UNIVERSIDAD NACIONAL “PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

AUDITORÍA ENERGETICA EN AGROINDUSTRIAS SAN

FRANCISCO S.A.C. - LAMBAYEQUE

ENERGÉTICA

DOCENTE:

ING. VILLALOBOS CABRERA, JHONY

AUTORES:

VASQUEZ CHUPILLON JEYNER

SUCLUPE SANTISTEBAN JHON WALMER
SÁNCHEZ MEGO MANUEL OSMAR
MONTEZA DÍAZ JUAN CARLOS
PASTOR MONTEZA

Lambayeque, Noviembre 2018

|
 AGRADECIMIENTO

Dar gracias a Dios por permitirnos la vida y estar próximos a culminar nuestra
carrera universitaria y poder desarrollar este Proyecto, para el curso de Energética.
Al Ing. Jony Villalobos Cabrera, por su comprensión y asesoramiento brindado en
el desarrollo del tema.

Para la Ing. Jefa de producción Milagros Farro Asalde de agroindustrias SAN

FRANCISCO S.A.C. a quien agradecemos profundamente por brindarnos las
facilidades para poder realizar nuestras visitas técnicas las cuales nos han ayudado
a obtener los datos e información necesaria para la realización de este proyecto.
De igual manera queremos agradecerles a nuestros padres por la motivación y por
siempre dar su mejor esfuerzo para poder brindarnos las facilidades de poder estar
aquí estudiando la carrera que nosotros mismos decidimos en esta prestigiosa
universidad.

Los autores.

|
 DEDICATORIA

A Dios, por estar siempre a nuestro lado, iluminándonos y guiándonos día a día en
este camino de la vida para lograr nuestros objetivos y llegar a este punto tan
importante en nuestra vida profesional aunque aún falta más por dar, además de su
infinita bondad y amor que nos da fuerzas para afrontar los obstáculos que se
presentan en nuestra vida.
A nuestros padres por guiarnos, por el constante esfuerzo, sacrificio y además por
brindarnos el apoyo incondicional para realizarnos profesionalmente.
A nuestros docentes por compartir su conocimiento con nosotros para así poder
lograr nuestro objetivo de ser profesionales.

|
 INTRODUCCIÓN
Una auditoría energética es una inspección, estudio y análisis de los flujos de energía en
un edificio, proceso o sistema con el objetivo de comprender la energía dinámica del
sistema bajo estudio. Normalmente una auditoría energética se lleva a cabo para buscar
oportunidades para reducir la cantidad de energía de entrada en el sistema sin afectar
negativamente la salida. Cuando el objeto de estudio es un edificio ocupado se busca
reducir el consumo de energía, manteniendo y mejorando al mismo tiempo el confort
higrotérmico, la salubridad y la seguridad. Más allá de la simple identificación de las fuentes
de energía, una auditoría energética tiene por objeto dar prioridad a los usos energéticos
de acuerdo con el mayor a menor costo efectivo de oportunidades para el ahorro de energía.

INDICE
AGRADECIMIENTO .............................................................................................................................. 2

|
DEDICATORIA ...................................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
CAPITULO I .......................................................................................................................................... 6
1.1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO: ........................................................................................ 6
1.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO: ................................................................................................ 6
1.3. FUENTES DE INFOMACION: ................................................................................................ 6
CAPITULO II ......................................................................................................................................... 7
2.1. PRESENTACION: .................................................................................................................. 7
2.2. UBICACIÓN GEOGRAFICA: .................................................................................................. 8
2.3. SERVICIOS: .......................................................................................................................... 9
2.4. ORGANIGRAMA: ................................................................................................................ 12
CAPITULO III ...................................................................................................................................... 13
3.1. ENERGÍAS UTILIZADAS: ......................................................................................................... 13
3.2. FUENTES DE SUMINISTROS ENERGÉTICOS ........................................................................... 14
3.2.1. Datos del consumo eléctrico de los últimos 12 meses: .................................................. 14
3.3. ÍNDICES DE CONSUMO ENERGÉTICO: ................................................................................... 14
3.4. CONSUMO DE ENERGIA POR MAQUINA O EQUIPO EN EL AREA DE PRODUCCION. ........... 15
3.5. RESUMEN DE CONSUMO DE POTENCIA POR LINEAS DE PRODUCCION .............................. 16
CAPITULO IV ...................................................................................................................................... 21
4.1. PROPUESTA DE MEJORA #1 ................................................................................................. 21
4.2. PROPUESTA DE MEJORA # 02............................................................................................... 25
4.3. PROPUESTA DE MEJORA 3: .................................................................................................. 33
4.4. PROPUESTA DE MEJORA N°4 ............................................................................................... 44
CAPITULO V ....................................................................................................................................... 47
5.1. FICHA DE ENCUESTA .............................................................................................................. 47
5.2. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................................ 51
5.3. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 52

|
 CAPITULO I
GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO:

Como alumnos de la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo de la facultad de
Ingeniería Mecánica y Eléctrica, llevamos como parte del plan de estudios el curso
de Energética, en donde se tiene como principal objetivo desarrollar el tema de
eficiencia energética, ampliando nuestros conocimientos adquiridos de auditorías
energéticas y llevándola a la práctica en la empresa agroindustrial mencionada.

1.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO:

El principal objetivo de este proyecto de ingeniería es contribuir a nuestra
formación, plasmando en el campo nuestro conocimiento sobre Auditorias
Energéticas.

Otro de los objetivos del proyecto es ayudar a la empresa en la cual aplicaremos la

auditoria comparando su situación actual con un escenario óptimo para así dar
propuestas viables que permitan mejorar su eficiencia energética, así como también
reducir los gastos económicos y contribuir con el medio ambiente apoyándonos en
las normas de eficiencia energética Iso 50001.

1.3. FUENTES DE INFOMACION:

Para la elaboración de este trabajo de ingeniería “Auditoría energética” de

agroindustrias San Francisco SAC:
 Descripción a detalle de los diferentes procesos de producción de la
empresa, a cargo de la jefa de producción ing. Milagros Farro Asalde
 Datos e información de operación de la maquinaría cuando están operativas
por parte de jefe de mantenimiento de la empresa.
 Imágenes de las diversas maquinarías capturadas en el transcurso de
nuestra visita técnica.

|
 CAPITULO II
DATOS GENERALES DE LA AGROINDUSTRIA SAN FRANCISCO SAC – LAMBAYEQUE

2.1. PRESENTACION:
La empresa agroindustrias SAN FRANCISCO S.A.C, molino constituido legalmente más de 15
años, es una empresa dedicada al procesamiento de arroz y sus derivados, además
promueve el uso de semillas certificadas de marca como son: “semillas ventura”, mediante
la inspección de profesionales en el área agraria.

La empresa se encuentra inscrita en registros públicos, tiene licencia de funcionamiento y

lo más importante reúne todos los requisitos para estar legalmente constituida. Así mismo
todos los productos y subproductos obtenidos se encuentran libres de residuos de
productos químicos que normalmente se utilizan en el control de insectos y/o plagas,
característica fundamental cuando se trata de productos destinados a la alimentación
humana.

MISION:

AGROINDUSTRIAS SAN FRANCISCO S.A.C, es una empresa que tiene como misión brindar
servicios al agricultor en el pilado de su arroz, así como la comercialización del mismo, ya
que le damos la plena confianza en su producto de calidad, es por eso que a lo largo de
estos años ha ido imponiéndose no solo en la región de Lambayeque, sino que se ha llegado
a nivel nacional, mediante la marca reconocida como “Sabor Norteño”

VISION:

Somos una empresa líder que busca mantenerse como líder en el mercado, con clientes que
demandan productos de calidad y excelencia en los servicios requeridos.

OBJETIVOS:

Implementar el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para la industria arrocera

AGROINDUSTRIAS SAN FRANCISCO S.A.C, para aseguramiento de la calidad sanitaria e
inocuidad de los alimentos en las diferentes etapas del proceso.

Contribuir que todo el personal de la empresa se vea involucrado a cumplir las buenas
prácticas de manufactura en las diferentes etapas de la cadena productiva.

|
2.2. UBICACIÓN GEOGRAFICA:
La empresa se encuentra ubicado en la carretera Lambayeque km 777

Distrito: Lambayeque

Provincia: Lambayeque

Departamento: Lambayeque

Coordenadas utm: 17M

Latitud: 9255920.59 m S

Longitud: 622883.33 m E

Altitud: 22 m.s.n.m

|
2.3. SERVICIOS:
Molino para producto alimenticio, empresa y negocio

CROQUIS DE LA PLANTA PROCESADORA DE ARROZ.

ALMACEN N°3

PAMPA 1
DUCHAS

ALMACEN N°1

ALMACEN N°2
ALMACEN N°1 PRELIMPIA
SECADORA N°1

SECADORA N°2
PRELIMPIA N°2

PAMPA 2
ALMACEN PRINCIPAL MAQUINARIA
OFICINAS AREAS VERDES
OFICINAS
OFICINAS
AREA DE POLVILLO

|
ÁREA DE MÁQUINAS:

prelimpia

saranda

elevador n°1

tolva de recepcion comprensores

area de polvillo
elevador n°2

5
29
6

8 9

10

14
15

elevador 6

19
18

elevador 11
23 elevador 12
motores de selección
M1 M2 28 27

tolva de arroz

sala de producción

|
LINEA DE PRODUCCION

RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

SECADO

ALMACENAMIENTO

TOLVA DE RECEPCION

PRE LIMPIEZA

DESCASCARADO CASCAR
A
CLASIFICADOR GRAVIMETRICO
(mesa paddy)

RESIDUO DE ARROZ CASCARA

CLASIFICADOR POR GROSOR

PULIDORAS (VTA, CONICAS, BUHLER) POLVILLO

MESA ROTAVAIVEN

CLASIFICADOR POR

SELECTORA
DESCARTE
ENVASADO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCION

|
2.4. ORGANIGRAMA:

GERENTE GENERAL

ELMER MALDONADO

ASISTENTE DE
GERENCIA
YENIFER NAMUCHE CUEVA

CONTROL DE
PRODUCCION Y CONTABILIDAD MANTENIMIENTO
CALIDAD
SADRITH CORONEL
MILAGROS FARRO ASALDE MANUEL CALVA JIMENEZ
GONZALES

ASISTENTE DE ASISTENTE DE
CONTABILIDAD MANTENIMIENTO
LUZ CORONEL ARTEAGA HILARIO CALVA JIMENEZ

|
 CAPITULO III
ANALISIS ENERGÉTICO

3.1. ENERGÍAS UTILIZADAS:

PORCENTAJE
TIPOS DE ENERGIA EN BASE A COSTO
CORRIENTE ELÉCTRICA 98,75%
AGUA 1,25%

TIPOS DE ENERGÍA

CORRIENTE ELÉCTRICA AGUA

|
3.2. FUENTES DE SUMINISTROS ENERGÉTICOS
3.2.1. Datos del consumo eléctrico de los últimos 12 meses:

SUMINISTRO 25626206 MT2

AÑO 2018 Energia Activa Energia Activa Energia activa energia
MESES Potencia(Kw) costo(soles)
HP FP total(kwh) reactiva(kwh)
octubre 306.4 108095 108,401.40 6478.7 150.5575 7160.8
setiembre 270.8 17322.1 17,592.90 7332.5 24.43458333 8727.2
agosto 307.4 12004.8 12,312.20 6273.4 17.10027778 7373.9
julio 276.9 26839.4 27,116.30 5858.3 37.66152778 11190.5
junio 295.5 15353.2 15,648.70 8153.1 21.73430556 9135.5
mayo 284.2 26373.6 26,657.80 16193.63 37.02472222 11332.4
abril 265.7 15188.8 15,454.50 10015.6 21.46458333 8063.6
marzo 304.7 11708.9 12,013.60 4934.9 16.68555556 6966.2
febrero 363.8 13150 13,513.80 4826.2 18.76916667 8240.2
enero 364.6 22186.2 22,550.80 14996.7 31.32055556 9966.2
AÑO 2017 diciembre 289.1 14654.3 14,943.40 12034.2 20.75472222 7964.6
noviembre 286.6 12058.3 12,344.90 10465.1 17.14569444 7311.8
octubre 291.8 120440 120,731.80 10958.2 167.6830556 7280.3

PROMEDIO 300.5769231 36497.76 32,252.47 9116.963846 44.79509615 8516.4

3.3. ÍNDICES DE CONSUMO ENERGÉTICO:

Producción total por mes = 3200 sacos

INDICE DE
CONSUMO
EA ENERGETICO 10.07889663
INDICE DE
CONSUMO
ER ENERGETICO 2.849051202

|
3.4. CONSUMO DE ENERGIA POR MAQUINA O EQUIPO EN EL AREA DE
PRODUCCION.

TABLERO ELECTRICO N°01 -SALA DE MAQUINAS.

ENERGIA
HORAS Potecia
AREA DESCRIPCION POTENCIA(HP) ESTIMADA
ESTIMADAS (kw)
(kWh)
ELEVADOR N°01 1.5 8 8,8 1,1
PRELIMPIA 5 8 29,6 3,7
SARANDA PRELIMPIA 1 8 5,6 0,7
ZONA PRELIMPIA

ELEVADOR N°2 1.5 8 8,8 1,1

TOLVA DE DESCASCARADORA 0.33 8 1,6 0,2
DESCASCARADORA 12.5 8 74,4 9,3
CIRCUITO DE CASCARA 5 8 29,6 3,7
VENTILADOR DE CASCARA 10 8 60 7,5
ESCLUSA DE CASCARA 0.75 8 4,8 0,6
MESA DE PADDY 5 8 29,6 3,7
ELEVADOR N°3 0.75 8 4,8 0,6
ELEVADOR N°4 1.5 8 8,8 1,1
DESCASCARO

ELEVADOR N°5 0.75 8 4,8 0,6

PULIDORA VERTICAL 50 8 298,4 37,3
SUCCIONADOR DE POLVILLO 12.5 8 74,4 9,3
ESCLUSA DE POLVILLO 0.75 8 4,8 0,6
PULIDORA DE AGUA 2do PISO 20 8 119,2 14,9
PULIDORA DE AGUA 1ER PISO 25 8 149,6 18,7
CLASIFICADOR CLASIFICADO

1
GRAVIMENT

ELEVADOR N°6 8 5,6 0,7

ELEVADOR N°7 0.75 8 4,8 0,6
R DE

ESCLUSA DE AFRECHO 0.75 8 4,8 0,6

SUCCIONADOR DE AFRECHO 5 8 29,6 3,7
0.75
ARROZ CASCARA POR GROSOR

ELEVADOR N°11 8 4,8 0,6

2
SEPARADOR DE ÑELEN 8 12 1,5
3
VENTILADOR DE POLVILLO 8 17,6 2,2
3
RESIDUOS DE

ELEVADOR N°8 N°9 N°10 8 17,6 2,2

CLASIFICADOR TRIEUR 3 8 17,6 2,2

3
TORNILLO SIN FIN PAJILLA 8 17,6 2,2

|
 TABLERO ELECTRICO N°02- SALA DE MAQUINAS
LINEA DE HORAS ENERGIA
POTENCIA(H potencia(k
PRODUCCIO DESCRIPCION ESTIMADA ESTIMAD
P) w)
N S A (Wh)
ELEVADOR N°1 1.5 8 12 1,1
ELEVADOR N°2 1.5 8 12 1,1
ELEVADOR N°3 1 8 8 0,7
ELEVADOR N°4 1 8 8 0,7
ELEVADOR N°5 0.75 8 6 0,6
PULIDORAS

ELEVADOR N°6 1 8 8 0,7

ELEVADOR N°7 3 8 24 2,2
ELEVADOR N°10 1 8 8 0,7
ELEVADOR N°11 1 8 8 0,7
ELEVADOR N°12 1 8 8 0,7
ELEVADOR N°13 1 8 8 0,7
ELEVADOR N°14 0.75 8 6 0,6
SIN FIN DE POLVILLO 0.75 8 6 0,6
ZARANDA DE ARROZ BLANCO 1 8 8 0,7
MESA ROTAVAIVEN

CLASIFICADOR 3 8 24 2,2
REDUCTOR DE PULIDO DE
0.75
AGUA 8 6 0,6
CIRCUITO DE CASCARA 5 8 40 3,7
VENTILADOR DE POLVILLO 5 8 40 3,7
MESA DE PADDY 5 8 40 3,7
VENTILADOR DE IMPUREZAS 3 8 24 2,2
PULIDOR N°1 25 8 200 18,7
CLASIFICADOR POR DESCARTE

PULIDOR N°2 25 8 200 18,7

20
PULIDOR N°3 8 160 14,9
7.5
LUSTRADORA 8 60 5,6
5
VENTILADOR DE PAJILLA 8 40 3,7

PRELIMPIA 7.5 8 60 5,6

CICLON DE PULIDO DE AGUA 5 8 40 3,7

25
SELECTORE Y

PULIDOR DE AGUA 1ER PASO 8 200 18,7

EMBASADO

SUCCIONADOR DE POLVO 5 8 40 3,7

DESCASCARADOR N°1 7.5 8 60 5,6
DESCASCARADOR N°2 7.5 8 60 5,6
PULIDOR DE AGUA 2DO PASO 20 8 160 14,9

|
 ELEVADOR N°15 0.75 8 6 0,6
CICLON DE CIRCUITO 1 8 8 0,7

3.5. RESUMEN DE CONSUMO DE POTENCIA POR LINEAS DE PRODUCCION

POR DIA.
LINEA DE PRODUCCION % ENERGIA(WH) POTENCIA(W)
ZONA PRELIMPIA 10 252,8 31,6
DESCASCARO 25 664,8 31,1
CLASIFICACION DE GRAVIMENTO 2 44,8 28,5
CLASIFICACION POR GROSOR 1 34,4 28,4
RESIDUOS DE ARROZ CASCARA 2 52,8 64,6
PULIDORAS 5 122 73,7
MESA ROTAVAIVEN 7 182 65
CLASIFICACION POR DESCARTE 29 760 76,2
SELECTOR Y EMBASADO 20 534 87,4
TOTAL 100 2 647,6 87,5

ENERGIA PROMEDIO(WH)

% ZONA PRELIMPIA

DESCASCARO

CLASIFICACION DE
GRAVIMENTO
10% CLASIFICACION POR
20%
GROSOR
25% RESIDUOS DE ARROZ
CASCARA
PULIDORAS
28% 2%
1%
2%
7% 5% MESA ROTAVAIVEN

CLASIFICACION POR
DESCARTE

|
ENERGIA CONSUMIDA POR AREA PARA IDENTIFICAR LOS MOTORES QUE MAS CONSUMEN

1.1. ZONA PRELIMPIA

zona prelimpia ELEVADOR N°01

PRELIMPIA

SARANDA
12%3%12% PRELIMPIA
2%
2% ELEVADOR N°2
4%
1%
23% TOLVA DE
DESCASCARADORA
29%
12% DESCASCARADORA

CIRCUITO DE
CASCARA

1.2. DESCASCARO

DESCASCARO
ELEVADOR N°3

1%
1%
1% ELEVADOR N°4
22%
ELEVADOR N°5
45%
18%
PULIDORA
1%11% VERTICAL
SUCCIONADOR DE
POLVILLO

1.3. CLASIFICACION DE GRAVIMENTO

CLASIFICACION POR GRAVIMENTO

ELEVADOR N°6

13%
ELEVADOR N°7
10%
10% ESCLUSA DE
67% AFRECHO
SUCCIONADOR
DE AFRECHO

|
1.4. CLASIFICACION POR GROSOR

CLASIFICACION POR
GROSOR

ELEVADOR N°11
13%
SEPARADOR DE
52% ÑELEN
35%
VENTILADOR DE
POLVILLO

1.5. RESIDUOS DE ARROZ CASCARA

RESIDUOS DE ARROZ
CASCARA
ELEVADOR N°8 N°9
N°10
33% 34% CLASIFICADOR
TRIEUR
33% TORNILLO SIN FIN
PAJILLA

1.6. PULIDORAS

PULIDORAS
ELEVADOR N°1
ELEVADOR N°2
5%5%10% ELEVADOR N°3
7% 10%
7% ELEVADOR N°4
6%
7%
6% ELEVADOR N°5
6% 5%
ELEVADOR N°6
20% 6%
ELEVADOR N°7
ELEVADOR N°10

|
1.7. ROTA VAIVEN

MESA ROTA VAIVEN

ZARANDA DE
ARROZ BLANCO
13% 5%13%
CLASIFICADOR
3%
22%
22% REDUCTOR DE
PULIDO DE AGUA
22%
CIRCUITO DE
CASCARA

1.8. CLASIFICADOR POR DESCARTE

CLASIFICADOR POR
DESCARTE
PULIDOR N°1
8%5% 27%
5%
8% PULIDOR N°2

21% 26% PULIDOR N°3

1.9. SELECTOR Y EMBASADO

SELECTOR Y EMBASADO
PULIDOR DE AGUA
1ER PASO
2%
1%
SUCCIONADOR DE
30% 37% POLVO
DESCASCARADOR
11% N°1
11%8%
DESCASCARADOR
N°2

|
 CAPITULO IV
PROPUESTAS

4.1. PROPUESTA DE MEJORA #1

Notamos que la empresa está operando con 2 motores con un rendimiento por
debajo de lo estándar, por ende paga por energía extra consumida por estos
motores. Para ello proponemos reemplazar estos motores, por motores estándares
nuevos. También hacemos una comparación de si nos convendría reemplazarlos por
motores de alta eficiencia lo cual no es recomendable, ya que el motor actual solo
trabaja 700 horas y para reemplazar de alta eficiencia tendría que trabajar más de
4000 horas.

Como podemos ver en la siguiente tabla la comparación de los distintos

posibilidades de reemplazo de los motores.

|
 MOTORES A REEMPLAZAR DEL AREA DE
DESCASCARO MOTOR DE 50HP MOTOR DE 25HP

MOTOR MOTOR DE MOTOR DE

MOTOR MOTOR MOTOR
ITEM CONCEPTO UNIDAD ACTUA ALTA ALTA
ESTÁNDAR ACTUAL ESTÁNDAR
L AFICIENCIA AFICIENCIA
A PRECIO DE LA NERGIA $/Kwh 0,1843 0,1843 0,1843 0,1843 0,1843 0,1843
B PRECIO DE LA POTENCIA $/Kw $/Kwh 9,215 9,215 9,215 4,6075 4,6075 4,6075

C POTENCIA HP 50 50 50 25 25 25
D CARGA 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75

E EFICIENCIA 80% 92,00% 92% 85% 90% 91,00%

F HORAS DE OPERACIÓN 768 768 768 768 768 768
34,968
KW
G PONTENCIA UTIL 75 30,40760 30,27597 16,455882 15,50720 15,370879
H ENERGIA Kw-h 26856 23353,04 23251,94 12638,117 11909,53 11804,835
AHORRO DE ENERGIA Kw-h 3502 3604,06 728,587 833,282
I COSTO DEL MOTOR S/, 3800 3800 4300 2500 2500 2900

J DIFERENCIA DE COSTOS EN S/, 0 500 0 0 400

COMPRA DEL MOTOR 0
COSTO ANUAL DE LA 4949,5 2194,9271
S/,
K ENERGIA 61 4303,965 4285,334 2329,2050 8 2175,6311
COSTO ANUAL DE LA 322,23 71,449452
S/,
L DEMANDA 7 280,2061 278,9931 75,820477 6 70,821325
5271,7 2266,3766
S/,
M TOTAL DE COSTOS 98 4584,172 4564,327 2405,025 4 2246,4524
DIFERENCIA DE COSTOS EN
COSTOS DE
S/, 138,64892
FUNCIONAMIENTO DEL
N MOTOR 0 687,6258 707,4707 0 4 158,57311
COMPRA DE MOTOR
S/,
Ñ NUEVO 0 0,70674304 0 0 2,522495713
REEMPLAZO DE MOTOR 5,5262614 18,031153
S/,
O EN USO 9 6,07799019 0 3 18,28809392

|
 AHORRO DE CO2 POR KW-H AL MES

AHORRO DE CO2 POR KW-H AL MES

AHORRO SOLES ENERGIA(KW-H) CO2(KG)

MENSUAL 64,98 291,8 263
ANUAL 779,87 3502 3152

|
PRESUPUESTO

COSTOS DESCRIPCION cantidad COSTO COSTO

UNITARIO(S/.) PARCIAL(S/.)
Costos del Motor trifásico de carcasa de 1 3800 3800
equipo hierro fundido 4p 50 HP HF
Kraftman
Motor trifásico de carcasa de 1 2500 2500
hierro fundido 4p 25 HP HF
Kraftman
Costos del Auditoria energética 1000
estudio
Costos de Conexión de los motores 310
instalación Costos de envío 200

SUBTOTAL 7810
IGV 1191,35
TOTAL 9001,35

APLICACIÓN DEL VAN Y EL TIR AL PROYECTO

AÑO INGRESOS EGRESOS

0 0 9101,35
1 7279,9 0
2 779,87 0
3 7279,9 100
4 779,87 0
5 7279,9 0
6 779,87 100
7 7279,87 0
8 779,87 0

|
FLUJO EFECTIVO PROYECTADO A 8 AÑOS

TASA DE INTERÉS : 12%

VAN: S/. 17 958,55

TIR: 58%

4.2. PROPUESTA DE MEJORA # 02

Viendo en los recibos del último año nos podemos dar cuenta que la empresa paga
por energía reactiva y no cuenta con un banco de condensadores o el que tiene, el
factor de potencia es demasiado bajo miremos el siguiente cuadro:

SUMINISTRO 25626206 MT2

AÑO 2018 Energia energia
Energia Energia
MESES activa reactiva(kw Potencia(Kw) costo(soles)
Activa HP Activa FP
total(kwh) h)
octubre 309.8 11020.2 11,330.00 6478.7 15.7361111 7160.8
setiembre 270.8 17322.1 17,592.90 7332.5 24.4345833 8727.2
agosto 307.4 12004.8 12,312.20 6273.4 17.1002778 7373.9
julio 276.9 26839.4 27,116.30 5858.3 37.6615278 11190.5
junio 295.5 15353.2 15,648.70 8153.1 21.7343056 9135.5
mayo 284.2 26373.6 26,657.80 16193.63 37.0247222 11332.4
abril 265.7 15188.8 15,454.50 10015.6 21.4645833 8063.6
marzo 304.7 11708.9 12,013.60 4934.9 16.6855556 6966.2
febrero 363.8 13150 13,513.80 4826.2 18.7691667 8240.2

enero 364.6 22186.2 22,550.80 14996.7 31.3205556 9966.2

AÑO 2017 diciembre 289.1 14654.3 14,943.40 12034.2 20.7547222 7964.6
noviembre 286.6 12058.3 12,344.90 10465.1 17.1456944 7311.8
octubre 291.8 12044 12,335.80 10958.2 17.1330556 7280.3

PROMEDIO 12 meses 300.838462 14818.56 16,447.28 9116.96385 22.8434509 8516.4

|
Como podemos ver el factor de potencia es demasiado bajo y lo ideal debe ser lo
más aproximado a uno.

Entonces evaluaremos ahora la cantidad de KVar necesario para que nuestro factor
de potencia mejore haremos la siguiente ecuación con los promedios mensuales y
según el pliego tarifario nos salga lo más cerca a cero:

Energia energia
Energia Energia
MESES activa reactiva(kw
Activa HP Activa FP
total(kwh) h)
octubre 309.8 11020.2 11,330.00 6478.7
setiembre 270.8 17322.1 17,592.90 7332.5
agosto 307.4 12004.8 12,312.20 6273.4
julio 276.9 26839.4 27,116.30 5858.3
junio 295.5 15353.2 15,648.70 8153.1
mayo 284.2 26373.6 26,657.80 16193.63
abril 265.7 15188.8 15,454.50 10015.6
marzo 304.7 11708.9 12,013.60 4934.9
febrero 363.8 13150 13,513.80 4826.2

enero 364.6 22186.2 22,550.80 14996.7

diciembre 289.1 14654.3 14,943.40 12034.2
noviembre 286.6 12058.3 12,344.90 10465.1
octubre 291.8 12044 12,335.80 10958.2

12 meses 300.838462 14818.56 16,447.28 9116.96385

Tomamos 8 porque son los días que se trabaja al mes y 8 porque son las horas
que se trabaja al día ya que el molino en el que estamos haciendo la auditoria solo
trabaja en promedio 2 veces por semana, solo cuando hay pedidos de sacos de
arroz.

ER-X*8*8=0.3 (EFP+EHP)

9116.96-X*8*8= (14818.56+300.84) *0.3

X=71.5 KVAR
Evaluando con los condensadores que existen en el mercado se pueden formar un
banco de 70 KVAR que es el mas cercano al resultado de nuestra X. Ahora
probaremos nuestra propuesta.

BANCO DE CONDENSADORES DE 70KVAR

|
 SUMINISTRO 25626206 MT2
Nuevo
Factor
Energia Energia energia activa energia BANCO DE 70 Exceso
MESES Factor de ⊖ COSTO ER
Activa HP Activa FP total(kwh) reactiva(kvarh) KVARh EA 30%
de poten
potencia cia
AÑO 2018 octubre 309.8 11020.2 11,330.00 6478.7 4480 0.86809741 0.985 10.00 -1081.00 ,45.19
setiembre 270.80 17322 17,592.90 7332.5 4480 0.923037335 0.987 9.21 797.87 33.35
agosto 307.40 12005 12,312.20 6273.4 4480 0.891005916 0.990 8.29 -786.34 ,32.87
julio 276.90 26839 27,116.30 5858.3 4480 0.977449026 0.999 2.91 3654.89 152.77
junio 295.50 15353 15,648.70 8153.1 4480 0.886850564 0.974 13.21 214.61 8.97
mayo 284.20 26374 26,657.80 16193.63 4480 0.854666071 0.916 23.72 3517.34 147.02
abril 265.70 15189 15,454.50 10015.6 4480 0.839182863 0.941 19.71 156.35 6.54
marzo 304.70 11709 12,013.60 4934.9 4480 0.924999716 0.999 2.17 -875.92 ,36.61
febrero 363.80 13150 13,513.80 4826.2 4480 0.94174538 1.000 1.47 -425.86 ,17.80
enero 364.60 22186 22,550.80 14996.7 4480 0.832683154 0.906 25.00 2285.24 95.52
AÑO 2017 diciembre 289.10 14654 14,943.40 12034.2 4480 0.778844009 0.892 26.82 3.02 0.13
noviembre 286.60 12058 12,344.90 10465.1 4480 0.762794398 0.900 25.87 -776.53 ,32.46
octubre 291.80 12044 12,335.80 10958.2 4480 0.747618601 0.885 27.71 -779.26 ,32.57
PROMEDIO 12 MESES 300.838462 16146.4462 16,447.28 9117 0.952 15.08 18.985
SUMATORIA 246.80

|
COMPARACION DE COSTOS

COSTOS
COSTO
costo
CON
MESES ER(recibo)
BANCO DE
s/
70 KVARh
AÑO 2018 octubre ,45.19 282,47
setiembre 33,35 310,9
agosto ,32.87 265,99
julio 152,77 248,39
junio 8,97 345,69
mayo 147,02 686,61
abril 6,54 424,66
marzo ,36.61 209,24
febrero ,17.80 204,63
enero 95,52 635,86
AÑO 2017 diciembre 0,13 510,25
noviembre ,32.46 443,72
octubre ,32.57 464,63
PROMEDIO 12 MESES 18,985 387,16
SUMATORIA 246,80 5033,04

Como podemos observar hay un ahorro significativo al implementar el banco de

condensadores de 70 kvar.

|
 PRESUPUESTO:

COSTO
METRADO COSTO
SUBDIVISION DESCRIPCION UNIDAD PARCIAL
TOTAL UNI (S/.)
(S/.)

COSTO DEL RECA RCB6020.7 DE 70 S/ S/

EQUIPO unidad 1
KVAR 16565.56 16565,56
ELECTRICO

COSTO DEL S/
AUDITORIA ENERGETICA
ESTUDIO 2 000,00
COSTO DE Conexión de Banco de S/.
LA Condensadores 500,00
INSTALACION Transporte S/. 1200

TOTAL 20 265,56

COMPARACION DE AHORRO DE ENERGIA CON EL BANCO DE

CONDENSADORES DE 70 KVAR

COSTO
costo costo costo COSTO TOTAL
ER AHORRO
MESES ER(recibo) total(recibo) total sin CON BANCO DE
CON EL SOLES
s/ s/ ER s/ CONDENSADORES
BANCO

OCTUBRE ,45.19 282,47 7160,8 6878,33 6833,1442 327,6558

SETIEMBRE 33,35 310,9 8727,2 8416,3 8449,6510 277,5490
AGOSTO ,32.87 265,99 7373,9 7107,91 7075,0410 298,8590
JULIO 152,77 248,39 11190,5 10942,11 11094,8844 95,6156
JUNIO 8,97 345,69 9135,5 8789,81 8798,7807 336,7193
MAYO 147,02 686,61 11332,4 10645,79 10792,8148 539,5852
ABRIL 6,54 424,66 8063,6 7638,94 7645,4754 418,1246
MARZO ,36.61 209,24 6966,2 6756,96 6720,3465 245,8535
FEBRERO ,17.80 204,63 8240,2 8035,57 8017,7691 222,4309
ENERO 95,52 635,86 9966,2 9330,34 9425,8630 540,3370
DICIEMBRE 0,13 510,25 7964,6 7454,35 7454,4762 510,1238
NOVIEMBRE ,32.46 443,72 7311,8 6868,08 6835,6210 476,1790
OCTUBRE ,32.57 464,63 7280,3 6815,67 6783,0969 497,2031
PROMEDIO 18,985 387,16 8516,40 8129,24 8148,23 368,17
SUMATORIA 246,80 5033,04 110713,20 105680,16 105926,96 4786,24

|
 AHORRO PROMEDIO 368,17
MENSUAL(SOLES)

AHORRO PROMEDIO 4786,24

ANUAL(SOLES)

COMPARACION DE ICE DEL ANTERIOR Y ACTUAL

Teniendo las energías activas y reactivas anteriores y las nuevas con el banco de
condensadores implementado podemos hallar el nuevo ICE teniendo en cuenta la
producción de 800 sacos mensuales aproximadamente.

PROMEDIO DE ENERGIA ACTIVA MENSUAL

TOTAL 16,447.28

ENERGIAS REACTIVA PROMEDIO MENSUAL

TOTAL ANTERIOR 9116.9638
TOTAL ACTUAL 4637

NUMERO DE SACOS DE ARROZ MENSUALES 800

ICE ANTERIOR
INDICE DE
EA CONSUMO 20.55910577
ENERGETICO

INDICE DE
ER CONSUMO 11.39620481
ENERGETICO

ICE DE ENERGIA ACTIVA Y REACTIVA

ER
36%

EA
64%

|
 ICE ACTUAL
INDICE DE
EA CONSUMO 20.55910577
ENERGETICO

INDICE DE
ER CONSUMO 5.79625
ENERGETICO

ICE DE LAS ENERGIAS ACTIVA Y REACTIVA

ER
22%

EA
78%

COMPARACION EN SOLES

PROMEDIO DE LOS 12 MESES 8148.22803

ANUAL TOTAL 105926.964

|
 VAN YTIR

AÑO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
EGRESOS -21,361.36 -1455.8 -1455.8 -1455.8 -1455.8 -1455.8 -1455.8 -1455.8 -1455.8 -1455.8 -1455.8
Inversión -20,265.56
Operacion y Mantenimiento -360 -360 -360 -360 -360 -360 -360 -360 -360 -360
Reposicion -1095.8 -1095.8 -1095.8 -1095.8 -1095.8 -1095.8 -1095.8 -1095.8 -1095.8 -1095.8
INGRESOS 0 6090.18 6090.18 6090.18 6090.18 6090.18 6090.18 6090.18 6090.18 6090.18 11090.18
Ahorro de Energia 4786.24 4786.24 4786.24 4786.24 4786.24 4786.24 4786.24 4786.24 4786.24 4786.24
Bonific de bonos Carbono 1303.94 1303.94 1303.94 1303.94 1303.94 1303.94 1303.94 1303.94 1303.94 1303.94
Valor de reventa 5000
BENEFICIO NETOS -21361.36 4634.38 4634.38 4634.38 4634.38 4634.38 4634.38 4634.38 4634.38 4634.38 9634.38

VAN 6433.79
TIR 19%

|
 4.3. PROPUESTA DE MEJORA 3:
VENTILACIÓN GENERAL EN ÁREA DE MAQUINAS

Tenemos que evacuar con la ventilación general de nuestra fábrica tanto el caudal
impulsado en el sótano como el caudal que es necesario renovar por hora en la zona de los
molinos.
Para la zona de los molinos tomaremos el valor de fábrica general ya que no habrá
impurezas suspendidas extra debido al proceso de molienda, estos están encapsulados.

El volumen de las estancias que estamos tratando es:

Sala de máquinas: 𝑉sala de máquinas= 7 x 20 x 20 = 2800 𝑚3 .

Como para fábricas en general tenemos NRH igual a 5. Necesitaremos un caudal de:

3 3
𝑄 = 5 x 2800 = 14000 𝑚 ⁄ℎ = 3,889 𝑚 ⁄𝑠

Vamos a colocar 14 rejillas de la serie RH de dimensiones 900 x 200 mm; 6 en la pared del
lado derecho, 6 en la pared opuesta y 2 a cada lado de la puerta de salida hacia los
elevadores, obteniendo así un flujo óptimo hacia el ventilador. Sus características para 1000
𝑚3⁄ de caudal son:
ℎ
Vef = 4,5 m/s.
∆𝑃 = 14 Pa
La pérdida de carga provocada por las 14 rejillas será de aproximadamente 196 Pa.
El ventilador debe crear una depresión de:

∆𝑃 = 14 Pa × 14 rejillas = 196 Pa

El punto de diseño del ventilador será:

3
𝑄 = 14000 𝑚 ⁄ℎ y ∆𝑃 = 196 Pa

Elegimos 2 ventiladores, del fabricante SODECA HEP-45-4T/H, cuya hoja de características es:
anexamos gráficos del ventilador escogido:

Modelo Velocidad Intensidad Potencia Caudal Nivel Peso aprox. (Kg)

(r/min) máxima absorb. máximo presión HEP - HEPT
admisible (A) desc. libre (m3 /h) sonora
220V - 380V (W) dB(A)
HEP-45-4T/H - 1680 2,11 - 1,22 470 7300 66 12,5 - 15,5
HEPT-45-4T/H

Potencia total = 2 x 470 W = 940 W

|
|
|
|
MOTORES EN SALA DE MAQUINAS
MOTOR 01: PULIDORA DE PIEDRA 1
Características:
 Carcasa: 132M
 Potencia: 5,5 kW - 4,8 kW
 Frecuencia: 60 Hz
 Polos: 6
 Rotación nominal: 1160
 Deslizamiento: 3,33 %
 Voltaje nominal: 380/660 V
 Corriente nominal: 13,2/7,60 A
 Corriente de arranque: 80,5/46,4 A
 Ip / In: 6,1
 Corriente en vacío: 6,98/4,02 A
 Par nominal: 45,3 Nm
 Par de arranque: 200 %
 Par máxima: 250 %
 Categoría: ---
 Clase de aislación: F
 Elevación de temperatura: 80 K
 Tiempo de rotor bloqueado: 19 s
(caliente)
 Factor de Sevicio: 1,15
 Régimen de servicio: S1
 Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C
 Altitud: 1000 m
 Protección: IPW55
 Masa aproximada: 64 kg
 Momento de inercia: 0,04907 kgm²
 Nivel de ruido: 55 dB(A)
|
 MOTOR 02: PULIDORA 2
Características:
 Carcasa: 160L
 Potencia: 15 kW – 13 kW
 Frecuencia: 60 Hz
 Polos: 6
 Rotación nominal: 1170
 Deslizamiento: 2,50 %
 Voltaje nominal: 380/660 V
 Corriente nominal: 31,8/18,3 A
 Corriente de arranque: 194/112 A
 Ip / In: 7.2
 Corriente en vacío: 17,4/10,0 A
 Par nominal: 122 Nm
 Par de arranque: 230 %
 Par máxima: 270 %
 Categoría: ---
 Clase de aislación: F
 Elevación de temperatura: 80 K
 Tiempo de rotor bloqueado: 10 s
(caliente)
 Factor de Sevicio: 1,15
 Régimen de servicio: S1
 Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C
 Altitud: 1000 m
 Protección: IP55
 Masa aproximada: 139 kg
 Momento de inercia: 0,17479 kgm²
 Nivel de ruido: 59 dB(A)
|
 MOTOR 03: PULIDORA 3
Características:
 Carcasa: 180L
 Potencia: 18,5 Kw - 16 kW
 Frecuencia: 60 Hz
 Polos: 6
 Rotación nominal: 1170
 Deslizamiento: 2,50 %
 Voltaje nominal: 380/660 V
 Corriente nominal: 36,6/21,1 A
 Corriente de arranque: 256/147 A
 Ip / In: 7,0
 Corriente en vacío: 16,2/9,33 A
 Par nominal: 151 Nm
 Par de arranque: 250 %
 Par máxima: 290 %
 Categoría: ---
 Clase de aislación: F
 Elevación de temperatura: 80 K
 Tiempo de rotor bloqueado: 6 s
(caliente)
 Factor de Sevicio: 1,15
 Régimen de servicio: S1
 Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C
 Altitud: 1000 m
 Protección: IPW55
 Masa aproximada: 170 kg
 Momento de inercia: 0,24249 kgm²
 Nivel de ruido: 59 dB(A)
|
MOTOR 04: PULIDORA 4
Características:
 Carcasa: 182/4T
 Potencia: 18.5 Kw – 16 kW
 Frecuencia: 60 Hz
 Polos: 4
 Rotación nominal: 1165
 Deslizamiento: 2,50 %
 Voltaje nominal: 575 V
 Corriente nominal: 5,16 A
 Corriente de arranque: 38,7 A
 Ip / In: 7,9
 Corriente en vacío: 2,56 A
 Par nominal: 20,1 Nm
 Par de arranque: 230 %
 Par máxima: 320 %
 Categoría: B
 Clase de aislación: F
 Elevación de temperatura: 80 K
 Tiempo de rotor bloqueado: 15 s
(caliente)
 Factor de Sevicio: 1,15
 Régimen de servicio: S1
 Temperatura Ambiente:-20°C – +40°C
 Altitud: 1000 m
 Protección: IP55
 Masa aproximada: 180 kg
 Momento de inercia: 0,01687 kgm²
 Nivel de ruido: 56 dB(A)
|
 MOTOR 05: MESA PADDY

Características:

 Carcasa: 132S  Tiempo de rotor bloqueado: 27 s

 Potencia: 3,7 KW – 3 kW (caliente)
 Frecuencia: 60 Hz  Factor de Sevicio: 1,15
 Polos: 6  Régimen de servicio: S1
 Rotación nominal: 1165  Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C
 Deslizamiento: 2,92 %  Altitud: 1000 m
 Voltaje nominal: 220/380 V  Protección: IP55
 Corriente nominal: 14,8/8,57 A  Masa aproximada: 62 kg
 Corriente de arranque: 88,8/51,4 A  Momento de inercia: 0,04920 kgm²
 Ip / In: 6,0  Nivel de ruido: 55 dB(A)
 Corriente en vacío: 8,40/4,86 A
 Par nominal: 30,3 Nm
 Par de arranque: 230 %
 Par máxima: 240 %
 Categoría: ---
 Clase de aislación: F
 Elevación de temperatura: 80 K

|
Potencia de los motores actualmente:

POT TOTAL ACTUAL= M1 + M2 + M3 + M4 + M5 = 5,5 KW + 15 KW + 18,5 KW + 18,5

KW + 3,7 KW = 61,2 KW

Potencia de los motores con el sistema de ventilación:

POT TOTAL DE MOTORES = M1 + M2 + M3 + M4 + M5 = 4,8 KW + 13 KW + 16 KW + 16

KW + 3 KW = 52,8 KW

POT TOTAL NUEVA = POT TOTAL DE MOTORES + POT DE LOS VENTILADORES = 52,8
KW + 940 W = 53,740 KW

Se trabaja 8 horas diarias, 8 días al mes

Entonces:

Total de horas al mes: 8 h/d x 8 d = 64 h al mes

Total de horas al año: 64 h/mes x 12 meses = 768 h al año

KWh/año:

 Pot. Total Actual x horas al año = 61,2 kW x 768 h = 47 001,6 kWh/año

 Pot. Total Nueva x horas al año = 53,740 kW x 768 h = 41 272,32 kWh/año
 AHORRO ANUAL DE POTENCIA: 47 001,6 kWh/año - 41 272,32 kWh/año =
5 729,28 kWh/año.

Presupuesto:

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 ventilador HEP-45-4T/H = $ 493,54 = 493,54 x 3 = S/ 1 480,62

2 ventiladores: S/ 1 480,62 x 2 = S/ 2 961,24
En la zona general se colocaron 14 rejillas:
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑗𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠= 14 · S/ 40 = S/ 560
Materiales secundarios:
8 bolsas de cemento: 8 x S/ 26 = S/ 208
Arena fina: S/ 80

Costo mano de obra: en 5 días

Ingeniero de proyecto: S/ 500
Obreros: 8 obreros y S/ 45 x 5 días = 8 x 45 x 5 = S/ 1800

Transporte: S/ 250

|
 COSTO DE kWh POR AÑO PARA EMPRESA INDUSTRIAL F.P.
PRECIO S/ kWh ACTUAL POR S/ kWh CON SIST. DE VENT. POR S/ kWh
1KWh AÑO AÑO AHORRO
0,1843 8662,395 7606,489 1055,91

PROPUESTA DE SISTEMA DE VENTILACION EN LA SALA DE MAQUINAS

AÑO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
EGRESOS -7167.937627 0 -50 0 0 -50 0 0 -50 0 0
INVERSION -6219.24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 0 0 -50 0 0 -50 0 0 -50 0 0 -50 0 0 -50 0
IGV -948.6976271 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
INGRESOS 0 1055.333376 1555.333376 1055.333376 1555.333376 1055.333376 1555.333376 1055.333376 1555.33338 1055.33338 1555.33338 1055.33338 1555.333376 1055.33338 1555.33338 1055.33338
MANTENIMIENTO DE MOTORES 500 500 500 500 500 500 500
AHORRO DE ENERGIA 0 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33 1055.33
BENEFICIOS -7167.937627 1055.333376 1505.333376 1055.333376 1555.333376 1005.333376 1555.333376 1055.333376 1505.33338 1055.33338 1555.33338 1055.33338 1555.333376 1055.33338 1555.33338 1055.33338

VAN S/. 7 493,31

TIR 16%

|
4.4. PROPUESTA DE MEJORA N°4
Se propone que se instruya a los operarios de las máquinas dentro del molino para que no
enciendan las máquinas todas al mismo tiempo si no que se enciendan paulatinamente, esto
con la finalidad de bajar la potencia activa en hora punta. Ya que se sabe que cuando la máquina
enciende consume más potencia es por ello que si las encendemos paulatinamente para que se
estabilicen las demás máquinas entonces bajaremos el consumo de la potencia máxima en hora
punta y reduciremos los costos. Teniendo en cuenta que el molino tiene dos temporadas una en
fechas de cosecha y la otra en fechas normales.

Tomamos los dos tableros de distribución que se posee en el molino para saber sus máximas
demandas:

LEYENDA DE TABLERO ELECTRICO N°01

N° DESCRIPCION POTENCIA(HP) POTENCIA (kw-h) POTENCIA(Kw-mes)
1 ELEVADOR N°01 1,5 1,119 0,047
2 PRELIMPIA 5 3,730 0,155
3 SARANDA PRELIMPIA 1 0,746 0,031
4 ELEVADOR N°2 1,5 1,119 0,047
5 TOLVA DE DESCASCARADORA 0,33 0,246 0,010
6 DESCASCARADORA 10,5 7,833 0,326
7 CIRCUITO DE CASCARA 3 2,238 0,093
8 VENTILADOR DE CASCARA 7,5 5,595 0,233
9 ESCLUSA DE CASCARA 0,75 0,560 0,023
10 MESA DE PADDY 3 2,238 0,093
11 ELEVADOR N°3 0,75 0,560 0,023
12 ELEVADOR N°4 1,5 1,119 0,047
13 ELEVADOR N°5 0,75 0,560 0,023
14 PULIDORA VERTICAL 50 37,300 1,554
15 SUCCIONADOR DE POLVILLO 10,5 7,833 0,326
16 ESCLUSA DE POLVILLO 0,75 0,560 0,023
17 PARADA DE EMERGENCIA 1 0,746 0,031
18 PULIDORA DE AGUA 2do PISO 20 14,920 0,622
19 PULIDORA DE AGUA 1ER PISO 25 18,650 0,777
20 ELEVADOR N°6 1 0,746 0,031
21 ELEVADOR N°7 0,75 0,560 0,023
22 ESCLUSA DE AFRECHO 0,75 0,560 0,023
23 SUCCIONADOR DE AFRECHO 3 2,238 0,093
24 ELEVADOR N°11 0,75 0,560 0,023
25 SEPARADOR DE ÑELEN 2 1,492 0,062
26 VENTILADOR DE POLVILLO 3 2,238 0,093
27 ELEVADOR N°8 N°9 N°10 3 2,238 0,093
28 CLASIFICADOR TRIEUR 3 2,238 0,093
29 TORNILLO SIN FIN PAJILLA 2 1,492 0,062
122,031 5,085

|
 LEYENDA DE TABLERO ELECTRICO N°02
N° DESCRIPCION POTENCIA(HP) POTENCIA (kw-h) POTENCIA(Kw-mes)
1 ELEVADOR N°1 1,5 1,1190 0,0466
2 ELEVADOR N°2 1,5 1,1190 0,0466
3 ELEVADOR N°3 1 0,7460 0,0311
4 ELEVADOR N°4 1 0,7460 0,0311
5 ELEVADOR N°5 0,75 0,5595 0,0233
6 ELEVADOR N°6 1 0,7460 0,0311
7 ELEVADOR N°7 3 2,2380 0,0933
8 ELEVADOR N°10 1 0,7460 0,0311
9 ELEVADOR N°11 1 0,7460 0,0311
10 ELEVADOR N°12 1 0,7460 0,0311
11 ELEVADOR N°13 1 0,7460 0,0311
12 ELEVADOR N°14 0,75 0,5595 0,0233
13 SIN FIN DE POLVILLO 0,75 0,5595 0,0233
14 ZARANDA DE ARROZ BLANCO 1 0,7460 0,0311
15 CLASIFICADOR 3 2,2380 0,0933
16 REDUCTOR DE PULIDO DE AGUA 0,75 0,5595 0,0233
17 CIRCUITO DE CASCARA 5 3,7300 0,1554
18 VENTILADOR DE POLVILLO 5 3,7300 0,1554
19 MESA DE PADDY 5 3,7300 0,1554
20 VENTILADOR DE IMPUREZAS 3 2,2380 0,0933
21 PULIDOR N°1 25 18,6500 0,7771
22 PULIDOR N°2 25 18,6500 0,7771
23 PULIDOR N°3 25 18,6500 0,7771
24 LUSTRADORA 7,5 5,5950 0,2331
25 VENTILADOR DE PAJILLA 5 3,7300 0,1554
26 PRELIMPIA 7,5 5,5950 0,2331
27 CICLON DE PULIDO DE AGUA 5 3,7300 0,1554
28 PULIDOR DE AGUA 1ER PASO 25 18,6500 0,7771
29 SUCCIONADOR DE POLVO 5 3,7300 0,1554
30 DESCASCARADOR N°1 7,5 5,5950 0,2331
31 DESCASCARADOR N°2 7,5 5,5950 0,2331
32 PULIDOR DE AGUA 2DO PASO 15 11,1900 0,4663
33 ELEVADOR N°15 0,75 0,5595 0,0233
34 CICLON DE CIRCUITO 1 0,7460 0,0311
35 LLAVE DE MANDO 1 0,7460 0,0311
36 LLAVE GENERAL 1 0,7460 0,0311
150,5055 6,2711

Determinamos la suma de las potencias de cada motor para tener una máxima demanda en
teoría y de esa manera poder tener una idea clara acerca del ahorro en soles que podría generar
esta propuesta

|
Una vez que tenemos las medidas de las máximas demandas obtenidas del medidor acotamos
que en dicho molino de los dos tableros de distribución, los dos están activos solo en épocas
de cosecha siendo observado a través de las tablas, una vez que hallamos las máximas
demandas pasamos a multiplicar por la potencia activa de generación en HP cabe recordar que
la tarifa que se ha contratado es MT2

Obteniendo el ahorro de 1202.019 soles en un año cabe recalcar que este costo esta propenso
a variar.

A continuación hallamos el Van y el TIR para obtener la viabilidad del proyecto.

|
 CAPITULO V

5.1. FICHA DE ENCUESTA

|
|
|
5.2. CONSUMO ELECTRICO-RECIBO

|
5.2. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

1) Con el presente trabajo, se aplicará soluciones prácticas basadas en la correcta

aplicación de Eficiencia Electrica y características de consumo eléctrico de determinada
empresa o sector empresarial a nivel nacional fomentando así la descentralización de
estas soluciones.

2) El presente trabajo dará una visión clara al estudiante universitario de la realidad

nacional en materia de facturación eléctrica, estableciéndola como una de los
principales puntos coyunturales del empresario peruano.

3) Los alumnos de la Universidad Nacional de Pedro Ruiz Gallo, capacitados en la

optimización de costos en la facturación de tarifas, prestarán un invalorable aporte al
desarrollo del Perú al colaborar con el surgimiento de las pequeñas y micro empresas.

4) La actual ley tarifaria, permite a las empresas optimizar sus costos de facturación
eléctrica, pero un gran porcentaje de ellas desconocen la normativa en materia de
ahorro energético.

5) El presente trabajo proporciona una guía práctica para establecer un sistema simple
para monitorear la energía, a la vez muestra como las pequeñas y medianas empresas
pueden reducir el costo de su facturación energética, haciendo uso de la información
cotidiana acerca de la energía y sus procesos.

6) Un cambio simple de tarifa eléctrica, puede lograr ahorros bastante significativos.

RECOMEDACIONES

1) Que los organismos pertinentes difundan los alcances de la normativa vigente, con el
objetivo de que éstas sean aplicadas de manera adecuada.

2) Que el Ministerio de Energía y Minas, Osinerg coadyuven en la aplicación de ésta

propuesta.

3) Estimular a los alumnos de la FIEE-UNI en el desarrollo de la investigación con

prioridad en temas de ahorro energético.

4) Se propone utilizar equipos de medida de parámetros eléctricos, los cuales permitirán

aun mas fortalecer los conocimientos del estudiando, pudiendo ser determinante para
establecer pautas en el desarrollo de sus trabajos de optimización eléctrica.

|
5.3. BIBLIOGRAFIA
1) Ministerio de Energía y Minas, “Ley de Concesiones Eléctricas y su
Reglamento”-
Perú, 1992.
2) Resolución de Consejo Directivo OSINERG Nº 001, “Procedimiento para la
Fijación de Precios Regulados” - Perú, 2003.
3) Ministerio De Energía y Minas, “Proyecto de Modificación de la Ley de
Concesiones
Eléctricas” - Perú, 2005.
4) Osinerg, “Norma Opciones Tarifarias y Condiciones de Aplicación de las
Tarifas a Usuario Final” - Perú, 2005.
5) Osinerg, “Norma Proceso de Regulación Tarifaria de los Sistemas de
Distribución
Eléctrica” – Perú, 2005

5.4. ANEXOS
ZONA DE PRELIMPIA

|
ZONA DE ALMACEN

SELECTORA

|
DESCASCARO

TABLERO DE CONTROS