Perdidas de Energia

DOCUMENTO EN ELABORACIÓN, SÓLO PARA EL ÁMBITO DEL CURSO.
POR FAVOR NO DIFUNDIR FUERA DEL CURSO.
HERNÁN D. ÁLVAREZ
FERNANDO OROZCO S.
Capítulo 6
PÉRDIDAS DE ENERGÍA
DEL FLUIDO
Como ya se vió al deducir las ecuaciones aplicables a fluidos en procesos,

Sección 3.2, cuando se analiza el movimiento de un fluido real, parte de la
energía que el fluido posee en el extremo de entrada de la línea, se disipa
debido a la fricción interna del mismo fluido, su roce con las paredes de la
conducción y los efectos de los cambios de dirección en el flujo. Justamente
tal disipación es la que debe cuantificarse detenidamente para caracterizar el
flujo del fluido. A esa energía disipada se le conoce como pérdidas por fricción
durante el flujo. En lo fundamental, dichas pérdidas se pueden dividir en tres
grandes grupos: pérdidas en líneas rectas, pérdidas en accesorios y pédidas
en elementos especiales. En este capítulo se trata cada grupo detenidamente,
con el fin de disponer de procedimientos para el cálculo de dicha disipación de
energía. Como se verá, estos métodos de cálculo son aplicables a sustancias
en una sola fase, independientemente si son fluidos incompresibles o compre-
sibles, puesto que los valores de sus propiedades características: densidad (ρ)
y viscosidad (µ), permiten ajustan automáticamente los resultados de las for-
mulaciones y métodos de cálculo. Las pérdidas de energía asociadas al flujo
del fluido por la línea, representan justamente la energía no recuperable que
93
HERNÁN D. ÁLVAREZ
FERNANDO OROZCO S.
94 CAPÍTULO 6. PÉRDIDAS DE ENERGÍA DEL FLUIDO
se disipa al medio ambiente, bien como vibración mecánica o como calor. Se

habla de no recuperable, puesto que en medidores de flujo se mide una caída
de presión que se asocia con el flujo. Esa caída de presió siempre será mayor
que la real caudas como pérdidas por el medidor, puesto que aguas abajo
del medidor, parte de esa caída de presión se recupera. Esto se discutirá en
detalle en la sección dedicada a medidores de caudal.
6.1. Pérdidas por fricción en líneas rectas

Se utiliza la ecuación general de Darcy para formular dichas pérdidas:
l v2 l v2
hf = 4 f= fDarcy
D 2g D 2g
siendo hf la pérdida de cabeza dada en metros del líquido que circula, l
la lóngitud de la línea, D el díametro interno del tubo-tubería, v la velocidad
media del fluido, g la constante de la gravedad y f el factor de fricción tal
y como lo definió J.T. Fanning en 1877 en su texto "A practical treatise
on hydraulic and water supply engineering", Van Nostrand, New York. Se
diferencia del factor de Darcy que aparece en la ecuación anterior, también
llamado factor de Moody. Su equivalencia es: fDarcy = fM oody = 4∗ f . Nótese
que la ecuación de Darcy también se puede formular utilizando la constante
de conversión de unidades: gC = 1,0 kg m
N s2
, con lo cual se obtiene:
2
l v2 m ms2 N m J
hf = 4 f [=] kg m [=] [=]
D 2gC m N s2 kg kg
que entrega las pérdidas en las unidades propias de la ecuación de Bal-

ance de Energía Mecáncia: Energía por unidad de Masa[=] kg J
en sistema
2
internacional. Se nota la equivalencia inmediata: 1 ms2 = 1 kg
J
y se puede apre-
ciar que el paso de esta unidad a unidades de presión se logra simplemente
multiplicando por la densidad del fluido:
6.1. PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN LÍNEAS RECTAS 95
J kg N m N 14,7psi
hf ∗ ρ = ∆p [=] ∗ 3 [=] [=] [=] pa ∗
kg m m ∗ m2 m2 101325P a
Para utilizar la ecuación general de Darcy vista arriba, se debe calcular

el factor de fricción adecuado. Existen diferentes formas de calcular el factor
de fricción: ecuaciones o gráficos (Diagrama de Moody), como se muestra
abajo. Dependiendo de la aplicación (será un programa de computadora o
será un cálculo manual), una forma resulta más cómoda que la otra o incluso
la información gráfica con su característica de ser leída de primera mano
(aunque con errores inherentes en esa lectura), puede ser más útil. Por lo
tanto, se dejan al lector las dos opciones: ecuación o gráfico.
Ecuaciones y gráfico para el factor de fricción
Aunque existen muchas ecuaciones, aquí se destacan las siguientes dos,

recordando que los regímenes posibles para un fluido fluyendo por una con-
ducción cerrada son: Laminar para Re < 2000, Transición si 2000 < Re <
4000 y Turbulento para Re > 4000. Nótese como el régimen de transición
se considera ya turbulento para las pérdidas, con lo cual siempre se tiene un
resultado por lo menos conservativo de las pérdidas, pero nunca menor a las
reales.
Régimen Laminar (Re<2000) Para Flujo Laminar, una aproximación

exitosa a tal factor es f = Re
16
o fDarcy = Re
64
. Es la misma expresión contenida
en algunos diagramas, por lo que será la utilizada en este trabajo.
Régimen de Transición y Turbulento (Re>2000) Aunque existen

muchas ecuaciones, en lo que sigue se presentan sólo una, denominada ecuación
de Shacham, puesto que resulta fácil de evaluar. Esta será al utilizada en este
trabajo:
ǫ ǫ −2
D 5,02 D 14,5
fD = −2 log − log +
3,71 Re 3,71 Re
El Diagrama de Moody En su trabajo "Friction factors for pipe flow",

publicado en Transactions of ASME, vol. 66, páginas 671 a 678, de 1944,
Lewis F. Moody presenta un diagrama que mejora el de Hunter Rouse (1943)1 ,
de modo que se integró con menor error las ecuaciones para flujo laminar,
transición y turbulento que permiten predecir el fractor de fricción. En tal
diagrama, se entra con el número de Reynolds del fluido y la rugosidad rela-
tiva de la conducción para leer en el eje y el valor del Factor de Fricción. En
la Figura ?? se ve una de las representaciones disponibles del Diagrama de
Moody (tomada de www.metzgerwillard.com).
1
Rouse, H. (1943). .E v aluation of boundary roughness."Proceedings Second
Hydraulics Conference, Univ. of Iowa Studies in Engrg., Bulletin No. 27.
Diagrama de Moody tomado de www.metzgerwillard.com.
Ejemplo (tomado y aumentado de Bird et al. Ejem. 6.2-1, second

edition ):
En un proceso a 20◦ C fluye Dietilanilina (C6 H5 N (C2 H5 )2 ) por una con-

ducción circular de 22m de longitud y diámetro interno 30mm. A esa tem-
kg
peratura, las propiedades del fluido son: ρ = 935 m3 y µ = 1,95cp. Se pide
calcular por varios métodos las pérdidas por fricción para todo el tramo de
tubería de hierro galvanizado, rugosidad absoluta ǫ = 0,15mm, para los si-
guientes tres flujos: i) 0,065 kg
s
, ii) 0,135 kg
s
y iii) 1,028 kg
s
.
Solución: Se analizarán uno a uno los tres caudales dados, utilizando para
v2 v2
las pérdidas siempre la ecuación general de Darcy, hf = 4 Dl 2g f = Dl 2g fDarcy .
Caso 1. Primer caudal =0,065 kg
s
.
•
4m 4 ∗ 0,065 kg
s
Re = = kg
= 1414,71
πDµ π ∗ 0,03m ∗ 1,95 × 10−2 ∗ 0,1 ms
lo que indica Flujo en Régimen Laminar (Re < 2000).
Para este primer caudal (Régimen Laminar), con una velocidad del fluido
calculada con:
•
m( kg
s
) 0,065 kg
s
ρ( kg3 ) 935 kg
m3
m
v= πD2
m
= π(0,03)2 m2
= 0,0983
4
(m2 ) s
4
Utilizando la formulación para el factor de Fanning según f = Re 16
=
16
1414,71
= 0,01131 (recordar que fD = 4 ∗ f = 0,04524), se llega a la siguiente
pérdida por metro de tubo-tubería:
2
1 v2 1m (0,09835)2 ms2 m c.liq.
hf = 4 f =4 m ∗ 0,0113 = 0,00074
D 2g 0,03m 2 ∗ 9,8 s2 m de tubo
Cambiando a unidades de presión se tiene:
kg m m c.liq.
∆p = ρ ∗ g ∗ hf = 935 3
∗ 9,8 2 ∗ 0,00074 ⇒
m s m de tubo
kg m 2 N
2 /m m2 Pa
∆p = 6,82 s = 6,82 = 6,82 ⇒
m de tubo m de tubo m
Pa 14,7psi psi
∆p = 6,82 ∗ = 0,000989
m 101325P a m
Para los 22m de tubo-tubería que se tiene, da una pérdida de presión en
la línea de ∆p = 0,022psi.
Si ahora se usa la misma ecuación de Darcy pero leyendo el factor de

fricción de Darcy del diagrama de Moody para tubo liso a un Re = 1414,71,
se obtiene fD = 0,047 (cercano al valor calculado arriba como fD = 4 ∗ f =
0,04524), con lo cual:
2
1 v2 1m (0,09835)2 ms2 m c.liq. psi
hf = fD = m ∗0,047 = 0,00077 = 0,001028
D 2g 0,03m 2 ∗ 9,8 s2 m de tubo m
que siguiendo el mismo cálculo previo da: ∆p = 0,0226psi para los 22m
de tubo-tubería. Nótese que la pérdida es bajísima, debido al bajo caudal y
al gran diámetro de la tubería.
Caso 2. Segundo Caudal=0,135 kg
s
.
•
4m 4 ∗ 0,135 kg
s
Re = = kg
= 2938,24
πDµ π ∗ 0,03m ∗ 1,95 × 10−2 ∗ 0,1 ms
lo que indica Flujo en Régimen de Transición (2000 < Re < 4000).
Para este régimen, el factor de fricción debería calcularse con alguna
ecuación, puesto que el diagrama de Moody no contiene valores para 2000 <
Re < 3000. Se utiliza la correlación de Shacham, con una rugosidad relativa
0,15mm
del tubería de hierro galvanizado de ǫ
D
= 30mm
= 0,005:
−2
0,005 5,02 0,005 14,5
fD = −2 log − log + ⇒
3,71 2938 3,71 2938
fD = 0,0476
Ahora leyendo del Digrama de Moody para Re = 2938,24 y rugosidad

relativa Dǫ = 0,005, se tiene fDarcy = 0,048. Esto muestra una excelente
congruencia entre Moody y la predicción de f de la ecuación de Shacham.
Esto refuerza la recomenación de usar la mencionada ecuación, incluso para
regímenes de transición. El valor de pérdidas por metro y para todo el tramo,
usando la ecuación general de Darcy son: 0,0044 psim
y 0,097psi. Aunque la
pérdida es mayor que en el caso anterior, dicha pérdida sigue siendo muy
baja debido a que el caudal todavía es bajo caudal para el gran diámetro que
tiene la tubería.
Caso 3. Tercer Caudal =1,028 kg
s
.
•
4m 4 ∗ 0,135 kg
s
Re = = kg
= 22374
πDµ π ∗ 0,03m ∗ 1,95 × 10−2 ∗ 0,1 ms
lo que indica Flujo en Régimen de Turbulento (Re > 2300). Se usa en
primer término la ecuación de Shacham para predecir el factor de fricción,
0,15mm
con el mismo valor de rugosidad absoluta ǫ
D
= 30mm
= 0,005, pero el nuevo
Reynolds, colo cual se obtiene:
−2
0,005 5,02 0,005 14,5
fD = −2 log − log + ⇒
3,71 22374 3,71 22374
fD = 0,03406
De otro lado, leyendo con tal rugosidad absoluta y ese número de Reynolds
en el factor de fricción de Darcy en el Diagrama de Moody, se obtiene fD =
0,034, que resulta nuevamente muy próximo al valor de la ecuación. Con este
valor, las pérdidas por metro y para el tramo total son: 0,185 psi
m
y 4,1psi,
valores que en este caso ya resultan más normales para el flujo de un fluido
como el indicado, al caudal dado, en un planta de proceso.
6.2. Pérdidas por fricción en accesorios

El primer método histórico propuesto en la literatura para calcular las
perdidas por fricción en accesorios, denominado de la Longitud Equivalente,
buscó una equivalencia con lo que ya se sabía para tuberías rectas. Para ello
se procedió de manera experimental, de modo que se logró asignar a cada
accesorio una longitud de tubería de su mismo diámetro y material, que causa
las mismas pérdidas de presión que el accesorio en mención.
6.2. PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN ACCESORIOS 101
El segundo método histórico determinó que era mejor declarar una cons-
tante de cada accesorio de acuerdo con su forma. Dicha constante, llamada
K, engloba la relación entre f , L y D de la ecuación para líneas rectas, por
lo que sería:
L v2
K=f , entonces: hf _Accesorio = KAccesorio ∗
D 2
La constante K debe especificarse para cada tipo de accesorio y material
de construcción, sin que de ella puedan despejarse luego valores para f y L, a
pesar de conocer D. Hay tablas para la constante K de acuerdo con la forma
del accesorio, su diámetro y hasta el tipo de material que lo conforma.
El Tercer método histórico mejora el método de la K, sugiriendo el uso
de Dos (2) K, en vez de una. El autor de tal propuesta es W.B. Hooper en
su trabajo “The two-K method predicts head losses in pipe fittings”. Ch.
Eng. August 24, 1981. Este método contempla el efecto de los cambios en
el número de Reynolds, así como los efectos de la forma del accesorio y sus
dimensiones reales. Por lo tanto K se formula como:
K1 1
K= + K∞ ∗ (1 + ), con I.D.[=]inches
Re I.D.
El método de las 2K es muy fácil de usar y de implantar en programas
de computadora, utilizando la tabla de valores dada por Hooper y que se
reproduce a continuación directamente del texto original del artículo:
De la tabla anterior, deben alclararse varias cosas: i) Mitered se refiere
a codos armados con trozos soldados, tal y como se aprecia en la Figura
GDFDG, ii) Stub-in-type branch hace referencia a acoples acampanados a
presión, como el de la Figura HTFY, iii) Reduced trim indica que en el
interior de la válvula se produce una reducción del diámetro interno de la
tubería que la contiene, pudiéndose calcular el díametro interno con el valor
de β = Dı́ametroInternoV álvula
DiámetroInternoLı́nea
. La Figura muestra una válvula de bola de este
tipo; iv ) Para las válvulas diferentes a las de cheque, todos los valores son
para válvula 100 % abiertas, por lo que debe corregirse el factor K de acuerdo
Figura 6.1: Valores para el método de las dos K transcrito del artículo original
de Hooper.
Figura 6.2: Codo tipo "mitered"de cinco soldaduras. Foto autores en Ingenio
La Unión S.A.-Guatemala.
con el grado de apertura de la válvula. Recuérdese que las de bola (ball ) y

compuerta (gate) no deberían usarse para regular caudales, mientras que la
de tapón (plug) si puede usarse para tal labor. Finalmente, para Uniones
Universales, se propone calcular sus pérdidas como las producidas por una
Tee con flujo a través, usando el método de las 2K.
Válvula de bola con reduced trim ". Tomado de www.elitevalve.com.
Sobre las válvula reportadas en la tabla vale hacer una aclaración de

terminología y usos. Las válvulas tipo Compuerta (Gate), Bola (Ball) o Tapón
Figura 6.3: Acople tipo "Stub-in.o acampanado a presión. Tomado de

www.ibinternation.com.au
(Plug) se utilizan para bloqueos totales del flujo del fluido. Es decir, no se
deben utilizar para regular el caudal. Por eso se denominan como válvulas de
uso eventual. En cambio, las de Globo (Globe) normales o en Y, Diafragma
(Diafragm) o Mariposa (Butterfly), así como la de Aguja (Needle), que no
es más que una variación de las de globo en la que se modificó el tapón para
garantizar operación adecuada con gases y vapores, están indicadas para la
regulación de fluidos, por lo que se denominan de maniobra frecuente.
El Cuarto método histórico, propuesto en el libro de texto Çhemical
engineering fluids mechanics"por Ronald Darby, McGraw-Hill, 2001, parte
de la premisa que indica que el método de las 2K entrega errores de cálculo
para algunos accesorios de gran diámetro. Entonces, adiciona una tercera K,
por lo que se conoce como el Método de las Tres K, o metodo de Darby. La
formulación es como sigue:
K1 Kd
K= + Ki ∗ (1 + 0,3 ), con D[=]inches
Re D
En el presente trabajo se utilizará el método de las 2K para el cálculo de
pérdidas por fricción en accesorios, pues ofrece niveles de precisión aceptables
para los diámetros de conducción más comunes. Se deja al lector interesado
la opción de utilizar y comparar los otros métodos reportados aquí, más otros
que han llegado a ser publicados en textos especializados.

Existen algunos accesorios no cubiertos en las tablas para el método de
las 2K, o que estando allí sólo dan el factor de fricción para una condición
operativa cuando el accesorio puede operar en diversas posiciones, por lo que
se relacionan a continuación. Pero primero, se aclarará lo relacionado con
válvulas semi-abiertas.
Válvulas semi-abiertas
En este caso, aunque la tabla del método de las 2K da un valor para

el factor de fricción, dicho valor corresponde a la válvula totalmente abierta
(100 % Open), por lo que debe disponerse de una manera de ajustar el valor
de acuerdo con el grado de apertura. Contando con la tabla para el factor de
fricción en función del factor 100 % abierta y del porcentaje de apertura de
la válvula, todo suministrado por Crane Co. para los dos tipos principales de
válvulas usuales en plantas de proceso, se hallan dos correlaciones de ajuste
para los casos de mayores pérdidas en el intervalo dado. En los dos apartados
que siguen se presenta primero la tabla original tomada del "Technical report
", Crane Co. 1985 y luego la correlación ajustada para este texto desde puntos
tomados desde el intervalo dado en la tabla, prefiriendo el límite superior para
un cálculo más conservativo.
Válvula de Compuerta (Gate) Se recuerda al lector, tal y como se

expresó arriba, que este tipo de válvulas no deben ser usadas para regulación.
De todos modos, y siguiendo lo expresado por Crane Co. 1985, a continuación
se reproduce su tabla de recomendación para operación semi-abierta, que
resultaría aplicable a toda la familia de válvulas similares agrupadas en la
tabla del método 2K:
%Apertura 100 75 50 25
Corrección 1 3 a 5 12 a 22 10 a 120
Correlación, ajustada con parejas de valores ( %, ajuste): (100, 1); (75, 3,8);
(50, 14); (25, 110), se logra con un índice de correlación R2 = 0,991 la sigu-
iente formulación:
K = 5x106 ∗ (Apertura %)−3,31 ∗ K100 %Open
Válvula de Globo (Globe) Esta familia de válvulas son las indicadas

para hacer regulación de fluidos, como se indicó arriba, incluyendo las de
aguja para gases. La recomendación para ajustar el valor de K calculado por
el método 2K según Crane Co. 1985 es:
%Apertura 100 75 50 25
Corrección 1 1,5 a 2 2 a 3 6 a 8
Correlación, ajustada con parejas de valores ( %, ajuste): (100, 1); (75, 1,3);
(50, 3); (25, 8), se logra con un índice de correlación R2 = 0,998 la siguiente
formulación:
K = 1061 ∗ (Apertura %)−1,51 ∗ K100 %Open
Salida de tanque
Como se ve en la Figura ??, existen tres posibilidades en la manera en

la que está unida la línea de descarga desde un tanque: 1) Salida con bor-
des entrantes al tanque (inward projecting or borda), 2) Salida recta o con
soldadura directa al borde del tanque (flat or straight), y 3) Salida aboquil-
lada (flush, rounded or smooth). En la Figura BGG, se ven esos tipos con su
respectivo valor de K.
TANQUE TANQUE TANQUE
Salida de
Salida de Salida de
Tanque
Tanque Tanque K=0.2
K=0.8 K=0.5 “Aboquilla
“Entrante” “Recta”
do”
Ilustración de diferentes tipos de conducciones para salida de tanques.

Entrada de tanque
En este tipo de .accesorio", el factor K es independiente de la config-

uración mecánica del ensamble con el tanque. Por lo tanto, siempre dicho
valor es K = 1,0. La justificación es sencilla: se asume que el fluido al en-
trar al tanque, pierde toda su velocidad, por lo tanto pierde una cabeza de
2
velocidad2 , entendida como el valor de v2g .
Uniones de tubería
Cuando dos tramos de lína de conducción deben unirse, puede recurrirse

a la soldadura directa o a un accesorio. Cuando se recurre a soldadura, se
considera que la pérdida de energía por fricción es despreciable. Lo mismo
ocurre cuando se utiliza una unión simple, así sea roscada. Sin embargo,
cuando la unión es de tipo universal, la complejidad en las trayectorias de
flujo del fluido internamente son algo más complejas. Por esto, aunque po-
dría considerarse que la perdida también es baja (despreciable), el número
apreciable de uniones universales utilizadas en una planta de proceso, hace
que deban calcularse las pérdidas por fricción en este tipo de elementos. Se
sugiere que tal evaluación se haga como si la Unión Universal fuera una Tee
de tubería con flujo a través. Los coeficientes para este caso se toman de la
tabla del método de las 2K.
Expansión y Contracción súbitas
Para cambios súbitos de diámetro, como los que se produccen en los

cambios de diámetro de la conducción a través de accesorios de contracción-
2
2
El Concepto Cabeza de Velocidad se refiere al valor v2g , que también puede considerarse
2
similar al valor v2 , puesto que con la "g.en el denominador las unidades erán "metros
columna de líquido", mientras que sin la "g"las unidades son Energía por unidad de Masa.
expansión (reducciones roscadas o soldadas), se utilizan las dos siguientes

correlaciones, tomadas del Crane Co.:
2 2
DM enor
Expansión Brusca K = 1 −
DM ayor
Contracción Brusca :
2 2
DMenor
Opción geométrica : K = 0,5 ∗ 1 −
DM ayor
2
A2 A2
Opción correlación (A2 ≤ A1 ): K = −0,133 − 0,407 + 0,517
A1 A1
Para una contracción súbita en la línea (típicamente un accesorio para

cambiar el diámetro de la línea), la K para el cálculo de pérdidas formulada
por la opción completa no es más que la correlación para la tabla típica
de K en este tipo de accesorios, que tiene como extremos A2
A1
= 0, bajo
el supuesto que A2 muy pequeño pero diferente de cero, entregando una
K = 0,517 (la de la salida de un tanque es aproximadamente 0,5), y el otro
extremo en A 2
A1
= 1, bajo el supuesto de que no hay cambio de diámetro
en la línea, para una K = 1,0 que corresponde a la pérdida de un línea que
llega a un tanque.
Contracción o Expansión gradual
Para la pérdida de energía por fricción que sufre el fluido en los cambios
graduales de diámetro en la línea de conducción, se usan las siguientes dos
expresiones para el cálculo del factor K del accerosio. La primera se toma del
texto: "Standards of hydraulic institute", 1947 de A.H. Gibson, y la segunda
del texto "Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías". División de
Ingeniería de Crane Co. McGraw-Hill. 1987. El ángulo θ al que se refieren
las formulaciones se ve en la Figura BGG. Los diámetros deben darse en
6.3. UN PROCEDIMENTO PROPUESTO PARA EL CÁLCULO DE PÉRDIDAS109
pulgadas (inches).
Ilustración de una contracción (fluido de izquierda a derecha) o expansión

gradual (fluido de derecha a izquierda).
2 2
DM enor
Contracción gradual K = CC ∗ 1 −
DM ayor
θ
CC = seno( ) si 45◦ < θ ≤ 180◦
2
θ
CC = 1,6 ∗ seno( ) si θ ≤ 45◦
2
2 2
DM enor
Expansión gradual K = Ce ∗ 1 −
DM ayor
Ce = 1,0 si 45◦ < θ ≤ 180◦
θ
Ce = 2,6 ∗ seno( ) si θ ≤ 45◦
2
6.3. Un procedimento propuesto para el cál-

culo de pérdidas
Sin que este sea el único procedimiento posible, lo que sigue es una se-
cuencia de pasos a seguir durante el cálculo de pérdidas por fricción entre
dos puntos de una línea de conducción de fluido.
1. Recopilar y tabular todos los datos de la línea de conducción: i) Mate-

rial, ii) Diámetro Nominal (DN), iii) Cédula (Sch.) o Tipo o Calibre,
determinando longitudes rectas de tubería de las mismas característi-
cas, iv ) hallar mediante tablas el Diámetro interno (D) de cada tramo.
Para flujo en una sola fase no importa si la tubería es horizontal, ver-
tical o inclinada. En cambio, para flujo en dos fases si es importante
este dato.
2. Recopilar y tabular todas las características del fluido: i) Caudal (volumétri-

co, másico o molar), ii) Composición másica y fásica, iii) Densidad y
Viscosidad.
3. Aplicar los pasos 4 a 10 para cada uno de los tramos con igual Diámetro
interno (D).
4. Recopilar y tabular todos los datos de los accesorios o elementos es-

peciales (intermedios al flujo del fluido) como: filtros, chaquetas, in-
tercambiadores, etc. Para los accesorios convencionales (codos, tees,
reducciones, etc.) basta con indicar: i) Tipo de accesorio, ii) Número
o cantidad existente en el tramo, iii) Diámetro Nominal (DN). Acce-
sorios con cambio de diámetro se asocian al tramo de menor diámetro,
pueso que así se sobrevaloran las pérdidas. Para los elementos interme-
dios al flujo del fluido, deben darse todas las características construc-
tivas que permitan cálcular la caída de presión del fluido al circular a
través del elemento.
v2
5. Calcular la velocidad del fluido, la cabeza de velocidad 2g
del fluido y el
número de Reynolds (Re) en el tramo, indicando si el flujo es Laminar
o Turbulento (recuérdese que no se considera régimen de transición).
Dicha cabeza de velocidad es la misma en los accesorios convencionales
y en algunos elementos intermedios al flujo (véase la formulación para
el cálculo de pérdidas en cada elemento particular) instalados en el
tramo.
6. Calcular el Factor de Fricción (f o fD ) para el tramo. Usar f = 16

Re
o
fD = para flujo laminar (Re < 2000). Usar ecuación de Shacham
64
Re
para flujo de transición o turbulento (Re > 2000).
7. Calcular las pérdidas por fricción en tubería recta para el trabajo, usan-
do la ecuación de Darcy-Weisbach, con L la longitud total del tramo:
2
Lv
hf _T ramo = fD D 2g
.
8. Hallar el factor K para cada accesorio (método de las 2K) o elemento

intermedio al flujo (ver formulación especial para el elemento particu-
lar).
9. Calcular las pérdidas por fricción en cada accesorio y con el número de

accesorios del mismo tipo en el tramo calcular la pérdida causada por
todos los accesorios de ese tipo en el tramo.
10. Hallar las pérdidas totales del tramo sumando las pérdidas por la con-
ducción recta con las pérdidas totales de todos los accesorios.
11. Reemplazar las pérdidas halladas en la formulación adecuada de Bal-

ance de Energía que se esté utilizando.
Ejemplo 6.1 Para ver coexistir lo dinámico y lo estático en un sistema

con fluidos, modele un sistema de bombeo de agua, en el cual del tanque
(DT=1.2m, LSP=0.4m) sale horizontalmente a 0.1m del fondo un niple de
15 cm, luego una unión universal y luego otro niple de 15cm, para llegar a la
succión de una bomba de 0.5HP efectivos al fluido soportada en el piso (altura
física succión-descarga=0.1m). De ella sale horizontalmente de la descarga
un niple de 15cm, una universal y un tramo horizontal de 1.3m que llega a
un codo 90STD radio corto, que permite conecta verticalmente un tramo de
0.7m hasta un univeral, luego otro niple de 15 cm y una válvula de bloqueo
Punto 2
Tramo de longitud Variable

Lvar
Todo el montaje está hecho en
tubería de Hierro Galvanizado,
0.15m
Roscada, DN ½”, sch. 40.
Compuerta
(gate)
0.15m
DT=1.2m
Punto 1 0.7m
0.15m 1.3m
Tanque de Suministro 0.15m 0.15m
LSP=0.4m Agua 25°C 0.1m
0.1m 0.5HP efectivos al fluido
Figura 6.4:
tipo compuerta (gate) β = 0,9 totalmente abierta, un niple de 15 cm, una

universal y luego un tramo recto vertical de longitud variable. El Diagrama
de Flujo de Proceso (DFP) se ve en la siguiente Figura. Todo es Tubería de
Hierro Galvanizado, Roscada, DN 12 ”, sch. 40. Si se bombea agua a 25◦ C,
resuelva simulando ¿A que altura estará en capacidad la bomba de elevar el
líquido de modo que el caudal neto sea 0.0gpm en el extremo más alto de la
tubería?
Solución. Lo primero es aclarar que el objetivo del ejemplo es sensibi-

lizarse con el concepto de balance de energía mecánica y con la noción de
estática y dinámica en el fluido. Por eso, aunque la vía analítica permitiría
resolver el problema sin ninguna simulación, se hará caso al enunciado y se
construirá un simulador que resuelva el modelo del flujo del fluido por el
montaje.
Lo primero es plantear un Balance de Energía Mecánica (BEM) entre el
punto 1 y el punto 2, indicados en el DFT. El punto 1 es la superficie libre en
el tanque de suministro, mientras que el punto 2 es el extremo de la tubería

de longitud variable que descarga el fluido:
P1 v2 P2 v2
+ g ∗ z1 + α1 ∗ 1 + η W = + g ∗ z2 + α2 ∗ 2 + hf1_ 2
ρ1 2 ρ2 2
Al considerar que los puntos 1 y 2 están sometidos a presión atmosférica,
y por lo tanto P1 = P2 = Patm , se pueden cancelar los términos asociados
con la presión. Si se considera al punto 1 como punto de referencia para
medir alturas, se tiene z1 = 0m y por la geometría y datos del montaje, se
evidencia que z2 = (0,8+Lvar)m. Como se tiene controlado el nivel, se puede
considerar que la velocidad en el punto 1 es cero: v1 = 0 ms . Finalmente, se
sabe que la potencia efectiva que entrega la bomba al fluido es 0.5HP, por lo
0,001 kJ
0,5HP ∗ 745,7W ∗ s
que convirtiendo: ηW = 1HP
⇒ ηW = 0,372
•
1W
•
85 kJ
kg
, recordando
m kg
s
m
que las unidades de toda la ecuación, en las unidades dadas a los términos
kP a[=] kN2
en este ejemplo ( Pρ 1 [=] kg
m
[=] kN.m
kg
), son Energía/Masa=[ kJ
kg
]. Además,
1
m3
• 2
se debe recordar que m = (AF lujo ∗ v2 ) ∗ ρ = ( πD
4
∗ v2 ) ∗ ρ. Ahora, en el
lado izquierdo el parámetro α2 de corrección por flujo laminar o turbulento
(α = 2,0 o α = 1,01), se dejará libre dependiendo del valor del número de
Reynolds. Las pérdidas por fricción, tanto de los tramos rectos de tubería
v2
como de los accesorios, se pueden formular como: hf1_ 2 = ( Ki) ∗ 22 . A su
vez, las Ki de los accesorios y los tramos rectos se calculan así: para accesorios
con el método de las 2K, usando la ecuación K = K 1
Re
1
+ K∞ ∗ (1 + I.D. ),
con I.D.[=]inches, y para tramos rectos la ecuación de Darcy-Weisbach
Klinea = fD LI.D.
total
. Reemplazando todo esto en la expresión del BEM, se llega
a:
0,372 85 kJ v22 v22

• = g ∗ (0,8 + Lvar)m + α2 ∗ + Ki ∗ ⇒
m kg 2 2
0,372 85 v22
πD2
= 7,84 + 9,8Lvar + α2 + Ki ∗
( 4 ∗ v2 ) ∗ ρ 2
Hay dos maneras de enfrentar la solución de este modelo: i) Separar los

efectos de la velocidad y Lvar sobre las pédidas por fricción, lo que permite
despejar Lvar considerando que la velocidad del fluido está dada como dato
fijo en el modelo, pero siempre diferente de 0,0, y ii) No separar los efectos de
velocidad y Lvar en las pérdidas por fricción, con lo cual se deberá realizar
un tanteo contando con un valor de v2 y una semilla para Lvar, semilla que
luego deberá cambiarse al calcular el Lvar real. La ecuación en este caso para
el tanteo será:
0,372 85 [α2 + ( Ki)] v22

Lvar = 2 − ∗ − 0,8
9,8 ∗ ( πD
4
∗ v 2 ) ∗ ρ 9,8 2
Nótese que en esta ecuación, además de los valores ajustados desde otras
formulaciones (α2 , Ki), las dos variables libres son la longitud del tramo recto
vertical que le da la altura variable a la descarga, y el parámetro de corrección
por flujo laminar-turbulento.
Para el caso i) la ecuación se halla primero separando las partes asociadas
con las pérdidas así:
(0,8+Lvar)
0,372 85 α2 v22 Ki_Accesorios v22 fD D v22
Lvar = 2 − ∗ − ∗ − ∗ −0,8 ⇒
9,8 ∗ ( πD4 ∗ v2 ) ∗ ρ 9,8 2 9,8 2 9,8 2
que luego de agrupar y despejar el término de interés, conduce a la

ecuación final del modelo:
0,372 85 α2 Ki_Accesorios 0,8fD v22 1

Lvar = 2 − + + ∗ − 0,8 ∗ v22
9,8 ∗ ( πD
4
∗ v2 ) ∗ ρ 9,8 9,8 9,8D 2 f
1 + 9,8D
D
∗ 2
Procediendo por cualqueir de los dos caminos, lo primero sería hallar la

velocidad que tiene el fluido cuando el tramo de lóngitud variable no existe, es
decir Lvar = 0. Despejando la velocidad se encuentra que es v2 = 0,241801 ms ,
que equivale a un caudal del 2,84412342 mı́n
l
. Lo contrario que se podría hacer,
que además resultaría lo más simple y por eso casi una solución analítica, es
asumir que ya se alcanzó la altura justa para que no exista ni una gota por
segundo de flujo, lo que implica v2 = 0 ms , y de ahí despejar Lvar haciendo
v2 = 0 en el modelo. Sin embargo, esta solución resulta imposible porque
en el término de la izquierda aparece una división por cero, lo que implica
que hay una asíntota que hace que Lvar −→ ∞ cuando v2 −→ 0. Por lo
tanto, si la intención es ver como se pasa del comportamiento dinámico al
estático, se procede por tanteo variando cada vez la velocidad, empezando
en una muy cercana a cero, hasta terminar en una velocidad para la cual
Lvar < 0, pues esta última condición ya es irreal. Haciendo esto se llega a
un comportamiento asintótico como el ilustrado en la Figura VDFDG, con
valores extremos v2 , Lvar en: (0,0000255 ms , 761m) y (0,241801 ms , 0,000516m).
ATENCIÓN: se invita al lector a contrastar este resultado con su propia
simulación.
350
300
250
200
150
100
50
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
Evolución de las pérdidas con la altura de la columna.

3
Ejemplo 6.2 Continuación y ampliación del ejemplo inicial. Tomado Bird

3
Indicar ejes en el gráfico
et al. Ejem. 6.2-1, second edition. En un proceso a 20◦ C fluyen 1,028 kg

s
de
Dietilanilina (C6 H5 N (C2 H5 )2 ) por una tubería de acero inoxidable SS316,
DN 1 14 ”, Sch,80 en su primera parte (hasta el ojo de succión de la bomba),
3
y tubería de acero inoxidable SS316, DN ”,
Sch,80 en la segunda parte
4
(después de la bomba). A esa temperatura, las propiedades del fluido son:
kg
ρ = 935 m3 y µ = 1,95cp. La línea de conducción (muñeco de tubería) ini-
cia a una altura de 0,5m del piso con su punto de descarga ubicado a 4,5m
del piso. Esa línea está ensamblada toda con tubería y accesorios roscados.
Todos los accesorios son de acero inoxidable SS316. La línea está forma-
da como sigue: inicio, salida tipo recta de tanque que contiene Dietilanilina
líquida a un nivel regulado de 1,3m, 0,5m tramo recto horizontal, válvula de
bola (todo-nada) reduced trim β = 0,9, 0,5m tramo recto horizontal, unión
universal, 0,1m tramo recto horizontal, bomba centrífuga de 1,5HP , eficien-
cia 65 % al caudal dado y tomas de succión y descarga de DN 1 14 ”, reducción
roscada macho-hembra de 1 14 ”a 34 ”, 0,1m tramo recto horizontal, unión uni-
versal, 0,5m tramo recto horizontal, codo 90◦ ST D, 1,0m tramo recto vertical,
unión universal, 0,1m tramo recto vertical, válvula cheque tipo compuerta,
0,1m tramo recto vertical, unión universal, 2,7m tramo recto vertical, codo
90◦ ST D, 6,0m tramo recto horizontal, unión universal, 0,1m tramo recto
horizontal, válvula de globo, 0,1m tramo recto horizontal, unión universal,
5,2m tramo recto horizontal, entrada superior libre a un tanque cerrado que
se mantiene a 10psig, fin. Se pide calcular la pérdida por fricción entre el
punto de inicio y el punto final del tramo de tubería descrito. La Figura ??
ilustra el montaje.
PI
Globo
10psig
Ch 4.5m
1.3m
0.5m
Diagrama de flujo de proceso para el transporte de Dietilanilina.
Solución: Para resolver el problema planteado, se sigue en detalle el

procedimiento propuesto arriba:
1. Recopilar y tabular todos los datos de la línea de conducción: i) Mater-

ial y rugosidad absoluta: Acdero Inoxidable SS316 con ǫ = 45x10−6 m,
ii) Diámetro Nominal (DN) 1 14 ” para el tramo inicial entre salida del
tanque y ojo de succión de la bomba. Diámetro Nominal (DN) 3
4
”
para el tramo final entre ojo de descarga de la bomba y entrada al
tanque cerrado. iii) Cédula (Sch.) o Tipo o Calibre. Toda la tubería es
Sch,80. Para tramo inicial, la lóngitud total es de 1,1m, mientras que
para el tramo final la longitud total es de 15,8m. iv ) Diámetro interno
(D) de cada tramo: inicial = 1,278” = 32,46mm = 0,03246m, tramo
final=0,742” = 18,84mm = 0,01884m.
2. Recopilar y tabular todas las características del fluido: i) Caudal másico=1,028 kg

s
, ii) Composición másica y fásica: Dietilanilina líquida, iii) Densidad

kg
ρ = 935 m 3 y Viscosidad:µ = 1,95cP .
3. Aplicar los pasos 4 a 10 para cada uno de los tramos con igual Diámetro
interno (D).
4. Recopilar y tabular todos los datos de los accesorios o elementos inter-

medios al flujo.
Tramo inicial DN 1 14 ”: salida tanque tipo recta (1), válvula de bola (1)
y unión universal (1). Tramo final DN 34 ”: reducción 1 14 ” a 34 ” (1), uni-
versales (5), codos 90◦ ST D (2), válvula cheque tipo swing (1), válvula
de control tipo globo (se considera 50 %Open) (1), entrada tanque (1)
v2
5. Calcular la velocidad del fluido, la cabeza de velocidad 2g
del fluido y el
número de Reynolds (Re) en el tramo, indicando si el flujo es Laminar
o Turbulento.
Tramo inicial:
• 2
πDT π(0,03246m)2
Velocidad: vT r_1 = m
ρ∗AF _ T r1
. Como: AF _T r1 = 4
r_ 1
= 4
=
1,028 kg
0,00083m2 ⇒ vT r_1 = kg
s
935 3 ∗0,00083m2
= 1,3284 ms
m
2
vT (1,3284 m )2
Cabeza de velocidad: r_ 1
2g
= s
2∗9,8 m2
= 0,09metros columna de
s
líqudio
kg
ρ∗vF _ T r1 ∗DF _ T r1 935 ∗∗0,03246m
Reynolds: Re = µ
= m3
kg
0,001 m−s
= 20677,73. Régimen
1,95cP ∗ 1cP
Turbulento.
Tramo final:
• 2
πDT π(0,01884m)2
Velocidad: vT r_2 = m
ρ∗AF _ T r2
. Como AF _T r2 = 4
r_ 2
= 4
=
1,028 kg
0,000279m2 ⇒ vT r_2 = kg
s
935 3 ∗AF _ T r2
= 3,94 ms
m
vT2 r_ 2 (3,94 m )2
Cabeza de velocidad: 2g
= s
m
2∗9,8 2
= 0,79metros columna de líqui-
s
do
kg
ρ∗vF _ T r2 ∗DF _ T r2 935 ∗∗0,01884m
Reynolds: Re = µ
= m3
kg
0,001 m−s
= 35614,75. Régimen
1,95cP ∗ 1cP
Turbulento.
6. Calcular el Factor de Fricción (f o fD ) para el tramo.
Tramo inicial: fD_T r1 = 0,02852, usando la ec. de Shacham. Leído de

Moody=0,0285.
Tramo final: fD_T r2 = 0,02827, usando la ec. de Shacham. Leido de

Moody=0,0285.
7. Calcular las pérdidas por fricción en tubería recta para el tramo (Darcy-
Weisbach).
L_T r_1 T r_ 1 v2 1,1m
Tramo inicial: hf _T r_1 = fD_T r_1 D_T r_1 2g
= 0,02852 ∗ 0,03246m
∗
0,09mcdeLı́quido ⇒ hf _T r_1 = 0,087mcdeliq.
L_T r_2 T r_ 2 v2 15,8m
Tramo final: hf _T r_2 = fD_T r_2 D_T r_2 2g
= 0,02827 ∗ 0,01885m
∗
0,79mcdeLı́quido ⇒ hf _T r_2 = 18,79mcdeliq.
8. Hallar el factor K para cada accesorio (método de las 2K) o elemento

intermedio al flujo (ver formulación especial para el elemento particu-
lar).
Tramo inicial DN 1 14 ”. Salida tanque tipo recta (1): K = 0,5; unión

universal cálculada como tee con flujo a través (1): K1 = 200, K∞ = 0,1
⇒ K = 0,1879; válvula de bola reduced trim β = 0,9 (1): K1 = 500,
K∞ = 0,15 ⇒ K = 0,2915.
Tramo final DN 34 ”: reducción 1 14 ” a 34 ” usando ecuación de contracción

súbita vista arriba (1): K = 0,2197; universales (5): K1 = 200, K∞ =
0,1 ⇒ K = 0,2403; válvula cheque tipo swing (1): K1 = 1500, K∞ = 1,5
⇒ K = 3,5637; válvula de control tipo globo estándar (se considera
50 %Open) (1): K1 = 1500, K∞ = 4 ⇒ K100 %Open = 9,4329 pero
como se considera 50 %Open se corrije con la correlación dada arriba
para este tipo de válvula de control, llegando a K = 27,22; codos

90◦ ST D (2): K1 = 800, K∞ = 0,4 ⇒ K = 0,9615; entrada tanque (1):
K = 1,0. Nótese que para este accesorio, a pesar de que el enunciado
indica entrada libre (el líquido entra a la cámara de gas), por seguridad
se considera que hay un peor caso consistente en el líquido entrando al
seno del líquido dentro del tanque. Esto puede ocurrir debido a cambios
de nivel del líquido en dicho tanque de recepción, nivel sobre el cual el
enunciado nada dice sobre su control garantizado.
9. Calcular las pérdidas por fricción en cada accesorio y con el número de

accesorios del mismo tipo en el tramo calcular la pérdida causada por
todos los accesorios de ese tipo en el tramo.
Tramo inicial DN 1 14 ”. Salida tanque tipo recta (1): K = 0,5 ⇒ hf =

0,045mcdeliq.; unión universal cálculada como tee con flujo a través
(1): K = 0,1879 ⇒ hf = 0,0169mcdeliq.; válvula de bola reduced trim
β = 0,9 (1): K = 0,2915 ⇒ hf = 0,0263mcdeliq. Pérdidas totales en el
tramo por todos los accesorios= 0,088mcdeliq.
Tramo final DN 34 ”: reducción 1 14 ” a 34 ” usando ecuación de contracción

súbita vista arriba (1): K = 0,2197 ⇒ hf = 0,1741mcdeliq.; univer-
sales (5): K = 0,2403 ⇒ hf = 0,9525mcdeliq.; válvula cheque tipo
swing (1): K = 3,5637 ⇒ hf = 0,2,8240mcdeliq.; válvula de con-
trol tipo globo estándar (se considera 50 %Open) (1): K = 27,22 ⇒
hf = 21,5721mcdeliq.; codos 90◦ ST D (2): K = 0,9615 ⇒ hf =
1,5239mcdeliq.; entrada tanque (1): K = 1,0 ⇒ hf = 0,7924mcdeliq.
Pérdidas totales en el tramo por todos los accesorios= 27,84mcdeliq.
10. Hallar las pérdidas totales del tramo sumando las pérdidas por la con-
ducción recta con las pérdidas totales de todos los accesorios.
Tramo inicial DN 1 14 ”. Pérdidas totales en el tramo línea + accesorios=

0,1752mcdeliq. Convertida a unidades de presión a través de la presión
6.4. PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN ELEMENTOS ESPECIALES 121
hidrostática (P = ρgh) generada por una columna del líquido (en este
caso Dietilanilina) de la altura dad por los mcdeliq., se llega a:
hf _T r1 = ρLı́quido ∗ g ∗ 0,1752mcdeliq ⇒
kg m kg
hf _T r1 = 935 3 ∗ 9,8 2 ∗ 0,1752m = 1605,5 [=]P a
m s m − s2
14,7psi
hf _T r1 = 1605,5P a ∗ = 0,233psi
101325P a
Tramo final DN 3
4
”. Pérdidas totales en el tramo línea + accesorios=
46,62mcdeliq. Que procediendo igual que para el tramo inicial da:
hf _T r2 = ρLı́quido ∗ g ∗ 46,62mcdeliq ⇒
kg m kg
hf _T r2 = 935 3 ∗ 9,8 2 ∗ 46,62m = 427235,6 [=]P a
m s m − s2
14,7psi
hf _T r2 = 427235,6P a ∗ = 61,98psi
101325P a
11. Reemplazar las pérdidas halladas en la formulación adecuada de Bal-

ance de Energía que se esté utilizando.
6.4. Pérdidas por fricción en elementos espe-

ciales
Ya se ha discutido como se calculan las pérdidas por fricción en líneas
de tubería y los accesorios típicos de las instalaciones industriales. Sin em-
bargo, existen otra serie de sistemas y equipos en los cuales el fluido pierde
energía por fricción. En especial, tienen interés inmediato en Procesos Indus-
triales los intercambiadores de calor, las chaquetas de reactores y los lechos de
partículas, todos instalados en el sentido de flujo del fluido. En los intercam-
biadores se pueden reconocer las pérdidas en las corazas, puesto que para los
tubos se procede igual que con el método usado previamente para pérdidas
en líneas de tubería. No se tratan aquí porque existe literatura especializada
para el cálculo de tales pérdidas. También están las pérdidas en chaquetas

y en serpentines interiores a tanques reactores, evaporadores, etc. Para estas
pérdidas se presenta aquí la ecuación para una clase de chaqueta. Para otros
tipos, se remite al lector a textos de diseño. Allí se hacen explícitos diversos
métodos de cálculo para esas pérdidas. Con relación a las pérdidas en lechos
de partículas, tienen especial interés porque se utilizan como mezcladores
estáticos, como reactores químicos, o como filtros retenedores de partículas,
siempre directamente insertos en la línea.
6.4.1. Pérdidas en ánulos de tubería

Es muy frecuente que los fluidos circulen por intercambiadores de calor
tipo tubos concéntricos. Para el fluido que circula por el tubo interior, se
utilizan los mismos métodos que para tubería y tubos convencionales. Pero
para el fluido que viaja por el espacio entre los dos tubos concéntricos (espacio
que se denomina Ánulo), el cálculo de la caída de presión debe considerarse
con algún detalle. En ese caso, la caída de presión en el Ánulo se puede
realizar de dos formas:
1. De igual manera que como se halla en una tubería normal, pero cal-
culando un diámetro equivalente (DE ) para reemplazarlo en el número
de Reynolds y obtener el factor de fricción de la ecuación adecuada.
De = 4∗ÁreaCoronaCircular
π
= D22 − D12 .
2. Calcular las pérdidas para un círculo de diámetro D = D2 − D1 . Luego

se calcula la cantidad de círculos de este diámetro que ocuparían el
D2 +D1
área del ánulo como: N umCı́rculos = ÁreaCoronaCircular
ÁreadeU nCı́rculo
= D2 −D1
. Fi-
nalmente se multiplica el valor de pérdida encontrado para un solo
círculo por el número de círculos que ocuparían el área del ánulo.
Nótese que por cualquiera de las dos aproximaciones se debe usar final-
mente la ecuación de Dary-Weisback para el cálculo de las perdidas:
L v2
hf _Ánulo = fD
De 2
en la se deben considerar en detalle: fD , De y v, puesto que depende de
cual aproximación se aborde pueden cambiar. El más sencillo es fD , puest
que si ambas tuberías o tubos son del mismo material, se toma la rugosidad
absoluta común y se utiliza De para cálcular la rugosidad relativa. Cuan-
do el material de los dos tubos o tubería es diferente, para una solución
rápida se sugiere usar una rugosidad absoluta promedio. Tanto De como v
deben tratarase de acuerdo con la aproximación que se tome. Nótese que
las dos aproximaciones aproximaron área de flujo pero nunca consideraron
las diferencias entre área de contacto real del fluidon con superficies metáli-
cas (asociado con el perímetro húmedo) y el área de contacto en los tubos
hipotéticos.
6.4.2. Pérdidas en contracciones de diámetro y agu-

jeros
Otra situación especial que enfrenta un fluido fluyendo son ciertas re-
stricción de contracción de diámetro en la línea. Consideraremos dos casos:
contracciónes suaves y contracciones súbitas, y en ambas, se verá su posi-
ble utilidad como medidores directos de flujo volumétrico. Las contracciones
suave causan una disminución gradual del díametro interno de la línea de
conducción a medida que el fluido avanza. Son casos típicos de este tipo
de contracción la reducciones de tubería tipo hembra-hembra. El caso más
representativo de este tipo de contracciones son los tubo venturi para la
medición de flujo. Por su parte, son casos típicos de contracciones súbitas
las reducciones de tubería tipo hembra-macho. Para la medición de flujo, el
caso más representativo son las placas de orificio. Vale en este punto indicar
que cualquier accesorio es útil para la medición de flujo volumétrico, siempre
que se calibre in-situ con el fluido de proceso a las condiciones de operación.
Se deja al lector la consulta sobre los aspectos técnicos del uso de Placas de
Orificio (una parte se verá en clase) para medir caudal.
Para calcular la caída de presión en una contracción, se aplica un Balance
de Energía Mecánica, sin considerar la entrada o salida de trabajo, entre un
punto antes de la contracción y un punto posterior de la contracción. Es
importante indicar aquí que la posición del punto anterior y posterior a la
contracción, o los puntos seleccionados para aplicar el balance de energía
mecánica, afectan significativamente el resultado final. Lo anterior se debe
a la recuperación de la pérdida de presión.que se presenta después de una
contracción (después de la contracción, el área transversal del conducto au-
menta„ lo que se traduce en una disminución de la energía cinética y por
consiguiente, un aumento en la energía de flujo o la presión del fluido). La
recuperación de presión en tubos vénturi o accesorios que presentan una con-
tracción y una expansión "gradual"puede alcanzar el 90 . Por el contrario,
en accesorios que presentan una contracción "brusca"(por ejemplo platinas
de orificio), la recuperación de la presión dependerá del área del orificio,
pudiendo ser de sólo el 60 %.
P1 v2 P2 v2
+ gz1 + α1 1 + ηW = + gz2 + α2 2 + hf1_ 2
ρ1 2 ρ2 2
Considerando que no hay máquina impulsora (ηW = 0), que la altura

de las dos tomas es la misma (z1 = z2 ), que la densidad no cambia mucho
(ρ1 = ρ2 = ρ), y además, analizando que el tramo que recorre el fluido entre
el punto 1 y el punto 2 (tomando el punto 2 en la vena contraida o vena
contracta, es decir, en el punto la tubería tiene la menor área transversal) es
muy corto y que todo el diferencial de presión se convierte en energía cinética
cuando el fluido pasa de un área mayor a un área menor, se concluye que
las pérdidas por fricción pueden considerarse cero (hf1_ 2 = 0). Además, la
ecuación es aplicable (para este pequeño tramo) a gases o líquidos. Así, se
llega a:
P1 v2 P2 v2
+ α1 1 = + α2 2 ⇒
ρ 2 ρ 2
2
v P1 − P2 v2
α2 2 = + α1 1
2 ρ 2
Sabiendo que por ecuación de continuidad (conservación de la masa):
• •
m1 = m2 ⇒ ρ1 A1 v1 = ρ2 A2 v2 , y como la densidad en los dos puntos es la
misma, se puede cancelar para reagrupar y despejar la velocidad de entrada
en función de la de salida: v1 = A2
v , que reemplazada en la expresión anterior
A1 2
produce:
2
v22 P1 − P2 A2 v22
α2 = + α1
2 ρ A1 2
De la cual se puede despejar la caída de presión que indicará la cantidad
de energía perdida por fricción cuando el fluido pasa por el agujero, pero
que no dice si toda esa energía realmente se disipó, o como realmente sucede,
cuando el fluido vuelve a su velocidad de entrada v1 , o a una velocidad menor
que v2 , recupera presión:
2
P1 − P2 A2 v22
= α2 − α1
ρ A1 2
Recuérdese, este valor se puede tomar como caída de presión cuando el
fluido sigue viajando aguas abajo a la velocidad v2 . Si no es así, y la velocidad
aguas abajo (v2 ) se parece a la velocidad aguas arriba (v1 ), se debe mejor
usar la pérdida en el orificio cálcula como si fuera un medidor de caudal, tal
y como se explica en la sección siguientes.
Pérdidas en medidores de flujo por obstrucción
En primer lugar debe decirse que cualquier elemento puesto en la línea

que cause una caída de presión, puede ser usado como un medidor de caudal
relacionando dicha caída de presión con el caudal que circula.
Aquí Venturí, Placas de Orificio y en general Accesorios.

Para medidores de orificio, retomando la ecuación para caída de presión
en un agujero:
2
P1 − P2 A2 v22
= α2 − α1
ρ A1 2
agrupando la velocidad en 2 y despejándola, se llega a:
2
A2 2(P1 − P2 )
v22 α2 − α1 = ⇒
A1 ρ
2 P1 −P
ρ
2
v2 = 2
A2
α2 − α1 A1
Para convertir esta expresión en una medición de caudal volumétrico, se

multiplica por el área de flujo 2, y además se considera a la relación A2
A1
como
una constante β. Es usual que el denominador de la raíz se agrupe en un sólo
término constante para cada medidor, incluyendo el área 2 que multiplicó a
ambos términos:
A2
C= 1
2 2
A2
α2 − α1 A1
con lo cual la ecuación para caudal volumétrico, reemplazando (P1 −P2 ) =

∆P , para significar que es la variable a medir, es:
• 2∆P
v =C
ρ
Finalmente, para medir flujo másico se multiplica todo por la densidad
del fluido:
• 2∆P
m =C ∗ρ =C 2ρ∆P
ρ
Caídas de presión en válvulas de control
Si el cambio súbito de área para el flujo que experimenta el fluido en la

línea lo está causando una válvula de control, puede utilizarse la expresión
anterior para medidores de caudal por obstrucción, pero el término C en
realidad es el CV de la válvula, que quedaría definido de manera similar, pero
reemplazando las áreas 1 y 2 por las de la línea de tubería y la que deja para
el flujo el conjunto Tapón-Asiento. Además, provee un término de corrección
γ que define cada fabricante de válvula, pero que podría representarse como:
ζ
γ=
2
AF lujoT apónAsiento
α2 − α1 ALı́neaT uberı́a
donde el término ζ agrupa todas las particularidades constructivas que el

fabricante da al movimiento del Tapón hacia el Asiento. En tal sentido, en
una válvula comercial CV debe ser consultada del manual de la válvula. Con
todo lo anterior, la expresión genérica para el CV de una válvula de control
será:
CV = γ ∗ AF lujoT apónAsiento
que es como más frecuentemente lo expresan los textos de control. Pero,

recuérdese que reemplazado todo en la expresión general inicial, daría una
expresión como:
ζ ∗ AF lujoT apónAsiento
CV =
2
AF lujoT apónAsiento
α2 − α1 ALı́neaT uberı́a
que para simulaciones genéricas de válvula, puede asumir ζ = 1,0.

6.4.3. Pérdidas en Series de Perforaciones (caso sparg-

ers)4
Un distribuidor de gas o líquido en un tanque o torre es un dispositivo
encargado de repartir de manera homogénea un fluido nuevo o externo (gas
o líquido), dentro de otro fluido que ya está en el tanque o torre. Pueden ser
de dos tipos: rectos (único tubo o ramificados) o en anillo. Entre los diversos
autores que han trabajado el problema se pueden citar en orden cronológico
los siguientes trabajos, que brindan además de caracterización del fenómeno,
rutinas de cálculo del área perforada:
1. Herbert W. Cooper, Area allocation for distributor pipes. Chem. Eng.,

October 28, 1963. pp 148-150.
2. William H. Mink, Calculating hole-area distribution for liquid spargers.

Chem. Eng. November 17, 1980. pp 277-281.
3. Kent S. Knaebel, Simplified sparger design. Chem. Eng. March 9, 1981.

pp 116-118.
4. Polli, M. et al., Bubble size distribution in the sparger region of bubble

columns. Chem. Eng. Sci., 57 (2002). pp 197-205.
5. A.V. Kulkarni, Design of a pipe/ring type of sparger for a bubble col-

umn reactor. Chem. Eng. & Technology, 33 (2010). pp 1015-1022.
En orden cronológico, la primera propuesta (Cooper, 1963), establece las

bases teóricas para el cálculo del área perforada del distribuidor (sparger),
tanto para líquidos como para gases. El objetivo del diseño es calcular un
área perforada suficiente para obtener un flujo constante de fluido (gas o
líquido) por cada cm de longitud de avance en el tubo o tubería que forma
4
Pendiente resumir esta sección
el distribuidor. De entrada, se evidencia que existe una función directa en-

tre el área perforada y la distancia recorrida desde la boca de entrada del
distribuidor: mientras más lejos de la entrada se esté, mayor será el área
perforada. Eso permite definir un coeficiente de área perforada por cada cm
recorrido: aL . Dicho coeficiente es función de la posición: aL_i = f (xi ). Se
utiliza la ecuación de flujo másico de un fluido a través de un agujero, que
debe corregirse de acuerdo con la separación entre punto actual y la boca de
entrada al distribuidor:
• 2
m = C ∗ ρF luido ∗ (Pi − PExterna ) ∗ f(xi ) ∗ dx =⇒
ρF luido
• kg 2 kg m2Área
m = C[adim] ∗ ∗ kg
(Pi − PExterna )[ ] ∗ f(x i )[ ] ∗ dx[mLong ] =⇒
m3 ρF luido [ m3]
m − s2 mLong
kg kg m
[ ] = ∗ ∗ m2
s m3 s
Como lo que se quiere es un flujo másico constante por unidad de longitud
del distribuidor, se puede calcular un valor de diseño:
•
• mT ot
mL_Diseño =
L
•
con mL_Diseño el valor de caudal por unidad de longitud que se quiere tener
constante en todo un distribuidor de longitud total L y al cual se alimenta
•
un flujo total mT ot . De esta se puede deducir que en cualquier punto, el flujo
másico se puede calcular con:
• •
m = mL_Diseño ∗ dx
Igualando las dos expresiones para el flujo másico, se llega a:
• 2 • •
m = C ∗ ρF luido ∗ (Pi − PExterna ) ∗ aL ∗ dx = m = mL_Diseño ∗ dx
ρF luido
que simplificando, produce:
2 •
C ∗ ρF luido ∗ (Pi − PExterna ) ∗ aL_i = mL_Diseño =⇒
ρF luido
•
mL_Diseño
aL_i =
2
C ∗ ρF luido ∗ ρF luido
(Pi − PExterna )
En este punto se conoce la presión externa al distribuidor: PExterna =

ρM edio ∗ g ∗ hMedio , el coeficiente del agujero C es independiente de la pre-
sión en el interior Pi del distribuidor y de la longitud x desde la boca del
distribuidor, aunque depende del flujo a través del agujero (esa dependencia
debe conocerse). Sin embago se puede tomar como C = 0,61. Si lo que se
está distribuyendo es un líquido la densidad del fluido (ρF luido ) será constan-
te, pero si es un gas y la caída de presión entre dos puntos contiguos (con
una x entre ellos por definir), no será mayor que el 10 % de la presión inicial:
Px − Px+∆x 0,1 ∗ Px . Lo que queda por definir es la presión en cada punto
Pi . Esta parte es justamente la que diferencia a todos los métodos de cálculo
propuestos en la literatura.
El flujo másico remanente después del punto i se puede calcular como:
• • •
mi = mT ot − mL_Diseño ∗ xi
En una tubería o tubo, la caída de presión se calcula como:
∆x v2
hf _x, x+∆x = fD ∗ ∗ F luido
Dtubo 2
que en unidades de presión:
∆x v2
∆P = fD ∗ ∗ F luido ∗ ρ =⇒
Dtubo 2
kg ∆x[L] vF2 luido m2 kg
[ 2
] = fD [adim] ∗ ∗ [ 2 ] ∗ ρ[ 3 ]
m−s Dtubo [L] 2 s m
dónde lo único a calcular en cada punto es el factor de fricción de Darcy

fD . Para eso podemos, por ejemplo, usar la ecuación de Shacham:
ǫ ǫ −2
D 5,02 D 14,5
3,7 Re 3,7 Re
con el número de Reynolds recalculado cada vez, puesto que el flujo másico
ha disminuido:
• • •
4 ∗ mi 4 ∗ (mT ot − mL_Diseño ∗ xi )
Rei = =
π ∗ Dtubo ∗ µF luido π ∗ Dtubo ∗ µF luido
Finalmente, nótese que el cálculo de la Pi en la ecuación del aL_i no
resulta trivial puesto que se debe ir descontando la caída de presión de cada
tramo para actualizar Pi . Eso implica un procedimiento paso a paso, como
el planteado en (Mink, 1980):
1. Dividir el distribuidor en particiones de longitud z cercana a 10cm.

Nótese que el problema no se puede resolver con una partición inferior
al díametro de los agujeros que se vayan a realizar sobre el tubo o
tubería.
2. Calcular el número de Reynolds Rei para la posición actual x sobre el

distribuidor.
3. Calcular la presión Pi de la posición xi actual.
4. Calcular el área perforada aL_i para la porción de z cm actual.
5. Volver al paso 1 y repetir hasta que se agote la lóngitud total del

distribuidor.
Finalmente, vale mencionar el trabajo de (Knaebel, 1981), que aplica una

regla de experticia del Manual del Ingeniero Químico de Perry para deducir
una cota superior para el diámetro de las perforaciones, de modo que se
garantice que la mala distribución de caudal no será superior al 5 %:
Dtubo
DP erf oración ≤ 1
(1 + 4,04 ∗ N 2 ) 4
y como el número de agujeros normalmente es muy grande, se llega a:
Dtubo
DP erf oración ≤ 0,7 ∗ √
N
Ejemplo 6.3 Se toma como ejemplo, el clásico dado en (Cooper, 1963).

Considénrense 2000gpm de agua a 25 psia y 95◦F que deben ser espaci-
dos sobre un plato distribuidor a través de una tubería de 10 ft de longitud.
Determine la localización del área perforada para una tubería de 6in y para
una tubería de 8in. La presión de la torre es de 25 psia (ρAgua = 62,4lb/c ft,
µ = 0,76cP ).
Solución: Los resultados que reporta Cooper en su artículo son:

Pipe Nominal Diameter (DN).................. 6in.......................................8in
ID Sch. 40, ft..........................................0.5054.................................0.6651
A,sq. ft....................................................0.2006.................................0.3474
•
m at 1ft, lbm/s.........................................250......................................250
•
m at 5ft, lbm/s........................................138.9...................................138.
•
m at 9ft, lbm/s........................................27.78...................................27.78
P at 1ft, lb/sq. ft.....................................3.586...................................3.596
P at 5ft, lb/sq. ft.....................................3.553...................................3.588
P at 9ft, lb/sq. ft.....................................3.546...................................3.586
aL_i at 1ft, sq. ft/ft..................................0.0945.................................0.0873
aL_i at 5ft, sq. ft/ft..................................0.144...................................0.0929
aL_i at 9ft, sq. ft/ft..................................0.170...................................0.0945
En (Mink, 1980), se da un resultado algo más detallado para el mismo
problema, pero solo para la tubería de 6in DN:
Área perforada para el primer pie de tubería: 12,896in2 .
Área perforada para el cuarto pie de tubería: 19,883in2 .
Área perforada para el quinto pie de tubería: 21,634in2 .

Área perforada para el último pie de tubería: 24,692in2 .
Además, en (Mink, 1980) se da un posible arreglo de agujeros para las
perforaciones en la tubería:
Arreglo de agujeros para el primer pie de tubería: 16 agujeros de 1in.
Arreglo de agujeros para el segundo pie de tubería: 18 agujeros de 1in.
Arreglo de agujeros para el último pie de tubería: 31 agujeros de 1in.
En la mencionada propuesta, se usan agujero sde 1in, pero, ¿cumplen con
la restricción dada en (Knaebel, 1981)?:
12in
Dtubo 0,5054ft ∗ 1f t
DP erf oración = 1in ≤ 1 = 1 = 0,276in
(1 + 4,04 ∗ N 2 ) 4 (1 + 4,04 ∗ (250)2 ) 4
Se asumió N = 240, de manera rápida suponiendo que en promedio los
10 tramos tienen 24 agujeros. Como se ve, la propuesta de Mink no cumple
con la restricción de Knaebel. Chequeando un rearreglo de la restricción de
Knaebel que el mismo presenta en su paper, se ve que tampoco cumple:
Dtubo 6,06in
DP erf oración ≤ L∗N 2 1 = 120in∗(240)2 1
= 0,46
(1 + 39∗Dtubo
) 4 (1 + 39∗6,06
)4
¿Qué hacer?. Se deja al lector responder esta pregunta.
6.4.4. Pérdidas en chaqueta de enfriamiento-calentamiento5

Las chaquetas de enfriamiento no son más que los espacios anulares que
quedan entre dos tanques, el principal o interior de menor diámetro y el ex-
terno, de mayor diámetro. A través de ese espacio se hace circular un fluido
térmico para enfriar o calentar al tanque interior. Existen varios tipos de
chaquetas: sin bafles interiores, con bafles interiores y con tubería segmen-
tal (media caña). La siguiente ecuación se aplica para el tipo más sencillo,
chaquetas sin bafles interiores:
5
Pendiente resumir esta seccíon
v2 L
∆P = fD
2 De′
Para esta ecuación, similar a la usada para tubería recta, L es la lóngitud

recorrida por el fluido en la chaqueta y De′ es el díametro equivalente para
el flujo en la chaqueta. Debido a la dificultad para calcular L, se recurrió a
experimentación para construir gráficos como el reportado en el Crane Co.
Technical paper 410 de 1969 para pérdidas en una curvatura de un serpentín.
En esa gráfica, de acuerdo con la relación Dr entre chaqueta (asimilada a un
serpentín) y tanque, se puede calcular el valor de DL′ . Para eso, r es el radio
e
medido desde el centro del tanque al centro de la chaqueta, mientras que D

es el espacio entre pared del tanque interior y pared del tanque exterior, una
especie de .ancho"de la chaqueta. Con esto, el artículo técnico de la Crane
Co. entrega una gráfica, que aquí se da a manera de tabla:
r r
D
0,2 1 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 D
> 30
L L
ω= De′
48 16 12 13,8 17 24 30 34 39 42,5 47 49 50 ω = De′
= 51,3
La Figura ?? ilustra las dimensiones, siendo De′ el díametro equivalente

de la chaqueta y L la longitud que debe recorrer el fluido en ella (así no
tenga deflectores o guías de flujo). Se acostumbra calcular como un término
integrado, sin separar De′ o L, aunque más adelante se muestra como calcular
De′ .
Ancho D de
la Chaqueta
Centro de la
r
Chaqueta h
Radio r para H
el cálculo
Centro del Reactor
Chaqueta de enfriamiento en tanque cilíndrico vertical y partes para el

cálculo de pérdidas.
El factor de fricción se calcula usando tablas de tubería con el mismo

material de la chaqueta, mientras que la velocidad se calcula usando D y un
paso h del fluido al rodear la chaqueta a manera de un movimiento helicoidal
(imaginario) hasta cubrir la distancia L entre la entrada y la salida de la
chaqueta (vease lado derecho de la anterior figura). La pregunta que surge
es: ¿Cuántos giros da el fluido antes de alcanzar la salida de la chaqueta? Una
respuesta netamente geométrica, indicaría que h ≈ Hn , siendo H la distancia
vertical que separa la entrada de la salida en la chaqueta y n el número de
vueltas que da el fluido. El área de flujo por la chaqueta no es más que AF =
D ∗ h, que permite, dado el valor del flujo volumétrico que está circulando,
calcular la velocidad v del fluido por la chaqueta, justo el otro valor para
calcular pérdidas por fricción. Sin embargo, la aproximación geométrica no
es del todo correcta, pues al no existir deflectores o guías internas en la
chaqueta para el fluido, el incluso podría salir sin dar ni un giro (si las tuberías
de entrada y salida de líquido en la chaqueta estuvieran una sobre la otra).
Para ilustrar esto, primero se ilustra la aproximación netamente geométrica,

que permite calcular h, que no es una variable inmediata. Pero luego se verá,
con el ejemplo, que dicho cálculo geométrico puede no se cierto:
El perímetro P e del círculo que describe el fluido al completar una vuelta
alrededor del tanque interior, viajando por el centro de la chaqueta, puede
asumirse como el de un círculo de radio r, siempre que la separación h entre
el punto de arranque y el de llegada del círculo descrito sea baja. Por lo tanto:
Pe = 2 ∗ π ∗ r
De este modo, el número de giros que da el fluido antes de encontrar la salida

de la chaqueta se puede calcular como
L L
n= =
Pe 2πr
de donde se puede despejar
L = 2πrn
Del mismo modo, se sabe que:
H H
h= ⇒n=
n h
Ahora reemplazando en esta última expresión la equivalencia previa para n,
se llega a:
L H
=
2πr h
Ahora, recurriendo a que el gráfico (convertido aquí a Tabla) de Crane
Co. brinda un valor ω para DL′ dada la relación Dr , se llega a:
e
L
=ω
De′
y como se sabe que:
4 ∗ Área de F lujo 4 ∗ (D ∗ h) 2(D ∗ h)

De′ = = =
P erı́metro de F ricción 2 ∗ (D + h) (D + h)
Reemplazando De′ en la expresión previa, se llega a:
L 2(D ∗ h) D∗h
=ω⇒L=ω ⇒ L = 2ω
2(D∗h) D+h D+h
(D+h)
Finalmente, sustituyendo esta expresión para L en la equivalencia L

2πr
=
H
h
, se llega a la expresión final cuya única incóngnita es h:
D∗h
2ω D+h H D∗h
= ⇒ 2ωh = 2πrH ⇒
2πr h D+h
D∗h
ωh = πrH ⇒ ωDh2 = DπrH + πrHh ⇒
D+h
(ωD)h2 − (πrH)h − DπrH = 0, cuadrática cuyas soluciones son:
(πrH) ± (−πrH)2 + 4 ∗ ωπrHD2
h =
2ωD
Se escoje la h positiva y más pequeña. Eso suena perfecto, pero veamos
el ejemplo.
Ejemplo 6.4 Sea una chaqueta de altura efectiva (separación entre entrada
y salida) H = 1,5m y espaciamiento D = 0,05m, por la que circula agua
de enfriamiento a razón de 10 kg
s
, la cual rodea un tanque de 2 metros de
diámetro (r = 1,0m). Tanque y chaqueta están hechos de lámina de acero
inoxidable (ǫ = 45µm). ¿Cuanto será la caída de presión del agua en la
chaqueta?
Solucion: Siguiendo la discusión previa, se usará la siguiente expresión

2
para el cálculo de la caída de presión: ∆P = fD v2 DL′ . Lo primero es calcular
e
fD , lo que se hace igual que para una tubería de acero inoxidable, utilizando
la ecuación de Shacham:
ǫ ǫ −2
D 5,02 D 14,5
3,71 Re 3,71 Re
Aparecen las dos primeras cosas a resolver, quien es D y como calcular el
número de Reynolds:
•
ρ∗v∗D 4∗m
Re = =
µ π∗D∗µ
Para el D de estos dos cálculos (fD y Re) se puede asumir que es igual
al espaciamiento de la chaqueta D = 0,05m. Una aproximación más exacta
implicaría tratar el conducto como uno cuadrado y no circular con lados D y
h. Se deja al lector tal aproximación, recordando que se deberá realizar una
iteración asumiendo como semilla D = 0,05m y corrigiendo luego con el h
calculado abajo. Aunque el Re se puede calcular ignorando la velocidad del
•
fluido v, utilizando el flujo másico m, luego el valor de la velocidad se va a
necesitar para el cálculo de ∆P . Por eso, calculemos la velocidad, para lo
cual se requiere el área de flujo, que no es más que el producto D ∗ h, pero
h es desconocido. Entra en juego la expresión cuadrática despejada arriba:
(πrH) ± (−πrH)2 + 4 ∗ ωπrHD2

h=
2ωD
para la cual, en la tabla de Crane Co. se debe despejar ω contando con la
relación Dr = 0,05
1
= 20, que implica un valor de ω = 49. Como todo lo demás
es conocido, reemplazando se llega a:
(−π ∗ 1,0m ∗ 1,5m)2 + 4 ∗ 49 ∗ π ∗ 1,0m ∗ 1,5m ∗ (0,05m)2

(π ∗ 1,0m ∗ 1,5m) ±
h = ⇒
2 ∗ 49 ∗ 0,05m
√
4,712 ± 22,21 + 2,31 4,712 ± 4,95
h = =
4,9 4,9
Las dos raíces o soluciones son h1 = 1,97m y h2 = −0,0486m.

Como se ve, las dos soluciones para h indican una situación contradictoria
puesto que no se puede tomar la h2 por ser negativa, ni tampoco h1 = 1,97m
porque resulta h > H, situación irreal: no es posible que la altura del ducto
hipotético que recorre el fluido sea mayor que la altua real de la chaqueta.
Esto lo que demuestra es que la aproximación geométrica no es correcta. Se
toma entonces otra aproximación, utilizando las dos formulaciones alternas
del número de Reynolds.
Aproximación correcta para la hipótesis:
•
4∗m 4 ∗ 10 kg
s
Re = = kg
= 50929
π∗D∗µ π ∗ 0,05m ∗ 0,001 m−s
Se puede despejar la velocidad desde el número de Reynolds:
•
ρ∗v∗D 4∗m 4 ∗ 10 kg
s m
Re = = ⇒v= kg
= 5,09
µ π∗D∗µ 2
π ∗ (0,05m) ∗ 1000 m3 s
Con esta velocidad se puede cálcular el área de flujo y por lo tanto despejar
h:
• 3
v[ ms ]
• 10 kg ∗ 10001 kg
v s
m3
v = 2
= = ⇒
AF [m ] D∗h 0,05m ∗ h
10 kg
s
∗ 10001 kg 10 kg
s
∗ 10001 kg
3 m3
h = m
= = 0,0393m
0,05m ∗ v 0,05m ∗ 5,09 ms
Con el valor de h es posible calcular De′ :
2(D ∗ h) 2(0,05m ∗ 0,0393m)

De′ = = = 0,044m
(D + h) (0,05 + 0,0393)m
Con este valor se puede despejar L de la relación conocida ω de la tabla
de Crane Co.:
L
= ω = 49 ⇒ L = De′ ∗ ω = 0,044m ∗ 49 = 2,16m
De′
Nótese que este valor permite calcular cuantos giros da el agua en la

chaqueta:
L 2,16m
n= = = 0,347 giros
2πr 2π ∗ 1,0m
Ahora se puede calcula el factor de fricción para usar en dicha expresión:
45x10−6 m 45x10−6 m −2
0,05m 5,02 0,05m 14,5
fD = −2 log − log + ⇒
3,71 50929 3,71 50929
fD = 0,0237
con lo cual se pueden calcular ya las pérdidas:
v2 L (5,09 ms )2 m2
∆P = fD = 0,0237 ∗ ∗ 49 = 15,04
2 De′ 2 s2
m2 kg kg
∆P [P ascales] = 15,04 2 ∗ 1000 3 = 15040 = [P a]
s m m−s
14,7psi
∆P [psi] = 15040P a ∗ = 2,18psi
101325P a
6.4.5. Pérdidas en Lechos de Partículas

Cuando un fluido circula por un lecho de partículas lo hace a través de
los canales formados en el lecho poroso. La forma de las partículas usadas
en un lecho son tan diversas como: esferas, cilindros, sillas, etc., y con mate-
riales variados como: arcillas, cerámicas, porcelanas, metales, plásticos, etc.
La aproximación más exitosa para calcular la caída de presión en un lecho
de partículas, asume que los caminos que el fluido toma a través del lecho se
asemejan a un haz de canales tortuosos, pero al fin y al cabo líneas de tu-
bería de diámetro pequeño y variable. Con esta analogía, varios autores han
formulado factores de fricción para esos çanales.o líneas de tubería internas.
Para tener una similitud con el comportamiento del fluido en tubería real (de
díametro mayor), se define un número de Reynolds para el movimiento del

fluido en ese haz de tubos. Tal número se denomina Reynolds de partícula:
dP ∗ v0 ∗ ρ dP ∗ G0
Re = =
µ µ
con dP el diámetro de partícula, ρ es la densidad del fluido y µ es la viscosi-
dad del fluido. Por su parte, G0 es el flux a través del sistema y v0 la velocidad
superficial del fluido en el recipiente que contiene el lecho, considerando que
el lecho está sin partículas (lecho vacío). En tal sentido, la velocidad v al
interior del lecho, en los canales considerados como "tuberías"de diámetro
microscópico, se puede calcular como:
v0
v=
ǫ
con ǫ la porosidad del lecho o fracción de huecos, la cual se define como:
V olHuecosLecho
ǫ=
V olT otalLecho
Experimentalmente ǫ se mide muy fácilmente: se llena el lecho con un
líquido hasta alcanzar el nivel de las partículas. Se vacía el líquido de llenado,
cuyo volumen es el volumen de los Huecos. El volumen del lecho es el del
contenedor vacío, que se puede calculal por geometría considerando la altura
igual a la ocupada por las partículas. También existen tablas y gráficos que
relacionan la porosidad con la esfericidad de la partícula, con el tipo de
material y hasta con la forma del lecho de partículas (suelto, normal o denso).
Debido a que la mayoría de partículas usadas industrialmente no son
esféricas, el díametro de la partícula se calcula con una equivalencia entre la
partícula dada y una esfera que tiene el mismo volumen. Primero se calcula
el diámetro de la esfera de volumen equivalente:
1
6 ∗ V ol 3
dEsf Eq =
π
Luego se debe obtener de tablas o calcular, la Esfericidad de las partículas:
Superficie de la Esfera
φ= ⌋Ambas de Igual Volúmen
Superficie de la Partícula
Valores representativos de φ son: esfera: 1.0, cubo: 0.81, cilíndro (h = d):
0.87, cilindro (h = 5d): 0.7, discos (h = d/3): 0.76, disco (h = d/6): 0.6,
anillos raschig: 0.26 a 0.53, sillas Berl: 0.3 a 0.37.
Finalmente se puede calcular el diámetro de la partícula como:
dP = φ ∗ dEsf Eq
Para calcular la caída de presión en el lecho cuando el fluido se mueve

en régimen laminar, ReP < 20, las propuestas de Blake-Kozeny y Carman
(1922 y 1927) establecen una factor de fricción calculable como:
(1 − ǫ)2 75
f=
ǫ3 ReP
que conduce a la expresión para la caída de presión:
µ ∗ v0 (1 − ǫ)2
∆P = 150 ∗L
d2P ǫ3
con L la lóngitud del lecho de partículas. Esta expresión es válida para
ReP
1−ǫ
< 10 y ǫ = 0,5.
Para calcular la caída de presión en el lecho cuando el fluido se mueve en
régimen turbulento, ReP > 1000, las propuestas de Burke-Plummer (1928)
establecen una factor de fricción calculable como:
7 (1 − ǫ)
f=
8 ǫ3
que conduce a la expresión para la caída de presión:
7 ρ ∗ v02 (1 − ǫ)
∆P = ∗L
4 dP ǫ3
ReP
que es válida para 1−ǫ
> 1000.
Finalmente, en 1952, S. Ergun propuso una expresión que cubre la región

de transición, pero también cubre bien las regiones laminar y turbulenta:
(1 − ǫ) L ∗ G20 (1 − ǫ) 7
∆P = 3
150 +
ǫ dP ∗ ρ ReP 4
En un trabajo más reciente, J.A. Tallmadge, 1970, corrige la ecuación de
Ergun, brindando una expresión más precisa que cubre todas las regiones:
1
(1 − ǫ) L ∗ G20 (1 − ǫ) (1 − ǫ) 6
∆P = 3
150 + 4,2
ǫ dP ∗ ρ ReP ReP
Ejemplo. En la misma línea del ejemplo anterior, pero ahora para un gas
(aire atmosférico), se debe modelar el flujo del aire con el que opera el sistema,
sabiedo que entra a 55o C y 40 %HR, y va desde la toma de succión de un
ventilador centrífugo hasta la salida a la atmósfera de un cuarto de secado
de hilo en bobinas. Se trata de un secador por lotes de hilo en bobinas que se
ve en la siguiente figura. Para que se cumpla con la curva de secado, el aire
al interior del secador (entre las bobinas) debe tener una velocidad mínima
de 1,3 ms , saliendo con 96 %HR adiabaticamente saturado. La configuración
interna del secador es un cubículo en el que cabe perfectamente de frente un
carro con la carga, pero con opciones de hasta 10 carros de "profundidad", en
caso de poder mantener condición operativa (vaire = 1,3 ms ). La configuración
interna del secador es un cubículo en el que cabe perfectamente el carro con la
carga. Dicho carro tiene las siguientes dimensiones: altura 2,0m, ancho 2,3m,
profundidad 0,95m. Queda una holgura de 7,5cm entre bobinas laterales y
paredes laterales del cubículo. En el carro se organizan 120 bobinas en 5
niveles (pisos) y en cada nivel 8 bobinas a lo ancho y 3 bobinas en sentido
de la profundidad. La separación del primer nivel al piso es de 0,2m con una
falda que tapa las ruedas y evita el paso de aire entre carro y piso. La luz
entre las bobinas superiores del carro y la parte superior del cubículo es de
10cm, que es la misma separación entre las bobinas y las paredes laterales
del cubículo. Eso implica que en la vista frontal del carro ya dentro del
secador, el área libre de flujo (entre bobinas y entre bobinas y paredes) es

de 1, 9231m2 . El aire en todo el sistema viaja por ductos circulares de latón
soldado de diámetro interno 50cm y la succión y descarga del ventilador
tienen la misma dimensión. Se tiene un filtro de retención de polvo (ǫ =
0,7, dp = 2,5”, L = 6”), ubicado directamente en el ducto de entrada del
aire atmosférico. Adicionalmente, en secadores similares los fabricantes han
asumido rugosidades absolutas del hilo como superficie de ε = 250µm. Si
para la condición operativa del proceso, se sabe que el medidor de presión
estática a la descarga del ventilador indica 50mm cdea, ¿que profundidad
máxima del secador se puede llenar con carros?
CÁMARA DE
Bobina con hilo SECADO
Aire de PIT
Secado Filtro 3.3m
1.5m 0.6m Salida

2.3m
atmosférica
del aire
Carro Profundidad
variable
Solución: Se deja al lecto. Pista: proponer un mecanismo para el

cálculo de pérdidas del aire entre el punto de descarga del ventilador (dónde
existe un Transmisor Indicador de Presión PIT), hasta la descarga de aire a
la atmósfera.
Ejemplo.: Se va a utilizar un tramo de tubería relleno con viruta de acero
inoxidable (tipo esponjilla lavaollas) para que sirva como agitador estático
de dos fluidos que deben homogenizarse. La porosidad del lecho, medida por
diferencia de volúmenes entre agua de relleno y volumen del tramo de tubería
sin viruta, es ǫ = 0,4. Si todos los datos de caudales y longitud del tramo son
conocidos, ¿cómo aproximar el diámetro de la partícula equivalente DP para
poder usar las formulaciones para el cálculo de la caída de presión en lechos?

Solución: El lecho es de viruta de acero inoxidable, por lo que no está
formado por partículas esféricas. En tal sentido, se hará una analogía entre
fibras y esféras. Para la caída de presión en el lecho, se tomará la ecuación
de J.A. Tallmadge citada en (Bird et al., 2001) como de buen ajuste para la
ecuación de Ergun, en el intervalo 0,1 < Re < 105 :
 1 
6
l (1 − ǫ) G20 150 (1 − ǫ) + 4,2 1−ǫ 
∆p = DP G0 DP G0
DP ǫ3 ρ µ µ
en la que G0 = ρv0 es el flux másico a través del sistema, con v0 la

velocidad superficial del fluido (caudal volumétrico dividido por el área de
la columna): v0 = FA = vi ∗ ǫ, con F el flujo volumétrico, A el área del
contenedor del lecho como si estuviera vacío, vi la velocidad intersticial y ǫ
la porosidad del lecho, . Nótese que v0 es la velocidad con la que el fluido se
aproxima al lecho de sólidos, por eso se cálcula con el área A del contenedor
del lecho, como si estuviera vacío o sin pártículas. En realidad antes de que el
fluido toque el lecho debe recorrer una pequeña distancia dentro del area del
contenedor del lecho. Esta velocidad es diferente de la velocidad intersticial
F
vi = ǫA . Muy brevemente se recuerda que existe un concepto importante
en el análisis del flujo a través de medios porosos: el de esfericidad ψ de
una partícula. A través de ψ se puede hacer una equivalencia entre una
partícula no esférica y una esférica. En el caso del lecho que nos ocupa,
tenemos partículos tipo fibra (viruta). Por lo tanto, la esfericidad será clave.
ψ se define como el cociente entre el área superficial de una esfera con el
mismo volumen de la partícula y el área superficial real de la partícula. Con
la esfericidad se puede luego calcular el díametro equivalente de la partícula
DP∗ , a usar en todas las formulaciones, según:
DP∗ = ψ ∗ Ds
siendo Ds el diámetro de la esfera con el mismo volumen que la partícula.
Algunas correlaciones para caracterizar lechos de partículas usan un número

de Reynolds, que debe redefinirse para este tipo de sistemas:
DH ∗ vi ∗ ρ 2DP∗ v0 ρ
Re = =
µ 3(1 − ǫ)µ
∗ǫ
2DP
con DH el diámetro hidráulico de la partícula: DH = 3(1−ǫ)
.
En este caso, se tiene un lecho con ǫ = 0,4. Se debe calcular un DP∗ para la
viruta de acero inoxidable. Hay dos opciones: i) la fórmula tradicional vista
arriba, y ii) la equivalencia por porosidad con un lecho de partículas esféricas
uniformes, siguiendo la carta de Perry, R., Chemical Engineer’s Handbook.
Veamos las dos opciones:
i) Aplicando la definición de ψ, tomando la viruta como paralelepípedos
de 15mm de longitud, 1mm de ancho y 0,1mm de espesor, se obtiene un
volúmen de 1,5x10−09 m3 . Una esfera con el mismo volúmen tendra un radio
1
3vE
de: vE = 4
3
πrE3 ⇒ rE = 4π
3
= 0,00071m, y en consecuencia, DP∗ =
0,0014m, que resulta ser, a primera vista demasiado pequeño (partículas
equivalentes de 1,4mm).
DP
ii) En el Manual del Ingeniero Químico, se da una gráfica de ( Dtubo ) vs. ǫ,
para diferentes tipos de partículas y materiales. Para esferas de igual tamaño,
la relación es lineal, y tiene la siguiente ecuación:
DP
ǫ = 0,3824 ∗ + 0,335
Dtubo
Aplicando esta relación, con el valor conocido de ǫ = 0,4, se llega a

DP∗= 0,073m, que resulta un tamaño de partícula más creible para lograr la
porosidad deseada con partículas esféricas.
6.5. DIÁMETRO INTERNO ÓPTIMO DE LA LÍNEA DE CONDUCCIÓN (DI_OP T )147
6.5. Diámetro Interno Óptimo de la Línea de

Conducción (Di_Opt)
"La tubería es el item mayor en los costos de las plantas de procesos

químicos. Esos costos en procesos que implican flujo de fluidos puede llegar
al 80 % del costo del equipamento comprado o 20 % la inversión fija de capi-
tal"(Peter and Timmerhaus, 1970). "La inversión en tubería y en accesorios
de tubería llega al 10 o 15 % de la inversión total en el caso de muchas de las
plantas químicas. Por lo tanto es imperativo hacer una selección juiciosa del
tamaño de tubería que brinde un valor cercano al costo total mínimo para
los cargos fijos y de bombeo"(Roy, 1988) [Roy, G.K. Prediction of Optimum
Economic Pipe Diameter. Journal of the Institution of Engineers (India) vol
68 part CH. 3 June 1988.]. De estas dos citas, se evidencia que en Ingeniería
de procesos es imprescindible tener un método para cálcular el Diámetro Óp-
timo Económico de la Tubería-Tubo a usar en la Planta. Por ejemplo, para
el costo de bombeo en condiciones de plantas en USA, se formula como:
• U S$
1 v(gpm) ∗ L(ft) #horas ∗ kW h
Costo(U S$) = ∗ fD ∗ ∗
1706 [Di (inches)]5 ηCombinada M otor_Bomba
•
con fD el factor de fricción, v el caudal del fluido en gpm, L la longitud
total de la línea en f t, Di el díametro interno de la tubería en pulgadas y
η la eficiencia combinada del motor y la bomba. De forma gráfica, se vería
como se ilustra en la Figura ??.
Relación de Costos
Costo Total
¿Cómo
CALCULARLO?
Diámetro Óptimo
mínimo Diámetro Interno de la Línea Máximo
Relación de costos para hallar el diámetro óptimo de una conducción.
En la figura anterior se ven los costos de la tubería en rojo y los cos-

tos de bombeo en azul. Los costos totales en verde muestran un mínimo,
que justamente será el Diámetro Óptimo Di_Opt de la línea de conducción.
Las aproximaciones a la selección de Di_Opt puede conducirse siguiendo: i)
recomendaciones heurísticas, ii) ecuaciones directas para el díametro óptimo.
Recomendaciones Heurísticas
Particularmente, se recomiendan valores para la velocidad (v) del fluido

en la línea, que resultan en un diámetro óptimo bajo las condiciones de
usar máquinas impulsoras con motor eléctrico (Peter and Timmerhaus, 1970;
Walas, 1980):
Para Líquidos en régimen Turbulento:
Agua y similares. . . . . . .v entre 3 y 10 fst
Vapor de baja presión (25psig). . . v entre 50 y 100 fst
Vapor a alta presión (> 100psig). . . v entre 100 y 200 fst

Aire a presiones normales (25 a 50psig)...v entre 50 y 100 fst
Hay Tablas y Gráficos para fluidos circulando en régimen laminar, en
función de la viscosidad del fluido.
Ecuaciones Directas para el Díametro Óptimo
Se parte de la base de unas condiciones económicas particulares, tanto

para los costos de bombeo como para los costos de tubería y accesorios. Por
lo tanto, tales ecuaciones quedan descontextualizadas si no tienen un término
que actualice los valores. Por ejemplo, en el texto de Peter and Timmerhaus
se proponen para Flujo Laminar:
Si D < 1” ⇒ Di_Opt = 3,6 ∗ qf0,36 ∗ µ0,18

Si D ≥ 1” ⇒ Di_Opt = 3,0 ∗ qf0,36 ∗ µ0,18
y para Flujo Turbulento:
Si D < 1” ⇒ Di_Opt = 4,7 ∗ qf0,45 ∗ ρ0,13

Si D ≥ 1” ⇒ Di_Opt = 3,9 ∗ qf0,45 ∗ ρ0,13
con Di_Opt el diámetro interno óptimo en pulgadas, qf el caudal del fluido

f t3
en s
,
µ la viscosidad del fluido en cP y ρ la densidad del fluido en flbt3 . Puesto
que estas formulaciones tienen el defecto de desactualizarase, en el trabajo
de Roy (1988) se mejoran las formulaciones sencillas de Peter y Timmerhaus.
Primero para Flujo Laminar:
0,18
• 0,36 0,18 K
Di_Opt = 0,0257 ∗ v ∗ρ ∗
X
válida siempre que se cumpla que:
m3 • m3
0,03≤ v ≤ 180000
h h
0,02cP ≤ µ ≤ 8000cP
m K m
0,005 ≤ ≤ 0,05
kW X kW
y luego para Flujo Turbulento:
0,16
• 0,45 K
Di_Opt = 0,0144 ∗ v ∗ ρ0,13 ∗
X
válida siempre que se cumpla que:
m3 • m3
0,03 ≤ v ≤ 180000
h h
0,02cP ≤ µ ≤ 20cP
m K m
0,005 ≤ ≤ 0,05
kW X kW
kg kg
0,015 3 ≤ ρ ≤ 15000 3
m m
•
en la que Di_Opt es el diámetro interno óptimo en metros, v es el caudal
m3 kg
volumétrico del fluido en h
, ρ la densidad del fluido en m3
, K el costo de
la electricidad por kW h, y X el costo de 1,0m de tubería nueva de 1”DN
del mismo material de la tubería que se selecciona, con K y X en el lugar y
tiempo del cálculo.
También se dan nomogramas, como el de la Figura 14.2 de la edición
en inglés del texto de Peter an Timmerhaus, que se dejan como opciones
al lector. Vale para finalizar, resaltar que en ese mismo texto, Peter and
Timmerhaus proponen correlaciones para el diámetro óptimo con mas con-
sideraciones económicas (por lo tanto más complejas), como la siguiente para
Flujo Turbulento:
(4,84+n)
Di_opt 0,000189Y Kws2,84 µ0,16 {[1 + (a′ + b′ )M ](1 − φ) + ZM }
=
1 + 0,794L′e Di_opt n(1 + F )X ′ [Z + (a + b)(1 − φ)]Eρ2
en la cual: X′ es el costo de un pie de tubería cuyo diámetro es 1,0f t.

L′e son las pérdidas por fricción en accesorios expresadas como longitud
equivalente, ws es el flujo másico el libras por segundo, M es la relación de
costo de las máquinas impulsoras y la energía anual consumida por ellas,
Y son los días de operación al año de la instalación, a fracción del costo
inicial del sistema de tuberías para la depreciación anual, a′ fracción del costo
inicial de las máquinas impulsoras para la depreciación anual, b fracción del
costo inicial del sistema de tuberías para el mantenimiento anual, b′ fracción
del costo inicial de las máquinas impulsoras para el mantenimiento anual, φ
factor fraccional de la tasa de impuestos, Z tasa de retorno fraccional (o costo
de capital antes de impuestos) en la inversión incremental, µ la viscosidad
del fluido en cP y ρ la densidad del fluido en flbt3 . Se recuerda al lector que
las constantes de este tipo de expresiones están amarradas a la economía del
país donde se producen, en este caso USA.

HERNÁN D. ÁLVAREZ
FERNANDO OROZCO S.

Perdidas de Energia

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DOCUMENTO EN ELABORACIÓN, SÓLO PARA EL ÁMBITO DEL CURSO.

POR FAVOR NO DIFUNDIR FUERA DEL CURSO.

Como ya se vió al deducir las ecuaciones aplicables a ﬂuidos en procesos,

se disipa al medio ambiente, bien como vibración mecánica o como calor. Se

6.1. Pérdidas por fricción en líneas rectas

que entrega las pérdidas en las unidades propias de la ecuación de Bal-

Para utilizar la ecuación general de Darcy vista arriba, se debe calcular

Ecuaciones y gráﬁco para el factor de fricción

Aunque existen muchas ecuaciones, aquí se destacan las siguientes dos,

Régimen Laminar (Re<2000) Para Flujo Laminar, una aproximación

Régimen de Transición y Turbulento (Re>2000) Aunque existen

El Diagrama de Moody En su trabajo "Friction factors for pipe ﬂow",

Diagrama de Moody tomado de www.metzgerwillard.com.

Ejemplo (tomado y aumentado de Bird et al. Ejem. 6.2-1, second

En un proceso a 20◦ C ﬂuye Dietilanilina (C6 H5 N (C2 H5 )2 ) por una con-

Si ahora se usa la misma ecuación de Darcy pero leyendo el factor de

Ahora leyendo del Digrama de Moody para Re = 2938,24 y rugosidad

6.2. Pérdidas por fricción en accesorios

con el grado de apertura de la válvula. Recuérdese que las de bola (ball ) y

Válvula de bola con reduced trim ". Tomado de www.elitevalve.com.

Sobre las válvula reportadas en la tabla vale hacer una aclaración de

Figura 6.3: Acople tipo "Stub-in.o acampanado a presión. Tomado de

que han llegado a ser publicados en textos especializados.

En este caso, aunque la tabla del método de las 2K da un valor para

Válvula de Compuerta (Gate) Se recuerda al lector, tal y como se

K = 5x106 ∗ (Apertura %)−3,31 ∗ K100 %Open

Válvula de Globo (Globe) Esta familia de válvulas son las indicadas

K = 1061 ∗ (Apertura %)−1,51 ∗ K100 %Open

Como se ve en la Figura ??, existen tres posibilidades en la manera en

TANQUE TANQUE TANQUE

Ilustración de diferentes tipos de conducciones para salida de tanques.

En este tipo de .accesorio", el factor K es independiente de la conﬁg-

Cuando dos tramos de lína de conducción deben unirse, puede recurrirse

Expansión y Contracción súbitas

Para cambios súbitos de diámetro, como los que se produccen en los

expansión (reducciones roscadas o soldadas), se utilizan las dos siguientes

Para una contracción súbita en la línea (típicamente un accesorio para

Contracción o Expansión gradual

Ilustración de una contracción (ﬂuido de izquierda a derecha) o expansión

6.3. Un procedimento propuesto para el cál-

1. Recopilar y tabular todos los datos de la línea de conducción: i) Mate-

2. Recopilar y tabular todas las características del ﬂuido: i) Caudal (volumétri-

4. Recopilar y tabular todos los datos de los accesorios o elementos es-

6. Calcular el Factor de Fricción (f o fD ) para el tramo. Usar f = 16

8. Hallar el factor K para cada accesorio (método de las 2K) o elemento

9. Calcular las pérdidas por fricción en cada accesorio y con el número de

11. Reemplazar las pérdidas halladas en la formulación adecuada de Bal-

Ejemplo 6.1 Para ver coexistir lo dinámico y lo estático en un sistema

Tramo de longitud Variable

0.1m 0.5HP efectivos al fluido

tipo compuerta (gate) β = 0,9 totalmente abierta, un niple de 15 cm, una

Solución. Lo primero es aclarar que el objetivo del ejemplo es sensibi-

el tanque de suministro, mientras que el punto 2 es el extremo de la tubería

0,372 85 kJ v22 v22

Hay dos maneras de enfrentar la solución de este modelo: i) Separar los

0,372 85 [α2 + ( Ki)] v22

que luego de agrupar y despejar el término de interés, conduce a la

0,372 85 α2 Ki_Accesorios 0,8fD v22 1

Procediendo por cualqueir de los dos caminos, lo primero sería hallar la

Evolución de las pérdidas con la altura de la columna.

Ejemplo 6.2 Continuación y ampliación del ejemplo inicial. Tomado Bird

et al. Ejem. 6.2-1, second edition. En un proceso a 20◦ C ﬂuyen 1,028 kg