apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos
materiais.

Líquido Penetrante

Técnica utilizada com frequência após a detecção de falhas por emissão

acústica, pois através deste método torna-se mais fácil de identificar as falhas
existentes. Utiliza-se um líquido de baixa viscosidade na área onde apresenta
descontinuidade, adicionando um pó revelador que mostrará as trincas pelo acúmulo
de pó na região, sendo possível visualizar o tamanho da falha.

O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades

essencialmente superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas,
poros, dobras, etc. Podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não
sejam porosos ou com superfície muito grosseira.

É muito usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços

inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, e zircônio, além dos materiais magnéticos. É
também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos.

Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trincas de tensão

provocadas por processos de têmpera ou revenimento, descontinuidades de
fabricação tais como trincas, costuras, dupla laminação, sobreposição de material ou
ainda trincas provocadas pela fadiga do material ou corrosão sob tensão, podem ser
facilmente detectadas pelo método de Líquido Penetrante.

Vibração

O acompanhamento e a análise de vibração tornaram-se um dos mais antigos

métodos de predição na indústria, tendo a sua maior aplicação em equipamentos
rotativos (bombas, turbinas, redutores, ventiladores, compressores); já que estes
apresentam ciclos mais bem definidos e defeitos como desalinhamento e batimento,
que são facilmente detectados por este método.

O estágio atual de desenvolvimento dos instrumentos, sistemas de

monitoração e programas especializados é permite que sejam detectados diversos
tipos de falhas: desbalanceamento, desalinhamento, empenamento de eixos,
excentricidade, desgaste em engrenagens e mancais, má fixação da máquina ou de
componentes internos, erosão, abrasão, ressonância, folgas, desgastes em
rolamentos e outros componentes rotativos, fenômenos aerodinâmicos e/ ou
hidráulicos e problemas elétricos (quebra de barras de rotores, má fixação de bobinas,
núcleos ou peças polares em motores, geradores e transformadores).

O método tem se provado útil na monitoração da operação de máquinas

rotativas (ventiladores, compressores, bombas e turbinas); na detecção e
reconhecimento da deterioração de rolamentos; no estudo de mal funcionamentos
típicos em maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas; e na
análise de vibrações proveniente dos processos de trinca, notadamente em turbinas e
outras máquinas rotativas.

As técnicas de análise de vibrações estão bem desenvolvidas e vão dos

métodos mais simples (medição dos valores médios das amplitudes de vibração) até
os mais complexos (correlações e espectros de correlações). Exemplificando, na
verificação do grau de desbalanceamento de um eixo, geralmente é suficiente a
medição da amplitude e da fase de vibração na frequência de rotação, verificados
através de um acelerômetro conectado radialmente em um dos mancais do eixo.

Em outros casos, quando se está procurando anomalias localizadas tais como

áreas com erosão ou trincas nas pistas dos mancais, são necessárias técnicas
especiais que isolam os sinais provenientes das anomalias, do ruído de fundo.

O espectro de vibrações a ser observado no ensaio dos componentes pode

ser obtido com o auxílio de sensores (acelerômetro, transdutores eletromagnéticos,
etc.) e convertidos em sinais elétricos, os quais são enviados para um osciloscópio,
digitalizados ou registrados na forma de gráfico.

Para alguns equipamentos de alta responsabilidade são usados instrumentos

mais sofisticados que chegam a arquivar as especificações da máquina, os dados de
referência com os resultados do ensaio inicial e os pontos de medição, a freqüência, a
amplitude e as características de fase dos sinais de vibração registrados.

Muitos equipamentos acompanham cartas que mostram seu espectro de

vibração, indicando o posicionamento dos sensores em eventuais análises. Assim, é
possível comparar o estado atual da máquina com o desejado. As operações de
manutenção podem ser estabelecidas compilando-se um "diário" para a máquina em
questão e comparando-o com o "gráfico de dinamismo", acompanhando deste modo o
comportamento do sistema ao longo do tempo.

Mesmo as mais complexas técnicas de medição localizada são afetadas por

distúrbios causados por outras fontes de vibração da máquina investigada; o que
dificulta a interpretação dos sinais registrados. O aumento na sensibilidade do ensaio
pode resultar no aumento de alarmes falsos, quando os sinais captados não
correspondem a reais anomalias. Montagem e desenvolvimento de complexos
sistemas de diagnósticos tem custo elevados.

O progresso no campo dos microprocessadores tornou possível a digitalização

de sinais, o que antes era processado de forma analógica. Os avanços da inteligência
artificial, utilizando redes neurais, lógica fuzzy, e algoritmos genéticos, encontram
aplicações na forma integrada e simultânea do uso de informações provenientes de
diferentes sensores (vibrações, temperatura, pressão, carga); técnica conhecida por
multi-sensoriamento.

Desta forma a operação de uma máquina pode ser continuamente monitorada,

corrigindo-a ou paralisando-a imediatamente, no caso de uma anomalia séria, antes
de seu colapso.

Termografia

A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido

nos últimos 30 anos. Permite o acompanhamento de temperatura e a formação de
imagens térmicas, é considerada uma técnica de inspeção não destrutiva na qual é
utilizada no diagnóstico precoce de falhas e outros problemas em componentes
elétricos, mecânicos e em processos produtivos.

O monitoramento por temperatura é um dos métodos de mais fácil

compreensão já que com o acompanhamento de variações, pode-se perceber uma
possível falha do componente. São utilizadas em mancais, barramentos, unidades
hidráulicas.

A Termografia é definida como a técnica de sensoriamento remoto que

possibilita a medição de temperaturas e a formação de imagens térmicas
(termogramas) de um componente, equipamento ou processo, a partir da radiação
infravermelha naturalmente emitida pelos corpos. Inspeção Termográfica é a técnica
de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas infravermelhos,
para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição
de calor, com o objetivo de proporcionar informações relativas à condição operacional
de um componente, equipamento ou processo.

É importante ressaltar que a termografia é realizada com os equipamentos e

sistemas em pleno funcionamento, de preferência nos períodos de maior demanda,
quando os pontos deficientes tornam-se mais evidentes, possibilitando a formação do
perfil térmico dos equipamentos e componentes nas condições normais de
funcionamento no momento da inspeção.

A Termografia é uma das técnicas de inspeção chamada de: Técnicas de

Manutenção Preditiva definida por alguns como uma atividade de monitoramento
capaz de fornecer dados suficientes para uma análise de tendências.

As técnicas termográficas geralmente consistem na aplicação de tensões

térmicas no objeto, medição da distribuição da temperatura da superfície e
apresentação da mesma, de tal forma que as anomalias que representam as
descontinuidades possam ser reconhecidas.

Duas situações distintas podem ser definidas: Tensões térmicas causadas

diretamente pelo próprio objeto durante a sua operação: equipamento elétrico,
instalações com fluído quente ou frio, isolamento entre zonas de diferentes
temperaturas, efeito termoelástico, etc.

Tensões térmicas aplicadas durante o ensaio através de técnicas especiais

(geralmente aquecimento por radiação ou condução) e certas metodologias a serem
estabelecidas caso a caso, para que se possa obter boa detecção das
descontinuidades. Em ambas situações é necessário haver um conhecimento prévio
da distribuição da temperatura superficial (ou pelo menos que possa ser assumida
com uma certa segurança), como um referencial comparativo com a distribuição real
obtida durante o ensaio.

O caso mais simples ocorrerá quando a distribuição da temperatura for

uniforme e as descontinuidades se manifestarem como áreas quentes (por exemplo:
componentes com maior resistência elétrica em uma instalação), ou áreas frias (fluxo
interno de ar nos materiais).

EQUIPAMENTO

Turbina Francis

Nesse trabalho, estudaremos a turbina Francis, devido sua ampla

utilização, principalmente no Brasil, tanto para grandes quanto para pequenas,
mini e micros centrais hidrelétricas devido sua flexibilidade e eficiência.

As Turbinas Francis são adequadas para operar entre quedas de 40 m

até 400 m. Por exemplo, a usina hidrelétrica de Itaipu assim como a Usina
hidrelétrica de Tucuruí, Furnas e outras no Brasil funcionam com turbinas tipo
Francis com cerca de 100 m de queda d'água.

Funcionamento do equipamento

Esta turbina caracteriza-se por ter uma roda formada por uma coroa de
aletas fixas, que constituem uma série de canais hidráulicos que recebem a
água radialmente e a orientam para a de aletas fixas, ou móveis, que regulam o
caudal; e o tubo de saída da água.

Os outros componentes desta turbina são a câmara de entrada (que

pode ser aberta ou fechada com uma forma espiral); o distribuidor constituído
por uma roda.

O distribuidor permite controlar a entrada da água na turbina e regular a

potência, mantendo a velocidade constante; também permite fechar a
admissão de água numa paragem da central. Nos pequenos aproveitamentos
hidroelétricos instalam-se turbinas Francis de eixo horizontal para um mais fácil
acoplamento a geradores com construção normalizada.

Figura 2 – Imagens de um grupo de gerador associado a uma turbina Francis

(esquerda) e uma turbina Francis de grande dimensão (direita).
Figura 3 – Representação esquematica de uma turbina Francis (eixo vertical) e
de um pequeno grupo conversor com uma turbina espiral Francis do eixo
horizontal.

FALHA

Cavitação

Cavitação é um dos possíveis problemas que turbinas podem apresentar

durante seu funcionamento.

É definido como sendo um fenômeno provocado pela ação da hélice na

água, gerando espaços de vácuo que causam uma redução no rendimento da
ação propulsora e o aparecimento de fortes vibrações, quando a velocidade da
rotação da hélice ultrapassa certo limite.

A cavitação provoca a rápida desintegração do metal nas pás das

bombas, nas paletas e direcionadores de turbinas, em medidores tipo Venturi e,
às vezes, em tubulações. A análise da cavitação é feita através de vibração e
acústica.

Figura 4 – Imagem de uma falha na turbina.

Alguns locais onde podem ocorrem a cavitação:

- Cavitação nas bordas: ocorre no lado de sucção quando a queda é

maior que a queda de projeto ou no lado de pressão quando a queda é
menor que a de projeto.

- Cavitação em movimento: as bolhas surgem quando o número de

cavitação da planta é baixo e elas crescem com a carga alcançando seu
máximo quando a máquina opera em regime de sobrecarga com a
vazão muito maior que a de projeto.

- Cavitação em vórtice no tubo de sucção: ocorre quando as turbinas

operam em cargas parciais ou em sobrecargas devido à componente da
velocidade circunferencial residual da descarga do rotor.

- Cavitação em vórtice entre as pás: ocorre nos vórtices secundários

localizados nos canais entre as pás devido à separação da camada
limite ocasionadas pela variação do perfil entre o cubo e a cinta. Estes
vórtices podem surgir em cargas parciais ou em condições extremas de
altas quedas.

- Cavitação em vórtice de von Karman: ocorre na borda de saída da pá

devida a turbulência induzida de von Karman.

O motivo da falha é que ocorre quando a pressão do liquido se reduz

abaixo da pressão de vapor deste liquido. A cavitação é a ação dinâmica no
interior de um fluido, associada a formação e ao colapso de cavidades nas
regiões que ficam abaixo da pressão absoluta do vapor do liquido.

PROPONDO SOLUÇÃO

Em maior ou menor escala, todas as turbinas hidráulicas sofrem o

fenômeno da erosão por cavitação. Nas mais antigas, onde o projeto hidráulico
não é tão avançado como as que são fabricadas atualmente, a reposição
necessária de material pode atingir uma tonelada ou mais em cada parada.
Esta grande reposição de material e a sua frequência ao longo do tempo tem
comprometido o estado de funcionamento de muitas turbinas.

Esta problemática poderia estar sendo minimizada há alguns anos, mas

não o é por razões de conhecimento técnico, de visão econômica e de tradição
comportamental. Esta última que impõe a manutenção de paradigmas,
corroborada pelo marketing das grandes empresas, não tem permitido a
implementação de novas tecnologias na execução dos serviços de reparação.
Quanto à visão econômica, depara-se com vários fundamentos mal
embasados. Entre eles, um que resulta em consequências drasticamente
dramáticas, é o significado de produtividade.

O entendimento do significado deste termo é uma questão das mais

importantes, que pode conduzir a direções completamente opostas. Em
soldagem de deposição, o que é mais comum é a consideração da taxa de
fusão do arame-eletrodo como indicativo de produtividade.

Este indicativo é sobejamente adequado para a empresa contratada da

obra dentro das condições de como normalmente o contrato é firmado no
Brasil, os seja, por quilo do material consumido. Dentro desta concepção,
quanto pior for o processo e procedimento, mais favorável será a obra para a
empresa contratada, pois receberá mais dinheiro em função dessa maior
quantidade de material.

Todavia, haverá um fator jogando contra esta empresa que é o tempo de

esmerilhamento, além de que muitos locais terão de ser ressoldados em
função do aparecimento de defeitos, como falta de fusão e porosidades.

A conduta das empresas geradoras de energia elétrica mudaria

completamente, se o entendimento de produtividade abordasse um caráter
sistêmico, em que a consideração da taxa de fusão do arame-eletrodo fosse
apenas em detalhe pequeno, mas sim que fosse considerado o trabalho como
um todo.
 Nesta visão, além da questão do retrabalho, deveria ser considerada a
perturbação que causa para o ambiente de trabalho, os serviços de
esmerilhamento, afetando maleficamente em muito a produtividade.

Além de tudo, o que deveria ser realmente considerado seria a

qualidade dos depósitos no que concerne a sua resistência a cavitação e,
portanto, o tempo de utilização da turbina sem a necessidade de uma nova
parada para manutenção. Infelizmente, este tipo de abordagem não é a regra,
mas sim a exceção.

LIGAS UTILIZADAS PARA PRENCHIMENTO/REVESTIMENTO

A atual fase de desenvolvimento tecnológico mundial conduziu a ligas

austeníticas ligadas ao Co, especificamente resistentes às condições de
intensa cavitação.

Algumas hipóteses são sugeridas para explicar este aumento de

resistência a este fenômeno. Uma delas é baseada no mecanismo de
endurecimento superficial, associado às transformações de fase g ® a’ e/ou g
® e causadas por deformações oriundas dos colapsos das bolhas e/ou micro
jatos contra a superfície.

Observa-se redução na taxa de perda de material, na ordem de dez

vezes, relativamente aos aços inoxidáveis 308 e 309 e, desse modo,
conduzindo a um aumento no período de funcionamento dos equipamentos.

As citadas ligas ao cobalto foram inicialmente fornecidas somente para

o processo eletrodo revestido, que por sua própria natureza confere uma baixa
produtividade. O lançamento dessas ligas na forma de arames para o processo
MIG/MAG foi viabilizado somente na forma tubular, uma vez que era impossível
uma trefilação com tal composição química na forma maciça devido à alta
dureza do material.
 A soldabilidade, do ponto de vista operacional se revelou problemática,
implicando em mau acabamento, falhas de fusão e, sobretudo muita
porosidade.

Assim sendo, a excelente qualidade do material com relação à

resistência à cavitação fica seriamente comprometida porque os defeitos
passam a se constituir em regiões propícias à cavitação e, por consequência,
pontos de nucleação do arrancamento metálico.

Toda essa problemática tem feito com que as empresas geradoras de

energia elétrica, ou tenham desistido de usar tais arames, ou nem sequer
tenham se aventurado a se introduzir no assunto.

Para contribuir ainda negativamente, o preço de tais arames pode atingir

algumas vezes o preço de um arame inox convencional, não só pela
característica da liga, mas principalmente por ser um produto importado.

TIPO DE MANUTENÇÃO UTILIZADO

Apesar de suas dimensões gigantescas, conceitualmente, Manutenção

na Usina de Itaipu não é diferente de outras empresas do setor elétrico
brasileiro, como resume Marco Cesar Castella, superintendente Adjunto de
Manutenção. “Ela se destaca pelo esforço sistemático aplicado na rotina de
planejamento, programação e execução, pautado pelos procedimentos
previamente estabelecidos”, resume.

Em Itaipu, Manutenção Preventiva, destinada à prevenção de falhas nos

equipamentos e estruturas, é composta pela Manutenção Preventiva
Aperiódica (MPA) e pela Manutenção Preventiva Periódica (MPP). A principal
derivação da MPA, diz Castella, é a Manutenção realizada sob condição do
equipamento determinada pela análise da evolução de parâmetros físicos
especificados para indicar o momento exato da intervenção.

Este tipo de Manutenção é aplicado em aproximadamente 10% dos

equipamentos mais críticos para a produção, exigindo um grande investimento
financeiro na instalação de sistemas de monitoramento online dos parâmetros
eleitos, explica o superintendente adjunto. “Os investimentos podem ser
facilmente revertidos com a prevenção eficaz de falhas, resultando em
intervenções objetivas e responsáveis por, aproximadamente, 1% do tempo
total dedicado à Manutenção”, resume.

As principais técnicas preditivas aplicadas na usina de Itaipu são

monitoramento de temperatura, vibração e entreferro nas unidades geradoras;
monitoramento de descargas parciais na subestação isolada a gás SF6;
monitoramento do desvio de capacitância das buchas de alta tensão nos
transformadores principais e da subestação; monitoramento de temperatura,
velocidade, deslocamento e resistência de contato em disjuntores da
subestação isolada a gás SF6; aquisição de dados e controle dos
equipamentos eletromecânicos da usina de Itaipu (SCADA) e aquisição de
dados dos instrumentos de auscultação das estruturas da barragem e da casa
de força (ADAS).

Deverá ser realizada também uma manutenção preventiva periódica

para a retirada de mexilhões dourados que ficam presos nos condutos
forçados.

Como será feita a manutenção

ORDEM DE MANUTENÇÃO Nº DA ORDEM: 01

Data da manutenção:18/06/2015
Equipamento: Turbina Francis
Tipo de manutenção: Manutenção Preditiva para análise da turbina.
Manutenção Preventiva para retirada de mexilhões que ficam presos
nos condutos forçados.
Equipe responsável: equipe de manutenção, equipe para segurança
Descrição da tarefa
Tarefa 01
EPI’s utilizados: capacete, óculos, bota, protetor auricular.
Especialidades: será necessária muita concentração dos envolvidos pois a turbina tem vários
componentes que tem posições milimétricas entre eles.
Descrição da tarefa: será feita a desmontagem da turbina com a retirada de seus
componentes, para que se possa fazer o reparo com componentes defeituosos, essa turbina
ficará fora de funcionamento para a manutenção, isso não prejudica a produção, pois já ficam
duas turbinas de reserva para manutenção.
Também será feita a remoção de mexilhões dourados nos condutos forçados.
Causa: cavitação na turbina e animais presos no conduto forçado.
Intervenção: será feita a parada da turbina em que se realizará a manutenção.
Descrição do serviço: para a realização dessa manutenção será necessária a mobilização de
uma equipe de segurança, podendo ser os bombeiros. Ponte rolante para retirada dos
equipamentos, um meio de transporte para os equipamentos serem levados até onde será
feita a manutenção e um equipamento para realizar o transporte dos funcionários até o
conduto forçado.

Ponte rolante

Se for preciso a retirada de algum componente da turbina, em Itaipu, é

utilizado um equipamento chamado ponte rolante, que exerce a função de um
guindaste, esse equipamento é utilizado pois os componentes da turbina tem
uma massa bem alta.

Figura 5 - Ponte rolante em funcionamento.

Figura 6 - Ponde rolante.

Componente Dimensão (m) Massa (t)

1 Cruzeta superior ⌀22 x 1,5 180
2 Eixo superior ⌀3 x 2,8 36
3 Rotor ⌀16 x 35 1,760
4 Eixo inferior ⌀3,7 x 6 119
5 Estator ⌀20 x 6,4 988
6 Cruzeta inferior ⌀7,8 x 4,4 283
7 Anel de suporte do estator ⌀6,4 x 2,6 117
8 2 servo motores Não 30
especificado
8 Aro de operação Não 56
especificado
8 Mecanismo de operação Não 48
especificado
9 Tampa ⌀11,2 x 2,4 242
10 Eixo ⌀3,7 x 5,5 130
11 Rotor ⌀8,6 x 4,5 295
12 24 palhetas diretrizes ⌀1,4 x 4,6 180
13 Anel inferior ⌀10,7 x 0,742 85
14 Pré-distribuidor ⌀13 x 5 425
15 Trecho final inferior do conduto forçado ⌀10,5 x 9,6 883
16 Caixa espiral ⌀9,6 600
17 Tubo de sucção ⌀8,7 x 17,7 186
Tabela 1 – Dimensões dos componentes da turbina.

Quando a turbina é desmontada, deve ser feito um agendamento para

quando vai retirar cada componente, assim como, quando irão ser colocados
os novos, pois é necessário que haja uma precisão milimétrica entre cada
componente da turbina. Abaixo pode-se ver componentes da turbina

Uma equipe terá que ir até o local do conduto forçado (componente 15),
para a retirada dos mexilhões, e também será necessário a retirada do rotor
com as cruzetas (componentes 3 e 1, respectivamente)

Referência:
A Gestão da manutenção na usina de Itaipu. Disponível em:
<Http://www.abraman.org.br/noticias/a-gestao-da-manutencao-na-usina-de-
itaipu> Acessado em: 28/05/2015 às 19:30.

BRAN, Richard; SOUZA, Zulcy de. Máquinas de fluxo: turbinas, bombas,

ventiladores. 2. ed. Rio de Janeiro: Ao Livro Técnico, 1984. xviii, 262p.
MATTOS, Edson Ezequiel de; FALCO, Reinaldo de. Bombas industriais. 2.
ed. Rio de Janeiro: McKlausen, 1992. 474 p. (Coleção tecnologia brasileira. 6).

Manutenção Preditiva; Disponível em:

<http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/Grupo_8.pdf>, acesso em
28/05/2015 às 14:15.

Manutenção tipos e importância. Disponível em:

<Http://www.pensalab.com.br/Noticias/manutencao-tipos-e-importancia.html>
Acesso em 28/05/2015 às 10:15.

PFLEIDERER, Carl; PETERMANN, Hartwig (Autor). Máquinas de fluxo. Rio

de Janeiro, RJ: LTC, 1979. 454 p.

T.P.M – Manutenção Produtiva Total, Disponível em:

<http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2009/05/tpm-
manutencao-produtiva-total.html> Acesso em 28/05/2015 às 10:00.