Entrega Trabajo Final

Nombre de la materia
PLANEACION Y CONTROL DE LA
PRODUCCION
Nombre de la Licenciatura
INGENIERIA INDUSTRIAL
Nombre del alumno

RAPHAEL JULIEN HAAS HERREMAN
Matrícula
010580909
Nombre de la Tarea
AVANCE 3
Unidad #1
SISTEMAS DE PRODUCCION
Nombre del Tutor

Veronica Bautista Ruiz
Fecha
16/07/19
Unidad #1 SISTEMAS DE PRODUCCION
PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION
Introducción
Sistemas de producción
-Sistema-
Un sistema es "un objeto complejo cuyas partes o componentes se relacionan con al menos alguno de los
demás componentes"; puede ser material o conceptual.
-Producción-
Desde el punto de vista de la economía, la producción es la actividad que aporta valor agregado por
creación y suministro de bienes y servicios, es decir, consiste en la creación de productos o servicios y, al
mismo tiempo, la creación de valor, también por producción en un sentido amplio, entendemos el
incorporar utilidades nuevas a las cosas, es decir, no solamente la generación de producto con cualidades
distintas a su origen, sino simples modificaciones a su estructura natural del factor que le otorga un nuevo
uso. Es la actividad que se desarrolla dentro de un sistema económico. Más específicamente, se trata de la
capacidad que tiene un factor productivo para crear determinados bienes en un periodo determinado. El
concepto de producción parte de la conversión o transformación de uno o más bienes en otros diferentes.
Se considera que dos bienes son diferentes entre sí cuando no son completamente intercambiables por
todos los consumidores.
Desarrollo
-Definición-
Se refiere a una serie de elementos organizados, relacionados y que interactúan entre ellos, y que van
desde las máquinas, las personas, los materiales, e incluso hasta los procedimientos y el estilo del
management. Todos esos componentes relacionados hacen que las materias primas y la información que
intervenga en el proceso, sea transformada y llegue a ser un producto o servicio terminado, teniendo un
resultado de calidad, costo y plazo. El sistema de producción es aquel sistema que proporciona una
estructura que agiliza la descripción, la ejecución, y el planteamiento de un proceso industrial. Los
administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función de operaciones y los
sistemas de transformación que se emplean en la empresa. De manera similar, los sistemas de producción
tienen la capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos.
Estos son sistemas que utilizan los gerentes de primera línea dada la relevancia que tienen como factor de
decisión empresarial. El análisis del sistema permite familiarizarse de una forma más eficiente con las
condiciones en que se encuentra la empresa en referencia al sistema productivo que se aplica.
-Clasificación-
También los sistemas de producción pueden clasificarse de la siguiente forma:
-Físicos y abstractos.
Físicos: Son aquellos sistemas que existen físicamente.
Abstractos: Son aquellos que solo existen en forma conceptual o en la mente de alguien.
-Naturales y elaborados.
Los naturales: Son aquellos elaborados por la naturaleza.
Los elaborados: Por el hombre
-Abiertos y cerrados.
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Abiertos: Son aquellos donde es muy difícil predecir su comportamiento. La retroalimentación existente no
es controlable y en algunos casos es subjetiva.
Sistemas cerrados: Son aquellos que tienen objetivos, insumos, productos y relaciones claramente
determinados por lo que el control, retroalimentación y pronóstico pueden ser establecidos de manera
precisa y objetiva.
-Técnicos y civiles o sociales.

Los sistemas técnicos: Son los que integran y aplican la tecnología para alcanzar una meta.
Los sistemas civiles o sociales: Tienen como finalidad la satisfacción de un objetivo social.
Se clasifican según su sistema productivo de acuerdo a su proceso
-Sistemas continuos. Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las instalaciones
se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que los insumos son homogéneos, en
consecuencia puede adoptarse un conjunto homogéneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando
la demanda se refiere a un volumen grande de unos productos estandarizado, las líneas de producción
están diseñadas para producir artículos en masa. La producción a gran escala de artículos estándar es
características de estos sistemas.
-Sistemas intermitentes. Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser
suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tamaños. Las instalaciones de
transporte entre las operaciones deben ser también flexibles para acomodarse a una gran variedad de
características de los insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos. La producción
intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el
tiempo total de la fabricación continua. En este tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran
variedad de productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de
fabricación son pequeños en relación a la producción total. El costo total de mano de obra especializado es
relativamente alto; en consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema continuo.
-Sistemas modulares. Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente altos y al
mismo tiempo con una baja variedad de componentes. La idea básica consiste en desarrollar una serie de
componentes básicos de los productos (módulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma que puedan
producirse un gran número de productos distintos (por ejemplo, bolígrafos).
Sistemas por proyectos. El sistema de producción por proyectos es a través de una serie de fases; es este
tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero si existe una secuencia de operaciones, todas las tareas
u operaciones individuales deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del
proyecto. Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la dificultad que representa la planeación y
control administrativo.
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-Objetivos-
El objetivo más importante de un sistema de producción es lograr la máxima contribución a la

continuamente creciente satisfacción del cliente. Otras áreas de la organización contribuyen con su parte,
pero el sistema de producción es el pivote de este esfuerzo. Es el único lugar donde las ideas y el material
se transforman en un producto que se entrega al cliente. Casi siempre, el objetivo de un sistema se define
como punto de partida para el estudio.
Un derivado de este objetivo primordial son las metas operativas de los sistemas de producción: entregar
un producto de calidad suprema, a tiempo cada vez y al menor costo posible, o en resumen, calidad,
tiempo y costo combinado. Esto es:
• Calidad (mejorada)
• Tiempo (a tiempo todas las veces)
• Costo (simultáneamente) disminuido
• Combinación
-Tipos-
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LOS TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de producción, que son la producción por
trabajos o bajo pedido, la producción por lotes y la producción continua, a los cuales se puede agregar un
cuarto tipo llamado tecnología de grupos. Estos tipos de sistemas no están necesariamente asociados con
el volumen de producción, aunque si es una característica más.
Es importante darse cuenta que el tipo de producción dicta el sistema organizativo, y en grado importante
la distribución del equipo. Cada tipo de producción tiene características específicas y requieren condiciones
diferentes para que sea eficaz su implantación y operación.
PRODUCCIÓN POR TRABAJOS O BAJO PEDIDO
Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber recibido un encargo o pedido de
sus productos. Sólo después del contrato o encargo de un determinado producto, la empresa lo elabora.
En primer lugar, el producto se ofrece al mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido parta la
cotización del cliente es utilizado para hacer un análisis más detallado del trabajo que se realizará. Este
análisis involucra:
PRODUCCIÓN POR LOTES
Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una cantidad limitada de un producto
cada vez, al aumentar las cantidades más allá de las pocas que se fabrican al iniciar la compañía, el
trabajo puede realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se denomina lote de producción. Estos
métodos requieren que el trabajo relacionado con cualquier producto se divida en partes u operaciones, y
que cada operación quede terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operación.
Esta técnica es tal vez el tipo de producción más común.
PRODUCCIÓN POR LOTES Y DISTRIBUCIÓN FUNCIONAL
En este sistema existe otro período de demora adicional mucho más serio relacionado con la distribución
del equipo. Este sistema, que es con mucho el más común en la industria británica y estadounidense, el
equipo se agrupa atendiendo a la función que desempeña en el proceso de transformación del producto.
El efecto de este complejo flujo de material:
Ocasiona que el material permanezca en la unidad de producción, aunque no esté siendo trabajado,
durante un tiempo considerablemente mayor que el que representa el contenido de trabajo.
Crea un problema organizacional de gran complejidad. Específicamente por las rutas que deben seguir los
lotes en la operación.
Presenta problemas de control muy difíciles, por lo que se debe seguir la pista de cada trabajo en su paso
por los procesadores. Esto plantea a menudo problemas de recopilación y procesamiento de datos tan
grandes, que se abandona la tarea de control y se emprenden todas las acciones con base en
`emergencia’.
-Modelos-
Un modelo es una réplica o abstracción de las características esenciales de un proceso.
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Muestra las relaciones entre causa y efecto, entre objetivos y restricciones, problemas que no se pueden
resolver por medio de soluciones directas debido a su magnitud, complejidad o estructura.
MODELO FÍSICO
Los modelos por semejanza derivan su utilidad de un cambio en la escala. Los problemas de flujo en una
planta se pueden estudiar fácilmente con las estructuras y máquinas hechas a una escala pequeña.
MODELO ESQUEMATICO
Las gráficas de fluctuaciones en los precios, los diagramas simbólicos de las actividades, los mapas de
rutas y las redes de eventos regulados, todos
representan el mundo real en un formato digerido y diagramático.
MODELO MATEMATICO
Las expresiones cuantitativas, es decir los modelos más abstractos, generalmente son los más útiles.
Cuando un modelo matemático puede construirse para representar en forma exacta la situación de un
problema, suministra una poderosa arma para el estudio; es fácil de manipular, el efecto de las variables
interactuantes se aprecia claramente y sobre todo, es un modelo preciso.
-Planeación y control de la producción-
Es la forma de manejar y regular el movimiento de los diferentes materiales mientras se realiza un ciclo
de elaboración, que parte desde el embargo de las materias primas hasta la entrega del producto ya
terminado, a través del ordenamiento de instrucciones de los empleados y según el tipo de plan que se
desarrolle en las instalaciones.
Introducción
Planeación agregada
-Definición-
Proceso para determinar una estrategia de forma anticipada que permita satisfacer los requerimientos
(demanda) del sistema, al mismo tiempo que optimiza los recursos del mismo; cuyo desarrollo se lleva a
cabo en el corto y mediano plazo.
Desarrollo
-Estrategias básicas-
Hay varias preguntas que un administrador de operaciones debe contestar cuando genere un Plan
Agregado:
1.¿Deben utilizarse los inventarios para absorber los cambios de la demanda durante el período de
planeación?
2.¿Deben acomodarse los cambios mediante la variación del tamaño de la fuerza de trabajo?
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3.¿Deben utilizarse los trabajadores de medio tiempo, o deben absorberse las fluctuaciones, el tiempo
extra y el tiempo ocioso?
4.¿Deben ser utilizados los subcontratos en las órdenes fluctuantes para mantener la fuerza de trabajo
estable?
5.¿Deben cambiarse los precios u otros factores para influenciar la demanda?
Todas estas son estrategias legítimas de planeación disponibles para los administradores. Estas involucran
el manejo del inventario, tasa de producción, niveles de mano de obra, capacidad y otras variables
controlables. Incluyen tanto estrategias únicas (puras) como las combinaciones (mezcla de estrategias) de
variables de decisión.
-Costos-
Costo de manejar el inventario $ 5.000.oo/Unidad/mes Costo de subcontratación ( costo marginal por
unidad) sobre el costo de manufacturarse en la planta propia. $10.000.oo/Unidad Tasa promedio de pago
$5.000.oo/hora($40/día) Tasa de pago por tiempo extra $7.000.oo/hora(sobre 8 horas)
Horas de mano de obra para producir una unidad 1,6 horas por unidad Costo de incrementar la tasa
de producción ( entrenamiento contratación) $10.000.oo/Unidad Costo de disminuir la tasa de
producción (despidos) $15.000.oo/Unidad
• PLAN-1: mantener una fuerza de trabajo constante, a través del período de seis meses.
• PLAN-2: mantener una fuerza de trabajo constante a un nivel necesario para el mes de la demanda
más baja (marzo) y cumplir la demanda sobre el nivel por subcontratación.
La tasa de producción que se requiere para satisfacer la demanda promedio, y se calcula así: Demanda
Promedio Demanda Total promedio/numero días de Producción = 310.000/124 = 2500 unidades /día
Desarrollo PLAN-1: Mantener una fuerza de trabajo constante, a través del período de seis meses
MES DEMANDA (pronosticada) PRODUCCIÓN (2500 unid/día) VARIACIÓN INVENTARIO
INVENTARI O ACUMULADO Enero 45000 52500 7500 7500 Febrero 35000 45000 10000 17500
Marzo 40000 55000 15000 32500 Abril 60000 52500 -7500 25000 Mayo 75000 55000 -20000
5000 Junio 55000 50000 -5000 0 TOTAL 310000 310000 87500
Vemos en la tabla anterior que el acumulado de inventario del periodo de seis meses es de 90.000
unidades.
La fuerza de trabajo requerida para producir 2500 unidades diarias es de 500 trabajadores ya que cada
uno puede producir 5 unidades/día (8 hora diarias/1.6 horas/unidad).
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El costo de este Plan-1 se calcula así: Costo de mano de obra normal $1550.000.000.oo
(310.000unidx$5000/unid.) Costo de Mantener inventarios $437.500.000.oo (87.500unidx$5000/unid) $
1987.500.000.oo
Desarrollo PLAN -2: mantener una fuerza de trabajo constante a un nivel necesario para el mes de la
demanda más baja (marzo) y cumplir la demanda sobre el nivel por subcontratación.
-Ejemplos de aplicación-
1. FABRITEL esta produciendo videoteléfonos para el mercado de los hogares. La calidad no es tan buena
como podría ser en este punto, pero el precio de venta es bajo y FABRITEL puede estudiar la respuesta
del mercado mientras gasta más tiempo en I & D. En esta etapa sin embargo, FABRITEL necesita
desarrollar un Plan Agregado de Producción para los seis meses de enero a junio venideros. Con lo que
podrá suponer usted, ha sido comisionado para crear el plan. La siguiente información podrá ayudarlo:
Demanda y días de trabajo
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales Proyección de demanda 500 600 650 800 900 800 4.250
Días trabajo 22 19 21 21 22 20 125
Costos Costo de mantenimiento del inventario $ 1.000/ unidad Costo de agotamiento de existencias
100/unidad /mes Costo de subcontratación $ 1.000/unidad Costo de contratación y capacitación $ 500/
trabajador Costo de despido $ 1.000/ trabajador Horas de trabajo requeridas 4 horas /unidad Costo mano
de obra ordinaria (primeras 8 horas) $ 125/ hora Costo de tiempo extra $187,5/ hora Inventario inicial
200 unidades ¿Cuál es el costo de cada una de las siguientes estrategias de producción? 1) Producir
exactamente para satisfacer la demanda; variar la fuerza laboral (suponiendo una fuerza laboral inicial
igual a los requerimientos del primer mes) 2) Fuerza laboral constante; variar el inventario y permitir
faltantes solamente ( suponiendo una fuerza laboral inicial de 10) 3) Fuerza laboral constante de 10;
utilizar la subcontratación.
2. La compañía TOY produce varios tipos de juguetes con demanda estacional. El pronóstico de los
próximos seis meses en miles de pesos es el siguiente: MESES Julio Agosto Septiembre Octubre
Noviembre Diciembre Pronóstico10000 15000 20000 18000 15000 10000 Valores en Miles de
pesos
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Un empleado normal puede producir $100.000 en juguetes al mes y la compañía tiene 80 trabajadores
normales al final de junio. Los empleados normales reciben un sueldo de $1'500.000 a la semana
(incluyendo prestaciones. Con tiempo extra los empleados producen a la misma velocidad que en el
tiempo normal, pero se les paga el 150% del salario normal. Puede utilizarse hasta el 20% del tiempo
extra en cualquier mes. Se puede contratar a un trabajador por $1'000.000 y cuesta $2'000.000.oo
despedirlo. El costo de mantener inventarios es del 30% al año. La compañía desea terminar el año con
80 empleados. El inventario inicial de juguetes es de $900'000.000.oo. a) Calcule el costo de una
estrategia de adaptación a la demanda. b) ¿Cuál es el costo de una estrategia de nivelación de la
producción? c) Determine el efecto de la estrategia de adaptarse a la demanda de la parte al
cambiar el costo de contratación, de $1´500.000, $2'000.000 y a $2'500.000. Dados los datos siguientes
de oferta, demanda, costo e inventarios para una empresa que tiene una fuerza de trabajo constante y
desea satisfacer toda la demanda, distribúyase la capacidad de producción para cubrir la demanda a un
costo mínimo. Capacidad de Oferta (unidades) Demanda Pronosticada
Periodo Tiempo Regular Tiempo Extra Subcontratación Unidades 1 60 18 1000

100 2 50 15 1000 50 3 60 18 1000 70 4 65 20 1000 80
Datos adicionales Inventario Datos de costo Inicial = 20 Final = 25 Tiempo regular costo/unidad
= $100 (Mano de obra = 50% del costo) Tiempo extra costo/unidad = $125 Subcontratación costo/
unidad = $130 Mantener inventarios costo/unidad =$2
Balanceo de líneas de producción

Introducción
Líneas de ensamble y fabricación
-Definición-
Líneas de producción
Las líneas de producción son sistemas de manufactura de tipo III con múltiples estaciones y un sistema
fijo de ruta, pueden ser manuales, automáticas o híbridas. Es decir, las operaciones de manufactura se
realizan en forma secuencial de estación de trabajo a estación de trabajo y el tipo de producto es idéntico
o muy similar. Las líneas de producción son usadas ya sea para operaciones de procesamiento o ensamble
de materiales o productos semi-terminados. Es inusual que ambas operaciones se realicen en la misma
línea.
Líneas de producción manuales
Son sistemas de manufactura del tipo III M, múltiples estaciones manuales que requieren de un operador
dedicado en cada estación de trabajo. Factores que promueven el uso de líneas de ensamble manual son:
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La demanda por el producto es alta o media

Los productos hechos en la línea son idénticos o similares
El trabajo total requerido para el ensamble del producto puede ser dividido en pequeñas unidades de
trabajo.
Es tecnológicamente imposible o económicamente inviable la automatización de dichas operaciones.
Estaciones de trabajo de ensamble
Una estación de trabajo en una línea de ensamble manual es una locación diseñada a lo largo de la
trayectoria del flujo de trabajo en la cual una o mas operaciones de trabajo son realizados por uno o mas
trabajadores. Estos elementos de trabajo representan pequeñas porciones del trabajo total que debe ser
completado para el ensamble del producto.
Operaciones típicas de una línea de ensamble manual
-Aplicación de adhesivos
-Aplicación de selladores
-Soldadura de arco
-Ribeteo
-Aplicaciones de ajustes
-Costura
-Engrapado
-Atornillado
-Unión justa de dos partes
-Soldadura de partes electrónicas
-Punteado de soldadura
-Ensamble ajustado
-Inserción de componentes
La posición del trabajador puede variar para cada estación de trabajo, en algunas están de píe, otras
sentado. Al estar de píe, permite al trabajador moverse en el área de la estación y realizar la tarea
asignada. Esto es común en el ensamble de productos de geometrías grandes como autos, grandes
electrodomésticos, maquinaria, etc.
Otro caso típico es cuando las partes se mueven en una banda transportadora y el trabajador realiza su
tarea de ensamble mientras la parte se mueve a través de la estación. Para tareas de precisión es común
que el trabajador esté sentado.
Por ejemplo en el ensamble de componentes electrónicos, conexión de cables o tuberías, sub-ensambles

de precisión, etc.
Ensamble por equipos de trabajadores
Involucra a múltiples trabajadores asignados para realizar una tarea común. El ritmo de trabajo es
controlado por los trabajadores mismos en lugar de algún mecanismo transportador. Una variedad del
método es tener al equipo de trabajadores seguir al producto en diferentes estaciones de trabajo hasta
terminar un ensamble. La compañía sueca Volvo fue pionera en este método. Este método permite que se
realicen operaciones paralelas con diferentes modelos en la línea de fabricación.
Diseño para el ensamble
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Usa el menor número de partes posibles para reducir la cantidad de ensamble requerido.
-Reduce el número de tornillos requeridos

-Utiliza sujetadores estándares
-Reduce partes en diferentes orientaciones
-Evita partes confusa y complejas
Análisis de modelos simples de líneas de ensamble
La línea de ensamble puede ser diseñada para alcanzar ritmos de producción Rp para satisfacer la
demanda. La demanda del producto a menudo es expresada en una cantidad anual, la cual puede ser
reducida a un ritmo por hora. La administración debe decidir cuantos turnos por semana debe de operar la
línea y cuantas horas por turno.
Análisis de modelos simples de líneas de ensamble
Asumiendo que la planta opera 50 semanas al año, el ritmo de producción por hora está dada por donde
Rp es la producción promedio (unidades/), Da es la demanda de un solo producto para fabricarse en la
línea (unidades/año), S es el número de turnos por semana, y H es el número de horas por turno. 50 es el
número de semanas anuales en operación de la línea.
-Características-
Las líneas de ensamble originalmente fueron diseñadas para producir grandes cantidades de un único
modelo, estas son ideales para las fábricas que compiten en mercados tradicionales de consumo masivo y
deben elaborar altos volúmenes de bienes estandarizados, ya que permiten alcanzar altos indicadores de
productividad aprovechando al máximo la utilización de los recursos.
Las líneas de montaje, elemento fundamental en muchos sistemas productivos, están compuestas por un
conjunto finito de estaciones de trabajo y de tareas, que tienen asignado un tiempo de proceso, y un
conjunto de relaciones de precedencias, que especifican el orden de proceso permitido de las tareas.
Básicamente, el problema de equilibrado de líneas consiste en asignar las tareas a la secuencia ordenada
de las estaciones, de tal manera que se satisfagan las relaciones de precedencia y se optimice una función
objetivo, como por ejemplo minimizar el número de estaciones.
Sin embargo, los mercados actuales son globalizados y despiertan en los clientes diferentes tipos de
gustos que se renuevan constantemente. Para responder a estos patrones de demanda modernos es
indispensable que las empresas ofrezcan un amplio portafolio de productos que puedan ser elaborados en
bajas cantidades y en cortos tiempos de suministro; por lo tanto, es necesario que sus sistemas
productivos sean lo suficientemente flexibles como para producir una combinación de productos que fuese
requerida por los clientes, pero al mismo tiempo deben tener alta eficiencia. En estos casos se pueden
utilizar líneas de ensamble para aprovechar sus ventajas, pero es necesario considerar nuevas técnicas de
balance que permitan tener un mayor grado de flexibilidad. En este sentido la implementación de líneas de
ensamble de modelos mixtos se presenta como una buena alternativa para afrontar esta problemática.
El concepto de modelos mixtos hace referencia a una familia que se compone por un conjunto de
productos que se diferencian entre sí solamente por características menores, pero cuyas funciones
principales son básicamente las mismas. Generalmente estos productos se ensamblan después de que el
cliente defina sus requerimientos personales, y a pesar de que son diferentes, se desea que el proceso
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productivo sea similar para todos ellos; por lo tanto, es razonable pensar que cualquier combinación de
estos se puede ensamblar en una misma línea, siempre y cuando los tiempos de alistamiento al pasar de
un modelo a otro sean despreciables.
Cuando en una línea de ensamble los productos no son completamente homogéneos, el tiempo de proceso
de una misma tarea puede variar para cada uno de estos; por lo tanto, el tiempo de ciclo en las
estaciones dependerá en gran medida del modelo específico que esté siendo ensamblado en cada
momento. Si una línea de estas ha sido balanceada con técnicas tradicionales se pueden evidenciar ciertos
problemas, pues probablemente esta no se encuentre en capacidad de producir de manera eficiente
cualquier secuencia de órdenes de trabajo; estos problemas surgen cuando una estación trabaja en varios
modelos que requieren un alto tiempo de proceso, seguido uno de otro, lo que hace que el tiempo de ciclo
pueda ser excedido, produciendo una sobrecarga de trabajo que debe ser compensada por alguna medida
correctiva que generalmente genera costos adicionales o deterioros en la calidad del producto, el
problema del balance es interdependiente con el problema de la programación de operaciones, conocido
como scheduling; por lo tanto, las sobrecargas podrían evitarse si se encuentra una secuencia de trabajo
en la cual los modelos que requieren altos tiempos en una estación se alternan con los que requieren
menos tiempo; sin embargo, si se balancean las cargas de trabajo dentro de cada estación para todos los
modelos, el scheduling será un problema de menor importancia porque así cualquier secuencia podría
tener una eficiencia aceptable en todas las estaciones.
Desarrollo
-Tipos-
Las líneas se pueden clasificar de la siguiente manera-
De acuerdo al tipo de producto que procesan:
-Simples: se procesa un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan repetidamente las mismas tareas.
-Mixtas: se producen variantes de un producto básico, la producción no implica tiempos de setup entre
una variante y otra, dado que se requieren las mismas operaciones básicas para producir todas las
variantes; por tanto, se producen unidades de diferentes modelos en una secuencia mixta arbitraria.
-Multi-modelos: se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una misma línea, pero en este caso,
los procesos de producción entre un tipo de producto (o modelo) y otro varían significativamente por lo
que se producen secuencias de lotes; además, se consideran tiempos de setup entre lotes.
De acuerdo a los tiempos de duración de las tareas:
-Determinísticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos con certeza.
-Estocásticas: la duración de una o más tareas es aleatoria o probabilística dado que la variabilidad en su
tiempo de proceso es significativa.
-Dependientes: el tiempo de duración de una tarea depende, por ejemplo, del tipo de estación a la que ha
sido asignada, del tipo de operador o de la secuencia.
De acuerdo a la arquitectura de la línea:
-Línea serial: se tienen estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas pasan
consecutivamente de una estación a la próxima, por ejemplo, a través de una cinta transportadora.™
-Línea con estaciones en paralelo: es una sola línea en la que se permiten estaciones en paralelo esto es,
se tiene dos o más estaciones idénticas que realizaran en paralelo las mismas tareas, por tanto, los
equipos requeridos para ejecutar las tareas deben instalarse tantas veces como estaciones en paralelo.
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Estaciones en paralelo pueden ser usadas para solucionar el problema que se presenta cuando el tiempo
de alguna tarea es mayor que el tiempo de ciclo, ya que el valor promedio de la duración de la tarea se
reduce proporcionalmente al número de estaciones.
-Líneas paralelas: son varias líneas colocadas en paralelo este tipo de configuración puede ser muy útil
para el caso de modelos múltiples, en el que se asigna una línea para cada modelo o para cada familia de
modelos. En el caso de líneas en paralelo se tiene un problema de diseño adicional: decidir cuántas líneas
serán instaladas y cómo será distribuido el equipo y la fuerza de trabajo entre dichas líneas.
-Líneas de dos lados: consisten en dos líneas seriales en paralelo; en donde, en lugar de una estación
simple, se tienen pares de estaciones opuestas en cada lado de la línea (estación derecha y estación
izquierda) que procesan simultáneamente una misma pieza. Aunque puede ser usado para cualquier tipo
de producto, las líneas de dos lados suelen implantarse para productos grandes en los que se requieren
desarrollar tareas en ambos lados, un ejemplo clásico se presenta en la industria automovilística, en
donde se deben realizar las mismas tareas en ambos lados del automóvil (ej. colocar las puertas, ruedas y
espejos), tal como se muestra en la figura 1.8. De esta manera, algunas tareas pueden ser asignadas a
un lado de línea, otras pueden ser asignadas de manera indiferente a cualquiera de los lados y otras
deben ser asignadas a ambos simultáneamente.
-Líneas circulares/cerradas: se puede tener una cinta circular/cerrada que sirva a todas las estaciones, en
dicha cinta las piezas están circulando mientras son tomadas por los operadores (humanos o robots),
quienes, una vez han terminado de procesar las piezas, las liberan de vuelta sobre la cinta, excepto quien
realiza la última tarea que las deposita fuera de la cinta ™
-Línea en forma de U: es una línea dispuesta en forma de U son una consecuencia de la introducción del
principio de producción justo-a-tiempo dado que esta disposición de las estaciones hace más flexible el -
sistema de producción: las estaciones pueden trabajar en dos segmentos de la línea de manera que estén
de frente una a la otra. Esta configuración puede resultar en un mejor balance en la carga de las
estaciones, dado que el número de combinaciones tareas-estación es más grande.
De acuerdo al tipo de flujo de las piezas:

-Sincrónicas. Todas las estaciones tienen un tiempo ciclo común y por tanto las piezas pasan de una
estación a otra al mismo tiempo; de esta forma, no hay buffers entre estaciones.
-Líneas asincrónicas. Las estaciones están relacionadas a través de buffers que se colocan entre pares de
estaciones para almacenar piezas que se han procesado en las estaciones precedentes, en este caso las
estaciones tiene velocidades de proceso diferentes. En este tipo de línea se tiene el problema de decisión
acerca de dónde colocar los buffers y el tamaño que tendrán.
De acuerdo al tipo de operador
-Manuales: Estas líneas constan de operadores humanos y pueden ser o no ser automatizadas.
-Robotizadas: Procesos totalmente automatizadas, en los cuales se deben programar tanto a los robots
como a las estaciones.
De acuerdo a la disciplina de entrada de las piezas
-Entrada Fija:
El ingreso de las piezas al proceso se realiza de manera regula en intervalos de tiempo regular.
-Entrada Variable:
El ingreso de las piezas al proceso se realiza de manera variable
-Balanceo de las líneas de ensamble-
El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el
tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en
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cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta
manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.
En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las
operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que
permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es, sin
embargo, absolutamente necesario.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los operarios
tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se pueda reducir al
máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica
predeterminada.
• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo,
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el número de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida
que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de
manejo de materiales, por ejemplo una cinta transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad.
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El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la
producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables
que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una
serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la
aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.
Tales condiciones son:
-Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una
línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría
aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
-Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo
de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
-Métodos de solución-
El modelo heurísticos es el modelo matemático que es considerado como el proceso que viene como
resultado de los diferentes métodos empíricos (modelos matemáticos), los cuales casi siempre brindan
una solución que es capaz de poder resolver el problema planteado. El modelo heurístico es conocido
también como proceso heurístico, el cual se realiza a diario en cualquier acción que se haga durante todo
el tiempo diariamente, como por ejemplo el tomar la decisión de que camino se escogerá para llegar al
centro de labores.
Dentro de un modelo matemático de este ti´po no es necesario analizar la información completa, así como
tampoco es necesario obtener al final la respuesta óptima, ya que este modelo solo se encuentra basado
en la previa experiencia y el conocimiento anterior que se llega a tener.
En si, para tener más claro un modelo heurístico es aquel modelo que se llega a plantear a partir de la
clase de comportamiento de las distintas variables intertemporales o a las diferentes series de datos,
siendo asi que todos los modelos de regresión son considerados como modelos matemáticos heurísticos.
Por ejemplo se tiene que:
Yt = A + B*Xt
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Donde:
- Yt : es la variable dependiente que se va a explicar a partir de otra.
- Xt : es la variable independiente.
- A : es la constante del modelo en el hipotetico evento de que Xt = 0.
- B : es la pendiente o cociente de apalancamiento del modelo.
Se tiene entendido que existen dos modelos matemáticos heurísticos, estos son:
- El modelo matemático heurístico, que cuenta con determinaciones distintas (como las internas y las
externas), ambas bajo el concepto de matriz disciplinaria de Kuhn, la cual se basa en la articulación de
tres modalidades de prácticas académicas:
* Las modalidades de investigación, académica y empresarial.

* Las modalidades de aplicación, conocidas como las del conocimiento o de la profesión.
* Las modalidades de reproducción del conocimiento o de la formación universitaria.
* Las modalidades prácticas, se dividen en los subcampos que son los científicos, profesionales y
educativos.
- El segundo modelo heurístico, propone nueve procesos para estructurar operaciones dentro de un
contexto de tres dimensiones, los cuales son el cultural, la política y la económica, asi como también en
tres diferentes escalas que vienen a ser la sociocultural, la institucional y la individual.
* La escala sociocultural, que comprenden procesos de asimilación/acomodación del sentido del campo y
de las prácticas.
* La escala institucional, anticipa los procesos de especialización de la producción científica.
* La escala individual, planea los procesos de profesionalización, de formación/conformación.
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Son esencialmente modelos que emplean reglas intuitivas o ciertas guías tratando de generar nuevas
estrategias que se traduzcan en soluciones mejoradas. Los modelos heurísticos no pretenden obtener
soluciones óptimas de un problema. Un ejemplo de un modelo heurístico podría ser: “ atienda todos los
clientes de una línea sobre la base de que el primero que llega es el primero que se atiende”.
Es un modelo, que ayudará al tomador de decisiones a realizar la elección que sea más conmensurables
con sus metas, indicando aquellas variables de mayor importancia en la decisión y reflejando las
suposiciones de simplificación que puedan introducirse sin distorsionas la naturaleza básica del problema.
Sistemas de Gestión de Producción
Introducción
SGP
-Definición-
El “MRP” es un sistema que nos permite requerir los insumos necesarios para iniciar una línea de
producción y a su vez nos evita mermas, perdidas o sobre producción logrando un stock idóneo para no
sobre ocupar las instalaciones de almacenes o líneas productivas, también optimiza recursos y maximiza
ganancias haciendo un uso eficiente del mismo.
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El “JIT” por si mismo nos da la optimización de tiempos sin ocio ganando hasta el ultimo segundo para
producir sin perder un solo recurso o minuto logrando satisfacer la demanda de los clientes generando a
estos una experiencia mas satisfactoria obteniendo un servicio equiparable por una maquinaria suiza.
El uso de ambos sistemas en conjunto logra una sinergia perfecta si se capacita a todo el personal en el
uso de estos sistemas, ya que mientas uno optimiza recursos e otro hace eficiente el tiempo de
producción, logrando romper records en todo el circulo de producción desde que se recibe la materia
prima e insumos, se produce y se almacena el producto terminado para su distribución.
Sistemas de Gestión de producción
EL tener los formatos idóneos para requerir los materiales es indispensable para iniciar la producción, pero
nada de esto funcionara de manera eficiente si desde el departamento de ventas no se envía el pedido
que se requiere o no es informado a tiempo a producción para analizar y requerir los insumos necesarios,
es por esta razón que el uso de manera profesional la sinergia de “JIT” con el “MRP”.
-Calidad-
Así mismo es imperativo pensar que todo sistema que logra optimizar recursos, insumos, finanzas y
tiempos, puede tener fallas durante el recorrido de las materias primas dentro de la empresa. Por esta
simple razón es necesario implementar u optimizar el departamento de calidad y de ser necesario contar
con un laboratorio de pruebas de calidad, con la finalidad de que cada parada que haga el producto sea
verificado, analizado e inspeccionado a detalle para obtener lo mas cercano a la perfección, recordemos
que el objetivo es brindar al cliente la mejor experiencia posible y demostrar nuestra superioridad sobre la
competencia.
Implementación
Para implementar cualquier sistema de mejora en toda empresa es necesario contar con la capacitación
necesaria a todas las áreas, especializando departamentos, perfeccionando procesos, implementando un
departamento de calidad competitivo y a su vez como se menciono anteriormente crear o implementar un
Sistema de Gestión de Calidad competitivo; Todo esto con la finalidad de que al ingresar un sistema de
Gestión de Producción funcione de forma impecable.
Todo sistema de software actualizado tiene requerimientos algunos simples y otros sofisticados, entre
ellos el Hardware, este tiene que ser ya sea el mínimo aceptable o el máximo aceptable, un sistema de
ultima generación de software instalado en un hardware deficiente u obsoleto solo nos generara
problemas con los sistemas “MRP” y “JIT” recordemos que queremos tener todo en orden y a tiempo sin
tiempos muertos, mermas o perdidas de ningún tipo.
Ejemplos de aplicación
Supongamos que una empresa cuenta con un sistema de Gestión de Producción MRP en conjunto con
“JIT”, y a su vez logra batir records de producción y entregas a los clientes mejorando precios, tiempos y
satisfacción al cliente con las entregas.
Pero en los pedidos comienzan a notar los clientes que los pedidos que reciben vienen con defectos, mal
emplayados, los pallets inestables o con insectos entre cajas o tarimas.
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Significaría que la implementación de estos sistemas se volverá ineficiente ya que no existe forma de
verificar o garantizar las buenas practicas de manufactura.
Por esta razón es imperativo que antes de cualquier sistema a implementar tenemos que contar con la
garantía de calidad dentro de nuestra empresa con un “SGC”.
Ventajas y desventajas
Las ventajas son visibles desde los primeros meses de trabajo con estos sistemas, incluso si se manejan
dentro de un circulo virtuoso en sinergia con el SGC es posible certificar la empresa y hacerla aun mas
competitiva logrando que sobresalga entre el abanico de competidores.
Las desventajas existen mientras no sean gestionadas de forma correcta mediante calidad, obteniendo
áreas de oportunidad sin saber o complicando conocer de que o a que departamento pertenecen las fallas,
debido a que al no gestionar calidad no es posible obtener un cuello de botella para identificar errores.
-Conclusión-
los sistemas de Gestión de producción son una manera de obtener el máximo con el mínimo, debido a que
dejamos que el sistema siga su curso logrando que únicamente nos enfoquemos en producir sin fallos y
sin perder tiempo, es como convertir una avenida llena de baches, topes, semáforos y pasos peatonales
por la calle en una autopista sin baches, semáforos, ni topes con doble sentido y puentes peatonales, esto
convierte un trayecto de una hora a 20 o 15 km/h a un trayecto de 15 minutos a una velocidad de
100km/h, y si a esto sumamos que el vehículo fue revisado, verificado y afinado (EJEMPLO DE CALIDAD)
obtendremos un recorrido sin fallas u obstáculos de ningún tipo.
Referencias
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de-ensamble
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https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/11264/7/tesis.pdf
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13.-Monks, J. Administración de operaciones. McGraw Hil.
14.-Niebel, B. Ingeniería Industrial «Métodos, estándares y diseño del trabajo», Doceava edición, McGraw
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15.-Heizer, Jay H. y Render, Barry. Dirección de la producción: decisiones tácticas, Prentice Hall, 2006.
16.-López García, Juan J. Planificación y control de la producción, Universidad de Alicante, 2010.
17.-Render, Barry. Principios de administración de operaciones, Pearson Educación, 2004.
18.-Sastre Castillo, Miguel Angel. Diccionario de Dirección de Empresas y Marketing, ECOBOOK, 2009.
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También los sistemas de producción pueden clasificarse de la siguiente forma:

Los elaborados: Por el hombre

-Técnicos y civiles o sociales.

Se clasifican según su sistema productivo de acuerdo a su proceso

El objetivo más importante de un sistema de producción es lograr la máxima contribución a la

LOS TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

PRODUCCIÓN POR TRABAJOS O BAJO PEDIDO

PRODUCCIÓN POR LOTES

PRODUCCIÓN POR LOTES Y DISTRIBUCIÓN FUNCIONAL

El efecto de este complejo flujo de material:

Un modelo es una réplica o abstracción de las características esenciales de un proceso.

representan el mundo real en un formato digerido y diagramático.

-Planeación y control de la producción-

Periodo Tiempo Regular Tiempo Extra Subcontratación Unidades 1 60 18 1000

Balanceo de líneas de producción

Líneas de producción manuales

La demanda por el producto es alta o media

Es tecnológicamente imposible o económicamente inviable la automatización de dichas operaciones.

Estaciones de trabajo de ensamble

Operaciones típicas de una línea de ensamble manual

Por ejemplo en el ensamble de componentes electrónicos, conexión de cables o tuberías, sub-ensambles

Ensamble por equipos de trabajadores

Diseño para el ensamble

-Reduce el número de tornillos requeridos

Análisis de modelos simples de líneas de ensamble

Análisis de modelos simples de líneas de ensamble

Las líneas se pueden clasificar de la siguiente manera-

De acuerdo al tipo de producto que procesan:

De acuerdo a los tiempos de duración de las tareas:

De acuerdo a la arquitectura de la línea:

De acuerdo al tipo de flujo de las piezas:

De acuerdo al tipo de operador

De acuerdo a la disciplina de entrada de las piezas

-Balanceo de las líneas de ensamble-

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Descripción de las actividades

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

* Las modalidades de investigación, académica y empresarial.

Sistemas de Gestión de Producción

Sistemas de Gestión de producción

1.-ADMONAPUNTES. (06 de 2013). Obtenido de

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