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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA

PROCESO Y MANEJO DE GAS

T

E

S

I

S

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO PETROLERO

PRESENTA:

GÓMEZ OROPEZA JOSÉ ANTONIO

DIRECTORA DE TESIS:

ING. MAYSSE ROQUE ANALINDA MARINA

MÉXICO, D.F., CIUDAD UNIVERSITARIA, 2015

Agradecimientos

A

mis padres por brindarme todo su apoyo en todo momento durante la carrera, a

mi

padre por ser parte de mi vida y ense˜narme las cosas que me hicieron ser el ser

humano que soy, a mi madre por el ejemplo que siempre ha dado, por el apoyo y el amor que me ofrece d´ıa tras d´ıa. Gracias.

A Denys la mujer que me ama, que me ha sabido sobrellevar, aguantar.

A mi hermanos Juan y Paola que me han apoyado en muchas cosas en especial a mi

hermano por las cosas que le hice pasar y ahora por fin las cosas rinden fruto.

A mis abuelitos que siempre me han apoyado, dando consejos y rega˜nandome cuando

las

cosas que son incorrectas.

Al

jefe y a la jefa que siempre me han dado animos´

para no desistir de mis objetivos,

les

dedico este trabajo.

Un especial reconocimiento a los Ing. Analinda Marina Maysse Roque e Ing. Jaime Larios Gonz´alez por apoyarme en la realizaci´on de este trabajo, no solo con los

aportes de informaci´on si no tambi´en por se˜nalarme mis errores con el fin de entregar

un trabajo de calidad.

A mis sinodales M. I. Felipe de Jes´us Lucero Aranda, Ing. Juventino S´anchez Vela,

Ing. Francisco Javier Flores Arteaga, quienes a pesar de su carga de trabajo, me brindaron su ayuda y tiempo para realizar este trabajo.

A mis amigos que siempre me han ayudado a pasar buenos ratos, hacer llevadera la

facultad, me ayudaron cuando necesitaba un aliento, me aguantaron tanto tiempo, gracias Chuchito, Goma, Arias, Barco, Isa, Buki, Xuxu, Tino, Jonhy, Emily y Luis.

I

Resumen

En la actualidad M´exico se enfrenta a la creciente necesidad de mejorar la explota- ci´on de los campos , por lo que es necesario implementar el uso de sistemas artificiales de producci´on por ejemplo el bombeo neum´atico.

En consideraci´on a lo anterior, es primordial conocer y entender los procesos de acondicionamiento que el gas de inyecci´on requiere para cumplir las especificaciones necesarias, con el fin de evitar problemas de corrosi´on y formaci´on de hidratos dentro de los pozos generando un aumento en los costos.

Los factores principales que controlan la calidad del gas dependen del contenido de los gases amargos el agua presentes en la corriente de gas amargo h´umedo, las cuales deben de cumplir con las especificaciones requeridas.Para ello, los procesos en el tratamiento del gas son el endulzamiento y la deshidrataci´on, consistiendo en la remoci´on de los gases ´acidos y la cantidad de agua, respectivamente.

Los procesos de endulzamiento y deshidrataci´on deben ser una parte inherente de la explotaci´on de los yacimientos, ya que al aplicar dichos procesos el gas puede ser usado como combustible o gas de bombeo neum´atico.

Finalmente, una parte importante en el manejo del gas es la compresi´on del gas (amargo y dulce), suministrando de esta manera la presi´on necesaria para su trans- porte y acondicionamiento.

II

Contenido

Agradecimientos

I

Resumen

II

Lista de tablas

IX

Lista de figuras

XI

Nomenclatura

XIII

Introducci´on

1

1. Separaci´on

4

1.1. Bater´ıas de separaci´on

 

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4

1.2. Etapas del proceso de separaci´on en la bater´ıa

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5

1.2.1. Separaci´on primaria

 

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5

1.2.2. Rectificaci´on de gas

 

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6

1.2.3. Filtros

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9

1.2.4. Unidades recuperadoras de vapor

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10

1.3. Limpieza del gas

 

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10

2. Endulzamiento

12

2.1. Introducci´on

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12

2.2. Factores de selecci´on del sistema de endulzamiento

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13

2.3. Procesos de absorci´on

 

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14

2.3.1. Solventes Qu´ımicos

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14

2.3.2. Solventes F´ısicos

 

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35

2.4. Procesos de adsorci´on (lecho s´olido) .

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36

2.4.1. Proceso con Mallas Moleculares

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36

2.4.2. Proceso con esponja de hierro

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37

2.4.3. Proceso con ´oxido de zinc

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38

2.5. Membranas

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38

2.6. Proceso Claus

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41

III

CONTENIDO

IV

 

2.6.1.

Etapas del proceso Claus .

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41

3.

Deshidrataci´on

 

44

3.1. Aspectos generales

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44

3.2. Hidratos

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48

 

3.2.1. Condiciones necesarias para los hidratos

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49

3.2.2. Ejemplos del uso de gr´aficos

 

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56

3.2.3. Control de los hidratos

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60

3.3. M´etodos para la deshidrataci´on

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62

 

3.3.1. Absorci´on

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64

3.3.2. Procesos criog´enicos

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83

4.

Compresi´on

 

92

4.1. Tipos de compresores

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92

 

4.1.1. Compresor centr´ıfugo .

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94

4.1.2. Compresor reciprocante

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95

4.2. Selecci´on de los compresores de procesos

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97

4.3. Ecuaciones de compresi´on politr´opica

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98

 

4.3.1.

An´alisis de los procesos politr´opicos .

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. 100

4.4. An´alisis de los procesos adiab´aticos

 

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. 102

 

4.4.1. Ejemplo

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. 104

4.4.2. Estimaci´on de la potencia del freno

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. 106

4.4.3. Temperatura de descarga

 

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. 109

4.4.4. Potencia requerida por cada una de las etapas

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. 109

4.5. M´odulos de compresi´on en mar abierto

 

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. 114

4.6. Seguridad y ambiente

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. 115

Conclusiones

 

117

Recomendaciones

118

Ap´endices

119

A. Planta criog´enica

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119

A.1. Introducci´on

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. 119

 

A.1.1. Funci´on de la planta

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. 119

A.1.2. Proceso

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. 119

A.2. Capacidad, rendimiento y flexibilidad

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A.2.1. Factor de efectividad

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. 120

. 120

 

A.2.2.

. Capacidad y rendimiento

 

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. 120

A.2.3. Flexibilidad

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. 120

A.3. Servicios auxiliares

A.3.1.

. Agua de enfriamiento

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. 120

. 120

CONTENIDO

V

A.3.2.

A.3.3.

A.3.4.

Agua para servicios y usos sanitarios

Agua potable

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. 121

. 121

Agua contra incendio .

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. 121

A.3.5.

Aire de instrumentos y planta

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. 121

A.3.6.

Gas combustible

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. 122

A.3.7.

Refrigeraci´on

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. 122

A.3.8.

Almacenamiento

. A.4. Especificaciones del gas de entrada

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. 123

A.5. Especificaciones de los productos

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. 123

A.6. Condiciones de alimentaci´on en l´ımites de bater´ıa

A.8. Lista de equipo

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A.7. Condiciones de productos en l´ımites de bater´ıa .

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. 127

A.8.1.

. Secci´on criog´enica

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. 127

A.8.2.

Secci´on de refrigeraci´on

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. 129

A.8.3. Equipo auxiliar

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. 130

A.9. Descripci´on del proceso

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. 131

A.9.1.

A.9.2.

A.9.3.

Introducci´on

. Requerimientos de servicios auxiliares

. Descripci´on del proceso .

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. 131

. 132

. 140

A.9.4. Criterios generales de dise˜no del proceso

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. 141

A.10.Variables de control y operaci´on .

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. 142

A.10.1.Flujo .

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. 142

A.10.2.Presi´on

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. 143

A.10.3.Temperatura

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. 144

A.10.4.Humedad del gas deshidratado .

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. 144

A.10.5. Inyecci´on de metanol

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. 144

B. Operaci´on de un m´odulo de compresi´on

B.1. Generalidades

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145

. 145

B.1.1.

. Descripci´on de la plataforma

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. 145

B.2. Proceso de compresi´on

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. 148

B.3. Sistema de gas combustible

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. 151

. B.3.2. Suministro y tratamiento del gas combustible

B.3.1. Proceso

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. 151

. 151

C. Contexto operacional de un centro de proceso mar´ıtimo

 

153

C.1. Generalidades

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. 153

C.1.1. Descripci´on del centro de proceso

C.2. Equipos

C.2.1.

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. 155

Sistema de compresi´on

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. 155

C.2.2. Sistema de separaci´on

C.2.3.

. Sistema de compresi´on de aire

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