Informe Final de Pasantias Velarde Andres

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA
INFORME DE PRACTICA PROFESIONAL
PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN TEGNOLOGICA DE LOS

COMPRESORES DE NH3 1, 2, 3 Y 4 DE C.A. CERVECERIA REGIONAL
PLANTA CAGUA
TUTOR (A) ACADÉMICO (A): TUTOR (A) INSTITUCIONAL:

Apellidos y Nombres Apellidos y Nombres
Ing. Miranda Roxana Ing. Chávez Brito Nelson Rodolfo
Cedula de Identidad: Cedula de Identidad:
V- 16.205.210 V-17.578.792
ESTUDIANTE:
Apellidos y Nombres: Velarde Nuñez Andres Alejandro
Cedula de Identidad: V- 23.458.198
Carrera y/o Especialidad: Ingeniería Electrónica
MARACAY, MAYO DEL 2019

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPLERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL UNEFA
NÚCLEO ARAGUA-SEDE MARACAY
APROBACIÓN DEL TUTOR
Ciudadana:
Ing. Angélica Zambrano
Coordinador de Ingeniería Electrónica
Su Despacho.
Por medio de la presente me dirijo a usted, con el fin de informarle de la solicitud

realizada por el Bachiller: Velarde Nuñez Andres Alejandro portador de la Cedula
de Identidad N° V- 23.458.198, apruebo Informe de pasantía profesional titulado:
“Propuesta De Actualización Tecnológica De Los Compresores De NH3 1, 2, 3 Y
4 De C.A. Cervecería Regional Planta Cagua”, asimismo, acepto la tutoría del
trabajo a desarrollar en la pasantía laboral por el estudiante antes mencionado.
Atentamente
______________________
Ing. Miranda Roxana
C.I. 16.205.210
Tutor Académico
ii
ÍNDICE GENERAL
Pág.
INTRODUCCIÓN………………………………………………………… 10-11
5. INFORMACIÓ DE LA EMPRESA………………………………….. 12-21
5.1. Ubicación Geográfica……………………………………………… 12
5.2. Reseña Histórica…………………………………………………… 13-15
5.3. Misión……………………………………………………………… 15
5.4. Visión……………………………………………………………… 16
5.5. La Cinco “C”………………………………………………………. 16-19
5.6. Objetivo de C.A. Cerveceria Regional Planta Cagua……………... 19
5.7. Estructura Organizacional………………………………………… 20-21
5.8. Descripción del Departamento…………………………………… 21
5.9. Nombre del Jefe del Departamento………………………………. 21
5.10. Fundaciones del Departamento…………………………………… 21
6. RESUMEN………………………………………………….................. 22-25
6.1. Título del Proyecto………………………………………………… 22
6.2. Planteamiento Del Problema………………………………………. 22-23
6.3. Objetivo General…………………………………………………… 23
6.4. Objetivos Específicos……………………………………………… 24
6.5. Justificación………………………………………………………… 24
iii
6.6. Alcance…………………………………………………………….. 24-25
6.7. Limitaciones………………………………………………………... 25
7. PLAN DE ACTIVIDADES……………………………………………. 26-32
7.1. Descripción de las Actividades…………………………………….. 27-29
7.2. Diagrama de Gantt……..…………………………………………... 30-32
7.3. Logro de las Actividades…………………………………………... 33-99
7.3.1. Conocimiento de las Normas de Higiene y Seguridad para el Desenvolvimiento

Dentro de la Empresa, Recorrido por el Área de Trabajo, Familiarización con el Grupo
de Trabajo, Explicación Básica de la Elaboración de Productos que se Elaboran en la
Empresa……………………………………………………………………. 33
7.3.2. Inducción del Funcionamiento General de los Compresores De NH3, Uso del
Amoniaco, Condensadores de NH3, Funcionamiento de los Separadores de
NH3……………………………………………………………………....... 34-37
7.3.3. Reconocimiento Del Área De Trabajo, Observación Y Planificación Para La

Realización De Las Actividades Planteadas, Visualización De Los Planos
Eléctricos………………………………………………………………….. 37-42
7.3.4. Levantamiento De Información De Las Entradas Y Salidas (Digitales Y

Analógicas) Del Plc Siemens S5, Familiarización Con El Pg Y Manejo Del Software
Step 5, Step 7 V 5.5 Y Wincc Flexible 2008……………………………... 43-54
7.3.5. Manejo Y Traducción De Los Planos Eléctricos De Las Entradas Y Salidas Del
Plc Siemens S5, Evaluación De Elementos A Utilizar Para La Integración Del Plc
Siemens S7-300 El Cual Será Instalado En Un Armario Asignado Dentro De Sala De
Máquinas…………………………………………………………………. 55-58
7.3.6. Montaje E Instalación De Bandejas Y Rack Para El Paso De Los Cables De

Control Hacia El Nuevo Armario, Cableado Desde El Armario En El Que Se Encuentra
El Plc Siemens S5 Al Armario Donde Será Montado El Plc Siemens S7-
300……………………………………………………………………….. 58-60
iv
7.3.7. Instalación De Borneras Para La Conexión De Los Cables De Control Hacia El
Plc Siemens S7-300 El Cual Será Conectado En Paralelo Con El Plc Siemens S5,
Ubicación De Las Borneras En Las Cuales Estaban Conectadas Las Entradas Y Salidas
Del Plc Siemens S5 Por Medio Del Plano Eléctrico………………………. 61-63
7.3.8. Desarrollo De Una Estrategia De Control Para Una Lógica De Relé De 24v Los
Cuales Serán Usados Para La Visualización De Alarmas (Fallas En El Compresor) Por
Medio De Un Hmi Realizado En Wincc Flexible………………………… 64-67
7.3.9. Desarrollo De Estrategia De Control En Step 7 Manager Para Las Alarmas De

Falla Del Compresor De Nh3 #4, Instalación Y Conexión Del Plc Siemens S7-300
Dentro Del Armario………………………………………………………. 67-77
7.3.10. Desarrollo De Las Imágenes En El Hmi Mediante Wincc Flexible Para La

Visualización De Las Alarmas Del Compresor De Nh3 En Caso De Falla, Imágenes
Del Enfriador De Agua, Condensadores De Nh3 Y Separadores De
Nh3…………………………………………………………….................. 78-79
7.3.11. Configuración De Conexión Ethernet Entre El Plc Siemens S7-300 Y El

Ordenador Para La Supervisión En El Hmi (Interface Hombre / Maquina), Prueba Del
Funcionamiento De Las Señales Hacia El Plc S7-300 Y Visualización De Los Eventos
Simulados Manualmente Desde Los Instrumentos………………………. 80-82
7.3.12. Carga Del Programa De Supervisión De Alarmas Al Plc Siemens S7-300 Para
Monitoreo En El Hmi, Puesta En Marcha Del Compresor De Nh3 #4…... 82-85
7.3.13. Desarrollo De La Estrategia Lógica Para La Migración Del Siemens S5 Al

Siemens S7-300 De Los Compresores De Amoniaco 1, 2, 3 Y 4; Enfriador De Agua,
Separadores De Nh3, Condensadores De Nh3…………………………… 85-99
CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS……………………………………….... 100
CONCLUSIONES…………………………………………………………….. 101-102
RECOMENDACIONES……………………………………………………… 102
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………… 103
ANEXOS………………………………………………………………………. 104-117
v
ÍNDICE DE CUADROS
Tabla 1: Diagrama de Gantt………………………………………… 30-32
Tabla 2: Levantamiento de Información de las entradas digitales…. 43-49
Tabla 3: Levantamiento de Información de las salidas digitales…... 50-51
Tabla 4: Corrección de entradas a las borneras por modulo dañado. 62-63
Tabla 5: Lógica de Relé para la Supervisión de Alarmas en el Compresor de NH3

#4………………………………………………………………….. 64
Tabla 6: Función de cada relé y entradas físicas al PLC…………. 67
Tabla 7:
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Ubicación de la empresa C.A. Cervecería Regional Planta

Cagua……………………………………………………………………. 12
Figura 2: Organigrama de la Empresa C.A. Cervecería Regional…… 20
Figura 3: Propuesta Plan de Actividades (1/3)……………………….. 27
Figura 6: Bomba Centrifuga Vertical Solución Pobre……………….. 33
Figura 7: Compresor de NH3………………………………………... 34
Figura 8: Condensadores Evaporativo de NH3……………………… 35
Figura 9: Tanques Separadores de NH3……………………………... 36
Figura 10: Cascada de Seguridad 1 Compresor de NH3 #4…………... 38
Figura 11: Cascada de Seguridad 2 Compresor de NH3 #4…………... 39
Figurz 12: Mando 1 Compresor NH3………………………………… 40
Figura 13: Mando 2 Compresor NH3………………………………… 41
Figura 14: Mando 3 Compresor NH3 #4……………………………... 42
Figura 15: Imagen del PG M2………………………………………... 51
Figura 16: Pantalla principal del Simatic Step 5……………………... 52
Figura 17: Pantalla del Step 5 para la carga de programa raíz y los comentarios 53
Figura 18: En esta pantalla se selecciona el programa raíz y los comentarios 53
Figura 19: Pantalla principal del SIMATIC Manager……………….. 54
vii
Figura 20: Traduccion de planos eléctricos…………………………….. 55
Figura 21: PT100 con termopozo……………………………………… 56
Figura 22: Transmisor de Nivel……………………………………….. 56
Figura 23: Transmisor de Presión……………………………………... 57
Figura 24: Armario terminado con todos los elementos instalados…… 58
Figura 25: Bandejas soldadas por las cuales pasan los cables nueve cables (1/2) 59
Figura 26: Bandejas soldadas por las cuales pasan los cables nueve cables (2/2) 60
Figura 27: Borneras ya montadas y conectadas………………………. 61
Figura 28: Cable de control unifilar de 36 para la conexión en paralelo de los PLC 62
Figura 29: Borneras en el tablero del PLC Siemens S5……………… 63
Figura 30: Diagrama de conexión de relés de control……………….. 65
Figura 31: Reles instalados………………………………………….. 66
Figura 32: Programación cadena de seguridad compresor………….. 68
Figura 33: Programación alarma baja presión……………………… 69
Figura 34: Programación alarma lubricación………………………. 70
Figura 35: Programación alarma presión de aceite………………… 71
Figura 36: Programación alarma presión de descarga……………... 72
Figura 37: Programación alarma averia del motor………………… 73
Figura 38: Programación alarma temperatura aceite alta…………. 74
Figura 39: Programación alarma alta temperatura descarga……… 75
Figura 40: Programación alarma nivel aceite bajo……………….. 76
Figura 41: Programación falla del siemens s7-300………………. 77
Figura 42: HMI Compresor NH3 #4……………………………... 78
Figura 43: Enfriador de Agua……………………………………. 79
viii
Figura 44: Configuración de la Conexión Ethernet…………………... 80
Figura 45: Tablero de Campo del Compresor de NH3 #4……………. 81
Figura 46: Bornera X1 dentro del tablero de campo…………………. 82
Figura 47: Bomba de Aceite para la Lubricación del Compresor……. 83
Figura 48: Logo control de capacidad………………………………... 84
Figura 49: Carga del programa de alarmas hacia el Siemens PLC Siemens S7 85
Figura 50: Programación Arranque del Compresor 4………………... 87
Figura 51: Cascada de Seguridad Compresor (1/2)………………….. 88
Figura 52: Cascada de Seguridad Compresor (2/2)………………….. 89
Figura 53: Alarmas falla compresor, control de capacidad………….. 90
Figura 54: Programación de capacidad mínima, media y máxima….. 91
Figura 55: Entrada y Salida de flujo del enfriador…………………... 92
Figura 56: Eventos de falla del enfriador……………………………. 93
Figura 57: Programación de variables analógicas enfriador………… 94
Figura 58: Control de la velocidad de los motores del condensador… 95
Figura 59: Estructura del condensador evaporativo…………………. 96
Figura 60: Recibimiento, Administración y Control de Bombas de Amoniaco

(1/2)………………………………………………………………...... 97
Figura 61: Recibimiento, Administración y Control de Bombas de Amoniaco

(2/2)………………………………………………………………...... 98
Figura 62: Recibidor de Amoniaco (NH3)………………………….. 99
ix
DEDICATORIA
Este proyecto es dedicado a mi familia, por ser mi motor en todo momento, por
aconsejarme y apoyarme cuando más lo necesité a lo largo de este camino, son las
personas más importantes en mi vida.
A mi tía Yadira Núñez, por su incansable labor de atenderme día a día, por saber
llevar acabo ese papel fundamental de madre, por todo su amor incondicional, te
amo mucho, siempre estaré agradecido.
A mi tío Manuel Rodríguez, por regalarme toda su sabiduría, por ser el mejor tutor a
lo largo de mi carrera, por enseñarme con esmero y preocupación, por educarme y
junto a mi tía hacer de mí una gran persona.
A mi abuela Elizabeth Gomez, por ser mi motivación a lograr esta meta tan
importante, con mucho cariño y amor para ti mi amor querido.
A mis padres Gloria Nuñez y Alejandro Velarde, por su amor y por ser parte muy
esencial de este logro, gracias por el apoyo que me brindaron para hacer de esto
algo posible, esto es para ustedes mis viejos, los amo con todo el corazón.
A mi hermano Luis Velarde, por ser mi alegría y mi orgullo.
A mis primos Manuel, Fernando, Samuel y Armando, por tantos momentos

increíbles.
A mis grupos apostolados Emaus, Samuel y Kairoi, por presentarme un amor que no
tiene límites y por ayudarme a acrecentar mi fe y saber que no estuve solo en ningún
momento.
A mi padrino Oswaldo Fernández y a mi tía Gabriela Martínez por su amor y

consejos.
A Ángel Fernández, Nohenic Belén, Nohelymar Fernández y Nohely Romero, por

abrirme las puertas de su corazón y por estar presente compartiendo mis logros.
A mi novia Alexandra Fernández, por su amor incondicional, por estar en todos mis
momentos, por amarme tan bonito y apoyarme en todo lo que me hace feliz, te amo
mucho.
x
AGRADECIMIENTOS
Primeramente, le doy gracias a Dios por siempre darme la fortaleza de seguir adelante,
para que nunca me diera por vencido, gracias por toda la sabiduría, por darme la vida
y la oportunidad de alcanzar esta meta tan importante para mí, por guiar mis pasos por
el camino del bien, por amarme tanto a través de las personas más importantes en mi
vida.
Gracias a C.A. Cervecería Regional Planta Cagua por abrirme las puertas de sus
instalaciones para que pudiera realizar mi proyecto de pasantías.
Gracias al personal de Mantenimiento Eléctrico Planta, por regalarme todo su

conocimiento, por brindarme su apoyo y amistad.
A mi tutor institucional Ing. Nelson Chavez por su compromiso de guiarme a través de

mis pasantías asesorándome en cualquier duda que tuviera, infinitas gracias.
A mi tutor académico Ing. Roxana Miranda, por su dedicación a lo largo de las

pasantías, por todo su apoyo y cariño, gracias por regalarme de su conocimiento.
A mis compañeros por caminar conmigo a lo largo de esta maravillosa aventura,

Armando, Alejandro, Andres, Guilcher, Emerson, Luis, Alexander, por compartir
conmigo todos sus conocimientos y hacer de nosotros una hermandad.
A mis profesores Luis Plata y Mariana Cordova, por creer en mí y por su maravillosa
amistad en tan poco tiempo, gracias por la oportunidad tan grande que me dieron,
siempre estaré agradecidos con ustedes y forman parte de este logro.
A mis amigos, Daniel Ache, Andrea Picon, Luisa Ledezma, Natalia Pérez, María
Arevalo, Jorgelis Chirinos, Alison Garcia, gracias por ser parte de todo este recorrido
en la UNEFA, por su verdadera amistad, por ser tan leales, los llevo en el corazón.
A Kairoi por ser mi otra familia y regalarme tantos momentos únicos junto a Dios.
xi
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPLERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL UNEFA
NÚCLEO ARAGUA-SEDE MARACAY
PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN TEGNOLOGICA DE LOS

COMPRESORES DE NH3 1, 2, 3 Y 4 DE C.A. CERVECERIA REGIONAL
PLANTA CAGUA
Tutor Académico Tutor Institucional

Ing. Roxana Miranda Ing. Nelson Chávez
Estudiante
Velarde Nuñez Andres Alejandro
C.I. 23.458.198
Carrera: Ingeniería Electrónica Fecha: Mayo, 2019
Resumen
En este informe de pasantías que se realiza a continuación, se expondrán

detalladamente por semanas las actividades realizadas en todo el proceso para la
propuesta de migración del PLC Siemens S5, el cual controla los compresores de NH3
(Amoniaco) 1, 2, 3 y 4 situados en Sala de Máquinas, hacia un PLC Siemens S7-300.
Esta migración se realiza debido a que se hace muy difícil conseguir repuestos para el
PLC Siemens S5 ya que es una tecnología muy antigua y por ese motivo su
mantenimiento es muy costoso, tomando previsión de esto, como la función que
cumplen los compresores de Amoniaco es muy indispensable para el proceso de
xii
elaboración de cerveza, se debe tener una tecnología que sea segura, sustentable, que
se cuente con los repuestos necesarios para su mantenimiento y sobre todo muy
confiable. Se realizará la estructura del programa en el ambiente del software Siemens
Step 7 y se crearan los HMI de los compresores de NH3 en Wincc flexible de Siemens
para la visualización del funcionamiento en casos de fallas y así poder ver los estados
en los que se presentan.
xiii
INTRODUCCIÓN
Es necesario e indispensable dentro de la integridad de un Ingeniero, realizar

prácticas profesionales para así obtener un crecimiento en conocimiento por medio de
la experiencia y de esa forma desarrollar habilidades las cuales nos ayuden a dar
soluciones y aportar mejoras dentro de nuestro ámbito de trabajo. De esta forma
podremos poner en prueba todo nuestro conocimiento y seguir creciendo por medio del
aprendizaje día a día.
Hoy en día, la automatización de equipos industriales se ha vuelto muy

indispensable para las empresas, y el manejo de nuevas tecnologías para mantener la
máxima eficiencia de todos los procesos que se realicen. Cervecería Regional por su
gran demanda en productos y servicios, se reconoce por su avanzada tecnología en
cuanto a la automatización en su planta, esto es capaz de permitirles dar soluciones a
sus problemas que puedan presentarse por parte de la manipulación de cualquiera de
sus operadores, esto trae como consecuencia que el sistema se haga independiente, pero
bajo supervisión, seguro y con mejoras en sus rendimientos. Este proyecto va orientado
a la propuesta de migración de un PLC Siemens S5 el cual se encuentra implementado
en la actualidad en el área de Sala de Máquinas, el cual controla todo el sistema de los
Compresores de Amoniaco (NH3) 1, 2, 3 y 4, todo lo que el controla será pasado a un
PLC Siemens S7, el cual posee una mejor tecnología, más confiable y rentable al
momento de hacerle mantenimiento.
Este proyecto contiene toda una estructura enmarcada en la necesidad de la

empresa, debido a que se requiere actualizar la tecnología vieja que se encuentra en la
planta ya que no se cuenta actualmente con repuestos para el mantenimiento de este
PLC, y si llegara a fallar, ocasionaría bastante preocupación por que el proceso de
generación de NH3 es muy importante para la elaboración de los productos que se
realizan dentro de la empresa.
10
Las actividades serán estructuradas por capítulos y serán explicados
técnicamente todos los procedimientos que se realizaron a lo largo de toda la práctica
profesional que se llevó acabo en trece (13) semanas en las instalaciones de la empresa
C.A. Cervecería Regional Planta Cagua ubicada en la zona industrial de Santa Rosalía
Cagua Estado Aragua.
11
CAPÍTULO I
UBICACIÓN GEOGRÁFICA
Av. Principal Norte, Zona Industrial Santa Rosalía. Cagua, Edo Aragua.
Figura 1: Ubicación de la empresa C.A. Cervecería Regional Planta Cagua
Fuente: google.www.asturnatura.com (2019)
LA EMPRESA
Cervecería Regional C.A se encarga de la producción, distribución y

comercialización de cerveza (Regional Light, Regional Ice, Regional Pilsen, Cerveza
Zulia) y Malta (Malta Regional) a nivel nacional. Cervecería Regional, cuenta con dos
plantas de elaboración de sus productos ubicadas en Maracaibo Edo. Zulia y en Cagua
Edo. Aragua, este último es el que posee la mayor cantidad de producción, mayor
número de empleados y mejor avance a nivel tecnológico.
12
PLANTA MARACAIBO
Ubicada en la Av. 17 de los Haticos de Maracaibo, con la planta se inició la

empresa. Eran los años 20 cuando comenzó la construcción. Equipos y maquinarias
fueron encargados a Alemania. La belleza de las pailas de cobre se conserva intactas
en la actualidad y solo se han modificado en su interior, donde se realizan los procesos
de maceración, filtrado y cocción. La planta cuenta con tres líneas y está próxima a
inaugurar la cuarta, de manera que se incrementara su fuerza laboral. Allí se produce
malta y casi todas las cervezas en sus distintas presentaciones. Planta y empresa
cumplirán el 14 de mayo del 2019 sus 90 años abasteciendo a toda la región zuliana y
sus zonas aledañas.
PLANTA CAGUA
En 1997, comenzó a operar la segunda planta de Cervecería Regional en Cagua.

Es una de las más modernas de América Latina, posee ocho lineal totalmente operativas
y allí se elabora malta y todas las marcas de cerveza. Gracias a planta Cagua, el
mercado de productos se expande hasta abarcar a toda la geografía nacional.
RESEÑA HISTORICA
El 14 de mayo de 1929, cuando unas pocas empresas cerveceras existían en el

país, nace en Maracaibo la Compañía Anónima Cervecería Regional. Se materializaba
el sueño cuando se venía trabajando un grupo de jóvenes empresarios de la ciudad,
desde 1927.
Sus accionistas fueron 41, entre personas y firmas comerciales. Los principales
eran: Felipe Amado, Amílcar Morales, Martínez & Atencio y Emiro A Pérez & Co. En
esa época, los estatutos de la empresa establecían que para ser accionista se requería
ser propietario, en el estado Zulia, de establecimientos que comerciarían con cerveza.
13
El primer presidente de Cervecería Regional fue Felipe Amado y el
vicepresidente Amílcar Morales. La planta se construyó en Maracaibo, con equipos y
maquinarias alemanes y su actividad se concentró en los estados occidentales del país.
Su ubicación fue estratégica, ya que facilito el suministro de materias primas desde
Europa y el despacho de sus productos por vía marítima lacustre o fluvial. El maestro
cervecero venido de Alemania, fue Franz Budell, conocido popularmente como Don
Pancho. Ingresaron al mercado zuliano tres nuevas bebidas con la marca Regional:
Cerveza, Malta y Nutrimalta. Además de cerveza y malta, también produjo helados.
La calidad de su cerveza le valió la Medalla de Oro en la Exposición

Internacional de París en 1937, siendo la única en el país en ostentar ese galardón. La
exposición conto con la asistencia de varias empresas cerveceras nacionales e
internacionales, sin embargo, la calidad y excelencia de los productos de Cervecería
Regional se impusieron para ganar el galardón que hoy conserva con gran orgullo.
Una vez consolida en los estados occidentales se hizo necesario seguir

conquistando nuevos mercados, lo cual requería fuertes inversiones. Es así como en
1992, la compañía experimento un importante cambio, al ser adquiridas por una de las
organizaciones empresariales más sólidas de Venezuela. A partir de entonces, la
compañía comenzó un crecimiento rápido y sostenido, expandiéndose hasta el centro
y oriente del país. En tal sentido, incursiono en nuevos mercados como el Distrito
Capital, Aragua, Carabobo, Lara, Miranda, Guárico, Cojedes, Barinas, Anzoátegui,
Margarita y Puerto Ordaz.
En 1997, inauguro en Cagua, estado Aragua, la planta de procesamiento de

Cerveza más moderna de Latinoamérica, con una gran inversión monetaria. Con
innovación y calidad, Cervecería Regional dinamizo el mercado cervecero nacional y
rompió esquemas en el 2000, con la introducción de Regional Light, la primera cerveza
en botella transparente, Regional Light conquisto el gusto del consumidor venezolano
por su inigualable sabor. Esta cerveza es la preferida de los jóvenes, que disfruten entre
amigos con una bebida refrescante, de calorías reducidas y bajo contenido alcohólico.
14
Regional Pilsen es el primer producto que Cervecería Regional coloco en el
mercado Venezolano hace 89 años. Hoy en día es reconocida por el emblema
inconfundible de “La Catira” y es la preferida de quienes disfrutan una cerveza
tradicional de sabor fuerte.
Malta Regional también se incluye en la oferta de productos que Cervecería

Regional pone a disposición del consumidor Venezolano. La calidad y excelencia de
los productos Regional se une a una agresiva estrategia de publicidad y mercadeo, para
dar como resultado una empresa exitosa e innovadora que cada día se acerca, así al
consumidor.
MISIÓN
Elaborar Cerveza y Malta a partir del procesamiento de las mejores materias

primas, con el uso óptimo de los recursos humanos y físicos de avanzada tecnología,
propiciando al mismo tiempo una constante superación para proporcionar una mayor
satisfacción a los clientes en cuanto a calidad, cantidad y oportunidad, disminuyendo
al máximo el impacto ambiental y vigilando el cumplimiento de la normativa de
seguridad ambiental que implican las operaciones de la empresa con el objetivo de
mantener una reconocida tradición de excelencia.
En Regional, la misión es ser la cervecería reconocida por la alta calidad de sus

productos, así como la “satisfacción y atención a los consumidores y clientes”.
Enfatizando presencia en mercados estratégicos con la mejor relación precio-calidad,
apoyándose en la creatividad de sus recursos humanos y una cultura de excelencia,
garantizando un crecimiento sostenido con rentabilidad.
15
VISIÓN
Ser la empresa líder en la producción y comercialización de cerveza y malta en

el mercado nacional, con la significativa presencia internacional. El espíritu innovador,
los valores que se promueven en la empresa y la excelente calidad de los productos
elaborados, permitirán que se posicione como la mejor opción en la categoría para
proporcionar entretenimiento, diversión y esparcimiento al consumidor. Son garantías
de esta visión, la permanencia de un personal estimulado hacia el cambio en busca de
la excelencia, la utilización de tecnología actualizada y el mejoramiento continuo de
los procesos.
LA CINCO “C”
Estos son los valores fundamentales aplicados por la empresa, su personal

humano de todas las áreas lo que garantiza un funcionamiento armonioso de todo el
sistema.
 CABEZA
Ágil estrategia, tiene la capacidad de entender y trazar de forma clara escenarios

futuros, es capaz de idear estrategias y planes competitivos basándose en su sentido
común, experiencia y buen juicio para obtener los resultados esperados.
Puede describir situaciones de forma clara planteando soluciones fuera de la caja,

soluciones no ensayadas antes y altamente efectivas, con altas probabilidades de éxito.
Posee gran conocimiento de la empresa, del área en la que se desempeña y una amplia
perspectiva del panorama general que lo rodea, y se preparar para los acontecimientos
que pueden afectar a la compañía. Toma decisiones aún bajo escenarios que escapan
de lo cotidiano, sus decisiones han sido consideradas como acertadas tomadas aún bajo
presión.
Responsabilidad y disciplina, se hace responsable de sus actos rindiendo cuentas

sobre los resultados de su gestión de forma clara y oportuna. Cumple su agenda,
16
utilizando metodologías eficaces de administración del tiempo (minutas, cronogramas,
Project, entre otras). Es capaz de dirigir los recursos (personales, monetarios y
materiales) y actividades involucradas para realizar el trabajo de manera eficaz y
efectiva. Determina con exactitud la duración y la dificultad de los objetivos y acciones
involucradas y las comunica a su equipo de trabajo. Hace seguimiento permanente y
elabora mecanismos de evaluación, dando retroalimentación a sus colaboradores.
 CORAZÓN
Ética y valores, exige desempeño de actuaciones en general coherentes con las

políticas corporativas, los procedimientos y las expectativas de los cargos. Incentiva
los valores afines a la organización y desaprueba actos incorrectos, manifestándolo ante
cualquier audiencia y toma las acciones correctivas necesarias. Auto evaluación su
desempeño trasparentemente en base a la consideración de lo que se esperaba de él y
lo que se ha logrado. Se comporta de manera similar en diferentes situaciones,
basándose en los valores de la empresa y en los suyos propios, es coherente con lo que
dice y hace. Demuestra con los actos lo mucho que la organización importa y modela
con acciones sus valores.
Pasión por el éxito, motiva a su equipo y compañeros de trabajo para alcanzar los
objetivos establecidos. Se entusiasma y se compromete con propuestas hechas por otros
que prometen generar un cambio positivo para la organización. No se paraliza ante el
cambio, lo asume y lo enfrenta con las herramientas adecuadas y un espíritu de logro.
Suele tomar el control de la situación y de la toma de decisiones con ímpetu. Toda
actividad que lleva a cabo la hace con energía, empuje y deseos de terminar su
cometido.
 CORAJE
Empuje por obtener resultados, forma parte del grupo de colaboradores que se
destacan constantemente y de manera consistente en el tiempo. Exige mucho de sí
mismo y a los demás para conseguir los resultados esperados. Produce resultados de
17
manera constante y finaliza sus tareas en los tiempos estipulados. Se mantiene firme y
perseverante ante cualquier proyecto mostrando empeño y seguridad al realizarlo.
Emprende acciones que permiten el desarrollo de competencias de los miembros del
equipo de trabajo para que alcancen su potencial.
Autogestión y desarrollo, identifica oportunidades de mejora en su desempeño

actual y toma acciones para cerrar brechas. Busca desarrollar sus competencias, crecer
y cambiar para recibir mayores compromisos. Asume con interés las críticas
constructivas sobre su rendimiento. Se responsabiliza activamente con las funciones y
tareas de su puesto de trabajo, así como por los resultados. Tiene la capacidad de
identificar, ante diferentes situaciones, que enfoques o herramientas se necesitan
emplear para el éxito.
 COMUNICACIÓN
Habilidad para informar, identifica la información que cada miembro del equipo o
de otras áreas debe saber y el momento cuando lo debe saber. Sabe comunicar sus ideas
concretamente haciéndose entender de forma clara y sencilla. Maneja un léxico
adecuado según la situación o contexto en donde se encuentre. Busca sistemas y
estrategias comunicacionales que permitan transmitir de forma eficaz la información
entre su equipo de trabajo y/o las diferentes áreas de la organización. Proporciona
oportunidades la información que las personas necesitan para desempeñar su trabajo y
promueve la comunicación efectiva con las personas involucradas.
Trabajo en equipo, establece relaciones de cooperación efectivas con los demás,

propiciando un ambiente cónsono con una cultura alegre y de aprendizaje constante.
Se muestra abierto a trabajar de forma colaborativa personas de cualquier área y
diferentes niveles jerárquicos dentro de la organización, para el logro de las metas u
objetivos asignados. Respeta y promueve la participación en el equipo y el aporte de
opiniones para la toma de decisiones, proporcionando un ambiente de responsabilidad
compartida. Actúa activamente para resolver los conflictos que se dan dentro del
18
equipo y construir soluciones integrales. Negocia efectivamente para llegar a acuerdos
de funcionamiento entre equipos de otras unidades.
 COMPROMISO
Sentido de pertenencia, transmite de manera activa y consistente a través de sus

actos, los valores de la organización. Se compromete sinceramente con todas las
iniciativas que lleven a mejorar y agregar más valor a su departamento o a la
organización. Está enterado y conoce los diferentes procesos involucrados, más allá de
su área, en la creación de los productos y servicios. Muestra orgullo por los productos
y marcas de la empresa. Cumple y hace cumplir las políticas de la organización.
Orientación al cliente, aplica en sus relaciones interpersonales una actitud amable,

empática, transparente y de servicio. Soluciona los problemas de los clientes con
rapidez, comprometiéndose personalmente en su resolución. Conoce claramente a su
cliente e interactúa asertivamente con él para mejorar consistentemente la calidad de
su producto o servicio. Contribuye a desarrollar una cultura de servicio al cliente en la
organización, se planifica en función de las demandas del cliente y no solo en función
de las operaciones de la organización.
19
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Figura 2: Organigrama de la Empresa C.A. Cervecería Regional
Presidencia
Ejecutiva
Dirección Asesoría legal

Recursos
Humanos
Vicepresidencia Vicepresidencia de Vicepresidencia de Vicepresidencia

de Operaciones Finanzas Mercadeo de Ventas y
planta Cagua Distribución
Gerencia de Gerencia de Gerencia de Gerencia de

Control de Envasado Mantenimiento Elaboración
Calidad de Planta
Jefe de Mtto. Jefe de Mtto. Jefe de sala de Jefe de Planta de

Eléctrico Mecánico Maquinas Agua
Supervisor de
Mantenimiento
Técnico Técnico
Electricista Instrumentista
Fuente: C.A. Cervecería Regional (2016)
En la figura 2, se muestra el organigrama de la empresa destacando el área donde fue

realizada la práctica profesional (Mantenimiento Eléctrico de Planta).
20
DEPARTAMENTO EN EL CUAL SE DESARROLLO LA PASANTÍA
Mantenimiento Eléctrico de Planta.
NOMBRE DEL JEFE DEL DEPARTAMENTO EN EL CUAL SE

DESARROLLARON LAS PASANTIAS
Ing. Nelson Rodolfo Chávez Brito
FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO
Este departamento (Mantenimiento Eléctrico de Planta), está encargado de

preservar el funcionamiento óptimo de todos los equipos adjuntos a los siguientes
espacios:
 Sala de Máquinas (SM)

 Subestaciones
 Bloque Caliente (Cocimiento)
 Bloque Frio (Filtración)
 Planta de Aguas Blancas (PTAB)
 Planta de Aguas Residuales (PTAR).
21
CAPÍTULO II
EL PROYECTO
Título del Proyecto
“Propuesta de Actualización Tecnológica de los Compresores de NH3 1, 2,

3 y 4 de C.A. Cervecería Regional Planta Cagua”
Planteamiento del Problema
La empresa C.A. Cervecería Regional Planta Cagua se caracteriza por ser una
empresa sofisticada con tecnología de punta, en el área de Sala de Máquinas se
encuentran los compresores de NH3 (Amoniaco), los cuales cumplen una función muy
importante para la elaboración de la cerveza. Estos compresores de NH3 1, 2, 3 y 4 son
controlados por un PLC Siemens S5, el cual ya se encuentra obsoleto en cuanto a
tecnología, esto conlleva a que por estar descontinuados ya no se cuentan con repuestos
para el mantenimiento respectivo a la hora de que ocurra alguna falla con este equipo,
de presentarse ese evento, no se podrá dar solución inmediata al problema, provocando
un paro técnico de los equipos a la espera de repuestos. Hacerle mantenimiento a este
PLC antiguo no es para nada rentable ya que sale muy costoso debido a que se debe
mandar a fabricar los elementos que se dañaron para luego ser reemplazados por los
nuevos, además de los costos, tardaría mucho tiempo en que lleguen nuevamente.
Debido a que los compresores de NH3 cumplen un papel muy importante, estos
deberían de estar siempre en funcionamiento para así mantener la producción y que
esta no se vea afectada en cuanto a rendimiento, por eso es de sumo interés para la
empresa cambiar la vieja tecnología y sustituirla por la nueva, en este caso por un PLC
Siemens S7-300.
El PLC Siemens S5 no solo controla los compresores de NH3, también controla

los condensadores de NH3, los separadores de NH3 incluyendo sus bombas, el Chiller
(enfriador por inundación de agua helada). Todo el proyecto va orientado a mejorar y
prevenir esa situación, para ello, se integrará en paralelo un PLC Siemens S7-300 para
no interrumpir el funcionamiento del Siemens S5 ya que él se encuentra en total
operatividad y no se desconectará hasta no tener el programa completamente
22
desarrollado y funcionando en el Step 7 v5.5 para luego ser pasado al nuevo controlador
lógico programable.
Cervecería Regional se caracteriza por ser una empresa con alta calidad en
productos y también por ser muy competitiva en el mercado, eso ha sido gracias a su
alto rendimiento de producción. Esta reputación debe mantenerse en el tiempo para que
siga siendo preferida por el consumidor a nivel nacional, esto se logra con el
compromiso colectivo de cada uno de los trabajadores, cuidando que todo esté bien y
que los equipos estén funcionando correctamente.
Se comenzará con el levantamiento de información de todos los datos, entradas

y salidas (digitales y analógicas) del PLC Siemens S5 por medio de los manuales y
planos eléctricos de los compresores, ubicación de señales, e identificación de las
mismas para un procedimiento metódico y organizado. Para ello, se realizarán tablas
con todas las entradas y las salidas tanto digitales como analógicas del PLC Siemens
S5 y de esa manera poder conocer que hace cada una de ellas y que funciones se
manejan para ir desglosando poco a poco el programa en bloques por separados, se
tendrá también que conocer sobre todos los procesos que se controlan para así armar la
lógica.
El PLC Siemens S5 tiene un ambiente de programación parecido al del PLC

Siemens S7-300, mas no son iguales, muchos comandos cambian y el lenguaje de
programación que se utiliza es AWL, un lenguaje que se representa como una lista de
instrucciones que le dan mayor versatilidad a la hora de estructurar el programa.
Muchas veces lo que está en AWL se puede llevar a KOP que es una lógica de
contactos, o FUP que son bloques de función, son dos lenguajes de programación que
también son usados; pero lo que está en KOP o FUP no siempre se puede llevar a AWL.
La ventaja de este es que se puede ahorrar tiempo en líneas de programación y es más
rápido a la hora de programar que los dos lenguajes anteriormente mencionados.
OBJETIVOS DEL PROYECTO
OBJETIVO GENERAL
Realizar la actualización tecnológica de los compresores de NH3 1, 2, 3 y 4 de

la C.A. Cervecería Regional Planta Cagua.
23
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar la emigración del PLC Siemens S5 de tecnología vieja, a un PLC

Siemens S7-300 de tecnología más moderna situado en el área de Sala de Máquinas de
la C.A. Cervecería Regional Planta Cagua.
Realizar una lógica de relé para las activaciones de alarmas de los compresores,
en caso de cualquier eventualidad poder saber que alarma ocasiono la falla.
Diseño de pantallas HMI (Interface Hombre/Maquina) para la visualización de

estados de los compresores de NH3 y del Chiller (enfriador por inundación).
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
C.A. Cervecería Regional Planta Cagua posee unos estándares bastantes altos
con respecto a la calidad y eficiencia al momento de la elaboración de sus productos,
el buen convivir y el trabajo en equipo hacen una gran diferencia y son parte de la clave
del éxito, es un factor vital que posee toda empresa productora, siempre mantener los
equipos funcionando y con un perfecto mantenimiento para que hagan su trabajo, esto
reduce las pérdidas que se puedan tener y mejora la operatividad en ella.
Esta propuesta va orientada precisamente a eso, a evitar posibles fallas o daños

que puedan extenderse con el tiempo, ya que se sabe que es un PLC bastante arcaico
del cual no se cuenta con los repuestos necesarios y por lo tanto no se le puede hacer
un mantenimiento preventivo. Es necesario cambiarlo para una tecnología moderna,
con la cual se pueda contar con repuestos y sea más económico el mantenimiento, el
PLC Siemens S7-300 es un controlador más moderno que posee mayor versatilidad, se
tienen los repuestos para su mantenimiento preventivo y también es más amigable su
ambiente de programación. Este proyecto puede darle mayor eficiencia y un gran
aporte a la empresa, ya que es muy necesario implementarlo para poder garantizar el
correcto funcionamiento a lo largo del tiempo sin interrupción al rendimiento de la
empresa cuando se elaboren los productos.
ALCANCE DEL PROYECTO
Este proyecto va orientado a la actualización tecnológica del PLC Siemens S5

que se encuentra en el área de Sala de Máquinas, de esta forma, conoceré más de esta
familia de controladores lógicos programables y me permitirá crear un ambiente de
24
visualización (HMI) para el análisis de eventos que sucedan en los compresores de
NH3 (Amoniaco).
También aprenderé sobre los distintos lenguajes de programación como lo son

el KOP, FUP, y AWL, este último es el más usado aquí en la empresa, muy conocido
como lenguaje de instrucciones. El PLC Siemens S5 controla una gran cantidad de
procesos los cuales poco a poco se irán migrando al Step 7 v5.5 (software para
programar el PLC Siemens S7-300), ya que es un proyecto muy extenso no se pudo
terminar completamente ni tampoco implementar, es por ello que queda como
propuesta de actualización tecnológica de los compresores de NH3 1, 2, 3 y 4 de la
C.A. Cervecería Regional Planta Cagua.
LIMITACIONES DEL PROYECTO
Se perdió mucho tiempo buscando unas borneras para la conexión en paralelo

de los PLC Siemens S5 y PLC Siemens S7-300 mediante cables unifilares. También se
me dificulto la identificación de algunas entradas del PLC Siemens S5 ya que un
módulo digital se había dañado y para solventar el problema, al cambiarlo hicieron
nuevas conexiones y no se hizo un nuevo levantamiento. Se tuvo que identificar cable
por cable haciéndole un seguimiento cuidadosamente para observar a donde iba y que
era lo que hacia esa señal.
Otra dificultad que se presentó al momento de realizar las identificaciones de

las señales era la poca luz que había en los armarios.
25
CAPÍTULO III
LAS ACTIVIDADES
PLAN DE ACTIVIDADES
En el siguiente capítulo, se detallara a continuación todas las actividades

realizadas en el proceso de pasantías dentro del Departamento de Mantenimiento
Eléctrico Planta de C.A. Cervecería Regional Planta Cagua, en el cual pude
desenvolverme y obtener mucho conocimiento sobre la migración de un PLC,
solventando la necesidad que tiene la empresa de actualizar tecnológicamente el
controlador de los compresores de NH3 1, 2, 3 y 4 situados en el área de Sala de
Máquinas dentro de las instalaciones de la empresa.
Estructuradamente presentare mis actividades programadas, en las cuales se

encuentra por semana todo el proyecto y como se fue llevando a cabo dentro de la
práctica profesional. Esta propuesta presenta además de ser un proyecto eficiente,
también ayudara a la empresa a reducir el porcentaje de una falla que luego tarde tiempo
en volver a solucionar.
En las siguientes figuras se mostrará el plan de actividades firmado y sellado

por la universidad y por los tutores.
26
PLAN DE ACTIVIDADES
Figura 3: Propuesta Plan de Actividades (1/3)
Fuente: Autor (2019)
27
28
29
PLAN DE ACTIVIDADES REALIZADAS (DIAGRAMA DE GANTT)
De esta forma se presenta una tabla en la cual semana a semana se muestra las
diferentes actividades programadas en desarrollo del proyecto ejecutado en las
prácticas profesionales, realizadas en C.A. Cervecería Regional Planta Cagua.
Tabla 1: Diagrama de Gantt
Actividades Marzo Abril Mayo Junio
Descripción S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S S S S S S S
10 11 12 13 14 15 16
Conocimiento de las normas de
higiene y seguridad para el
desenvolvimiento dentro de la
empresa, recorrido por el área de
trabajo, familiarización con el
1
grupo de trabajo, explicación
básica de la elaboración de
productos que se elaboran en la
empresa.
Introducción del funcionamiento

general de los compresores de nh3,
2 uso del amoniaco, condensadores
de nh3, funcionamiento de los
separadores de nh3.
Reconocimiento del área de

trabajo, observación y
planificación para la realización
3
de las actividades planteadas,
visualización de los planos
eléctricos.
Levantamiento de información de
las entradas y salidas (digitales y
analógicas) del plc siemens s5,
4
familiarización con el pg y manejo
del software Step 5, Step 7 v 5.5 y
Wincc flexible 2008.
Manejo y traducción de los planos
eléctricos de las entradas y salidas
del plc siemens s5, evaluación de
5
elementos a utilizar para la
integración del plc siemens s7-300
el cual será instalado en un armario
30
asignado dentro de sala de
máquinas.
Montaje e instalación de bandejas
y rack para el paso de los cables
de control hacia el nuevo armario,
6 cableado desde el armario en el
que se encuentra el plc siemens s5
al armario donde será montado el
plc siemens s7-300.
Instalación de borneras para la a
conexión de los cables de control
hacia el plc siemens s7-300 el cual
será conectado en paralelo con el
7 plc siemens s5, ubicación de las
borneras en las cuales estaban
conectadas las entradas y salidas
del plc siemens s5 por medio del
plano eléctrico.
Desarrollo de una estrategia de
control para una lógica de relé de
24v los cuales serán usados para
8
la visualización de alarmas (fallas
en el compresor) por medio de un
hmi realizado en wincc flexible.
Desarrollo de estrategia de control
en step 7 manager para las alarmas
de falla del compresor de nh3 #4,
9
instalación y conexión del plc
siemens s7-300 dentro del
armario.
Desarrollo de las imágenes en el
hmi mediante wincc flexible para
la visualización de las alarmas del
10 compresor de nh3 en caso de falla,
imágenes del enfriador de agua,
condensadores de nh3 y
separadores de nh3.
Configuración de conexión a
ethernet entre el plc siemens s7-
300 y el ordenador para la
supervisión en el hmi (interface
hombre / maquina), prueba del
11
funcionamiento de las señales
hacia el plc s7-300 y visualización
de los eventos simulados
manualmente desde los
instrumentos.
Carga del programa de supervisión
de alarmas al plc siemens s7-300
para monitoreo en el hmi, puesta
12
en marcha del compresor de nh3
#4.
31
Desarrollo de la estrategia lógica
para la migración del siemens s5 al
siemens s7-300 de los
13
compresores de amoniaco 1, 2, 3 y
4; enfriador de agua, separadores
de nh3, condensadores de nh3.
Transcripción y elaboración del
14
informe final de pasantías.
Fuente: El Autor (2019)
32
ESPECIFICACIÓN DE ACTIVIDADES REALIZADAS POR SEMANA
Semana N° 01, Del 25/02/2019 al 01/03/2019
Inicio del periodo de pasantías, soy recibido por el Ing. Nelson Chávez, Jefe del
departamento de Mantenimiento Eléctrico Planta y mi tutor institucional. Comienza el
proceso de presentación y familiarización con el grupo de trabajo, conocimiento de las
normas de higiene y seguridad para el desarrollo e implementación día a día dentro del
área de trabajo. Explicación de algunos procesos que se encuentran dentro de la
empresa como la elaboración de los productos que se realizan en C.A. Cervecería
Regional, recorrido por las instalaciones de la empresa y áreas de trabajo.
Ayuda en la conexión de la alimentación eléctrica de una bomba centrifuga

vertical de Solución Pobre en la zona de generación de CO2.
En la siguiente figura se muestra la bomba centrifuga vertical, la cual se

encuentra en la zona de generación de CO2 a la salida del Hervidor y a la entrada del
intercambiador:
Figura 6: Bomba Centrifuga Vertical Solución Pobre
Fuente: Google / Bomba-centrifuga-vertical
33
Semana N° 02, Del 04/03/2019 al 08/03/2019
Función del Compresor de NH3 (Amoniaco)
La función de los compresores de NH3 es elevar la presión y la temperatura por

medio de la compresión de gases, este compresor en particular es de tornillo, comprime
el gas por medio de la succión, este gas pasa por una serie de filtros y luego es
descargado a una presión de 12 bar, equivalente a una temperatura de 70 a 80 °C.
En la figura 7, se encuentra el Compresor de NH3 (Amoniaco), una vista

general de cómo está compuesto:
Figura 7: Compresor de NH3
34
Función de los Condensadores Evaporativos de NH3 (Amoniaco)
Los condensadores de Amoniaco reciben el Amoniaco en forma de gas que

viene de la descarga del compresor a 12 bar con una temperatura de 70 a 80 °C, luego
este gas pasa por una especie de serpentín en el cual, por medio de un método de lluvia,
se condensa y el amoniaco se transforma en mitad líquido y mitad gas, la presión baja
a 2.6 bar a una temperatura de -5 a -6 °C al llegar a los separadores de NH3.
En la siguiente figura, se muestran los Condensadores Evaporativos de

Amoniaco:
Figura 8: Condensadores Evaporativo de NH3
35
Función de los Separadores de NH3 (Amoniaco)
Los separadores se encargan de almacenar el amoniaco en su estado líquido y

gaseoso, los separa en dos partes, el gas por ser más liviano se encuentra en la parte de
arriba al 50% y el líquido con el otro 50 % en la parte de abajo del tanque del separador.
En la siguiente figura, se puede visualizar los Separadores de Amoniaco en el

cual es almacenado el NH3 en estado líquido y gaseoso:
Figura 9: Tanques Separadores de NH3
36
Se calibraron unos transmisores de presión los cuales sensan la presión de vapor
que pasa por unas tuberías en el área de Envasado, nos aseguramos que las lecturas de
4 mA a 20 mA correspondieran con las mediciones. Este proceso de calibración se hizo
con un Multímetro Fluke especialmente para equipos analógicos.
Semana N° 03, Del 11/03/2019 al 15/03/2019
Se realizó un recorrido por el área en el cual se pondrá en marcha y se

desarrollara todo el proyecto, en este caso en el área de Sala de Máquinas, conociendo
el PLC Siemens S5 quien tiene como objetivo ser migrado a una tecnología más nueva.
Se inspecciono cuidadosamente las entradas y salidas del PLC y también todo lo que
este controla.
Comenzando a planificar de qué manera y como se harían todas las operaciones,

donde se colocará el nuevo PLC y los elementos que se usarían. Se comenzó a estudiar
cómo funcionaba el programa y como estaba estructurado todo el control dentro del
programa del PLC por medio de los planos eléctricos, condiciones de arranque que
debía tener los compresores para poder funcionar y todos sus elementos de seguridad
para que no sufra daños en el tiempo que tenga de operación.
Se realizaron reparaciones en lámparas para el alumbrado del taller de

mantenimiento eléctrico, se les cambio el kit completo de balastro, inductor y
condensador, se realizó la conexión y montaje de las mismas dejándolas operativas.
A continuación, en las siguientes figuras se presenta la cascada de seguridad de

los Compresores de NH3 y el mando de ellos:
37
Figura 10: Cascada de Seguridad 1 Compresor de NH3 #4.
38
Figura 11: Cascada de Seguridad 2 Compresor de NH3 #4.
39
Figura 12: xº, contiene una Lámpara de Prueba, un Reset y una Reserva.
40
Figura 13: Mando 2 Compresor NH3 #4, en este podemos observar el control del Y-∆
para el arranque del motor del compresor, se observa el Relé 11K4 el cual tiene que
esta accionado para que se dé la condición de arranque y también el termistor del motor,
el cual ya no se encuentra físicamente.
41
Figura 14: Mando 3 Compresor NH3 #4, aquí se observan las entradas en las cuales
está el selector para elegir el arranque del compresor (Manual o Automático),
Presostato de baja presión de gas (Succión), Lubricación del compresor, Presostato de
alta presión de aceite, capacidad del compresor (mínima, media y máxima).
42
Semana N° 04, Del 18/03/2019 al 22/03/2019
Se da inicio al levantamiento de información de todas las entradas y salidas

(Analógicas y Digitales) del PLC Siemens S5, este procedimiento se hace con ayuda
de los planos eléctricos, identificando cada una de las señales y confirmando que vayan
a los puntos que dice el plano eléctrico. Esto llevo tiempo ya que hubo un módulo
digital que se dañó del PLC y se tuvieron que mudar las señales, como en el plano no
estaba la corrección de las modificaciones, se tuvo que ir identificando cable por cable
para así poder visualizar que señal era y así ir tomando nota.
En la siguiente tabla se podrá ver detalladamente las entradas y salidas del PLC
Siemens S5 sobre el levantamiento de información con ayuda de los planos:
Tabla 2: Levantamiento de Información de las entradas digitales.
ENTRADAS DIGITALES
ENTRADAS DESCRIPCIÓN
E0.0 PRUEBA DE LAMPARA – MANDO
E0.1 RESET – MANDO
E0.2 PARADA DE EMERGENCIA – MANDO
E0.3 RESERVA
E0.4 RESERVA
E0.5 RESERVA
E0.6 RESERVA
E0.7 RESERVA
E1.0 MODO MANUAL – COMPRESOR 1
E1.1 MODO AUTOMÁTICO – COMPRESOR 1
E1.2 CONTROL SOBREPRESIÓN – COMPRESOR 1
E1.4 CONTROL BAJA PRESIÓN – COMPRESOR 1
E1.5 TEMPERATURA DEMASIADO ALTA DE ACEITE – COMPRESOR 1
E1.6 GAS COMPRIMIDO SOBREPRESIÓN – COMPRESOR 1
E1.7 CONTROL PRESIÓN DE ACEITE – COMPRESOR 1
E2.0 CONTROL DE LA BOMBA DE ACEITE – COMPRESOR 1
E2.1 LUBRICACIÓN – COMPRESOR 1
E2.2 CADENA DE SEGURIDAD – COMPRESOR 1
43
E2.3 ACEITE MINIMO – COMPRESOR 1
E2.4 SEÑAL MINIMA DE CAPACIDAD – COMPRESOR 1
E2.5 SEÑAL INTERMEDIA DE CAPACIDAD – COMPRESOR 1
E2.6 SEÑAL MAXIMA DE CAPACIDAD – COMPRESOR 1
E2.7 TERMISTOR – COMPRESOR 1
E3.0 CONTROL RAPIDO – COMPRESOR 1
E3.1 CONTROL SUAVE – COMPRESOR 1
E3.2 RESPUESTA RAPIDA – COMPRESOR 1
E3.3 RESPUESTA SUAVE – COMPRESOR 1
E3.4 DE VERD. C11 35
E3.5 RESERVA
E3.6 RESERVA
E3.7 RESERVA
E4.4 CONTROL DE BAJA PRESIÓN – COMPRESOR 2
E4.5 TEMPERATURA DEMASIADO ALTA DE ACEITE – COMPRESOR 2
E4.6 GAS COMPRIMIDO SOBREPRESIÓN – COMPRESOR 2
E4.7 PRESIÓN DE ACEITE – COMPRESOR 2
E5.0 CONTROL BOMBA DE ACEITE – COMPRESOR 2
E5.2 CADENA DE SEGURIDAD
E5.4 SEÑAL DE CAPACIDAD MINIMA – COMPRESOR 2
E5.5 SEÑAL DE CAPACIDAD INTERMEDIA – COMPRESOR 2
E5.6 SEÑAL DE CAPACIDAD MAXIMA – COMPRESOR 2
E5.7 TERMISTOR – COMPRESOR 2
E6.4 DE VERD. STOP C12 35
E6.5 RESERVA
E6.6 RESERVA
44
E6.7 RESERVA
E7.4 CONTROL BAJA PRESIÓN – COMPRESOR 3
E7.5 TEMPERATURA DE ACEITE – COMPRESOR 3
E7.6 SOBREPRESIÓN DE GAS – COMPRESOR 3
E7.7 CONTROL PRESIÓN DE ACEITE – COMPRESOR 3
E8.0 CONTROL DE LA BOMBA – COMPRESOR 3
E8.2 CADENA DE SEGURIDAD
E8.4 SEÑAL DE CAPACIDAD MINIMA – COMPRESOR 3
E8.5 SEÑAL DE CAPACIDAD INTERMEDIA – COMPRESOR 3
E8.6 SEÑAL DE CAPACIDAD MAXIMA – COMPRESOR 3
E8.7 RESERVA
E9.4 DE VERD. C13 35
E9.5 RESERVA
E9.6 RESERVA
E9.7 RESERVA
E10.2 BAJA PRESIÓN DE GAS (SUCCIÓN) – COMPRESOR 4
E10.3 LUBRICACIÓN (SUCCIÓN) – COMPRESOR 4
E10.4 PRESIÓN DE ACEITE – COMPRESOR 4
E10.5 CARGA MINIMA – COMPRESOR 4
E10.6 CARGA MEDIA – COMPRESOR 4
E10.7 CARGA MAXIMA – COMPRESOR 4
E11.0 ALTA PRESIÓN DESCARGA – COMPRESOR 4
E11.1 TEMPERATURA RODAMIENTO DEL MOTOR – COMPRESOR 4
E11.2 TEMPERATURA ACEITE MUY ALTA – COMPRESOR 4
45
E11.3 TUBERIA DE PRESIÓN TEMPERATURA DEMASIADO ALTA –
COMPRESOR 4
E11.4 NIVEL DE ACEITE DEMASIADO BAJO – COMPRESOR 4
E11.5 SEÑAL OK DEL TORNILLO – COMPRESOR 4
E11.6 SEÑAL OK DEL TORNILLO – COMPRESOR 4
E11.7 RESERVA
E12.0 MODO MANUAL – BOMBA ACEITE COMPRESOR 4
E12.1 MODO AUTOMÁTICO – BOMBA ACEITE COMPRESOR 4
E12.2 FALLA DE LA BOMBA – BOMBA ACEITE COMPRESOR 4
E12.3 CONTROL BAJA VELOCIDAD – VENTILADOR DEL
CONDENSADOR 1
E12.4 CONTROL ALTA VELOCIDAD – VENTILADOR DEL
CONDENSADOR 1
E12.5 AUTOMÁTICO – CONDENSADOR VENTILADOR 1
E12.6 MAN. BAJA VELOCIDAD – CONDENSADOR VENTILADOR 1
E12.7 MAN. ALTA VELOCIDAD – CONDENSADOR VENTILADOR 1
E13.0 CONTROL BAJA VELOCIDAD – VENTILADOR DEL
CONDENSADOR 2
E13.1 CONTROL ALTA VELOCIDAD – VENTILADOR DEL
CONDENSADOR 2
E13.2 AUTOMÁTICO – CONDENSADOR VENTILADOR 2
E13.3 MAN. BAJA VELOCIDAD – CONDENSADOR VENTILADOR 2
E13.4 MAN. ALTA VELOCIDAD – CONDENSADOR VENTILADOR 2
E13.5 MANUAL – BOMBA AGUA REFRIGERACION 1
E13.6 AUTOMÁTICO – BOMBA AGUA REFRIGERACION 1
E13.7 PERTURBACIONES – BOMBA AGUA REFRIGERACION 1
E14.0 MANUAL – BOMBA AGUA REFRIGERACION 2
E14.1 AUTOMÁTICO – BOMBA AGUA REFRIGERACION 2
E14.2 PERTURBACIONES – BOMBA AGUA REFRIGERACION 2
E14.3 MANUAL – BOMBA AGUA COCIMIENTO
E14.4 AUTOMATICO – BOMBA AGUA COCIMIENTO
E14.5 PERTURBACIONES – BOMBA AGUA COCIMIENTO
E14.6 SOBRELLENADO – REFRIGERACION DE AGUA
E14.7 SALIDA DE FLUJO (FSW1.12) – REFRIGERACION DE AGUA
E15.0 SOBRECARGA PRESIÓN – REFRIGERACION DE AGUA
E15.1 GAS CALIENTE – REFRIGERACION DE AGUA
E15.2 INYECCIÓN DE GAS CALIENTE – REFRIGERACION DE AGUA
E15.3 SALIDA DE FLUJO (FS) (ENFRIADOR)
46
E15.4 MANUAL – SALIDA DE LEVADURA
E15.5 AUTOMÁTICO – SALIDA DE LEVADURA
E15.6 CONTROL VENT. – SALIDA DE LEVADURA
E15.7 TERMOSTATO – SALIDA DE LEVADURA
E16.0 CONTROL VENT. C2 – SALIDA DE LEVADURA
E16.1 RESPUESTA VENT. C2 – SALIDA DE LEVADURA
E16.2 MANUAL – SALA KIESELGHUR
E16.3 AUTOMATICO – SALA DE DIATOMITA
E16.4 CONTROL VENT. – SALA DE DIATOMITA
E16.5 TERMOSTATO – SALA DE DIATOMITA
E16.6 MANUAL – SALIDA DE LEVADURA
E16.7 AUTOMATICO – SALIDA DE LEVADURA
E17.0 CONTROL VENT – SALIDA DE LEVADURA
E17.1 TERMOSTATO – SALIDA DE LEVADURA
E17.2 MANUAL CALEFACCION – SALIDA DE LEVADURA
E17.3 AUTOMATICO CALEFACCION – SALIDA DE LEVADURA
E17.4 MANUAL – SALA DE FILTRADO
E17.5 AUTOMATICO – SALA DE FILTRADO
E17.6 TERMOSTATO – SALA DE FILTRADO
E17.7 CONTROL VENT. – SALA DE FILTRADO
E18.0 RESPUESTA VENT. DE C2 – SALA DE FILTRADO
E18.1 MANUAL – SALA DE CONOS
E18.2 AUTOMATICO – SALA DE CONOS
E18.3 TERMOSTATO – SALA DE CONOS
E18.4 CONTROL ENFRIADOR AIRE – SALA DE CONOS
E18.5 RESPUESTA ENFRIADOR AIRE – SALA DE CONOS
E18.6 MODO MANUAL – VENTILADOR DEL CONDENSADOR 1
E18.7 MODO AUTOMATICO – VENTILADOR DEL CONDENSADOR 1
E19.0 CONTROL – VENTILADOR DEL CONDENSADOR 1
E19.1 REACCION – VENTILADOR DEL CONDENSADOR 1
47
E20.2 MODO MANUAL – BOMBA AGUA 1
E20.3 MODO AUTOMATICO – BOMBA AGUA 1
E20.4 CONTROL – BOMBA AGUA 1
E20.5 REACCION – BOMBA AGUA 1
E21.6 NIVEL MAXIMO – SEPARADOR DE NH3
E21.7 NIVEL MINIMO – SEPARADOR DE NH3
E22.0 MODO MANUAL – BOMBA 1 DE NH3
E22.1 MODO AUTOMATICO – BOMBA 1 DE NH3
E22.2 CONTROL – BOMBA 1 DE NH3
E22.3 REACCION – BOMBA 1 DE NH3
E22.4 PRESION DIFERENCIAL – BOMBA 1 DE NH3
48
E25.6 RESERVA
E25.7 RESERVA
E26.0 FLOTADOR CONDENSADOR 1
E26.4 AGUA HELADA CORRIENDO
E26.5 PRESION ALTA NIVEL DE VUELTA
E26.6 FACILIDAD DE PERTURBACION
E26.7 DESGASIFICADOR DE AGUA EN OPERACIÓN
E27.0 INYECCION DE GAS CALIENTE – REFRIGERACION DE AGUA
E27.1 NIVEL 90%
E27.2 NIVEL 10%
E27.3 NIVEL 0%
E27.4 STAND BY FLUIR HACIA AFUERA
E27.5 RUNNING FLUIR HACIA AFUERA
E27.6 SEÑAL DE FILTRACION
E27.7 SEÑAL DE CIP
49
Tabla 3: Levantamiento de Información de las salidas digitales.
SALIDAS DIGITALES
ENTRADAS DESCRIPCIÓN
A0.0 COMPRESOR 1 ENCENDIDO – MANDO DEL COMPRESOR 1
A0.1 CAPACIDAD ALTA COMPRESOR 1
A0.2 CAPACIDAD BAJA COMPRESOR 1
A0.3 RESERVA
A0.4 RESERVA
A0.5 RESERVA
A0.6 RESERVA
A0.7 COMPRESOR 1 OPERATIVO – LAMPARA
A1.0 PARA C2 DEL COMPRESOR 1 – RAPIDO
A1.1 PARA C2 DEL COMPRESOR 1 – LENTO
A1.2 RESERVA
A1.3 COMPRESOR 2 ENCENDIDO – MANDO COMPRESOR 2
A1.6 RESERVA
A1.7 RESERVA
A2.0 RESERVA
A2.1 RESERVA
A2.2 COMPRESOR 2 OPERATIVO – LAMPARA
A2.5 RESERVA
A3.1 RESERVA
A3.2 RESERVA
A3.3 RESERVA
A3.4 RESERVA
A3.5 COMPRESOR 3 OPERATIVO
A4.0 RESERVA
50
A4.2 RESERVA
A4.3 EN EL COMPRESOR 4 BAJA PRESION
A4.4 COMPRESOR 4 OPERATIVO
A4.5 CARGA COMPRESOR 4
A4.6 DESCARGA COMPRESOR 4
A4.7 ENFRIAMIENTO COMPRESOR 4
A5.0 COMPENSACION DE PRESION COMPRESOR 4
A6.7 ENTRADA DE LIQUIDO – REFRIGERACION DE AGUA
A7.0 GAS CALIENTE – REFRIGERACION DE AGUA
A7.1 DESCARGA – REFRIGERACION DE AGUA
A7.2 VALVULA SUCCION – REFRIGERACION DE AGUA
A13.4 SEÑAL COLECTIVA DE PERTURBACIONES
El PG es una laptop SIEMENS dedicada para la programación de los PLC y los

Relé programables Siemens, equipada con su sistema operativo para el manejo y
visualización en línea de los programas. Tiene implementado todos los softwares para
la creación de programas como el LOGO Soft, Step 5 y Step 7, también para la creación
de los HMI (Interface Hombre / Maquina), en el cual se puede visualizar gráficamente
el comportamiento de todo el proceso. En operaciones móviles en plantas
industriales, SIMATIC Field PG ofrece tanto un hardware robusto como el software
de ingeniería TIA Portal pre-instalado para una configuración, puesta en marcha,
servicio y mantenimiento rápidos y eficientes. Para conectarse al proceso de
automatización, SIMATIC Field PG está equipado tanto con una interfaz PROFIBUS
como con dos interfaces PROFINET de alta velocidad. Las memory card de SIMATIC
pueden ser programadas directamente en sus slots correspondientes.
Figura 15: Imagen del PG M2
Fuente: Google / PG Siemens M2
51
El ambiente de programación del Simatic Step 5 está desarrollado en MS-DOS,
un ambiente más complejo de entender por lo antiguo. Tiene todo un proceso el cual
se debe seguir para cargar el programa raíz y sus comentarios, los pasos para la
integración son los siguientes:
1. Luego de entrar al Step 5, se selecciona la opción Fichero

2. Seleccionar la opción de Proyecto
3. Presionar la tecla F4 para seleccionar la opción de Ajustar
4. Luego en la opción de Modulos se selecciona el programa raíz, este caso sería
(Sala_M; NH31AL4; L11401ST.S5D)
5. Luego seleccionamos la opción de Simbolo para la integración de los
comentarios (SALA_M; NH31AL4; L11401Z0.INI)
6. Al cargar el modulo y el símbolo aceptamos y nos dirigimos a la opción de
Administración
7. Por último, para unir los comentarios al programa, se debe seleccionar la
opción de XREF que se encuentra dentro de la opción Administración y de
esa forma estaría listo el procedimiento para entrar al programa.
Figura 16: Pantalla principal del Simatic Step 5
Fuente: STEP 5/ST V7.0.pdf
52
Figura 17: Pantalla del Step 5 para la carga de programa raíz y los comentarios.
Figura 18: En esta pantalla se selecciona el programa raíz y los comentarios.
El ambiente de programación del Simatic Manager para PLC Siemens S7-300

y S7-400 es más amigable, a comparación del Step 5, el Step 7 ya era conocido debido
53
a que se trabajó anteriormente con él, y con ayuda de algunos manuales de la Siemens
se pudo conocer más a fondo sobre su manejo para la creación del programa que se
está emigrando del Step 5. Se creó un nuevo proyecto en el cual se comenzó a pasar
todo el programa que se encontraba en el
Figura 19: Pantalla principal del SIMATIC Manager
54
Semana N° 05, Del 25/03/2019 al 29/03/2019
Para la localización de las señales provenientes de las entradas y salidas del

PLC Siemens S5 se usaron los planos eléctricos de los compresores de NH3
(Amoniaco), los cuales estaban en alemán. Se tuvo que hacer una traducción completa
de todos los planos para así poder entender lo que hacía cada señal y de esa manera se
pudieran localizar más rápido, debido a que también algunas señales no estaban donde
se reflejaba en el plano, ayudo bastante en la búsqueda ya que se fue haciendo señal
por señal.
Figura 20: De esta manera se realizó la traducción de todos los planos y del programa.
55
En el manejo de los planos, se tuvo una breve explicación de cómo están
estructurados y de cómo leerlos para mayor interpretación, planos de control, de fuerza
y de instrumentación, mayormente para observar el tipo de conexión de los motores de
los compresores, localizar las señales de los instrumentos de lectura como transmisores
de nivel, sensores de presión, termopozos (PT-100), entre otros.
Figura 21: PT100 con termopozo
Autor: Google / PT100 Siemens
Figura 22: Transmisor de Nivel
Autor: Google / Transmisor de Nivel Siemens
56
Figura 23: Transmisor de Presión
Autor: Google / Transmisor de Presión
En la selección de elementos a utilizar para la instalación del nuevo PLC, se

decidió montar un PLC Siemens S7-300, para ello fue necesario un perfil y un bastidor
el cual ayuda a la fijación del PLC, una fuente de 24 voltios, un protector térmico,
borneras para la conexión de los cables unificales y el armario en el cual se iba a instalar
todo, este armario fue asignado dentro del área de Sala de Máquinas.
El armario se posiciono en un lugar diferente en el que estaba, se le realizo un

trabajo de soldadura en sus patas ya que estaba muy torcido y muy inestable. Con la
ayuda de un taladro y una mecha se abrieron los huecos para así montar el bastidor
dentro del armario, al igual que para el perfil que sujetara la fuente y el protector
térmico. Se procedió a sujetar el PLC Siemens S7-300 en el bastidor al igual que la
fuente y el protector térmico en el perfil, se colocaron las borneras para la conexión de
los cables que vienen del PLC Siemens S5 y que se conectaran en paralelo.
A continuación, podremos observar las imágenes de los elementos usados para

la implementación del PLC Siemens S7-300 en el área de Sala de Máquinas:
57
Figura 24: Armario terminado con todos los elementos instalados.
Semana N° 06, Del 01/04/2019 al 05/04/2019
En todo el proceso, el PLC Siemens S5 no se podía desconectar debido a que

se encontraba vinculado con otro PLC S5 que controla los compresores 5 y 6 de NH3
(Amoniaco), los cuales se encuentran en funcionamiento, es por ello que para la
implementación del PLC Siemens S7-300 se deben conectar en paralelo para no detener
el compresor 6. Esta conexión se hará por medio de unos cables unifilares, el cual cada
cable en su interior posee 36 cables de control, los cuales en su totalidad fueron nueve
cables los que se sacaron para la conexión entre los dos PLC. Para el cableado, se
soldaron y fijaron unas bandejas y racks por medio de los cuales pasan los nueve cables.
Luego de fijar y soldar las bandejas, se procedió al pasar cable por cable desde
el PLC Siemens S5 hasta el armario en el cual se encuentra el PLC Siemens S7-300
para realizar la conexión en paralelo.
58
Figura 25: Bandejas soldadas por las cuales pasan los cables nueve cables (1/2).
59
Figura 26: Bandejas soldadas por las cuales pasan los cables nueve cables (2/2).
60
Semana N° 07, Del 08/04/2019 al 12/04/2019
Se procede a realizar el montaje de cuarenta y cinco (45) borneras en el armario

donde se encuentra el PLC Siemens S7-300 para hacer la conexión en paralelo entre
los dos PLC. Los cables están identificados con colores y previamente, antes de cablear
se enumeraron para que no hubiera confusión a la hora de conectar.
Figura 27: Borneras ya montadas y conectadas.
61
Figura 28: Cable de control unifilar de 36 para la conexión en paralelo de los PLC.
Fuente: Google / Cable de Señal
Una vez ya instaladas las borneras para la conexión en paralelo de los PLC, se
procede a ubicar bornera por bornera en el armario del PLC Siemens S5 para identificar
a cuáles estaban conectadas todas las entradas y salidas (tanto digitales como
analógicas), esto se realiza debido a que se observó que algunas entradas no iban a las
borneras que indicaba el plano, entonces con ayuda de él, se fueron ubicando una a una
hasta realizar el levantamiento completo y así tener orden al momento de realizar las
conexiones en paralelo. Había muchas señales provenientes del tablero de campo del
compresor 4 de NH3 de unos presostatos, las cuales por medio de la acción manual se
pudieron ubicar, ya que ejecutaban el bip en el PLC.
Fueron corregidos en el plano la ubicación de las borneras en las cuales

estaban ubicadas las señales que se habían cambiado, se hizo una tabla con los nombres
que correspondían de las direcciones que se les había dado:
Tabla 4: Corrección de entradas a las borneras por modulo dañado.
ENTRADA DESCRIPCIÓN DIRECCIÓN
E10.2 DESPRESIÓN XE2

E10.3 LUBRICACIÓN XE4
E10.4 PRESIÓN DE ACEITE XE6
E11.0 ALTA PRESIÓN XE11
DESCARGA
62
E11.1 AVERIA DEL MOTOR XV29
E11.2 TEMPERATURA XV30
ACEITE MUY ALTA
TUBERIA DE PRESIÓN
E11.3 TEMPERATURA XV31
DEMASIADO ALTA
E11.4 NIVEL DE ACEITE XE13
DEMASIADO BAJO
Figura 29: Borneras en el tablero del PLC Siemens S5.
63
Semana N° 08, Del 15/04/2019 al 19/04/2019
Debido a que los compresores de NH3 (Amoniaco) no tenían pantallas de

visualización que indicaran alguna alarma en caso de falla, se procedió a crear una
estrategia de control con una lógica de relé, y por medio de un HMI se pudiera observar
el momento en el que se activada alguna señal de falla, momento en el que ocurrió y
nombre para llevar un control del comportamiento del Compresor.
Las fallas del compresor de amoniaco serán controladas por la lógica de relé
que ira del PLC Siemens S5 por una activación a la bobina del relé y el contacto del
relé activara una entrada del PLC Siemens S7-300, esta estrategia se presenta de la
siguiente manera:
Tabla 5: Lógica de Relé para la Supervisión de Alarmas en el Compresor de NH3 #4.
RELE ENTRADA ENTRADA TAP BORNERA BORNERA DESCRIPCIÓN CABLEADO

S5 S7 TABLERO CAMPO DE
S5 A RELES
1 E10.2 E0.0 PSA-14.00 XE 2 X1 61 DESPRESIÓN BLANCO
2 E10.3 E0.1 PDSA-14.04 XE 4 X1 39 LUBRICACIÓN NEGRO
3 E10.4 E0.2 PDSA+14.05 XE 6 X1 49 PRESIÓN DE GRIS
ACEITE
4 E11.0 E0.3 PZAHH XE 11 X1 65 ALTA PRESIÓN CARNE
14.02 DESCARGA
5 E11.1 E0.4 XV 29 X1 45 AVERIA DEL MARRON
MOTOR
6 E11.2 E0.5 TSA 14.07 XV 30 X1 57 TEMPERATURA VERDE
ACEITE MUY
ALTA
TUBERIA DE
7 E11.3 E0.6 TSA 14.08 XV 31 X1 53 PRESIÓN AZUL
TEMPERATURA
DEMASIADO
ALTA
8 E11.4 E0.7 LS 14.41 XE 13 X1 41 NIVEL DE AMARILLO
ACEITE
DEMASIADO
BAJO
9 E1.0 MOTOR “ON” AZUL/ROJO
10 E1.2 FALLA EN S7- CARNE/VER
300 DE
64
Los cables unifilares vienen identificados por colores diferentes unos de los
otros, por lo tanto, seleccionamos los cables y los conectamos a los relés de control
para que, al ocurrir el evento en los compresores, la bobina de cada uno se energiza por
una señal proveniente del PLC Siemens S5 de 24V y activen su contacto el cual ira
directamente al PLC Siemens S7-300. La conexión de los rele se puede observar en la
siguiente figura:
Figura 30: Diagrama de conexión de relés de control.
SEÑALES PROVENIENTES DEL PLC SIEMENS S5
SEÑALES HACIA EL PLC SIEMENS S7-300
65
Figura 31: En esta figura, se mostrarán los relé ya instalados y conectados.
Los relés cumplen la función de activación cuando ocurre el evento en el

compresor, el A1 de la bobina está conectado a la entrada del PLC Siemens S5, el cual
envía los 24V para su activación, realmente la señal es proveniente de los elementos
como los presostatos, sensor de nivel, sensor de temperatura. El A2 de las bobinas están
conectados a tierra como un común, los contactos 13 están puenteados a 24V y los 14
de cada rele van a una entrada física del PLC Siemens S7-300.
A continuación, a través de una tabla se puede observar las conexiones de los

cables identificados por color de las salidas de los relés que van al PLC Siemens S7-
300 en sus entradas físicas, también que falla activa cada relé.
66
Tabla 6: Función de cada relé y entradas físicas al PLC.
RL COLOR ENTRADA PLC DESCRIPCIÒN

1 AMARILLO E0.0 DESPRESIÓN
2 BLANCO E0.1 LUBRICACIÓN
3 VERDE E0.2 PRESIÓN DE ACEITE
4 MARRON E0.3 ALTA PRESIÒN DESCARGA
5 AZUL E0.4 AVERIA DEL MOTOR
6 MORADO E0.5 TEMPERATURA ACEITE MUY ALTA
7 CARNE TUBERIA DE PRESIÓN
E0.6 TEMPERATURA DEMASIADO ALTA
8 GRIS E0.7 NIVEL DE ACEITE DEMASIADO
BAJA
9 AZUL/ROJO E1.0 MOTOR “ON”
10 CARNE/VERDE E1.1 FALLA EN S7-300
Semana N° 09, Del 22/04/2019 al 26/04/2019
Ya hecha e instalada la lógica de relé para el control y visualización de las

alarmas, se procede a realizar el programa que llevara dentro el PLC Siemens S7-300
por medio del software Simatic Manager, el cual es exclusivo para la gamma de PLC
S7-300 y S7-400. Partiendo de la cadena de seguridad del Compresor de NH4 #4, se
inició el desarrollo del programa, teniendo en cuenta que todos los elementos que
componen la cadena de seguridad están en serie, como presostatos y sensores de
temperatura, deben estar siempre cerrados, es decir, la condición de estos elementos es
normalmente cerrados, al estar en esta condición, el compresor se encuentra en total
normalidad y da la orden de arranque para su funcionamiento.
Ya que el compresor tiene muchos niveles de seguridad, se debe tener muy en

cuenta la cadena de seguridad, debido a que evita daños en el funcionamiento interno
del compresor y por lo tanto no se debe saltar ninguna de las condiciones en la cascada.
Este procedimiento es realizado para los cuatro compresores de NH3 ya que son
controlados por el mismo PLC y tienen las mismas características.
67
De esta manera está estructurado el programa hecho en el Simatic Manager para
las alarmas del Compresor de NH3 #4:
Figura 32: Cadena de seguridad del Compresor, en el Segmento 1, se observa como las
condiciones de algunas alarmas son normalmente abiertas y otras normalmente
cerradas, al activarse cualquiera de las entradas, las salidas que se observan en el
programa se abrirán y evitarán la condición de arranque del compresor.
68
Figura 33: En el Segmento 2, se observa la lógica para la alarma 1, la cual corresponde
a Baja Presión de Succión.
69
a Falla de Lubricación
70
a Presión de Aceite.
71
a Alta Presión de Descarga.
72
a la Avería del Motor.
73
a Alta Temperatura de Aceite.
74
a Alta Temperatura de Descarga.
75
a Nivel Bajo Aceite.
76
Figura 41: En el Segmento 10, se encuentra una acción en caso de que el PLC Siemens
S7-300 falle o se apague, el compresor también se apague por falla, debido a que, si
esto no pasa, el compresor siempre se mantendrá encendido y no se podrá visualizar su
comportamiento ya que el control de supervisión lo hace el PLC mediante el programa.
Luego, se procedió a montar el PLC en su lugar junto con la fuente, se

conectaron los cables de control en el PLC y en las borneras colocadas en el armario
nuevo, se realizó también la conexión de la fuente y se energizo visualizando que el
PLC encendiera y estuviera en completa normalidad.
77
Semana N° 10, Del 29/04/2019 al 03/05/2019
Por medio del software SIMATIC WinCC Flexible 2008 se comenzó a realizar
lo que sería la pantalla grafica del compresor 4 de NH3, el cual estaría conectado con
el PLC Siemens S7-300 mediante Ethernet. Se fue haciendo poco a poco el dibujo para
luego ser caracterizado por las variables que serán creadas en el programa dentro del
PLC, se planifico dentro del programa una serie de eventos para que se tomara un
capture de la pantalla en la que se visualiza por hora el historial de fallas, de modo que
se pueda llevar control de todas las fallas en una carpeta dentro de la computadora.
Figura 42: HMI Compresor NH3 #4
Para el enfriador de agua (Chiller) también se hizo un HMI debido a que no

tenía como visualizar todo su comportamiento en cuanto al nivel de NH3, temperatura
78
y presión, el cual tiene como función recibir agua natural a 32 ºC, y enfriarla a 2 ºC
pasando por un serpentín dentro del tanque inundado por Amoniaco líquido. Tiene un
control de presión el cual es regulado por medio de una válvula motorizada, y un
control PID para regular las proporciones de gas caliente y amoniaco líquido. El agua
fría es indispensable para el enfriamiento del mosto luego de salir de cocimiento, el
mosto es el producto puro de la cerveza o de la malta.
En la siguiente figura, se podrá ver cómo está compuesto el enfriador de agua

por inundación:
Figura 43: Enfriador de Agua.
79
Semana N° 11, Del 06/05/2019 al 10/05/2019
Una vez hecho el HMI y el programa, el PLC debe comunicarse directamente

con el ordenador (PC o CPU) en el cual se tendrá la visualización. Esta comunicación
se hará por medio del protocolo Ethernet, es un estándar de redes de área local de una
sola línea fácil de enlazar, en el cual se pueden conectar múltiples equipos con la ayuda
de un switch. La configuración del protocolo debe tener la misma dirección IP tanto
del ordenador como del PLC, de no tenerlo no se podrá realizar la comunicación entre
ellos.
Se conectó un cable Ethernet desde el PLC Siemens S7-300 hasta el ordenador

instalado en la sala de control del área de Sala de Máquinas, luego se procedió a realizar
la configuración para la comunicación entre ambos equipos de la siguiente manera
desde el WinCC flexible:
Figura 44: Configuración de la Conexión Ethernet.
80
Se comprobó que la conexión tuviera la misma dirección IP para su correcto
funcionamiento, luego de eso, se comenzaron a probar todas las señales analógicas del
Compresor de NH3 (Amoniaco), Presostatos y sensores de Temperatura manualmente.
En el tablero de control, se ubicó la bornera X1, a la cual están conectadas todas

las señales de seguridad del compresor, una por una se fueron accionando manualmente
con un puente de 24V, de esa manera se chequeo que los bips llegaran a la entrada del
PLC Siemens S5. Esto se realizó para comprobar que los instrumentos de medición y
sensado no tuvieran ningún inconveniente en su funcionamiento.
Figura 45: Tablero de Campo del Compresor de NH3 #4.
81
Figura 46: Bornera X1 dentro del tablero de campo, en la cual se encuentran todas las
señales analógicas de la cadena de seguridad.
Fuente (2019)
Semana N° 12, Del 13/05/2019 al 17/05/2019
Esta semana, se procedió a transferir el programa de las alarmas del compresor

de NH3 #4 para realizar la prueba con el compresor funcionando. El programa se
integró al HMI y se pasó al PLC Siemens S7-300, se simulo virtualmente asegurando
que funcionara correctamente la lógica que ya se había planteado. Con ayuda de los
mecánicos y los electricistas se procedió a arrancar el Compresor #4, se ajustó y se
realizó la conexión de los elementos que lo componen, también se le suministro aceite
para su lubricación.
Debido a que el compresor no se puede arrancar con carga, se procede primero

a despresurizar cerrando la válvula de succión, la cual permite que se pueda vaciar el
compresor por medio de la descarga para que no haya amoniaco dentro de él, ya que,
82
si el compresor llega a arrancar con carga, el tornillo sin fin puede sufrir daños por
congelación hasta el punto de romperse. Previamente al arranque, el compresor debe
tener una lubricación, para eso tiene una condición de arranque de encendido en una
bomba, la que se encarga que bombear el aceite hacia el tornillo y circula por la parte
de succión haciendo un ciclo por un determinado tiempo de aproximadamente ocho
minutos, además también cuenta con un sistema de refrigeración del lubricante ya que
debe mantener una temperatura óptima para el funcionamiento correcto, luego de esos
ocho minutos el compresor enciente siempre y cuando la cadena de seguridad también
de la señal de “Compresor Ready” (Compresor listo para el arranque).
Una vez encendido el compresor, este es controlado por un Siemens Logo (Relé
Programable), el cual se encarga de la capacidad de trabajo, mínima, media y máxima,
esto corresponde al trabajo con respecto a la demanda que se tenga de amoniaco. Se
realizaron todas las pruebas y el compresor quedo operativo, trabajando sin novedades.
Figura 47: Bomba de Aceite para la Lubricación del Compresor.
83
Figura 48: En esta figura, se muestra el Logo que controla la capacidad del compresor
de Amoniaco #4,
84
Figura 49: Carga del programa de alarmas hacia el Siemens PLC Siemens S7.
Semana N° 13, 14 y 15 Del 20/05/2019 al 07/06/2019
En estas tres semanas, se llevó acabo lo que fue como tal la migración de los
compresores de Amoniaco 1, 2, 3 y 4, ya que los compresores trabajan de la misma
manera y tiene la misma funcionalidad, se procedió a hacer la migración del compresor
de NH3 #4 para luego copiar y hacer lo mismo con el 1, 2 y 3. Del Step 5, se obtiene
el programa original de los compresores y se encuentran dentro de bloques de funciones
los cuales están separados, primero se comenzó por el arranque del compresor, en el
85
cual está presente la cadena de seguridad, allí se fue migrando poco a poco al Simatic
Manager, el cual es el software para la programación de los PLC Siemens S7-300.
Como la programación en el Step 5 es muy diferente al del Simatic Manager,

se tuvieron que crear muchos bloques y también descifrar la función de ellos ya que no
estaban comentados, algunos eran operaciones matemáticas requeridas para ejecutar
una acción dentro de las funciones del compresor, otros eran conversiones de palabras,
y así poco a poco algunos bloques también se encontraron en la librería del Step 7
siendo integrados y ahorrando tiempo una vez que se descifrara la función del bloque
debido a que son muchos comandos en AWL. En el programa original en el Step 5, se
manejan muchas memorias para usar las salidas solo en casos que realmente lo
requiera, las memorias ayudan a que no se desperdicien salidas, si no que sean las
memorias las que cumplan con las secuencias ya que algunas son llamadas en
diferentes bloques, por ejemplo, un reset que es muy común en varios bloques y es una
acción necesaria para reiniciar una función.
Muchas de las memorias y temporizadores, se tuvieron que traducir a español

debido a que el lenguaje de todo el programa está en alemán, para comentarlas en el
Simatic Manager y entender que función cumplen dentro del programa, lo principal de
la migración fue entender primero que hacen los bloques para luego crear los bloques
en el Step 7 y hacer el programa.
Figura 50: Arranque del Compresor 4. En este también se encuentra la condición del
encendido de la bomba de lubricación, teniendo en cuenta que, si no hay una
lubricación previa al encendido del compresor, este no tiene la autorización para
arrancar ya que la lubricación es muy importante para los rodamientos y el tornillo.
Esta lubricación dura un periodo de 8 minutos aproximadamente, al paso de este
tiempo, se le envía una señal al PLC para que dé la orden de encendido. De fallar la
bomba de lubricación, tiene una bandera la cual no permite que el compresor arranque
y enciende una alarma en la visualización del HMI.
86
87
En la siguiente figura, se muestra la programación sobre la cascada de
seguridad, las condiciones que debe tener el compresor habilitadas para que dé
condición de arranque, también la carga de trabajo (mínima, media y máxima),
arranque manual y automático, control del motor del compresor.
Figura 51: Cascada de Seguridad Compresor (1/2).
88
Figura 52: Cascada de Seguridad Compresor (2/2)
89
Figura 53: En la siguiente figura, se encuentran las alarmas de falla del compresor,
control de capacidad del mismo y control de nivel de aceite que es algo muy esencial
para su funcionamiento, ya que por bajo nivel de aceite en el compresor no arranca y
marca una condición de falla. Se encuentra también la avería del motor, cualquier
anormalidad que este tenga para su condición de arranque, se evita su operación.
90
Figura 54: Se observa en esta imagen la programación de las capacidades de
operatividad que tiene el compresor, mínima, media y máxima, arranque automático y
manual, encendido del compresor.
91
El Chiller o Enfriador por inundación, es un equipo de refrigeración industrial
el cual lo utilizan para enfriar agua a 2ºC, es un tanque en forma de cilindro el cual por
dentro tiene un serpentín por donde pasa el agua ambiente, es inundado con amoniaco
líquido a -5ºC y de esa forma se enfría, para evitar su congelamiento. También se le
inyecta amoniaco en gas para mantener su temperatura y presión óptima. Tiene una
succión por la cual libera la presión con una válvula motorizada. Una bomba saca el
agua fría y la almacena en un tanque llamado “Agua Helada”, esta agua es utilizada
para enfriar el mosto cuando sale de cocimiento. Este tiene un control de PID para
mantener su temperatura, en el cual se va controlando la cantidad de amoniaco en
líquido y en gas para mantener la relación, transmisores de temperatura, de presión y
nivel, toda esa información es leída por el PLC.
Figura 55: Entrada y Salida de flujo del enfriador
92
Figura 56: Este equipo también tiene toda una cadena de seguridad el cual acciona las
fallas por medio de los eventos que ocurran en el enfriador como bajo nivel de líquido,
flujo de entrada de agua, alta presión, falla en la bomba de agua, riesgo de congelación.
93
Para el sensado de las variables del enfriador, se declaró un bloque de funciones
para las variables analógicas del enfriador, una del transmisor de presión y otra del
transmisor de temperatura.
Figura 57
El enfriador de agua helada debe tener siempre abiertas las válvulas de succión,
de gas caliente y de líquido de amoniaco, el agua se enfría a 2ºC, puede bajar hasta
1,8ºC, ya cuando está muy por debajo de esa temperatura, automáticamente la válvula
de gas caliente se abre por medio de una señal eléctrica que le llega a un solenoide para
evitar el congelamiento, siempre va a inyectar liquido constantemente a medida que el
nivel del tanque vaya bajando, el cual se observa a través de un nivel de barras
magnéticas.
94
Los Condensadores Evaporadores de Amoniaco reciben el gas caliente que
viene de los compresores de NH3, luego pasa por una tubería de entrada de los
condensadores, cuando hay disponibilidad de gas caliente, se enciende una bomba, la
cual succiona agua de una piscina que tiene en el fondo el condensador y la manda
arriba por el cual cae en forma de rocío o lluvia encima de un serpentín dentro por
donde pasa el gas caliente, esto hace que la presión baje y también la temperatura por
ser proporcionales. Cuentan con unas turbinas el cual son manejadas por unos motores
Dahlander de dos velocidades, mínima y máxima, los cuales su función es sacar el
vaporizado y asegurar un buen condensado.
Figura 58
95
Figura 59: En esta figura se podrá ver la estructura de los condensadores evaporativos.
Autor: Cervecería Regional / Presentación Diapositiva.
Los Separadores de NH3 son los que reciben el amoniaco en dos estados,
líquido y gaseoso, luego de ser condensados, pasan al recibidor de amoniaco y después
es distribuido a los separadores a una presión de 3.7 Bar equivalente a -5 o -4ºC, cada
separador tiene mitad líquido y mitad gas, el gas por ser más liviano se encuentra en la
parte de arriba y el líquido por ser más pesado en parte de abajo. El amoniaco en sus
dos estados es completamente indispensable en los procesos de elaboración de los
productos. El separador de amoniaco cuenta con un sensor de nivel y de presión,
cuando este baja la presión y el nivel manda a disparar las bombas de NH3 por
seguridad con las que el suministra el amoniaco líquido a los tanques de afrecho, a los
tanques cilíndricos cónicos y a los tanques de gobierno.
96
Figura 60: Recibimiento, Administración y Control de Bombas de Amoniaco.
97
Figura 61
98
Figura 62: Recibidor de Amoniaco (NH3).
En todo el proceso de se hicieron las modificaciones correspondientes por parte del

pasante, correcciones hechas por los tutores académico Roxana Miranda y tutor
institucional Nelson Chávez, luego de ser revisado el proyecto y haber realizado con
éxito las pasantías, fue generada la carta de culminación por parte del departamento de
Recursos Humanos de la empresa C.A. Cervecería Regional Plana Cagua.
99
CAPÍTULO IV
CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS
Relación de las Prácticas Profesionales con la Carrera
En todo el proceso de lo que fue este desarrollo del proyecto de pasantías o

prácticas profesionales en la empresa C.A Cervecería Regional Planta Cagua,
departamento de Mantenimiento Eléctrico en el área de Sala de Máquinas, se pudo
manejar los planos eléctricos y de instrumentación en la recolección de información
para aprender sobre el funcionamiento de los equipos como los compresores,
separadores, enfriador de agua y condensadores, este conocimiento se obtuvo gracias
a la materia de instrumentación industrial cursada en el sexto semestre en la universidad
UNEFA núcleo Maracay.
Para realizar la migración del PLC Siemens S5 al PLC Siemens S7-300,
previamente los conocimientos se obtuvieron de las materias de PLC I, PLC II, Control
de Procesos y Automatización Industrial, para el manejo de los PLC en la programación
y en los tipos que existe, saber cuál es el indicado al momento de la selección y como
funciona. En la universidad cuentan con el mismo PLC S7-300 el cual en las prácticas
de laboratorio se realizaron proyectos con él, conociendo su estructura por medio de
una programación de un semáforo, en ese momento se adquirió el conocimiento
necesario para poder realizar una programación.
En la creación y manejo de los HMI realizados para el Chiller y el Compresor
de NH3, se realizó una pantalla en la materia de Control de Procesos, en el cual se
visualizaba las variables medidas de una caldera de vapor por medio de un software
llamado ScadaBr, el que se usó para la creación de las pantallas en las prácticas
profesionales fue WinccFlexible, mucho más versátil y con mucha opción para
implementar en los HMI.
En el manejo y conexión de motores, se contó con el conocimiento adquirido
en la materia de Control de Motores, la cual enseña los tipos de conexiones en los
motores, características de los motores y tipos de arranques y su funcionamiento.
Durante la realización de las prácticas profesionales se conocieron diferentes tipos de
motores, entre ellos el Dahlander en el caso de los Condensadores Evaporativos,
Estrella-Delta en el caso de los Compresores, y otros más.
El proceso de Amoniaco es hermoso, fundamental para esta empresa porque
tiene muchos usos, enfriar, calentar, y va desde saber cómo funciona un compresor de
NH3 de tornillo, como funciona los Condensadores de NH3, cómo funcionan los
Separadores de NH3, cómo funcionan los Enfriadores por Inundación, hasta el uso que
este tiene dentro de los sistemas de refrigeración industrial.
100
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECONENDACIONES
CONCLUSION
Las actividades planteadas fueron realizadas con el fin de lograr el objetivo y

dar solución al problema, mediante la Propuesta de actualización tecnológica de los
compresores de nh3 1, 2, 3 y 4 de c.a. cervecería regional planta Cagua, usando un PLC
Siemens S7-300 las cuales condujeron a las siguientes conclusiones:
 El estudio del funcionamiento de todo el sistema de Amoniaco, sirvió para darse

cuenta que se necesita una migración de tecnología, ya que la que se encuentra
actualmente está funcionando, pero en deterioro, por su antigüedad no se cuenta
con los repuestos en casos de que llegue a fallar y es un proceso que no puede
detenerse en ningún momento ya que es de extrema necesidad en los procesos
dentro de la empresa.
 La necesidad de requerir pantallas de HMI para el monitoreo de los sucesos y
eventos que pasen en los equipos, que el operador tenga información constante
y acceso a ella en todo momento en caso de que ocurra alguna falla en los
equipos.
 Se realizaron las imágenes de las pantallas para los HMI y cumplieron con su
función de acuerdo a lo requerido por la empresa, se implementó y quedo en
total operatividad.
 Se seleccionó y se instaló correctamente el PLC Siemens S7-300 con sus
módulos de E/S digitales, fuente para la alimentación y borneras para la
conexión de los cables de señales de control.
 Los programas realizados se migraron en bloques de funciones del Step 5 al
Simatic Manager, la migración no se pudo completar por el tiempo, pero si se
hizo gran parte de los que fueron los equipos.
101
 Se creó la estrategia de control por medio de una lógica de relé para las alarmas
del Compresor de NH3 4 y se transfirió al PLC, funciono exitosamente y ahora
se puede visualizar todo el funcionamiento del compresor, se pueden ver los
eventos y los reportes se guardan en una carpeta cada 12 horas por turno.
RECOMENDACIONES
Al momento de realizar la recolección de datos con los planos eléctricos, se

observó que faltaban muchas hojas y estaban muy desorganizadas, se recomienda
mantener ordenado correctamente las carpetas con los planos, cuando se utilicen no
sacar las hojas para evitar que se pierda alguna o se desorganice.
Algunos tableros no tenían una correcta luminosidad, esto causa que se tenga
poca visualización al momento de identificar cualquier señal que provenga de algún
elemento, mantener los gabinetes con sus respectivas lámparas.
Para los futuros pasantes, como recomendación tomarse muy enserio su papel
dentro de la empresa, ya que se trabaja con elementos que tienen altos voltajes y con
equipos delicados, que aprovechen al máximo esa maravillosa experiencia que se les
brinda de realizar sus prácticas profesionales dentro de esta prestigiosa empresa.
Para la Universidad, seguir formando a los estudiantes con mucha calidad y

promover muchas prácticas de laboratorio en las materias fuertes del profesional, para
que estén preparados al momento de afrontar cualquier reto que se les presente.
A la empresa, que sigan brindándole la oportunidad a los universitarios de

realizar sus prácticas profesionales en sus instalaciones, ya que es de vital importancia
para el crecimiento de cada estudiante.
102
BIBLIOGRAFÍA
 Tutorial de Programación en SIMATIC S7, Versión 22/01/2002.

 Manual de Referencia, Lista de Instrucciones (AWL) para S7-300 y S7-400.
Edición 01/2004. Publicación 6ES7810-4CA07-8DW1.
 Siemens Step 7 de S5 a S7 – Guía para facilitar la transición (PDF).
 Siemens Simatic – Lista de instrucciones (AWL) para S7-300 y S7-400 (PDF),
 Siemens Simatic – Lista de instrucciones (KOP) para S7-300 y S7-400 (PDF),
 Siemens Simatic S5 – Step 5 versión 6.6 maual.
103
ANEXOS
104
Anexo 1: PLC Siemens S5 con sus módulos de E/S digitales y analógicos.
105
Anexo 2: Cables unifilares para la conexión del PLC Siemens S7-300 con el S5 en espejo.
106
Anexo 3: Lógica de Relé para la supervisión de las alarmas del Compresor de NH3 4.
107
Anexo 4: Instalación del PLC Siemens S7-300 y fuente para su alimentación.
108
Anexo 5: Presostatos del Compresor de NH3 4, presión de succión, presión de descarga y
presión de aceite.
109
Anexo 6: Compresor de NH3 4
110
Anexo 7: Proceso de Cocimiento.
111
Anexo 8: Proceso de Filtración.
112
Anexo 9: Instalación de la lógica de relé.
113
Anexo 10: Borneras para la conexión de todas las señales.
114
Anexo 11: Gabinete asignado para la instalación del PLC Siemens S7-300.
115
Anexo 12: Separador de NH3 1.
116
Anexo 13: Bombas del Separador de NH3 1.
117

Informe Final de Pasantias Velarde Andres

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL

INFORME DE PRACTICA PROFESIONAL

PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN TEGNOLOGICA DE LOS

TUTOR (A) ACADÉMICO (A): TUTOR (A) INSTITUCIONAL:

Carrera y/o Especialidad: Ingeniería Electrónica

MARACAY, MAYO DEL 2019

APROBACIÓN DEL TUTOR

Ing. Angélica Zambrano

Coordinador de Ingeniería Electrónica

Por medio de la presente me dirijo a usted, con el fin de informarle de la solicitud

5. INFORMACIÓ DE LA EMPRESA………………………………….. 12-21

5.1. Ubicación Geográfica……………………………………………… 12

5.2. Reseña Histórica…………………………………………………… 13-15

5.5. La Cinco “C”………………………………………………………. 16-19

5.6. Objetivo de C.A. Cerveceria Regional Planta Cagua……………... 19

5.7. Estructura Organizacional………………………………………… 20-21

5.8. Descripción del Departamento…………………………………… 21

5.9. Nombre del Jefe del Departamento………………………………. 21

5.10. Fundaciones del Departamento…………………………………… 21

6.1. Título del Proyecto………………………………………………… 22

6.2. Planteamiento Del Problema………………………………………. 22-23

6.3. Objetivo General…………………………………………………… 23

6.4. Objetivos Específicos……………………………………………… 24

7. PLAN DE ACTIVIDADES……………………………………………. 26-32

7.1. Descripción de las Actividades…………………………………….. 27-29

7.2. Diagrama de Gantt……..…………………………………………... 30-32

7.3. Logro de las Actividades…………………………………………... 33-99

7.3.1. Conocimiento de las Normas de Higiene y Seguridad para el Desenvolvimiento

7.3.3. Reconocimiento Del Área De Trabajo, Observación Y Planificación Para La

7.3.4. Levantamiento De Información De Las Entradas Y Salidas (Digitales Y

7.3.6. Montaje E Instalación De Bandejas Y Rack Para El Paso De Los Cables De

7.3.9. Desarrollo De Estrategia De Control En Step 7 Manager Para Las Alarmas De

7.3.10. Desarrollo De Las Imágenes En El Hmi Mediante Wincc Flexible Para La

7.3.11. Configuración De Conexión Ethernet Entre El Plc Siemens S7-300 Y El

7.3.13. Desarrollo De La Estrategia Lógica Para La Migración Del Siemens S5 Al

CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS……………………………………….... 100

Tabla 1: Diagrama de Gantt………………………………………… 30-32

Tabla 2: Levantamiento de Información de las entradas digitales…. 43-49

Tabla 3: Levantamiento de Información de las salidas digitales…... 50-51

Tabla 4: Corrección de entradas a las borneras por modulo dañado. 62-63

Tabla 5: Lógica de Relé para la Supervisión de Alarmas en el Compresor de NH3

Tabla 6: Función de cada relé y entradas físicas al PLC…………. 67

Figura 1: Ubicación de la empresa C.A. Cervecería Regional Planta

Figura 2: Organigrama de la Empresa C.A. Cervecería Regional…… 20

Figura 3: Propuesta Plan de Actividades (1/3)……………………….. 27

Figura 4: Propuesta Plan de Actividades (2/3)……………………….. 28

Figura 5: Propuesta Plan de Actividades (3/3)……………………….. 29

Figura 6: Bomba Centrifuga Vertical Solución Pobre……………….. 33

Figura 7: Compresor de NH3………………………………………... 34

Figura 8: Condensadores Evaporativo de NH3……………………… 35

Figura 9: Tanques Separadores de NH3……………………………... 36

Figura 10: Cascada de Seguridad 1 Compresor de NH3 #4…………... 38

Figura 11: Cascada de Seguridad 2 Compresor de NH3 #4…………... 39

Figurz 12: Mando 1 Compresor NH3………………………………… 40

Figura 13: Mando 2 Compresor NH3………………………………… 41

Figura 14: Mando 3 Compresor NH3 #4……………………………... 42

Figura 15: Imagen del PG M2………………………………………... 51

Figura 16: Pantalla principal del Simatic Step 5……………………... 52

Figura 18: En esta pantalla se selecciona el programa raíz y los comentarios 53

Figura 19: Pantalla principal del SIMATIC Manager……………….. 54