Metodologia de Las 5 S

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA
IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN TALLERES DEL

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
Trabajo de titulación para optar al

Título de técnico universitario en
MECÁNICA INDUSTRIAL
Alumnos:
Claudio Antonio Moraga Cruz
Sergio Fabián López Benavides
Profesor Guía:
Ing. Haroldo Romero Jara
2016
RESUMEN EJECUTIVO
KEYWORDS: “5S” – “9S” – MEJORA CONTINUA
El presente trabajo de título se realizó en las dependencias del Departamento de

Mecánica de la Universidad Técnica Federico Santa María, Sede José Miguel Carrera,
específicamente el taller de Mantención Industrial, con el fin de implementar las
metodologías de las 5S y 9S.
En el informe se procedió a realizar un estudio acerca de estas metodologías,
sobre sus conceptos y la importancia que tienen cuando son aplicados a una empresa. Se
realizó una recopilación de información sobre estos principios y se estableció un plan
para la aplicación en general a cualquier tipo de dependencia, no sólo el taller de
Mantención Industrial de la universidad, con el fin de que cualquier entidad, con el plan
efectuado, pueda implementar los pasos que dan forma a las metodologías estudiadas.
La implementación fue realizada con éxito, siguiendo los pasos establecidos y
es el primer paso para mantener el taller de Mantención Industrial organizado y limpio.
Para llevar a cabo esta implementación se desarrollaron tres pasos, lo cuales
son, una etapa de difusión del tema, para informar a los docentes y alumnos sobre la
importancia y los beneficios que aportan estas metodologías, la siguiente etapa fue la
implementación de cada concepto estudiado, segmentándola en tres partes, los conceptos
que van dirigidos a los objetos y elementos que existen en el taller, que son la
clasificación de los elementos innecesarios, la organización de los elementos necesarios
y la limpieza del lugar. Posterior a esto, se realizó la tercera y última etapa que consistió
en una evaluación final del proceso.
Antes de llevar a cabo la implementación se realizó una evaluación inicial del
área, en lo que refiere a organización y limpieza con el fin de detectar las principales
falencias que presenta el taller y atacar los puntos más críticos.
Luego se implementaron los tres primeros conceptos de la metodología de las
5S, Seiri, Seiton y Seiso (Clasificación, Organización y Limpieza, respectivamente),
seleccionando los equipos que no prestaban utilidad dentro del taller para posteriormente
descartarlo y sacarlos del área, después, con los objetos considerados como necesarios,
se procedió a reorganizarlos, optimizando el espacio del área para generar mayor flujo
de tránsito y que las labores se realicen de forma más expedita y por último se
confeccionó un plan de limpieza.
En la implementación de los conceptos dirigidos al personal de trabajo,
Seiketsu, Shitsuke, Shikari y Shitsukoku (Control visual, Disciplina, Constancia y
Compromiso respectivamente) se realizó material visual que busca informar al personal
que utiliza las dependencias, acerca de la importancia de estos conceptos y los beneficios
que se pueden obtener al respetar los nuevos propósitos implementados en base a las
metodologías de las 5S y 9S.
Posteriormente se realizó la implementación de los dos últimos conceptos de la
metodología de las 9S, referidos a la coordinación y estandarización (Seishoo y Seido,
respectivamente), estableciendo la importancia de trabajar en conjunto, tanto los
docentes, como alumnos para que los logros alcanzado permanezcan en el tiempo.
Para finalizar con el proyecto, se realizó una evaluación final que consistió en
mostrar registros fotográficos para apreciar fehacientemente los cambios
implementados.
Cabe mencionar que este proyecto es el primer paso para mantener el taller de
Mantención Industrial organizado y limpio.
ÍNDICE
RESUMEN EJECUTIVO
SIGLAS Y SIMBOLOGÍA
INTRODUCCIÓN
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DE LAS METODOLOGIAS

5S Y 9S
1.1. INTRODUCCIÓN
1.2. HISTORIA
1.3. CONCEPTO KAIZEN
1.3.1. ¿Qué es Kaizen?
1.3.2. Implementación de Kaizen
1.4. CONCEPTO DE CALIDAD TOTAL
1.5. CONCEPTO DE MEJORA CONTINUA
1.6. METODOLOGÍA DE LAS 5S
1.6.1. Necesidades de la metodología 5S
1.6.2. Beneficios
1.6.3. Definición de conceptos
1.7.2. Beneficios
CAPÍTULO 2: PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S

Y 9S
2.1. DIFUSIÓN Y PROPAGANDA DE LAS METODOLOGÍAS
2.2. IMPLEMENTACIÓN DE CADA CONCEPTO
2.2.1. A los objetos y elementos
2.2.2. Al personal de trabajo
2.2.3. A la empresa
2.3. EVALUACIÓN DEL PROCESO
CAPÍTULO 3: EVALUACIÓN INICIAL DEL TALLER DE MANTENCIÓN
INDUSTRIAL SIN EL PROYECTO
3.1. IDENTIFICACIÓN DE OBJETOS INNECESARIOS
3.2. EVALUACIÓN DEL ORDEN DEL TALLER
3.3. EVALUACION DE LA LIMPIEZA DEL TALLER
3.4. EVALUACIÓN GENERAL DEL ESTADO DEL TALLER
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN

EL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL
4.1. SITUACIÓN INCIAL DEL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL
4.2. IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
4.2.1. Difusión y propaganda de las metodologías
4.2.2. Conceptos dirigidos a los objetos y elementos
4.2.3. Conceptos dirigidos al personal
4.2.4. Conceptos dirigidos al taller de Mantención Industrial
4.2.5. Evaluación del proceso
CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ANEXO A: AFICHE INFORMATIVO DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
ANEXO B: LISTADO O INFORME DE ACTIVIDADES DEL LUGAR
ANEXO C: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS Y PLAN DE ACCIÓN
ANEXO D: TARJETA ROJA, AMARILLA Y VERDE
ANEXO E: EVALUACIÓN INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA
ANEXO F: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO
ANEXO G: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU
ANEXO H: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL TALLER DE MANTENCIÓN
INDUSTRIAL
ANEXO I: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL LABORATORIO DE
TERMOFLUIDOS Y TERMODINÁMICA
ANEXO J: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS DEL TALLER DE
MANTENCIÓN INDUSTRIAL
ANEXO K: EVALUACIÓN INICIAL DE LOS EQUIPOS CONSIDERADOS
COMO NECESARIOS
ANEXO L: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO
ANEXO M: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU
ANEXO N: AFICHE DE LA IMPLEMENTACION DEL CONCEPTO SEIKETSU
ANEXO O: AFICHE DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONCEPTO SEIDO
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Círculo de Deming

Figura 1-2. Principios de la Calidad Total
Figura 1-3. Ciclo de mejora continua
Figura 1-4. Conceptos de las 5S
Figura 1-5. Ejemplo del antes y después al implementar la metodología 5S
Figura 1-6. Ilustración del concepto Seiri
Figura 1-7. Diagrama de flujo para la clasificación
Figura 1-8. Ilustración del concepto Seiton
Figura 1-9. Ilustración del concepto Seiso
Figura 1-10. Ilustración del concepto Seiketsu
Figura 1-11. Ilustración del concepto Shitsuke
Figura 1-12. Ilustración del concepto Shikari
Figura 1-13. Ilustración del concepto Shitsukoku
Figura 1-14. Ilustración del concepto Seishoo
Figura 1-15. Ilustración del concepto Seido
Figura 2-1. Mapa Conceptual de la implementación de las metodologías 5S y 9S
según el área donde van dirigidas
Figura 3-1. Fotografía de la salida de emergencia
Figura 3-2. Fotografía del mesón con equipos para ensayos de transmisión de
movimiento
Figura 3-3. Fotografía equipos mal ubicados
Figura 3-4. Fotografía general del taller
Figura 3-5. Fotografía de los mesones de trabajos y ubicación de los equipos
Figura 3-6. Lay-Out del estado inicial del taller
Figura 3-7. Soporte para tecles
Figura 3-8. Computadores sin uso
Figura 3-9. Equipo para ensayos de tensión
Figura 3-10. Fotografía que demuestra la falta de las delimitaciones de un pasillo
Figura 3-11. Fotografías de la mala ubicación de equipos de trabajos
Figura 3-12. Fotografía de la obstrucción de la salida de emergencias
Figura 3-13. Fotografías de la zona de limpieza y sus elementos dispersos
Figura 4-1. Registro fotográfico del estado inicial del taller (mesones)
Figura 4-2. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos innecesarios)
Figura 4-3. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos mal ubicados)
Figura 4-4. Imagen del afiche creado acerca de las metodologías 5S y 9S
Figura 4-5. Fotografía del documento de respaldo sobre las metodologías 5S y 9S
Figura 4-6. Registro fotográfico de elementos innecesarios (válvulas)
Figura 4-7. Registro fotográfico de elementos innecesarios (objetos varios)
Figura 4-8. Registro fotográfico de elementos innecesarios (herramientas)
Figura 4-9. Fotografías de un mueble marcado con tarjeta roja
Figura 4-10. Fotografías de muebles y computadores con tarjeta roja
Figura 4-11. Fotografías de generador de vacío con tarjeta amarilla
Figura 4-12. Fotografía de equipo para ensayos de válvulas con tarjeta amarilla
Figura 4-13. Fotografías de ejes para montaje y desmontaje con tarjeta verde
Figura 4-14. Fotografías de equipo para ensayos hidráulicos con tarjeta verde
Figura 4-15. Lugar asignado para los elementos innecesarios
Figura 4-16. Imágenes del antes y el después de banco para ensayos de transmisiones
de movimiento
Figura 4-17. Imágenes del antes y el después con la eliminación y reubicación de
objetos innecesarios
Figura 4-18. Imágenes del antes y después que muestra la reubicación de equipos
Figura 4-19. Lay-Out del estado inicial del taller de Mantención Industrial
Figura 4-20. Registro fotográfico del estado inicial del taller
Figura 4-22. Lay-Out sugerido para la nueva organización del taller de Mantención
Industrial
Figura 4-23. Fotografía del mueble adquirido para la ubicación de los equipos del taller
Figura 4-24. Imagen de la cotización realizada por la empresa Ingaplac Ltda.
Figura 4-25. Imagen en tres dimensiones del mueble para el taller de Mantención
Industrial
Figura 4-26. Registro fotográfico del antes y después con las delimitaciones del pasillo
Figura 4-27. Fotografías del antes y después de la reubicación de los mesones de
trabajo
Figura 4-28. Fotografía del antes y el después del soporte de tecle reubicado en el taller
de Máquinas y Herramientas
Figura 4-29. Fotografía del antes y después de la zona de limpieza
Figura 4-30. Fotografías del antes y el después de la ubicación de los equipos
Figura 4-31. Fotografías del antes y después del pasillo
Figura 4-32. Fotografías del antes y después de los mesones de trabajo
Figura 4-33. Fotografías del antes y después del estante de rodamientos
Figura 4-34. Fotografías del antes y después de las organización de los equipos
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1. Conceptos y el objetivo de cada uno

Tabla 1-2. Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de uso
Tabla 1-3. Conceptos según el aspecto donde van dirigidos
Tabla 2-1. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a los objetos y elementos
Tabla 2-2. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos al personal de trabajo
Tabla 2-3. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a la empresa
SIGLAS Y SIMBOLOGÍA
ACHS : Asociación Chilena de Seguridad

D.S. : Decreto Supremo
EPP : Equipos de Protección Personal
IST : Instituto de Seguridad del Trabajador
OGUC : Ordenanza General de Urbanismo y Construcción
PDCA : Plan (Planear) – Do (Hacer) – Check (Verificar) – Act (Actuar)
TPM : Mantenimiento Productivo Total
INTRODUCCIÓN
El siguiente informe tiene por objetivo implementar las metodologías y

filosofías de las 5S y 9S en el Taller de Mantención Industrial de la Universidad Técnica
Federico Santa María, Sede José Miguel Carrera y surge a partir de una sugerencia de
desarrollar un proyecto para mantener el orden generando una conciencia en el personal
que utiliza las dependencias, para mantener el taller mejor organizado, limpio y que los
resultados obtenidos con la implementación se mantengan con el tiempo.
Los talleres del Departamento de Mecánica no han incorporado una
metodología de orden y limpieza común y estándar para todos, por lo que cada taller
tiene su propia forma de trabajo, además el orden queda a criterio del personal
encargado y no poseen un plan común de acción para mantener las áreas de trabajo
seguras, limpias, ordenadas y organizadas.
Se realizará un estudio profundo a las metodologías 5S y 9S investigando su
historia y el motivo por el cuál fue creada, realizando un plan de implementación que sea
aplicado en el taller de mantención industrial y se pueda emplear dentro de otros talleres
de manera general.
Para esto se llevará a cabo una definición de los conceptos que rigen a cada
metodología. En primer lugar, para la metodología 5S se tienen: Seiri (Clasificación,
separar innecesarios), Seiton (Organización, situar necesarios), Seiso (Limpieza,
suprimir suciedad), Seiketsu (Control visual, señalizar anomalías) y Shitsuke (Mantener
la disciplina, seguir mejorando).
Por otra parte, la metodología 9S es un complemento de la metodología
anteriormente mencionada, por lo cual se rige bajo los mismos cinco conceptos
presentados con anterioridad, pero agregando cuatro nuevos, los cuales son: Shikari
(Constancia, preservar buenos hábitos), Shitsukoku (Compromiso, cumplir con la
obligaciones), Seishoo (Coordinación, unidad en el trabajo) y Seido (Estandarización,
señalizar).
Además, se mencionarán los beneficios que se obtendrán al implementar dichas
metodologías en los talleres del Departamento de Mecánica. Esto generará un plan
común de orden y limpieza que se pueda aplicar en todos los talleres, no solo en los del
Departamento, sino también en otros tipos de talleres, ya que se realizará una forma de
implementación general que conllevará un paso a paso, aplicable a cualquier tipo de
estas áreas de trabajos.
Es fundamental realizar la implementación de estas metodologías debido a que
únicamente con la teoría de estos métodos no basta, ya que para poder comprender las 5s
y las 9s a su cabalidad, es necesaria la aplicación práctica de estas.
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un manual de implementación de las metodologías 5S y 9S que se

aplique al taller de Mantención Industrial de la Universidad Técnica Federico Santa
María, sede José Miguel Carrera, y a su vez, se pueda implementar en otros talleres del
Departamento de Mecánica, para facilitar un método concreto que permita el
mejoramiento a través de herramientas que favorezcan el orden y compromiso del
personal con su entorno.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Dar a conocer el motivo general y específico por el cual se establecen los

conceptos de estas metodologías, sus definiciones y los beneficios que podrían
conllevar al implementarlas.
 Entregar los criterios y pasos necesarios de cada concepto para poder
implementarlos en los talleres.
 Evaluar el estado del inicial del Taller de Mantención Industrial.
 Implementar las metodologías 5S y 9S al Taller de Mantención Industrial.
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DE LAS
METODOLOGIAS 5S Y 9S
1. ANTECEDENTES GENERALES DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
1.1. INTRODUCCIÓN
En los talleres del departamento de mecánica se realizan diversas tareas como el

mecanizado de piezas, ensayos de mantención, trabajos de máquinas y herramientas
(torno, fresadoras, rectificadoras, entre otros). Todas las actividades nombradas traen
consigo un sinfín de movimientos de herramientas, equipos y componentes mecánicos.
Es en este punto donde surgen las necesidades de estandarizar un modelo ejemplar en el
almacenamiento de herramientas y equipos en los talleres, ya que al haber un gran flujo,
principalmente de alumnos, no existe un estándar de orden de los materiales que se
utilizan, pues cada persona dispone de distintos sitios para almacenar los elementos
ocupados. Esto conlleva a un desorden y el problema emerge cuando otra persona
requiera utilizar alguna herramienta y tarde más tiempo del debido al encontrarla, ya que
no hay lugares previamente establecidos para mantener el orden, sobre todo con las
herramientas más utilizadas.
Por otro lado, los trabajos desarrollados en los talleres de mecánica de banco y
máquinas y herramientas producen mucha suciedad y se genera un aspecto de desorden
en el área, por lo que es necesario establecer un estándar de limpieza.
Es por esto que, tanto los problemas de orden y limpieza son los que se busca
normalizar mediante estándares y pautas de criterio, generando conciencia en las
personas que utilizan el taller.
1.2. HISTORIA
Las metodologías de la 5S y 9S surgieron a partir de la segunda guerra mundial,

como sugerencia de la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un
movimiento en la mejora de calidad.
Shigeo Shingo (Saga, Prefectura de Saga, Japón 1909 – 1990) fue un ingeniero
japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el
sistema de producción Toyota.
Durante la década de los 60’ con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar
obstáculos a la producción eficiente se conoce a Shigeo Shingo como el creador del
método de las 5s.
En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene
aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. Varios estudios
estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a resultados tan interesantes
como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el crecimiento del 10% en
fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de accidentes y una reducción
del 40% en costos de mantenimiento.
El método de las 9s se incorpora años después por la misma empresa Toyota a
partir del concepto “Kaizen” que busca un ambiente de trabajo coherente con la filosofía
de “Calidad Total” y “Mejora Continua”, destacando la participación de los empleados
en conjunto con la empresa.
1.3. CONCEPTO KAIZEN
En todos los lugares de trabajo se busca una mejora continua en sus productos,
procesos y servicios y que el personal colabore con esta tarea. La mejora continua podría
traer como consecuencia menores costos, mayor calidad en el servicio, mayores ventas,
etc. Pero no en todos los ambientes laborales consiguen el mejoramiento continuo. La
solución está en Kaizen.
1.3.1. ¿Qué es Kaizen?
Kaizen no es un programa de eliminación de desperdicios o de reducción de

costos, entenderlo así limita su verdadero alcance y hace que no se implemente con su
potencial verdadero.
Masaaki Imai1, creador del concepto, plantea el Kaizen como la conjunción de
dos términos japoneses
 Kai: cambio
 Zen: para mejorar
Se puede decir que Kaizen es “cambio para mejorar“, pero haciendo más
extensivo el concepto, Kaizen implica una cultura de cambio constante para evolucionar
1
Masaaki Imai (Tokio, 1930), teórico de la organización japonesa y consultor de gestión.
Conocido por su trabajo en gestión de calidad, específicamente en Kaizen.
hacia mejores prácticas, es lo que se conoce comúnmente como “mejoramiento
continuo“.
1.3.2. Implementación de Kaizen
El mejoramiento continuo no es cuestión de oficina, sino que empieza en el

lugar donde se desarrolla el trabajo y se debe involucrar todo el personal. Es necesario
implementar el concepto Kaizen como una estrategia corporativa y a partir de allí, se
realiza un plan de acción, mediante el cual se identifica de manera clara el rumbo de la
empresa.
Después de conocer las pretensiones y expectativas de la empresa se aplica la
metodología de las “5s” para llevar a cabo el plan de acción.
“Se requiere hábito de Mejora Continua al nivel de toda la

organización y comprometerse a alcanzar la Calidad Total al nivel de
toda la institución o empresa”2
La aplicación del Kaizen consiste básicamente de cuatro pasos que conforman

un proceso estructurado y utilizan el Círculo de Deming como herramienta para la
mejora continua. El círculo de Deming (mostrado en la figura 1-1) también se denomina
PDCA por sus siglas en inglés:
Planear
Actuar Hacer
Verificar
Fuente: Elaboración propia, información recopilada de: http://www.manufacturainteligente.com/kaizen
Figura 1-1. Círculo de Deming
2
Extracto de “Japanese Manufacturing Techniques” de Richard J. Schonberger citado por
Héctor Torres en: “Mejora continua y calidad total de clase mundial: estilos de gestión necesarios en
varias empresas/instituciones”
 Plan (Planear): en esta fase el equipo propone su meta, analiza el problema y
define el plan de acción.
 Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción, este se ejecuta y se registra.
 Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
 Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere
alguna modificación para mejorar.
Una vez que se ha cumplido con estos cuatro pasos, se debe proceder a buscar
nuevos objetivos que permitan reiniciar el proceso, realizando los trabajos de manera
continua y fluida. Cada vez que el trabajo se desarrolla de manera exitosa y se respeta el
plan de acción de la mejora continua, resulta oportuno que se recompense al equipo
laboral.
La búsqueda constante de nuevos objetivos en los equipos de trabajo, por lo
general trae consecuencias benéficas en términos de innovación y lógicamente en
calidad.
1.4. CONCEPTO DE CALIDAD TOTAL
La Calidad Total es el estadio más evolucionado dentro de las sucesivas

transformaciones que ha sufrido el término Calidad a lo largo del tiempo. En un primer
momento se habla de Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la Calidad que
se basa en técnicas de inspección aplicadas a Producción. Posteriormente nace el
Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la
calidad del producto o servicio proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se
conoce como Calidad Total, un sistema de gestión empresarial íntimamente relacionado
con el concepto de Mejora Continua y que incluye las dos fases anteriores. Los
principios fundamentales de este sistema de gestión son los siguientes:
 Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas

del cliente (interno y externo).
 Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades
y procesos llevados a cabo en la empresa (implantar la mejora continua tiene un
principio pero no un fin).
 Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo
directivo.
 Participación de todos los miembros de la organización y fomento
del trabajo en equipo hacia una Gestión de Calidad Total.
 Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado
el fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa.
 Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando
las barreras departamentales y estructurales que esconden dichos procesos.
 Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre gestión
basada en la intuición. Dominio del manejo de la información.
La filosofía de la Calidad Total proporciona una concepción global que fomenta

la Mejora Continua en la organización y la involucración de todos sus miembros,
centrándose en la satisfacción tanto del cliente interno como del externo. Podemos
definir esta filosofía del siguiente modo: Gestión (el cuerpo directivo está totalmente
comprometido) de la Calidad (los requerimientos del cliente son comprendidos y
asumidos exactamente) Total (todo miembro de la organización está involucrado,
incluso el cliente y el proveedor, cuando esto sea posible).
Fuente Elaboración propia, información recopilada de http://www.edeemprende.com/blog/administracion-

de-la-calidad-total/
Figura 1-2. Principios de la calidad total

1.5. CONCEPTO DE MEJORA CONTINUA
El proceso de mejora continua es un concepto del siglo XX que pretende

mejorar los productos, servicios y procesos.
Postula que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la
estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Se fundamenta en el ciclo PHVA
que se refiere a las actividades de: Planear, Hacer, Verificar y Actuar, ayuda a promover
las oportunidades de las organizaciones, mejorando el desempeño de sus procesos, para
mantener los clientes actuales y conseguir nuevos clientes.
La ideología principal del ciclo PHVA (como se indica en la figura 1-3) es:
identificar las áreas de oportunidad para planificar el cambio e implementarlo,
verificando los resultados de la implementación para actuar con base al cambio o para
comenzar el ciclo nuevamente mediante la planificación de nuevos cambios.
Fuente: Elaboración propia, información recopilada de

https://www.solucionesdbc.mx/sgc/mejora_continua.html
Figura 1-3. Ciclo de mejora continua
El método de las 5S es una técnica de gestión japonesa basada en cinco

principios simples. Se denomina de esta manera debido a que, cada una de sus cinco
etapas comienza con la letra “S” de su nombre en japonés.
Busca lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más
limpios de forma permanente para obtener una mayor productividad y un mejor entorno
laboral.
Las cinco “S” han tenido una amplia difusión y son numerosas las
organizaciones que la utilizan, como: empresas industriales, empresas de servicios,
centros educativos, hospitales, asociaciones, entre otros.
Los cinco principios (indicados en la figura 1-4) en los cuales se basa esta
metodología son:
 Seiri: Clasificación
 Seiton: Organización
 Seiso: Limpieza
 Seiketsu: Control Visual
 Shitsuke: Disciplina
Fuente: Elaboración propia, información de http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
Figura 1-4. Conceptos de las 5S
Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado
en Japón y hoy en día se aplica en todas partes del mundo. No es que sean características
exclusivas de la cultura japonesa, incluso las personas, de manera inconsciente, aplican
este método en su cotidianidad al mantener sus pertenecías en forma organizada y
limpia.
Sin embargo, con los beneficios que entrega esta metodología, son poco
frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco
"S", lo que conlleva a un entorno de trabajo desorganizado y sin limpieza, perdiendo
la eficiencia y reduciendo la moral de trabajo.
Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el
orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia y la calidad de vida en el
ambiente laboral.
Es por esto que cobra importancia la implementación de la metodología de las
cinco “S”, para mejorar las condiciones laborales y, de paso, mejorar la productividad en
la empresa.
La estrategia de las 5S son conceptos sencillos que a menudo las personas no le

dan la suficiente importancia. Sin embargo, un ambiente laboral limpio y seguro permite
orientar el lugar de trabajo hacia las siguientes metas:
 Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de
productos innecesarios producidos por el desorden, falta de aseo,
fugas, contaminación, etc.
 Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo en la búsqueda de
material y en desplazamientos innecesarios.
 Conseguir un aumento en la calidad del área de trabajo y en la moral del
personal.
 Facilitar la creación de condiciones para aumentar la vida útil de los equipos,
gracias a la inspección permanente por parte del personal encargado.
 Mejorar la estandarización y la disciplina de todo el personal de trabajo,
cumpliendo con los métodos implementados de forma constante.
 Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros, para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el
proceso productivo.
 Conservar el sitio de trabajo, mediante controles periódicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S.
 Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción,
como por ejemplo, el concepto Kaizen, la Calidad Total y el Mantenimiento
Productivo Total (TPM).
 Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia de
cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.
1.6.2. Beneficios
La implantación de las 5S, se basa en el trabajo en equipo, y genera los

siguientes beneficios:
 Los trabajadores se comprometen con sus tareas al tener un mejor ambiente
laboral.
 Se valoran las aportaciones del personal al cumplir con los estándares
establecidos.
 Es tarea de todo el personal de una empresa mantener los logros obtenidos con
la implementación de las metodologías 5S y 9S para obtener una mejora
continua.
Además se consigue una mayor productividad que se traduce en:

 Menos productos defectuosos.
 Menos averías.
 Menor nivel de existencias o inventarios.
 Menos accidentes.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Menor tiempo para el cambio de herramientas.
También permite lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que se
logra:
 Más espacio.
 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante los clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto de trabajo.
Fuente: http://rafaal04.wix.com/las-5s
Figura 1-5. Ejemplo del antes y después al implementar la metodología 5S

La comprensión de la definición de cada concepto de las 5S es de suma

importancia porque cada uno de ellos tiene una forma de actuar, beneficios y método de
implementación diferentes lo que conlleva que al definir cada uno de ellos entrega una
idea de cómo hacerlo encajar en el lugar al que se requiera implementar, logrando
identificar algunos problemas como:
 Desorden.
 Zonas sucias.
 Acumulación de objetos innecesarios.
 Áreas inseguras.
 Falta de señalética.
Conociendo el significado y la razón de cada concepto se pueden identificar

fácilmente elementos que no deberían presentarse en el lugar de trabajo, pudiendo tener
consecuencias de tiempos perdidos, falta de espacio por el acumulo de cosas sin valor y
hasta un accidente. Por lo que con el manejo y el conocimiento se pueden elaborar
soluciones y métodos de acción que cada S propone dependiendo del caso en que se
trate. En la Tabla 1-1 se muestra el objetivo particular de cada concepto de esta
metodología.
Denominación
Definición Objetivo Particular
Japonés Español
Eliminar de área de trabajo los
Seiri Clasificación Separar lo innecesario
componentes que no sean útiles.
Organizar el espacio de trabajo de
Seiton Organización Ordenar lo necesario
forma eficaz.
Mejorar el nivel de limpieza en el área
Seiso Limpieza Suprimir la suciedad
de trabajo.
Prevenir la aparición de la suciedad y el
Seiketsu Control visual Señalizar anomalías desorden y la acumulación de objetos
innecesarios.
Shitsuke Disciplina Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido.
Fuente: Elaboración propia, en base a la información de www.leansolutions.co/conceptos/metodologia-5s
1.6.3.1. Concepto Seiri
Seiri o clasificar significa separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo

necesario y eliminando lo innecesario.
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no sean necesarios en operaciones de mantenimiento, trabajos de
producción, oficinas, entre otros. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de
la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio, donar, transferir o
eliminar.
Todos aquellos elementos innecesarios perjudican el control visual del trabajo,
impiden una buena circulación en el área de trabajo, pueden generar accidentes y una
pérdida de tiempo en buscar cosas.
Esta S busca crear métodos de trabajo y recomendaciones para evitar todo estos
elementos innecesarios y consiste en:
 Separa las cosas que son útiles y las que no en el área de trabajo.
 Clasificar lo necesario y lo innecesario,
 Separar los elementos de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
de utilización para facilitar la agilidad del trabajo.
Fuente: http://equipoazulpdi.mex.tl/57509_SEIRI-Seleccionar.html
Figura 1-6. Ilustración del concepto Seiri

- Beneficios de Seiri
La aplicación de la Seiri entrega beneficios muy importantes para cualquier tipo

de ambiente laboral, puede ser implementado por cualquier persona y es muy sencillo
de aplicar, entregando grandes resultados tanto en seguridad, orden y producción.
En donde más se puede reflejar resultados es en lugares donde concurre mucho
personal, donde la pérdida de herramientas y objetos es muy habitual, perdiendo tiempo
en la búsqueda de ellos, lo que al final tiene como consecuencia menor producción.
Los principales beneficios que entrega Seiri son:
 Más espacio en el lugar de trabajo.
 Se reduce el tiempo de acceso a documentos y otros elementos de trabajo.
 Mejor control de inventario.
 Menos accidentabilidad.
 Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoleto.
- Diagrama de flujo para la clasificación
El diagrama de la figura 1-7, representa una forma de clasificación de los

elementos y los procedimientos que se deben realizar, paso a paso con los objetos
necesarios e innecesarios y el plan de acción que se debe tomar, de acuerdo al estado en
que se encuentren los elementos dentro del área de trabajo.
Fuente: Elaboración propia, información de http://equipoazulpdi.mex.tl/57509_SEIRI-Seleccionar.html
Figura 1-7. Diagrama de flujo para la clasificación

1.6.3.2. Concepto Seiton
El concepto Seiton consiste en ordenar, es decir, las cosas que han sido
clasificadas como elementos necesarios se deben mantener de forma ordenada,
identificada y de fácil acceso para reducir los tiempos de búsqueda de las cosas.
Una vez retirado de los puestos de trabajo los elementos inútiles, se deben
ordenar los útiles, dándole un lugar determinado a cada cosa, ubicarlos en un lugar
asignado e identificado, esto con el fin de que las herramientas, equipos o elementos
necesarios puedan ser encontrados fácilmente por quien los necesite. Esto ahorra
tiempos de búsqueda, movimientos innecesarios, evita problemas de calidad y
condiciones inseguras, el orden puede practicarse en paralelo con la primera S
(Clasificar).
Seiton busca principalmente:
 Disponer de un único lugar para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina
para facilitar su acceso y retorno al lugar.
 Disponer de lugares donde ubicar los elementos que no se ocupen con mucha
frecuencia.
 Señalar cada lugar y asignar una clave de identificación para cada elemento
para que todos los empleados conozcan la finalidad del mismo.
 En caso de máquinas, mantener ubicado un lugar cerca de ellas donde colocar
las herramientas cotidianas que se utilizan.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/curso-implementacion-metodologia-5-s/curso-
implementacion-metodologia-5-s.shtml
Figura 1-8. Ilustración del concepto Seiton

- Beneficios de Seiton
La aplicación de la Seiton a los elementos clasificados como útiles, demuestra

que tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el
momento y lugar adecuado, llevará a los siguientes beneficios:
 Menor necesidad de controles de stock y producción.
 Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del
trabajo en el plazo previsto.
 Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
 Evita la compra de elementos innecesarios y también de los daños a los
materiales o productos almacenados.
 Aumenta el retorno de capital.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
 Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y
mental, y mejor ambiente.
- Tabla de ubicación de objetos
La tabla 1-2, muestra una forma de ordenar los objetos mediante la frecuencia
de uso, que en definición es: mientras algo más se ocupe, más cerca del trabajador debe
estar.
Tabla 1-2. Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de uso
Frecuencia de uso Criterio de ubicación

A cada momento Colocarlo junto a la persona
Varias veces al día Colocarlo cerca de la persona
Varias veces a la semana Colocarlo cerca del área de trabajo
Algunas veces al mes Colocarlo en áreas comunes
Algunas veces al año Colocarlo en bodega o archivo
Posiblemente no se use Colocarlo en archivo muerto
Fuente: Elaboración propia, información de www.upchiapas.edu.mx/media/sgc/DA/MANUAL5_S.doc
1.6.3.3. Concepto Seiso
El concepto Seiso o limpieza consiste en establecer métodos para tener todo

limpio, enfocado a la idea de que la limpieza la debe realizar todo el personal de trabajo.
Es importante que cada persona tenga asignada una zona dentro de su lugar de
trabajo, que deberá mantener limpia y bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna
parte de la empresa sin asignar. Si el personal no asume este compromiso, la limpieza
nunca será efectiva.
Todo el personal deberá estar en conocimiento de lo importante que en
mantener un ambiente laboral limpio. Cada trabajador tiene la tarea de retirar cualquier
tipo de suciedad, antes y después de realizar su labor encomendada.
En el área de talleres o empresas de producción, la mantención es sumamente
importante, ya que se basan en el mantenimiento productivo total (TPM), y una de las
etapas en que se enfoca este tipo de mantenimiento, es la limpieza, que es fundamental,
ya que es la primera forma de encontrar desperfectos o fallas en los equipos y tiene
como filosofía entrenar a todo personal ,principalmente a operadores de equipos a
realizar las tareas de limpieza, antes y después de la jornada laboral ,con el fin de tener
el lugar limpio de trabajo, pero principalmente como una forma de mantención en donde
mediante la limpieza podemos hacer una inspección general del equipo.
El concepto Seiso, además de limpiar, busca analizar las fuentes que generan
este tipo de consecuencias y emplear un plan de acción para eliminar de raíz el
problema, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de
trabajo. Esta S busca principalmente:
 Mantener el área de trabajo limpia.
 Generar conciencia a los trabajadores para que la limpieza se realice antes y
después de cada trabajo, como una forma de mantención.
 Crear un plan de acción para poder eliminar los problemas de limpieza y
mantener una higiene adecuada.
 Crear un programa de limpieza enfocado a cada lugar de trabajo (taller,
organización, oficina, entre otros).
Fuente: http://rafaal04.wix.com/las-5s
Figura 1-9. Ilustración del concepto Seiso

- Beneficios de Seiso
La limpieza aporta grandes beneficios al entorno de trabajo, a los equipos y

máquinas cuando se realiza una mantención, ya que facilita la búsqueda de fallas y
averías en los equipos al tener un mejor control visual.
También beneficia al trabajador, así no se expone a problemas de salud, que se
puedan originar al realizar labores en condiciones de higiene inadecuadas.
Algunos beneficios que se pueden obtener al aplicar Seiso son:
 Reduce el riesgo de accidentes.
 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
 Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra
en estado óptimo de limpieza.
 Se reduce los despilfarros de materiales y energías debido a la eliminación de
fugas y escapes.
 La calidad del producto se mejora y se evitan las perdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.
1.6.3.4. Concepto Seiketsu
El concepto Seiketsu tiene distintas formas de interpretación, entre ellas son:

 Control visual
 Señalizar anomalías
 Estandarizar
Este concepto busca generar hábitos y/o condiciones que permitan mantener el
orden, la limpieza y evitar la re-acumulación de objetos innecesarios dentro del lugar de
trabajo y corresponde a la metodología que permite mantener los logros alcanzados con
la aplicación de las tres primeras "S". Si no se consigue generar el hábito para conservar
los beneficios, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con las acciones del personal de trabajo.
Seiketsu tiene la siguiente frase para enfocar a los trabajadores a realizar
métodos, para mantener los resultados que se obtienen a partir de las S anteriores. Esta
frase es: “Nosotros debemos preparar estándares para nosotros".
Una técnica muy usada para visualizar el estado de trabajo y que se estén
cumpliendo con las normas es la gestión visual, esta técnica se ha mostrado como
sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción, calidad,
seguridad y servicio al cliente.
Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de
visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.
Una variación mejor y más moderna es la gestión por colores. Ese mismo grupo
en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas
zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.
Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tienen
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área
soluciona rápidamente el problema para poder quitarla.
El concepto Seiketsu principalmente pretende:
 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo
y las zonas de cuidado.
 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/curso-implementacion-metodologia-5-s/curso-
implementacion-metodologia-5-s.shtml
Figura 1-10. Ilustración del concepto Seiketsu

- Beneficios de Seiketsu
Los beneficios que entrega la cuarta S tienen como consecuencia mantener un
seguimiento y visualización del área de trabajo. Estos se reflejan en resultados que
favorecen tanto para la empresa en producción, como para los trabajadores en ámbitos
de seguridad, estos beneficios principalmente son:
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.

 Se realiza un programa por escrito de cómo mantener los resultados obtenidos.
 Se implementan símbolos, colores o letreros para que el estándar se aplique por
sí mismo.
 Facilita el mantenimiento.
 Asegura el desempeño con calidad.
1.6.3.5. Concepto Shitsuke
El concepto Shitsuke o disciplina busca crear hábitos basados en las 4's

anteriores. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares
de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será
permanente, la productividad mejorará en forma progresiva y la calidad de los productos
será excelente.
Estos beneficios alcanzados con las primeras “S” se puede lograr que perduren
en el tiempo, si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares
establecidos.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la
empresa a partir de las siguientes ideas:
 Respetar las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable.
 Realizar un control personal y respetar las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
 Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas.
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las
que el trabajador ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
Fuente: http://ingindustrialfacil.blogspot.cl/2014/02/5ta-s-seguir-disciplina-shitsuke.html
Figura 1-11. Ilustración del concepto Shitsuke
- Beneficios de Shitsuke
Gracias a la aplicación del concepto Shitsuke, que influye a crear una cultura de
respeto y disciplina, tanto de la empresa hacia los trabajados y de los trabajadores hacia
ellos mismos, a los compañeros de trabajo y a la empresa. Se pueden obtener diversos
beneficios que son:
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y
respeto entre las personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y
normas establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.
El modelo original japonés de las 5S consideró aplicar cuatro “S” adicionales,

utilizadas para estimular al individuo con el propósito de que mantenga los buenos
hábitos y que la aplicación de esta metodología sea una realidad, obteniendo una mejora
continua en el tiempo.
La metodología de las 9Sconsiste en nueve pasos básicos que buscan la mejoría
de vida en el ambiente laboral. A los 5 conceptos conocidos en la metodología de las 5S,
los cuatro que se adicionaron son los siguientes:
 Shikari (Constancia)
 Shitsukoku (Compromiso)
 Seishoo (Coordinación)
 Seido (Estandarización)
Estas cuatros “S” complementarias no se aplican en todas las empresas y los

beneficios y resultados que se obtienen con las metodología de las 5S se pierden, ya que
la mejora no se hace continua en el tiempo.
Las 9S, también, tienen una visión integral, ya que consideran tres grandes
aspectos que son claves para el desempeño laboral, en la tabla 1-3, se puede apreciar los
aspectos que atacan cada concepto, que son:
 EL lugar de trabajo y los elementos que lo componen.
 La persona.
 La empresa.
Tabla 1-3. Conceptos según el aspecto donde van dirigidos
Japón Español Descripción

A los
Seiri Clasificación Mantener sólo lo necesario
objetos y
Seiton Organización Mantener todo ordenado
elementos
Seiso Limpieza Mantener todo limpio
Prevenir la re-acumulación de objetos
Seiketsu Control visual
Al innecesarios, el desorden y la suciedad
personal Shitsuke Disciplina Mantener comportamiento confiable
de trabajo Shikari Constancia Perseverar en los buenos hábitos

Shitsukoku Compromiso Cumplir completamente las labores
A la Seishoo Coordinación Actuar en equipo con los compañeros
empresa Seido Estandarización Unificar a través de normas
Fuente: Elaboración propia, información recopilada de http://calidad-

medioambiente.blogspot.cl/2010/01/las-5-s.html
La necesidad de agregar cuatro conceptos más, a los ya existentes, surge debido

a que se busca mantener, de forma permanente, los resultados obtenidos con la
implementación de los cinco conceptos, de la metodología de las 5S, permitiendo
orientar el lugar de trabajo a las siguientes metas:
 Evitar la re-acumulación de objetos innecesarios en el lugar de trabajo
 Mantener la moral alta del equipo de trabajo
 Respetar los nuevos estándares implementados
 Conservar el orden dentro del área de trabajo
 Mejorar el trabajo en equipo y la coordinación dentro de la empresa
 Desarrollar con mayor énfasis y entusiasmo las labores encomendadas en el
área de trabajo.
1.7.2. Beneficios
Los beneficios entregados por las 9S se podrán notar en los niveles de

productibilidad y calidad que se alcanzan dentro de la organización, además de:
 Menos accidentes laborales.
 Menos tiempo para buscar herramientas y papeles.
 Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
 Disminución de los desperdicios generados.
La mantención de los logros obtenidos, gracias a estos cuatro conceptos, recae

netamente en la organización, a través de la disciplina y constancia, para poder mejorar
continuamente en las actividades.
La definición de los cuatro conceptos adicionados a la metodología de las 5S

cobra importancia, debido a que busca mantener los resultados obtenidos al implementar
los cinco principios y lograr que los beneficios sean permanentes, generando una
disciplina, constancia y compromiso en el trabajador.
Conociendo la definición y el objetivo de cada uno de estos conceptos se
podrán identificar las falencias que no permitan mantener el funcionamiento adecuado
del lugar de trabajo, como preservar los buenos hábitos del personal, la adhesión del
personal de trabajo con los objetivos de la empresa, la unidad de propósitos en el área de
trabajo y los nuevos cambios realizados. En la tabla 1-4 se muestra la definición y el
objetivo particular de cada concepto de la metodología de las 9S.
Denominación
Definición Objetivo particular
Japonés Español
Mantener las buenas acciones y no
Practicar constantemente los
Shikari Constancia caer en malas prácticas dentro del
buenos hábitos
lugar de trabajo
Adhesión a los propósitos de la Lograr un compromiso de todo el
Shitsukoku Compromiso
empresa personal con los logros obtenidos
Lograr un ambiente de trabajo de
Trabajo en conjunto en pos de
Seishoo Coordinación calidad en base a la unidad de
un mismo objetivo
propósito
Regular y normalizar los Señalizar los nuevos cambios
Seido Estandarización
cambios implementados en el lugar de trabajo
Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto
1.7.3.1. Concepto Shikari (Constancia)
El concepto Shikari se refiere a la constancia, es decir, perseverar en los buenos

hábitos y practicarlos constantemente.
La constancia es la voluntad de mantener las buenas acciones dentro de su
trabajo y no caer en las malas prácticas, como la suciedad y el desorden, que conlleven a
perder los beneficios de la aplicación de la metodología de las 5S.
El propósito es mantener la eficiencia3 y la eficacia4 de la persona y que no
sucumba ante los malos hábitos.
 Procedimiento para desarrollar el concepto Shikari:

- Planificar y controlar permanentemente las labores.
- Hacer de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante.
3
Eficiencia: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función.
4
Eficacia: Capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización de una
acción.
 Beneficios:
- Disminuir la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se
acompaña de motivación de los beneficios de la meta.
Fuente: http://cuaumaciel.blogspot.cl/2012/08/valor-humano.html
Figura 1-12. Ilustración del concepto Shikari
1.7.3.2. Concepto Shitsukoku (Compromiso)
El concepto Shitsukoku se refiere al compromiso, es decir, a la adhesión firme a

los propósitos que se han logrado; es una adhesión que nace del convencimiento que se
traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar. Un compromiso que debe
permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor
formación.
 Procedimiento para generar el compromiso:
- El compromiso debe ser de todo el personal de una entidad, partiendo desde la
jefatura, dando el ejemplo para actuar con compromiso, hasta los subordinados
- Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus
subordinados.
- Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el empleado
se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo.
- Se debe reconocer y estimular el compromiso del personal de trabajo para que
éste siga cumpliendo de manera adecuada sus labores.
 Beneficios:
- El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin pérdidas.
Fuente: http://www.aprendeypiensa.com/2013_03_01_archive.html
Figura 1-13. Ilustración del concepto Shitsukoku
1.7.3.3. Concepto Seishoo (Coordinación)
El concepto Seishoo se refiere a la coordinación, es decir, lograr un ambiente de

trabajo de calidad en base a la unidad de propósito, manteniendo una armonía en el ritmo
de trabajo y en los tiempos que conlleve cada labor.
La coordinación es un proceso que consiste en integrar las actividades de
departamentos independientes a efectos de perseguir las metas de la organización con
eficacia.
Sin coordinación la gente perdería sus papeles dentro de la organización y
enfrentaría la tentación de perseguir los intereses de su departamento a expensas de las
metas de la organización. Las organizaciones que establecen objetivos altos para
resultados requieren un mayor nivel de coordinación.
La importancia que tiene la coordinación y la forma operativa en que ella se
puede desenvolver sin necesidad de fricciones y ante un mismo objetivo social y
aceptado y definido por todos los miembros de un grupo, se pueden ilustrar por medio de
la labor que realiza un equipo bien integrado.
 Procedimiento para mantener la coordinación:
- Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo.
- Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.
 Beneficios que entrega la coordinación:
- Permite mantener una armonía y una unidad en el equipo de trabajo y lograr
objetivos en conjunto dentro del área de trabajo.
Fuente: http://definicion.mx/coordinacion/
Figura 1-14. Ilustración del concepto Seishoo
1.7.3.4. Concepto Seido (Estandarización)
El concepto Seido se refiere a la estandarización que permite regular y

normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la empresa y se realiza a
través de normas, reglamentos o procedimientos.
Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener
un ambiente adecuado de trabajo.
 El procedimiento para desarrollar la estandarización, se llevará a cabo por

medio de:
- Manuales
- Reglamentación
- Procedimientos
- Libros de inventarios
- Reportes que servirán como base para las emergencias
- Mantenimiento o regeneración de una ampliación de la industria
 Beneficios que entrega la estandarización:

- Cualquier trabajador, sea del área o no, podrá realizar el
trabajo sin problemas con el manual.
- Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con la documentación.
Fuente: http://equipo3606sgc.blogspot.cl/
Figura 1-15. Ilustración del concepto Seido

CAPÍTULO 2: PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS
5S Y 9S
2. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
Para la implementación de las metodologías cinco “S” y nueve “S”, el plan para
aplicar estos principios a las áreas de talleres mecánicos será el siguiente:
 Plan de difusión y propaganda de las metodologías de las cinco “S” y nueve “S”
a los funcionarios y al personal de trabajo dentro de las áreas de talleres
mecánicos para promover los beneficios y que se adquiera un compromiso de la
persona, esto permitiría llevar a cabo el proyecto y obtener buenos resultados a
la hora de implementarlo.
 Plan de implementación de cada concepto de las metodologías 5S y 9S.
a) Implementación de Seiri
b) Implementación de Seiton
c) Implementación de Seiso
d) Implementación de Seiketsu
e) Implementación de Shitsuke
f) Implementación de Shikari
g) Implementación de Shitsukoku
h) Implementación de Seishoo
i) Implementación de Seido
 Plan de evaluación del proceso, en donde se llevará a cabo un informe final que
contenga los principales cambios efectuados con la implementación de cada
principio, mediante registros fotográficos y realizando una comparación del
estado inicial del taller con los resultados obtenidos.
2.1. DIFUSIÓN Y PROPAGANDA DE LAS METODOLOGÍAS
La primera etapa del plan de implementación de las metodologías 5S y 9S,

dentro de los talleres mecánicos, constará en difundir e informar a toda el área de trabajo
sobre la aplicación de los principios de estas metodologías en el lugar de trabajo, antes
de realizar la etapa de implementación.
La difusión se realizará mediante afiches que constarán con una breve
información acerca de las metodologías y los beneficios que se obtendrán al aplicar cada
concepto, tanto de las cinco “S”, como los cuatro adicionados en la metodología de las
nueve “S”. Ver afiche en Anexo A.
Para completar la etapa de difusión y propaganda se realizará un documento
con la información recopilada de cada concepto, el cual quede al alcance del personal
dentro del área en la que se implementarán las metodologías estudiadas.
2.2. IMPLEMENTACIÓN DE CADA CONCEPTO
La segunda etapa del plan de implementación de las metodologías 5S y 9S,

dentro de los talleres mecánicos, consistirá en aplicar los nueve conceptos estudiados,
generando un método paso a paso y realizando una pauta de evaluación, que permitirá
tener un registro de todos los cambios aplicados en los talleres y también, evaluar el
comportamiento del personal de trabajo, para que los resultados obtenidos con la
implementación de cada principio de las metodologías sean permanentes.
La implementación de cada concepto se realizará según el área donde van
dirigidos, específicamente, a los elementos y objetos dentro de la empresa, al personal de
trabajo y a la empresa u organización, como se menciona en la tabla 1-2.
Figura 2-1. Mapa Conceptual de la implementación de las metodologías 5S y 9S según

el área donde van dirigidas
2.2.1. A los objetos y elementos
La implementación de las tres primeras “S”, que son Seiri (Clasificación),

Seiton (Organización) y Seiso (Limpieza), están dirigidas principalmente a mejorar el
espacio laboral con la incorporación de la limpieza, orden y la clasificación. Estos
conceptos se aplican a los objetos y elementos encontrados en el área de trabajo, como
una forma de mejorar la producción, higiene, seguridad, etc.
Tabla 2-1. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a los objetos y elementos

A los
Seiri Clasificación Mantener sólo lo necesario
objetos y
Seiton Organización Mantener todo ordenado
elementos
Seiso Limpieza Mantener todo limpio
Fuente: Elaboración propia, obtenida de http://calidad-medioambiente.blogspot.cl/2010/01/las-5-s.html
2.2.1.1. Implementación de Seiri
Seiri, como ya se mencionó, consiste en separar lo necesario de lo

innecesario y retirar lo innecesario del área.
El propósito es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son
necesarios para el trabajo cotidiano. Los elementos necesarios se deben mantener cerca
de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
Para poner en práctica la primera “S” e implementarla en los talleres debemos
hacernos las siguientes preguntas:
 ¿Qué debemos tirar?
 ¿Qué debe ser guardado?
 ¿Qué debe ser útil para otra persona o departamento?
 ¿Qué deberíamos reparar?
Para facilitar el proceso de identificar los elementos a deshacerse se tiene las

siguientes sugerencias:
 En dos años no se han usado.
 Seguro no se utilizara en tres años.
 De lo que el costo o incomodidad de tenerlos almacenados sea más alto que el
de volverlo adquirir.
 Pueden haber artículos en buen estado pero innecesarios.
 Establecer un área de desechos.
A partir de las preguntas planteadas se desarrolló un plan de implementación

con el fin de cumplir todos los logros mencionados y obtener los beneficios que entrega
Serio. Este plan cuenta de cinco pasos fundamentales, que informan la manera en que se
pueden identificar elementos innecesarios, qué hacer con ellos y como eliminarlos, estos
pasos son:
- Determinar los criterios de selección de los elementos innecesarios

El primer paso para poder retira todos los elementos u objetos que no son
necesarios, es definir las categorías en que pueden se clasificados, estas pueden ser:
 Elementos descompuestos o dañados: Si es necesaria y viable
económicamente su reparación, de lo contrario se desecharán.
 Elementos obsoletos o caducos: Se desecharán.
 Elementos peligrosos: Si son necesarios se ubicaran en un lugar seguro, de lo
contrario se desecharán.
 Elementos de más: Se almacenarán en un lugar adecuado, o se transferirán a
otra área de trabajo que lo requiera, o se donará o venderá.
 Documentos con mucho tiempo en área de trabajo sin usar o en
archiveros:
- Si tienen más de 15 días en el área de trabajo se archivarán,
- Si tienen más de un año y hasta 5 años se almacenarán en el archivo muerto,
- Más de 5 años se desecharán, previo registro.
 Objetos personales o de adorno:
- Los personales, como saco, abrigo, paraguas, bolsa, etc. deberán ubicarse en
lugares propios, nunca se dejarán al terminar la jornada.
- Los adornos, no más de un cuadro, planta, florero, o adorno por área.
- Método de selección de los elementos innecesarios

Una vez realizado un criterio de selección, de elementos innecesarios se
procede a elaborar un diagrama o tabla practica que especifique los criterios de selección
aplicable a la organización, estos son:
 Listado o informe de actividades del lugar: generar un listado o informe con
todas las actividades que se realicen en el área con el fin de poder detectar más
fácilmente los objetos innecesarios. Ver ficha de Anexo B.
 Listado de elementos innecesarios: Realizar un listado de elementos
innecesarios a partir de los criterios identificados en el paso anterior .Esta lista
permite registrar los elementos según su ubicación, cantidad encontrada,
posible causa y acción sugerida para su eliminación. Ver ficha de Anexo C.
 Tarjeta Roja: Una vez registrado los elementos en una lista, se procede a
designar con una tarjeta roja para los elementos innecesarios y se debe tomar
una acción correctiva lo antes posible. Ver Anexo D.
 Tarjeta Amarilla: La designación de la tarjeta amarilla se realizará para los
elementos que no se utilicen regularmente, siendo evaluados para ver si se
desechan o se mantienen en el área de trabajo. También se utilizarán en los
elementos que necesiten alguna reparación y/o modificación. Ver Anexo D.
 Tarjeta Verde: Esta tarjeta se designará para aquellos equipos que se
encuentren en un óptimo funcionamiento y se utilicen regularmente en labores
prácticas. Ver Anexo D.
- Designar un lugar donde dejar lo innecesario

Para poder completar el plan debe haber un lugar donde dejar temporalmente
los objetos innecesarios para posteriormente realizar su retiro .Este lugar debe ser
elegido de forma estratégica para no generar un problema en la estética del lugar y en la
circulación de personal.
- Plan de acción para retirar los elementos

Una vez visualizados y marcados con las tarjetas los elementos innecesarios, se
procederán a realizar las siguientes consultas:
 Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
 Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.
 Eliminar el elemento.
Esta etapa se realiza por medio de una ficha de Anexo C.
- Control e informe final

El jefe de área o responsable del lugar deberá realizar este documento y
publicarlo en un tablón informativo, señalando los elementos innecesarios que se
eliminaron con los datos obtenidos de las tarjetas rojas, plasmando los cambios que se
obtuvieron ,mediante un material fotográfico de un antes y después.
2.2.1.2. Implementación de Seiton
Seiton como ya se tiene conocimiento es ordenar y se representa perfectamente

con la siguiente frase: "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
Después de que se han deshecho de los elementos innecesarios, el siguiente
paso es ordenar los elementos de trabajo que se utilizan y colocarlos en un lugar
adecuado.
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado,
responderemos las siguientes preguntas:
 ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
 ¿Esto es necesario que esté a mano?
 ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
 ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Una manera de implementare Seiton y obtener todos los logros y beneficios que
entrega, es por medio de un procedimiento, este consta de los siguientes pasos:
- Evaluación inicial del área
Se debe realizar de una evaluación del lugar donde se encuentran los objetos
que fueron clasificados como necesarios. Además de la cantidad y el nombre o prefijo en
que son llamados los objetos.
Para realizar esta evaluación inicial se podrá llenar la ficha del Anexo E.
- Ordenar el área donde están o estarán los elementos necesarios
Se trata de redistribuir los espacios, el mobiliario, los equipos, estantes, gavetas,

materiales, las máquinas y todo aquello que es útil para el trabajo que se realiza. De ser
necesario cambie o adquiera mobiliario adecuado para ubicar los elementos
organizadamente.
- Determinar el lugar donde quedará cada elemento
En este momento habrá que definir en qué lugar quedará cada elemento, esto en
razón de la frecuencia de uso, necesidad de cercanía, volumen, peso, cantidad, secuencia
en el proceso, riesgo, etc.
El criterio más usado es ordenar a razón de la frecuencia de uso, (como se
muestra en la Tabla 1-2: Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de
uso) de esta forma se minimizan los tiempos de movimiento para la búsqueda de un
objeto.
- Identificación de los elementos
Asigne un nombre a cada elemento y un color, código o nombre al lugar donde

se coloquen. Este último debe ser descriptivo de los elementos que ahí se colocarán, ser
simple y de fácil entendimiento.
Criterios que se podrán aplicar:
 Habrá elementos a los que se les conoce con dos nombres diferentes. Ante esto
elija uno. Esto evitará confusión.
 Para facilitar la colocación de los elementos en el sitio adecuado, se podrá
dibujar el entorno del elemento en el lugar donde se le ubicará.
 Los pisos podrán ser trazados con líneas y marcas que permitan dividir e
identificar los pasillos, lugares reservados para fines específicos, zonas de
maniobras, zonas de peligro, rutas de evacuación, extintores, botes de basura,
etc.
 Para ordenar los elementos tome en cuenta las siguientes recomendaciones:
- Indicadores de ubicación.
- Indicador de cantidad.
- Nombre de áreas de trabajo.
- Lugar de almacenaje de equipos.
- Disposición de máquinas.
- Puntos de limpieza y seguridad.
- Evaluación de resultados obtenidos
Realizar un informe final del área de trabajo, donde esté explicado los cambios
que se implementaron, tanto en infraestructura (muebles, estantes, archivadores), áreas
señalizadas y ubicación de objetos. Este debe estar con material fotográfico.
2.2.1.3. Implementación de Seiso
Como ya se ha mencionado, Seiso o limpieza consiste en establecer métodos

para tener todo limpio.
Una vez implementadas las “S” anteriores se obtiene un lugar de trabajo
ordenado y organizado. Para lograr un lugar ideal de trabajo es necesario, también, que
el área este limpia, y este concepto se preocupa de ello.
Limpiar bajo Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige realizar un
análisis para la identificación de fuentes de suciedad e incorporar a los operadores a
realizar la limpieza como un método de inspección (TPM).
Desde el punto de vista del TPM, la limpieza implica inspeccionar el equipo
durante el proceso de limpieza, donde se pueden identificar problemas de escapes,
averías, fallos o cualquier tipo de fuga.
Por ejemplo, un operador que limpia una máquina puede descubrir defectos de
funcionamiento; cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil
identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Así pues, mientras se
procede a la limpieza de la máquina podemos detectar con facilidad la fuga de aceite,
una grieta que se esté formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez
reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad.
Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los
operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientras limpian las
máquinas.
Para poder implementar la limpieza bajo Seiso, debe haber un compromiso de
todos los trabajadores a mantener en buen estado de limpieza herramientas, oficinas,
armarios e infraestructura general de un área de trabajo, por ende, se entiende que la
limpieza es un trabajo diario e integral.
Una forma de implementar este concepto y que cumpla con todos los objetivos
que este impla es seguir los siguientes pasos:
Antes de proceder con la implementación en sí, en este concepto se necesita

hacer una evaluación inicial del lugar, en este caso de los talleres. Esta consiste en
evaluar si se realizan hábitos de limpieza, si hay algún tipo de programa o manual de
limpieza y si se maneja la importancia de la limpieza en los talleres.
Una forma de realizar esta evaluación es por medio de una ficha de Anexo F.
- Establecer un programa de limpieza
El propósito es integrar la limpieza dentro de las tareas diarias del personal.

Defina la frecuencia de limpieza: diaria o en forma periódica, con un cuadro de
tareas para cada lugar específico. Para formalizar y propiciar hábitos para mantener
limpio el ambiente de trabajo, es conveniente desarrollar e implementar un manual de
limpieza.
Este manual debe incluir la asignación de áreas; la forma de utilizar los
elementos de limpieza; la frecuencia y tiempo para cada labor; la inspección antes,
durante y al final del turno.
Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a
formar parte natural del trabajo diario.
Este manual debe constar de lo siguiente:
 Objetivos de la limpieza.
 Fotografías de cómo se debe mantener las instalaciones y elementos de trabajo.
 Mapa de los puntos de riesgo durante el proceso de limpieza.
 Herramientas de limpieza y de seguridad, así como las precauciones a tomar.
 Áreas que comprende el programa (considerar las áreas externas o al aire libre).
 Procedimientos a seguir (que consideren la calidad del trabajo y la seguridad
de quien lo realiza).
 Políticas para mantener y preservar un ambiente de trabajo limpio.
- Incorporar elementos para la limpieza
Para poder limpiar máquinas, herramientas y el entorno de trabajo, deben haber

elementos de limpieza como paños, palas y escobas. Estos implementos deben
permanecer almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe
estar informado acerca la correcta disposición y almacenamiento de estos elementos
desde el punto de vista de la seguridad, el orden y la conservación de estos.
- Realizar un informe final
Los avances y resultados alcanzados en esta tercera etapa de las 5 y 9 S son

registrados en un informe final. Este debe constar con fotografías y con el
procedimiento de limpieza que se debe realizar al lugar de trabajo, toda esta
información debe ser presentada al jefe o supervisor del lugar.
2.2.2. Al personal de trabajo
Los cuatro conceptos que van dirigidos a las personas tiene por objetivo,
mejorar los hábitos y crear una conciencia en el orden y la limpieza dentro del área de
trabajo, lo que traerá por consecuencia, beneficios a la empresa y al personal, mejorando
la producción, la seguridad y la calidad de vida en el ámbito laboral.
Tabla 2-2. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos al personal de trabajo

Seiketsu Control visual Cuidar salud física y mental
Al personal
Shitsuke Disciplina Mantener comportamiento confiable
de trabajo
Shikari Constancia Perseverar en los buenos hábitos
Shitsukoku Compromiso Cumplir completamente las labores
2.2.2.1. Implementación de Seiketsu
El cuarto concepto de la metodología 5S es Seiketsu, que se refiera al control

visual y busca mantener los resultados obtenidos con la implementación de los tres
primeros principios de esta metodología, clasificación, organización y limpieza.
Para aplicar el concepto Seiketsu es necesario informar al personal de trabajo
acerca de sus responsabilidades y de las condiciones de trabajo, que deben ser las
apropiadas para el bienestar personal de cada uno.
- Acerca de las responsabilidades
 Respetar las delimitaciones establecidas dentro del área de trabajo.

 Utilizar correctamente el equipamiento de seguridad y cumplir con las normas.
 Es común que algunos trabajadores no siempre aceptan usar los elementos de
protección, es ahí donde la disciplina toma importancia fundamental, por lo que
se deberá brindar la información suficiente para crear consciencia de los
riesgos.
 Utilizar los EPP (Equipos de Protección Personal), acordes a las características
del trabajo, cada vez que ingrese al taller.
 No consumir alimentos, alcohol, ni fumar dentro del taller.
 Descansar lo suficiente.
 Conservar una actitud positiva dentro del trabajo.
 Guardar el equilibrio entre los problemas personales y el trabajo.
 Estar en conocimiento de su estado de salud, para prevenir enfermedades a
causa del trabajo.
 Conocer las advertencias de cada equipo que se utiliza dentro del taller, para
evitar accidentes.
 Estar en completo conocimiento de los procedimientos, antes de desarrollar
cualquier labor de trabajo.
- Acerca de las condiciones de trabajo
 Delimitar cada área de trabajo.

 Mantener una iluminación adecuada de las instalaciones dentro del taller.
 Mantener control del ruido o proporcionar tapones auditivos.
 Eliminar los olores indeseables, sobre todo los tóxicos, y el humo o el polvo a
través de una buena ventilación o sistemas de filtrado.
 Mantener la temperatura y la ventilación adecuada.
 Controlar o evitar la exposición de vibraciones.
 Proporcionar equipamiento de seguridad y una protección adecuada.
 Mantener en buenas condiciones de higiene los servicios comunes: comedor,
baños, casilleros, camarines, áreas para descanso, etc.
Para que el personal cumpla con sus responsabilidades y las condiciones de

trabajo sean las adecuadas, es necesario desarrollar un estándar que ofrezca toda la
información acerca de las acciones que se deben realizar para mantener los beneficios de
las tres primeras “S”, de la metodología de las 5S.
- Estándares de evaluación
 Asignar y establecer cada área del taller, zonas de trabajo, zonas de descanso,
zonas mobiliarias donde se encuentren los documentos de estudios, lugares para
guardar herramientas, equipos de limpieza, etc.
 Determinar y asignar al personal sus labores y los recursos que deben utilizar
para desarrollar su trabajo: qué, cuándo, dónde y cómo se deben desempeñar las
tareas encomendadas. Esto se puede realizar mediante un cuadro informativo
que contemple toda la información de las labores.
 Publicar apoyos y ayudas visuales que permitan mantener los logros obtenidos
con la implementación de los conceptos Seiri, Seiton y Seiso.
 Crear un manual de limpieza.
 Implementar una gestión mediante colores, con tarjetas verdes para los equipos
que estén funcionando de manera adecuada y se utilicen constantemente,
tarjetas amarillas para los equipos y/o herramientas que necesiten alguna mejora
o no se utilicen regularmente y tarjeta roja para aquellos equipos que deben ser
descartados del área de trabajo, ya sea por espacio o que no estén prestando
utilidad.
Para la evaluación de los estándares de control visual se podrá llenar la ficha del
Anexo G.
2.2.2.2. Implementación de Shitsuke
El concepto Shitsuke, referido a mantener la disciplina, es el más complejo de

alcanzar, debido a que busca cambiar los hábitos de las personas, el de orden y limpieza
específicamente, y eliminar los malos para no perder el avance alcanzado con los otros
cuatro conceptos estudiados.
El quinto concepto busca establecer un nuevo orden dentro del trabajo, y para
realizar la implementación, es necesario que, tanto la jefatura de la entidad y los
subordinados de la empresa cumplan con las siguientes acciones para promover la
disciplina, tales como:
 El trabajador de respetar las normas de seguridad del área de trabajo y los
horarios establecidos.
 Preocuparse de cumplir con los estándares aplicados con las anteriores cuatro
“S”.
 Asegurarse de que estén definidas las labores de cada miembro del personal de
trabajo y que las conozca.
 Que el trabajador esté al tanto de todos los cambios implementados dentro del
área de trabajo.
 Que cada trabajador contribuya con el orden y la limpieza general dentro del
área de trabajo.
 Cada trabajador debe preocuparse que su área de trabajo esté ordenada y limpia,
antes y después de realizar su labor.
 La jefatura de la entidad debe reconocer, mediante estímulos, el buen actuar del
personal en materias de orden y limpieza.
 Establecer ayudas visuales que permitan mantener el orden y la limpieza dentro
del área de trabajo.
 Que los encargados de la entidad también cumplan con las funciones de orden y
limpieza en su área de trabajo para dar el ejemplo.
 Publicar fotos del antes y el después al implementar las metodologías.
 Motivar al personal que cumpla con las tareas de implementación de los
principios de la metodología de las 5S y 9S.
2.2.2.3. Implementación de Shikari
Como se ha mencionado, el concepto Shikari se refiere a la constancia con la

que el personal desarrolla sus labores y cuál es su aporte para mantener los logros que se
han conseguido con la implementación de los conceptos anteriores.
Para que el personal adquiera el valor de la constancia en sus labores es
necesario que conserve los buenos hábitos y los practique constantemente.
Para conseguir que la constancia sea efectiva en el personal de trabajo, se debe
considerar:
 Mantener un ambiente laboral limpio y ordenado, para que el trabajo se haga
grato y armonioso, lo cual debe ser tarea de todos, desde la jefatura de la
entidad hasta los subordinados.
 Estimular y reconocer las buenas prácticas del personal de trabajo.
 Desarrollar de la manera más óptima las labores encomendadas en el lugar de
trabajo.
 Promover el valor de la constancia a los trabajadores mediante ayudas visuales,
charlas y que la jefatura imponga el ejemplo, debido a que son la referencia de
los trabajadores.
 Realizar evaluaciones constantes y estimular a los trabajadores que no
practiquen los buenos hábitos regularmente.
2.2.2.4. Implementación de Shitsukoku
Para implementar el concepto de Shitsukoku, que refiere al compromiso, es

necesario que el personal cumpla responsablemente con sus obligaciones y ejecute con
entusiasmo y buen ánimo sus labores, es decir, que adquiera un compromiso con las
funciones del taller y mantenga adecuadamente los cambios implementados con los
principios de las metodologías 5S y 9S.
 El trabajador debe estar comprometido con los objetivos del taller.
 El trabajador debe estar en pleno conocimiento de sus labores.
 El trabajador debe cumplir con las normas establecidas del taller.
 El trabajador debe cumplir con las labores encomendadas en el taller.
 Los funcionarios encargados del taller deben estimular al trabajador para que
cumpla responsablemente sus labores y reconocer cuando éste realice de
manera óptima las tareas encomendadas.
 El trabajador debe tener todas las herramientas necesarias para realizar sus
labores y debe tener el apoyo de los niveles superiores de la entidad para que el
trabajo se desarrolle de manera óptima y fluida.
 Evaluar a todo el personal de trabajo dentro del taller, según el compromiso que
tenga en la realización de sus funciones.
 La jefatura de la entidad debe dar el ejemplo a sus subordinados y deben estar
comprometidos con la empresa y el personal, con el propósito de ser una
referencia para los trabajadores.
 Promover el valor del compromiso mediante ayudas visuales y charlas.
2.2.3. A la empresa
Los conceptos Seishoo (Coordinación) y Seido (Estandarización) están

enfocados al lugar donde se aplican las metodologías de las 5S y 9S, buscando mantener
una unidad en el equipo, trabajando en conjunto para lograr los objetivos de la empresa
(Seishoo) y desarrollar un apoyo visual para mantener las funciones de orden y limpieza
(Seido).
Tabla 2-3. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a la empresa

A la empresa Seishoo Coordinación Actuar en equipo con los compañeros
Seido Estandarización Unificar a través de normas
2.2.3.1. Implementación de Seishoo
Para la implementación del concepto Seishoo (Coordinación) es necesario

informar al personal acerca de la importancia de realizar las actividades de orden y
limpieza en conjunto, también las labores propias del taller, para alcanzar un trabajo de
calidad y mantener los resultados obtenidos con la aplicación de los conceptos
anteriores.
 El personal deberá mantener una buena comunicación con sus pares respectos a
las actividades desarrolladas.
 Estimular y ayudar a quien no esté desarrollando de forma adecuada su labor.
 Evitar en lo posible las demoras de tiempo en las tareas desarrollas.
 Dar mayor énfasis a las tareas menos desarrolladas.
 Mantener los resultados obtenidos y si es posible, mejorar cada labor.
 Proponer metas a corto y largo plazo para mejorar la calidad de trabajo.
 Mantener registro de las actividades desarrolladas y de los avances.

 Promover el trabajo en equipo dentro del taller.
 Evaluar periódicamente los estándares referido a la coordinación.
2.2.3.2. Implementación de Seido
Para la implementación del concepto Seido (Estandarización) es necesario

desarrollar normas, procedimientos, manuales y ayudas visuales para estimular al
personal de trabajo a que cumpla con todo los nuevos estándares establecidos con la
aplicación de las metodologías 5S y 9S y las normas existentes dentro del taller.
 Desarrollar manuales de trabajo.

 Conocer los procedimientos de las labores a realizar.
 Mantener al alcance los documentos que sirvan para desarrollar las labores de
manera más sencilla.
 Generar ayudas visuales dentro del taller.
 Señalizar los cambios efectuados.
 Informar acerca de los cambios realizados.
 Mantener todas las áreas del trabajo delimitadas.
 Respetar las áreas establecidas y las señalizaciones implementadas.
 Mantener toda la documentación al alcance de los trabajadores.

 Aplicar señalizaciones y ayudas visuales dentro del taller.
La aplicación del concepto Seido (Estandarización) se llevará a cabo mediante

ayudas visuales y señalizaciones dentro del taller y procedimientos acerca de las
funciones que se deben realizar, generando un estándar común entre todo el personal de
trabajo.
2.3. EVALUACIÓN DEL PROCESO
La última etapa del proceso de implementación corresponde a una evaluación

general de los cambios aplicados al taller, mediante un informe donde se muestren los
principales resultados obtenidos a partir de registros fotográficos y realizando la
comparación con fotografías del estado inicial de taller, antes de la aplicación de las
metodologías 5S y 9S.
El objetivo de esta etapa es reflejar fehacientemente los cambios que se
obtienen al aplicar los estándares establecidos en cada concepto, mostrar el antes y
después del taller y dejar un registro de la implementación efectuada en el área de
trabajo.
CAPÍTULO 3: EVALUACIÓN INICIAL DEL TALLER DE MANTENCIÓN
INDUSTRIAL SIN EL PROYECTO
3. EVALUACIÓN INICIAL DEL TALLER DE MANTENCIÓN
INDUSTRIAL
Antes de implementar los conceptos estudiados de la metodología 5S y 9S se

procedió a realizar una evaluación inicial del estado del taller, mediante registros
fotográficos y un Lay-Out en donde se aprecia la organización que muestra el taller, de
esta manera se pueden apreciar, con mayor facilidad, las principales falencias que
presenta el taller de Mantención Industrial, en cuanto a la organización y la limpieza.
A continuación se exponen registros fotográficos en la figuras 3-1, 3-2, 3-3, 3-4
y 3-5 que muestran el estado inicial del taller, de manera general y también el Lay-Out
sobre la organización del taller, en la figura 3-6.
Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno
Figura 3-1. Fotografía de la salida de emergencia

La fotografía de la figura 3-1 muestra la obstrucción de la salida de emergencias
del taller de Mantención Industrial, con equipos mal ubicados.
Figura 3-2. Fotografía del mesón con equipos para ensayos de transmisión de
movimiento
En la figura 3-2 se aprecia la fotografía del mesón con equipos utilizados en los
ensayos de transmisión de movimiento con un notorio exceso de elementos que no
deberían estar en ese lugar.
Figura 3-3. Fotografía equipos mal ubicados

La figura 3-3 muestra un registro fotográfico de equipos mal ubicados y que no
son utilizados dentro del taller de Mantención Industrial, lo que genera falta de espacios
y obstrucción en el transito dentro del área.
Figura 3-4. Fotografía general del taller
El registro fotográfico de la figura 3-4 muestra la organización general del

taller, donde se aprecia la mala ubicación de equipos y mesones de trabajo
Figura 3-5. Fotografía de los mesones de trabajos y ubicación de los equipos

El registro fotográfico de la figura 3-5 muestra la ubicación inicial de los
mesones de trabajos y también se puede apreciar el lugar donde se almacenan los
equipos y la poca accesibilidad a ellos.
Figura 3-6. Lay-Out del estado inicial del taller
La figura 3-6 muestra el Lay-Out realizado antes de implementar el proyecto

estudiado y se aprecia el exceso de equipos, la falta de espacios y la poca organización
del taller de Mantención Industrial.
3.1. IDENTIFICACIÓN DE OBJETOS INNECESARIOS
Otro paso de la evaluación inicial es realizar la identificación de los equipos

que no se utilizan en el taller y que requieren ser reubicados o descartados para mantener
sólo los necesarios y así, obtener más espacio y que las labores se realicen de forma más
expedita.
A continuación se muestran registros fotográficos de algunos equipos que no se
utilizan dentro del taller como por ejemplo, el soporte para tecles, computadores.
Figura 3-7. Soporte para tecles
Figura 3-8. Computadores sin uso

Figura 3-9. Equipo para ensayos de tensión
3.2. EVALUACIÓN DEL ORDEN DEL TALLER
Otro aspecto a evaluar acerca del estado inicial del taller de Mantención
Industrial es cómo se encuentran ordenados los equipos, mesones de trabajo, muebles,
entre otros, y la falta de las delimitaciones de pasillos de tránsitos.
Esto permite identificar las principales falencias que presenta el taller, en
cuanto a orden y la falta de espacios que se producen al acumular excesos de elementos
sin considerar un lugar, previamente, antes de ser ubicados.
Esto produce una lógica falta de espacios, al no designar un lugar para cada
objeto, lo cual dificulta el traslado de equipos, cuando sea requerido, la limpieza del
área, la visibilidad, la obstrucción en puertas y lugares de transito del personal.
A continuación se muestran algunos registros fotográficos de los casos
anteriormente mencionados.
Figura 3-10. Fotografía que demuestra la falta de las delimitaciones de un pasillo
Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno
Figura 3-11. Fotografías de la mala ubicación de equipos de trabajos

Figura 3-12. Fotografía de la obstrucción de la salida de emergencias
3.3. EVALUACION DE LA LIMPIEZA DEL TALLER
Otro aspecto de la evaluación inicial, es la limpieza dentro del taller de

Mantención Industrial, verificando si se realizan labores de aseo frecuentemente, el
estado del piso, pasillos, ventanas, mesones, además si existe un área destinada para
dejar elementos de limpieza y si se cuentan con estos.
El taller en este tema no presenta mayores problemas ya que tiene un personal
encargado del aseo diariamente , cuenta con elementos de limpieza pero el área que
tienen para dejar estos elementos es limitado lo que provoca que estén dispersos en el
taller.
A continuación se muestran algunos registros fotográficos de los casos anterior
mente mencionados.
Figura 3-13. Fotografías de la zona de limpieza y sus elementos dispersos
3.4. EVALUACIÓN GENERAL DEL ESTADO DEL TALLER
Para finalizar con la evaluación del estado inicial del taller antes de aplicar el
proyecto desarrollado de las metodologías 5S y 9S se identificaron las siguientes
falencias:
 Falta de material visual que informen a los alumnos sobre las buenas prácticas
 Afiches de seguridad, ya que los existentes pertenecen a la entidad ACHS, y el
taller está trabajando con las normas de seguridad de la entidad IST.
 Falta de protección en algunos equipos de trabajo.
 Desnivel y deterioramiento del pintado del piso
 Muebles existentes están deteriorados y no cumplen con el estándar de los otros
talleres del Departamento de Mecánica.
 Mala ubicación del extintor
 Lugar apropiado para que los alumnos dejen sus pertenencias al ingresar al
taller, como percheros, estantes y/o casilleros
 Mala ubicación de los equipos, que no permiten el fácil acceso de un elemento
de traslado, para prevenir un sobreesfuerzo al moverlos manualmente.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
EN EL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL
4. IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN EL ÁREA
DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL
En el área de Mantención Industrial comparten espacios el Taller de

Mantención, el Laboratorio de Termofluidos y el Laboratorio de Termodinámica.
El desarrollo e implementación de las propuestas realizadas para cada principio
de las metodologías de las 5S y 9S, se lleva a cabo en toda el área de Mantención
Industrial, incluyendo los tres talleres, debido a que no poseen con un plan de
organización e higiene, tampoco cuentan con estándares establecidos de orden y
limpieza dentro del recinto.
4.1. SITUACIÓN INCIAL DEL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL
La decisión de implementar las metodologías de las 5S y 9S al Taller de

Mantención, Laboratorio de Termofluidos y Termodinámica se concreta debido a que es
el taller que muestra mayor desorganización, tanto en equipos innecesarios, como en los
pasillos de traslados y áreas de trabajo.
Alguno de los registros fotográficos tomados antes de llevar a cabo la
aplicación de cada concepto de las metodologías estudiadas, son las que se presentan a
continuación:
Figura 4-1. Registro fotográfico del estado inicial del taller (mesones)
Figura 4-2. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos innecesarios)
Figura 4-3. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos mal ubicados)
4.2. IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
Como se mencionó en el capítulo dos, la implementación de las metodologías

5S y 9S se lleva a cabo siguiendo el plan propuesto que consiste en la difusión y
propaganda del proyecto, posteriormente se realiza la implementación de cada concepto,
según el aspecto donde van dirigidos cada uno: a los objetos y elementos, al personal de
trabajo y a la empresa. Como último paso de esta implementación se realiza un informe
final, en donde se detallan los cambios aplicados y se lleva a cabo una evaluación final.
4.2.1. Difusión y propaganda de las metodologías
En la etapa de difusión y propaganda del proyecto se realizó un afiche, el cual

contiene información de cada concepto estudiado de las metodologías 5s y 9s, fue
ubicado dentro del taller para que sea visible al personal y estén informados acerca de la
implementación dentro del taller.
También, se confeccionó un documento informativo, en el cual se resume el
contenido de cada concepto estudiado, que quedo al alcance de los alumnos como
material de estudio dentro de la biblioteca del taller.
Figura 4-4. Imagen del afiche creado acerca de las metodologías 5S y 9S

Figura 4-5. Fotografía del documento de respaldo sobre las metodologías 5S y 9S
4.2.2. Conceptos dirigidos a los objetos y elementos
En esta etapa se realizó la implementación de los tres conceptos que están

dirigidos a los objetos y elementos del taller, que son: Seiri, Seiton y Seiso.
Para llevar a cabo la implementación de estos conceptos, se desarrolló el paso a
paso confeccionado en el capítulo dos.
4.2.2.1. Implementación de Seiri (Clasificación)
La implementación de la primera “S” busca desprenderse de todos los equipos y

objetos innecesarios dentro del taller.
Para llevar a cabo esta labor se desarrolló el paso a paso confeccionado en el
capítulo dos, del concepto Seiri.
Antes de la aplicación del concepto, el taller constaba con equipos que no
estaban siendo utilizados en labores prácticas, lo que producía un exceso de elementos
innecesarios y un desorden dentro del área de trabajo. Esto se ve reflejado en los
siguientes registros fotográficos captados antes de la implementación de Seiri.
Figura 4-6. Registro fotográfico de elementos innecesarios (válvulas)
Figura 4-7. Registro fotográfico de elementos innecesarios (objetos varios)

Figura: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno
Figura 4-8. Registro fotográfico de elementos innecesarios (herramientas)
- Listado de las actividades del taller
Taller de Mantención Industrial:
 Herramientas y equipos utilizados en el mantenimiento industrial

 Mantenimiento de motor eléctrico
 Tornillos, tuercas, arandelas y seguros
 Torque de apriete para tornillos y tuercas
 Mantenimiento de válvulas para ductos
 Operación sistema de bombeo de fluidos
 Mantenimiento de bomba centrifuga
 Rodamientos: identificación, ajuste y procedimientos de montaje
 Rodamientos: montaje, desmontaje y lubricación
 Mantenimiento de reductor de velocidad
 Mantenimiento de compresores
 Mantenimiento de sistemas de transmisión por correas y poleas
 Mantenimiento de sistemas de transmisión por cadenas
 Montaje y alineamiento de equipos conectados mediante acoplamientos
 Empaquetaduras, sello y juntas
La información específica acerca de los materiales y herramientas que se

utilizan para la realización de estas actividades se encuentra detallada en el Anexo H.
Laboratorios de Termofluidos y Termodinámica:
 Laboratorio de vibraciones mecánicas

 Laboratorio de espectros en frecuencia
 Laboratorio de balanceo
 Laboratorio de desalineamiento
 Laboratorio de tintas penetrantes y partículas magnéticas
 Laboratorio de ultrasonido
 Laboratorio de termografía
 Laboratorio de inspección de máquinas
La información específica acerca de los materiales y herramientas que se

utilizan para la realización de estas actividades se encuentra detallada en el Anexo I.
- Listado de elementos innecesarios
Algunos de los principales elementos que se consideraron como innecesarios y

se descartaron o reubicaron del taller de Mantención Industrial fueron:
 Soporte de tecle
 Máquina para ensayos de tensión
 Panel hidráulico
 Muebles
 Llaves mecánicas
Para ver en detalle los equipos que fueron descartados o reubicados ir al Anexo
J.
- Clasificación de objetos mediante tarjetas
En esta etapa se procedió a designar tarjetas rojas a los equipos que presentaron
mayor deterioro dentro del taller y que definitivamente debían ser descartados.
Por otra parte, se dejó un stock de tarjetas de cada tipo (roja, amarilla y verde),
para que los funcionarios encargados del taller, en este caso, profesores y apoyo docente,
puedan aplicar esta acción correctiva usando los criterios establecidos en cada tarjeta.
Figura 4-9. Fotografías de un mueble marcado con tarjeta roja
Figura 4-10. Fotografías de muebles y computadores con tarjeta roja
Figura 4-11. Fotografías de generador de vacío con tarjeta amarilla

Figura 4-12. Fotografía de equipo para ensayos de válvulas con tarjeta amarilla
Figura 4-13. Fotografías de ejes para montaje y desmontaje con tarjeta verde
Figura 4-14. Fotografías de equipo para ensayos hidráulicos con tarjeta verde
- Lugar asignado para los elementos innecesarios
Par la optimización de espacios del taller, provisoriamente se estableció un

lugar para dejar los equipos que presentan mayor deterioro y que, posteriormente, serán
retirados del taller de manera definitiva. El lugar que se asignó para dejar dichos equipos
fue un pasillo dentro del Departamento de Mecánica, esperando a que éstos sean
vendidos como chatarra:
Figura 4-15. Lugar asignado para los elementos innecesarios
- Plan de acción para retirar los elementos
Posterior a realizar la clasificación de los elementos innecesarios mediante

tarjetas rojas, se procedió a llenar el Anexo C, que establece criterios a seguir para
aquellos elementos que ya no van a ser utilizados dentro del taller y esto permite tener
un registro de los cambios implementados. Ver el plan de acción que se ejecutó para los
elementos considerados innecesarios en Anexo J.
- Informe final de Seiri
Para la clasificación de objetos innecesarios dentro del área de Mantención

Industrial se procedió a analizar la situación inicial del taller, realizar un registro de los
equipos que no se utilizaban, ya sea por su mal estado o porque no prestaban utilidad en
la actividades prácticas. Posterior a eso, se realizó un plan de acción para analizar si los
equipos y elementos eran reubicados, eliminados, reparados, reciclados y/o agrupados en
otro lugar dentro del taller.
Se consiguió retirar algunos equipos como el soporte de tecle, máquina
hidráulica para ensayos de tensión, entre otros, obteniendo más espacio. También se
reubicaron herramientas que no estaban siendo utilizadas.
Para complementar el trabajo de clasificación de elementos innecesarios se
realizaron tarjetas rojas, para aquellos equipos que deben ser descartados del taller,
amarillas para aquellos que prestan poca utilidad y se usan escasamente y verdes para los
equipos que sean utilizados constantemente y estén en buen estado, con el propósito de
evitar la re-acumulación de elementos innecesarios.
A continuación se aprecia, en registros fotográficos, imágenes del taller sin la
implementación del proyecto, comparándolas con fotos posterior a realizar la
implementación del concepto Seiri (Clasificación).
Figura 4-16. Imágenes del antes y el después de banco para ensayos de transmisiones de
movimiento
Figura 4-17. Imágenes del antes y el después con la eliminación y reubicación de objetos
innecesarios
Figura 4-18. Imágenes del antes y después que muestra la reubicación de equipos
- Sugerencias para el concepto Seiri
Para que la implementación del concepto Seiri se efectiva se sugiere la

cooperación de todo el personal de taller para evitar la re-acumulación de equipos
innecesarios.
También se recomienda utilizar las tarjetas rojas, tarjetas amarillas y tarjetas
verdes por parte de los profesores y los encargados del taller de Mantención Industrial,
como apoyo al trabajo de clasificación de equipos.
Además se sugiere retirar los computadores y los escritorios ya que no son
utilizados dentro del taller.
4.2.2.2. Implementación de Seiton (Organización)
- Evaluación inicial del área de trabajo
En esta etapa se efectuó la evaluación inicial del área, en lo que refiere a la

organización general del lugar, realizando un Lay-Out, en donde se aprecia el desorden y
el exceso de objetos, lo que genera una evidente falta de espacios, esto conlleva a que
hayan dificultades a la hora de trasladar equipos y no se genere un trabajo expedito (ver
Lay-Out en la figura 4-18). También se completaron las fichas realizadas en el capítulo 2
sobre la evaluación inicial de los equipos clasificados como necesarios, para ver el
detalle ir al Anexo K. Además en la figuras 4-19 y la figura 4-20 se aprecian registros
fotográficos del orden del taller antes de implementar el concepto Seiton.
Figura 4-19. Lay-Out del estado inicial del taller de Mantención Industrial

- Orden del área de los elementos necesarios
Para llevar a cabo la organización de los elementos necesarios dentro del taller
de Mantención Industrial y los laboratorios de Termofluidos y Termodinámica, se
realizó un Lay-Out del área, con la nueva distribución de los equipos, considerando la
eliminación de muebles y máquinas que fueron descartados anteriormente. Además se
solicitó la construcción de un nuevo mueble, para organizar todos los componentes que
fueron seleccionados como útiles y generar más espacio dentro taller y reubicar los
equipos más cerca del lugar de trabajo. Finalmente se realizaron modificaciones a los
mesones de trabajo, en el área de mantención, cambiando de ubicación los tornillos
mecánicos, dejando ambos tornillos de cada mesón en la misma sentido.
Figura 4-22. Lay-Out sugerido para la nueva organización del taller de Mantención
Industrial
- Lugar determinado para cada elemento
Para realizar la organización adecuada de los equipos que se utilizan en las

actividades prácticas, como motores eléctricos, válvulas, bombas centrifugas, reductores
de velocidad, entre otros, se solicitó la construcción y compra de mobiliaria apta para
dejar cada equipo y que cumpla con el estándar de los muebles existente dentro de los
talleres del Departamento de Mecánica Industrial. La ubicación de este mueble estará
cerca del área de trabajo debido a los criterios de frecuencia de uso, para que los equipos
mayormente utilizados estén próximos a los mesones de trabajo.
Figura 4-23. Fotografía del mueble adquirido para la ubicación de los equipos del taller
- Identificaciones de los elementos
 El mueble adquirido para el taller de mantención consta de una adaptación para

poner placas de identificación para cada tipo de equipos.
 Se delimitaron los pasillos de tránsitos con pintura amarilla en los bordes,
basándose en la Guía de colores para marcaje de pisos 5S BRADY y para el
ancho de los pasillos, se trabajó en base al D.S. Nº 47 Art. 4.2.18 Ordenanza
General de Urbanismo y Construcción (OGUC) y D.S. N° 594 Art. 8 de 1999
del Ministerio de salud.
 Se delimitó un área de limpieza para guardar todos los elementos que sean
utilizados en esta labor.
- Informe final de Seiton
Para la organización del taller de Mantención Industrial una de las principales

acciones que se realizaron fue la petición de compra de un mueble para reubicar los
equipos que se consideraron como necesarios dentro del área.
El mueble debía contar con los estándares de los existentes dentro del
Departamento de Mecánica, para esto se realizó una cotización con las especificaciones
que requería el mueble (ver figura 4-24). Se expuso una presentación a los profesores del
Departamento de Mecánica para aprobar el proyecto, en donde se mostró la cotización,
planos del mueble y la realización de una imagen en tres dimensiones (ver figura 4-25).
Luego de ser aprobado el proyecto, se realizó la orden de compra y el mueble fue
adquirido y utilizado para reubicar los equipos del taller.
Fuente: Cotización realizada por la empresa Ingaplac Ltda.
Figura 4-24. Imagen de la cotización realizada por la empresa Ingaplac Ltda.
Figura 4-25. Imagen en tres dimensiones del mueble para el taller de Mantención
Industrial
Además de la adquisición del mueble, en cuanto a la organización, se
reubicaron equipos en otros talleres del Departamento de Mecánica, se cambiaron de
ubicación los mesones de trabajos, se cambiaron de posición algunos equipos y muebles
y se delimitaron los pasillos de tránsito.
A continuación se muestran fotografías del antes y el después de implementar el
concepto Seiton:
Figura 4-26. Registro fotográfico del antes y después con las delimitación es del pasillo
Figura 4-27. Fotografías del antes y después de la reubicación de los mesones de trabajo
Figura 4-28. Fotografía del antes y el después del soporte de tecle reubicado en el taller
de Máquinas y Herramientas
- Sugerencias del concepto Seiton
Las sugerencias realizadas para mantener el orden dentro del taller son:
 Respetar el Lay-Out acerca de la organización del taller de Mantención
Industrial
 Mantener libres los pasillos de tránsito
 Mantener el orden de los equipos que se encuentran en el mueble cada vez que
se saquen y utilicen para alguna actividad
 Dar un código a los equipos para mantener un registro de estos
4.2.2.3. Implementación de Seiso (Limpieza)
De acuerdo a la evaluación hecha por medio de la ficha del Anexo F, se

procedió a realizar conclusiones sobre el estado del taller de Mantención Industrial y el
laboratorio de Termofluidos y Termodinámica. La limpieza de pasillos, áreas de tránsito,
ventanas, paredes y pizarrones están programadas y realizadas por el personal interno de
la universidad, los cuales están encargados de la limpieza general del Departamento de
Mecánica. Cada personal de aseo cuanta con sus útiles y materiales de aseo. Para ver la
evaluación inicial del concepto Seiso, ir al Anexo L.
Los talleres de Mecánica Banco y Máquinas y Herramientas que cuentan con
maquinaria de desprendimiento de viruta, fluidos, refrigerantes producen una mayor
probabilidad de tener el área de trabajo sucia a causa de las mismas labores que se
desarrollan diariamente y es necesario realizar una limpieza constante, tanto antes de
empezar una labor, como al término de ésta. En cambio, el taller de Mantención
Industrial y los laboratorios no cuentan con este tipo de máquina, lo que no hace
necesario implementar una limpieza antes y posterior a las labores prácticas realizadas
en él, sin embrago se debe tener la precaución de que cada equipo utilizado vuelva a su
lugar de origen y mantener el área de trabajo en buenas condiciones, en lo que refiere a
limpieza.
En el área de Mantención Industrial, si bien no se realizan actividades prácticas
que provoquen mucha suciedad, es necesario que conste con un plan de limpieza (el
cual, inicialmente no poseía) para que la limpieza general del taller esté presente en un
documento y se realice según se estipule en él periódicamente. También, se especifica en
el documento la limpieza de los equipos y herramientas que se utilizan en las actividades
prácticas, especialmente en las labores que requieran un mayor cuidado en cuanto a la
suciedad, como por ejemplo, ensayo de tintas penetrantes, montaje y desmontaje de
rodamientos y la medición de espesores, mediante el ultrasonido.
Por último, el taller no constaba con material informativo referido a la
importancia de mantener el ambiente de trabajo limpio.
- Programa de limpieza
Para establecer el programa de limpieza dentro del taller de Mantención

Industrial se utilizaron los siguientes criterios:
 Descripción de la limpieza
 Frecuencia de la limpieza
 Materiales a utilizar
En cuanto a la limpieza general del taller, en lo que refiere a la limpieza del
piso, paredes, ventanas y mobiliaria se estableció el siguiente programa:
Para el piso:
 Descripción de la limpieza: barrer la superficie del área de trabajo, eliminar
manchas que se produzcan a causa de las labores, por ejemplo manchas de
aceite, grasa o cualquier tipo de fluido.
 Frecuencia de la limpieza: Diariamente.
 Materiales a utilizar: Escobillón, pala, limpia piso, trapos y paños.
Para las ventanas:

 Descripción de la limpieza: Limpiar la superficie de las ventanas, eliminando
manchas y polvo que se generen a causas de las labores dentro y fuera del taller,
por ejemplo suciedad por polvo, manchas provocadas por manos o por
cualquier otra razón.
 Frecuencia de la limpieza: Semanalmente.
 Materiales a utilizar: Paños y limpia vidrios.
Para la mobiliaria:
 Descripción de la limpieza: Limpiar todos los muebles y mesones dentro del
taller, eliminando manchas y polvo que se generen a causas de las labores, por
ejemplo manchas de aceite, grasa o cualquier otro.
 Frecuencia: Dos veces a la semana
 Materiales a utilizar: Paños y limpia muebles.
Para las paredes:

 Descripción de la limpieza: Realizar la limpieza de las paredes dentro del taller,
generadas por a causas de las labores diarias, por ejemplo manchas con aceite y
grasa.
 Frecuencia: una vez al semestre.
 Materiales: Paños
En cuanto al programa de limpieza de los equipos y herramientas que se

utilizan en las actividades prácticas del taller se establece que:
Para los ejes del montaje de rodamientos:

 Descripción de la limpieza: Antes de utilizar cualquiera de los cinco ejes se
debe realizar una limpieza inicial, ya que es de suma importancia que el área
donde este montado el rodamiento debe estar total mente limpia de cualquier
partícula de polvo. Después de ser utilizado los ejes deben ser limpiados
nuevamente por el uso de aceite en algunos casos utilizada en el montaje de
rodamientos.
 Frecuencia: Cada vez que sea utilizado.
 Materiales: Paños industriales.
Para los mesones de trabajo:
 Descripción de la limpieza: Los mesones de trabajo se deben realizar una
limpieza después de ser utilizados en donde se exponen a una suciedad a partir
de aceite, grasas, pintura, entre otros.
 Frecuencia: Posterior a cada actividad que se realice sobre los mesones.
Para el eje utilizado en el ensayo de tintas penetrantes:

 Descripción de la limpieza: Cubrir el mesón donde se realice la actividad.
Posterior a la realización de la actividad limpiar superficialmente el eje.
 Frecuencia: Cada vez que sea utilizado.
- Elementos para limpieza
El taller de Mantención Industrial cuenta con los elementos necesarios para

mantener una limpieza adecuada del área, sin embargo es necesario mantener en buen
estado cada uno de los elementos e ir cambiando los que se encuentre en mal estado. En
cuanto a los paños industriales es necesario mantenerlos al alcance y preocuparse de que
siempre haya los suficientes para el personal que utilice el taller.
- Informe final de Seiso
Si bien, la implementación del concepto Seiso no requirió tanta labor, debido a

que el taller se encontraba limpio en general, se establecieron planes de limpieza para el
área y los equipos y así mantener un buen estado
A continuación se mostraran registros fotográficos acerca del área de limpieza
que se estableció dentro del taller.
Figura 4-29. Fotografía del antes y después de la zona de limpieza
- Sugerencias del concepto Seiso
Las principales sugerencias que se hacen para mantener la limpieza del taller
son:
 Respetar el plan de limpieza realizado
 Re-pintar el piso
 Dejar los equipos limpios después de utilizarlos
 Cubrir las zonas de trabajo cuando la actividad pueda generar suciedad
 Todos deben colaborar con la limpieza del taller de Mantención Industrial
4.2.3. Conceptos dirigidos al personal
En esta etapa se desarrolló la implementación de los cuatro conceptos que van

dirigidos al personal de trabajo, en este caso, a los docentes y alumnos que utilizan el
taller de Mantención Industrial.
Para llevar a cabo la implementación de los conceptos Seiketsu (Control
visual), Shitsuke (Disciplina), Shikari (Constancia) y Shitsukoku (Compromiso), se
procedió a desarrollar el paso a paso
4.2.3.1. Implementación del concepto Seiketsu (Control visual)
Para la implementación del concepto Seiketsu en el taller de Mantención

Industrial se procedió a realizar los controles que permitan mantener los logros
alcanzados en los tres anteriores conceptos (Seiri, Seiton y Seiso), informando acerca de
las responsabilidades que debe tomar el personal de trabajo y la condiciones laborales
que permitan cumplir con los requisitos de implementación mencionados en el capítulo
2, acerca de la implementación del concepto Seiketsu.
 Se confeccionó una afiche que permita informa acerca de la implementación de

los tres primeros conceptos, que sirva como apoyo visual para mantener los
logros obtenidos. Ver afiche en el Anexo N.
 Se llenó la ficha confeccionada en el Anexo G para realizar la evaluación de los
estándares del concepto Seiketsu. Ver la evaluación en el Anexo M.
 Se realizó la asignación de una zona de limpieza, en donde están todos los
materiales necesarios para ésta.
 Se delimitaron los pasillos de tránsito y traslado
 Se modificaron las zonas de trabajo y reubicaron equipos para tener más
espacio y facilitar las labores
 Se realizaron fichas que contienen las actividades del taller de Mantención
Industrial y laboratorio de Termofluidos y Termodinámica con los materiales
que se requieren para cumplir con cada una de ellas, en el Anexo H y el Anexo
I.
 Se realizaron afiches que informan sobre la implementación de las
metodologías 5S y 9S en el taller de Mantención Industrial
 Se confeccionó un manual de limpieza para el taller
 Se implementó una gestión mediante colores que es sobre las tarjetas rojas,
tarjetas amarillas y tarjetas verdes que se dejaron dentro del taller y se designó a
los profesores para clasificar los equipos y objetos existentes
- Sugerencias del concepto Seiketsu
Para que la implementación del concepto Seiketsu se realice de buena manera

se sugiere:
 Cumplir con las condiciones de trabajo establecidas
 Respetar el nuevo orden implementado en el taller de Mantención Industrial
 Utilizar la gestión mediante colores (tarjetas) para prevenir la re-acumulación
de objetos innecesarios.
 Las labores de limpieza del taller deben ser de todos
 Publicar más material visual que estimulen a mantener los logros alcanzados
 Informar a los alumnos sobre los cambios aplicados al taller y los nuevos
estándares
 Constar con un diario mural donde se pueda publicar información necesaria y/o
adquirir un Data-Show para impartir de forma más didácticas las clases.
4.2.3.2. Implementación del concepto Shitsuke (Disciplina)
Como se ha mencionado, el concepto Shitsuke se refiere a la disciplina, valor

que es muy complejo de implementar, ya que el número de alumnos que utiliza el taller
de Mantención Industrial es amplio y para esto es necesario que el personal encargado
del taller, ya sea profesores y/o apoyo docente informen a los estudiantes acerca de lo
cuán importante es mantener la disciplina dentro del taller para mantener los logros
alcanzados con la implementación del concepto.
Es fundamental que todo el personal de trabajo del taller este enterado de la
implementación de las metodologías de las 5S y 9S para que respeten los cambios
establecidos y las labores se realicen de mejor manera. Para conseguir informar a todo el
personal acerca de la disciplina dentro del taller, es necesario trabajar con material visual
y que los profesores impartan charlas sobre la implementación de las metodologías y la
importancia de sus conceptos.
- Sugerencias del concepto Shitsuke
 Los alumnos deben respetar las normas de seguridad del taller y los horarios
establecidos.
 Preocuparse de cumplir con los estándares aplicados con las anteriores cuatro
“S”.
 Asegurarse de que estén definidas las labores de cada alumno y que éste las
conozca.
 Que los docentes y los alumnos estén al tanto de todos los cambios
implementados dentro del taller.
 Que todos contribuyan con el orden y la limpieza general dentro del taller.
 Cada estudiante debe preocuparse de que su área de trabajo se encuentre
ordenada y limpia, antes y después de realizar su labor.
 Los profesores o ayudantes del taller deben estimular a los estudiantes que
tengas malas prácticas y no aporten para mantener los logros alcanzados
 Establecer ayudas visuales que permitan mantener el orden y la limpieza dentro
del taller.
 Que los encargados del taller también cumplan con las funciones de orden y
limpieza en su área de trabajo para dar el ejemplo.
 Publicar fotos del antes y el después al implementar las metodologías.
 Motivar al personal que cumpla con las tareas de implementación de los
principios de la metodología de las 5S y 9S.
4.2.3.3. Implementación del concepto Shikari (Constancia)
Para que la implementación del concepto Shikari se haga efectiva y el valor del
a constancia sea adquirido por parte del personal de trabajo en el taller, es necesario
informar a los docentes y alumnos acerca de la importancia que tiene este concepto, ya
que si no se realizan de manera constante las labores, los logros alcanzados con la
implementación de los anteriores principios no resultaría tan efectivos. Si los conceptos
aplicados no son practicados con constancia, el proyecto no se mantendrá en el
transcurso del tiempo y se perderán todos los beneficios obtenidos.
Para informar al personal sobre el valor de la constancia es necesario que los
encargados del taller impartan charlas y apoyarse con material visual, para que todo el
personal que utiliza el taller, se entere sobre la importancia del concepto Shikari.
- Sugerencias del concepto Shikari
 Mantener el ambiente del taller limpio y ordenado, para que el trabajo se haga
grato y armonioso, lo cual debe ser tarea de todos, del personal de aseo,
alumnos y docentes.
 Estimular y reconocer las buenas prácticas de los estudiantes, en lo que refiere a
la constancia de sus labores.
 Desarrollar de la manera más óptima las labores encomendadas dentro del
taller.
 Promover el valor de la constancia a los alumnos mediante ayudas visuales,
charlas y que los docentes impongan el ejemplo, debido a que son la referencia
de los alumnos.
 Realizar evaluaciones constantes y estimular a los alumnos que no practiquen
los buenos hábitos regularmente.
4.2.3.4. Implementación del concepto Shitsukoku (Compromiso)
Como se ha mencionado, el concepto Shitsukoku se refiere al compromiso que

debe tener el personal con sus labores y con los nuevos estándares establecidos, también
a la adhesión que tienen éstos con los nuevos propósitos del taller de Mantención
Industrial.
Al igual que en el concepto Shikari anteriormente mencionado, para que la
implementación del concepto Shitsukoku se efectiva, es necesario informar al personal
que utiliza el taller sobre la importancia que tiene este valor para mantener los logros
alcanzados y que estos perduren en el tiempo. Esto se realizará mediante ayudas visuales
que informen al personal sobre el significado y la importancia del concepto del
compromiso.
- Sugerencias del concepto Shitsukoku
 Evaluar al personal que utiliza taller, según el compromiso que tengan en la

realización de sus funciones.
 Los docentes encargados del taller deben dar el ejemplo a los alumnos y deben
estar comprometidos con los nuevos propósitos del taller, con el fin de ser una
referencia para los trabajadores.
 Promover el valor del compromiso mediante ayudas visuales y charlas.
4.2.4. Conceptos dirigidos al taller de Mantención Industrial
La implementación de los conceptos Seishoo (Coordinación) y Seido

(Estandarización) están dirigidos al taller de Mantención Industrial, con el propósito de
que este funcione de buena manera, exista un reglamento interno y se generen nuevos
estándares para promover la implementación de las metodologías 5S y 9S.
4.2.4.1. Implementación del concepto Seishoo (Coordinación)
Para implementar el concepto Seishoo y generar una coordinación dentro del

taller de Mantención Industrial, es necesario establecer un reglamento interno, que
permita coordinar las labores de limpieza, orden y la realización de actividades prácticas.
- Sugerencias del concepto Seishoo
 Establecer un reglamente interno, confeccionado por el personal encargado de

la coordinación en el uso del taller, a lo largo del semestre por las diferentes
carreras que lo utilizan en sus actividades prácticas, con el fin de mantener la
organización lograda con la implementación de los conceptos de la metodología
de las 5S y 9S en el taller de Mantención Industrial.
 Mantener una buena comunicación entre profesores, apoyos docentes y con los
alumnos respecto a las actividades, logros, problemas e inquietudes que se
presente en el taller.
 Tener una buena coordinación entre los equipos y espacios que se comparten
entre los talleres de Mantención Industrial y el laboratorio de Termodinámica y
Termofluidos, que puede ser incluido en el reglamento interno entre ambos.
4.2.4.2. Implementación del concepto Seido (Estandarización)
Como se mencionó en el capítulo 2, acerca de la implementación de Seido, es el

concepto encargado de generar estándares sobre los conceptos adicionados a la
metodología de las 5S y busca mantener los logros alcanzados en base a la disciplina,
constancia y compromiso del personal de trabajo y la coordinación que debe existir en el
taller de Mantención Industrial para que los beneficios obtenidos con la aplicación de los
conceptos perduren en el tiempo.
Para que la implementación del concepto Seido sea efectiva, se deben
desarrollar apoyos visuales que informen al personal sobre la importancia de los
conceptos adicionados, se deben establecer criterios de evaluación para mantener la
disciplina, constancia y compromiso del personal dentro del taller, además de mantener
manuales de trabajo, procedimiento de las actividades y documentos que sirvan de
apoyo para desarrollar las actividades prácticas del taller, para facilitar la labores.
También se debe informar sobre los cambios realizados al taller de Mantención
Industrial y señalizar los nuevos estándares establecidos.
En este sentido, se confeccionó un afiche para informar al personal que utiliza
el taller sobre la importancia de conservar las buenas prácticas y aportar para mantener
la disciplina, constancia, compromiso y la coordinación del taller. Ver afiche en el
Anexo O.
- Sugerencias del concepto Seido
 Publicar el afiche realizado.

 Mantener al alcance los documentos que sirvan para realizar las actividades de
mejor manera, como manuales, procedimientos y material de apoyo.
 Cumplir con los reglamentos y los nuevos estándares aplicados al taller de
Mantención Industrial.
 Que el personal encargado del taller mantenga las bunas prácticas, para servir
de referencia a los alumnos que utilicen la dependencia.
 Ir señalando los cambios que se efectúen, posterior a la implementación de los
conceptos de las metodologías de las 5S y 9S.
4.2.5. Evaluación del proceso
Para finalizar la implementación de las metodologías 5S y 9S en el taller de

Mantención Industrial, se procedió a realizar una evaluación general del proyecto,
mediante registros fotográficos, comparando la situación inicial del taller con la
situación pos implementación y apreciar, de manera concreta los principales cambios
aplicados en el área. A continuación se mostraran fotografías del antes y después del
taller.
Figura 4-30. Fotografías del antes y el después de la ubicación de los equipos

En la figura 4-30 se muestra la organización que existía antes en el taller para
guardar los equipos, en donde se apreciaba un evidente desorden y elementos
innecesarios y también, la organización pos implementar los conceptos de las
metodologías estudiadas, en donde los equipos fueron localizados sólo en un mueble y
en orden, designando cada tipo de equipo.
Figura 4-31. Fotografías del antes y después del pasillo
En la figura 4-31 se muestran el antes y después de los pasillos de tránsito, en

donde antes no existía una demarcación de estos y posterior a la implementación, se
demarcaron y se dejaron despejados.
Figura 4-32. Fotografías del antes y después de los mesones de trabajo

En la figura 4-32 se aprecia la organización de los mesones de trabajo antes de
la implementación del proyecto y la nueva orientación que se les dio a los mesones, con
la implementación de las metodologías 5S y 9S, para hacer más expeditos los traslados
de equipo. También se cambiaron la orientación de los tornillos mecánicos para mayor
comodidad y se re-pintaron los mesones.
Figura 4-33. Fotografías del antes y después del estante de rodamientos
En la figura 4-33 se aprecia el estante de rodamientos antes de aplicar las

metodologías 5S y 9S y posterior a realizar la implementación, en donde se muestra la
reubicación y el pintado de éste, para cumplir con el estándar de los muebles existentes
en los talleres del Departamento de Mecánica.
Figura 4-34. Fotografías del antes y después de las organización de los equipos
En la figura 4-34 se aprecia la organización de los equipos en el taller antes de

realizar la implementación de los conceptos estudiados y después de la implementación,
en donde se despejó la salida de emergencia y se reubicaron los equipos.
CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES
En el presente informe se realizó estudio de las metodologías 5s y 9s se

desarrolló un plan de implementación para poder ser aplicado de forma general en
cualquier taller del departamento de Mecánica donde se crearon fichas y pautas para
poder evaluar el estado inicial del taller, en donde se aplicó de forma práctica,
específicamente en el taller de Mantención Industrial por la razón de ser el taller que
presentaba mayores problemas en temas de organización y limpieza, en donde se
concluyó lo siguiente:
 Los principales problemas que presentaba el taller de mantención industrial

estaban reflejados en las cuatro primeras S que son Seiri (Clasificación), Seiton
(Organización), Seiso (Limpieza) y Seiketsu (Control visual), donde se pueden
observar los cambios de una forma más notoria.
 En la etapa de clasificación de los elementos innecesarios se encontraron una
gran cantidad de equipos y objetos que no cumplían ninguna función en el
taller, solamente el de ocupar espacios necesarios. Entre los equipos y objetos
innecesarios la gran mayoría de ellos fueron desechados por la razón se ser
objetos incompletos y obsoletos , otros fueron reubicados a otros taller del
departamento y algunos fueron dejados dentro del taller con tarjeta amarrilla en
donde se evaluaran en el corto tiempo, si se dejaran dentro del taller o si se
desecharan.
 En la implementación de la organización se encontraron equipos mal ubicados
que obstruían pasillos y la salida de emergencia, además de equipos mecánicos
principalmente motores eléctricos, válvulas industriales, reductores de
velocidad, bombas centrifugas y compresores, que se ubicaban en unas repisas
en muy mal estado, todos mezclados y sin una identificación por grupos. Al
mismo tiempo de pasillos sin estar marcados y mesones sin una separación
establecidas por normas para el flujo de personas que transita en el taller. Para
solucionar el tema de la organización de los equipos mecánicos se hizo la
inversión de un mueble el cual es capaz de contener todos los equipos
mencionados y ser separados por categorías lo cual mejora la visibilidad, el
orden y la estética dentro del taller. Para el tema de los pasillos se realizó la
compra de pintura industrial, donde se ejecutó pasillos marcados de color
amarillo a un ancho de 110 cm. También se elaboró el cambio de orientación de
los mesones de trabajo, para mejorar el acceso hacia el traslado de los equipos
mecánicos.
 En la parte de limpieza se encontró un taller sin muchos problemas de limpieza
general, por la razón de tener un personal externo contratado por la Universidad
para desarrollar esta actividad y al no contar con máquinas que cuenta el taller
de Máquinas y Herramientas (tornos, fresas y taladros) que generan viruta de
acero.
 Para la parte de control visual en donde se buscar seguir con los resultados
obtenidos en las tres primeras S, se entregó un stock de tarjetas rojas, amarillas
y verdes para eliminar elementos y objetos innecesarios encontrados a futuro en
el taller, además de afiches informativos de las 5s y 9s, afiche con el Lay-Out
del taller con el fin de seguir con la organización obtenida y el documento del
respaldo que se encuentra en la biblioteca.
 Para los temas de disciplina, constancia, compromiso y coordinación estos tiene
que ser implementado por los profesores encargados en la formación de los
alumnos implantando los valores y forma de comportamientos necesarios
dentro del taller de Mantención industrial.
 En el último tema que es el de estandarización que busca mantener las buenas
prácticas englobando los temas de constancia, compromiso y coordinación se
implementó en el taller mediante un afiche que muestra la interacción de esos
conceptos y como mantener esas buenas prácticas.
Cabe recordar que este proceso fue el primer paso de la implementación y que
para lograr tener un taller de calidad total debe haber una mejora continua, con la ayuda
de los profesores y la integración de los alumnos en el tema de las 5 y 9s.
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<http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm>
 SOTO, Beatriz. Principios del método de las 5S [en línea]. [s. a.]. [consulta en
el mes de noviembre de 2016]. Disponible en:
<http://www.gestion.org/rsc/30816/principios-del-metodo-de-las-5s/>
ANEXOS
ANEXO A: AFICHE INFORMATIVO DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
Figura A-1: Afiche informativo de las metodologías 5S y 9S

ANEXO B: LISTADO O INFORME DE ACTIVIDADES DEL LUGAR
Seiri – Clasificación: Listado de actividades
N° Actividad Materiales y equipos utilizados
Figura B-1. Listado de actividades del lugar

ANEXO C: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS Y PLAN DE
Seiri - Clasificación: Listado de elementos innecesarios

Elementos Criterios de selección Plan de acción
C
an
Obserbaciones
innecesarios Descompuesto No se utiliza Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar Agrupar en
tid
otro lugar
Figura C-1. Listado de elementos innecesarios y plan de acción

ad

ACCIÓN
ANEXO D: TARJETA ROJA, AMARILLA Y VERDE
Figura: Elaboración propia, requerimiento del proyecto
Figura D-1. Tarjeta Roja, Amarilla y Verde

EVALUACIÓN INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA
Seiton - Ordenar : Evaluación inicial del área

Posee un lugar de Estado físico del lugar
Identificación del lugar de almacenamiento
almacenamiento C
an de almacenamiento Cuantas veces se utiliza
Objetos Observaciones
tid
(bueno , regular o el objeto semanalmente
No
ad
Figura E-1. Tabla para la evaluación inicial del área

SI NO Color Código Nombre otro dañado).
presenta

ANEXO E:
ANEXO F: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO
Seiso – Limpieza: Evaluación inicial del área

Evaluación inicial dentro del taller SI NO Observaciones
Hay un programa de limpieza.
Se da de un tiempo para realizar la limpieza
Existen elementos de limpieza para el lugar

en general
Existe elementos de limpieza por maquinas
Se realiza una limpieza de los equipos antes

de las actividades
Se realiza una limpieza de los equipos
después de las actividades
Hay afiches o letreros especificando la
importancia de esta actividad
Se realiza una limpieza periódica a pisos,
paredes y ventanas
Figura F-1. Evaluación inicial del área Seiso

ANEXO G: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU
Seiketsu – Control Visual: Estándares de evaluación

Control visual dentro del taller SI NO Observaciones
Zonas de trabajo establecidas
Zonas de higiene establecidas
Zonas de seguridad establecidas
Zonas de estudios establecidas
Zonas de descanso establecidas
Conoce su labor
Consta de las herramientas necesarias
Consta con lugares establecidos para
guardar equipos y herramientas
Consta con los equipamientos de seguridad
Consta con útiles de aseo
Plan de limpieza establecido
Consta con buena iluminación dentro del
taller
Niveles de ruidos adecuados
Consta de una ventilación adecuada dentro
del taller
Mobiliaria en buen estado: casilleros,
estantes, mesones, bancos, etc.
Herramientas en buen estado
Equipos en buen estado
Figura G-1. Ficha de estándares de evaluación del concepto Seiketsu

ANEXO H: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL TALLER DE MANTENCIÓN
INDUSTRIAL
Litado de actividades del taller de Mantención Industrial

1 Herramientas y equipos  Herramientas, equipos e instrumentos disponibles
utilizados en el mantenimiento en el taller (paneles y estantes)
industrial  Catálogos de proveedores de herramientas e
instrumentos
2 Mantenimiento de motor  Motor eléctrico asignado para la actividad

eléctrico  Llaves Allen, punta corona y destornilladores
 Extractor de rodamientos
 Megger para medir aislamiento
3 Tornillos, tuercas, arandelas y  Conjunto de tonillos, tuercas, arandelas y pasadores de

seguros diversos tamaños y calidades
4 Torque de apriete para tornillos  Llave dinamométrica

y tuercas  Llave punta corona
5 Mantenimiento de válvulas para  Válvula asignada para la actividad
ductos  Llaves punta corona y Allen
6 Operación sistema de bombeo de  Banco didáctico de sistema de bombeo.

fluidos
7 Mantenimiento de bomba  Bomba centrifuga asignada para la actividad

centrifuga  Llave punta corona
 Belumoide
8 Rodamientos: identificación,  Rodamientos diversos
ajuste y procedimientos de  Pie de metro
montaje  Catálogos de rodamientos
Figura H-1. Listado de actividades del taller de Mantención Industrial

LISTADO DE ACTIVIDADES DEL TALLER DE MANTENCIÓN
INDUSTRIAL (CONTINUACIÓN)
Litado de actividades del taller de Mantención Industrial

9 Rodamientos: montaje,  Estrella de montaje de rodamientos
desmontaje y lubricación  Catálogos de rodamiento
 Extractor de rodamiento
 Calentador de inducción
 Pistola aceitera
 Kit de casquillos de montaje de rodamientos
modelo TMFT36
 Medidor de espesores Filler
 Placas de calentamiento
 Dispositivos de calentamiento para extraer aros
interiores
10 Mantenimiento de reductor de  Reductor de velocidad asignado para la actividad
velocidad  Llaves punta corona y Allen
11 Mantenimiento de compresores  Compresor asignado para la actividad
 Llaves punta corona y Allen
 Pistola de láser para medir temperatura
12 Mantenimiento de sistemas de  Banco de sistema de transmisión por correas y
transmisión por correas y poleas
poleas  Catálogo de correas y poleas
13 Mantenimiento de sistemas de  Banco de sistema de transmisión por cadenas

transmisión por cadenas  Catálogo de cadenas
14 Montaje y alineamiento de  Banco de montaje de equipo

equipos conectados mediante  Motor eléctrico y equipo conducido
acoplamientos  Acoplamientos
15 Empaquetaduras, sello y juntas  Belumoide
 Orrines, retenes
Figura H-2. Listado de actividades del taller de Mantención Industrial

ANEXO I: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL LABORATORIO DE
TERMOFLUIDOS Y TERMODINÁMICA
Seiri – Clasificación: Listado de actividades

1 Laboratorio de vibraciones mecánicas  Medidor de vibraciones
 Eje para el desarrollo de ensayos predictivos.
2 Laboratorio de espectros en  Medidor de vibraciones
frecuencia
3 Laboratorio de balanceo  Medidor de balanceo de equipos rotativos.
4 Laboratorio de desalineamiento  Alineador láser
5 Laboratorio de tintas penetrantes y  Aerosoles para desarrollar el ensayo de tintas
partículas magnéticas penetrante (liquido penetrante ,revelador y
limpiador)
 Eje para desarrollar el ensayo de tintas
penetrante
6 Laboratorio de ultrasonido  Equipo para medir espesores por ultrasonido
7 Laboratorio de termografía  Cámara termográfica infrarroja

 Eje para el desarrollo de ensayos
predictivos.
8 Laboratorio de inspección de  Equipos dentro los talleres del departamento
máquinas de mecánica
Figura I-1. Listado de actividades del laboratorio de Termofluidos y Termodinámica

ANEXO J: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS DEL TALLER DE
MANTENCIÓN INDUSTRIAL
Elementos Criterios de selección Plan de acción
C
an
No se Agrupar Obserbaciones
tid
innecesarios Descompuesto Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar
utiliza en otro
ad
Se reubicaron en el
Machos para
X X 6 taller de Mecánica
roscar
de Banco
Se reubicó en taller
Soporte de tecle X X 1 de Máquina y
Herramientas
Se reubicaron en
Bombas
X X 7 laboratorio de
Hidráulicas
Hidráulica
Máquina
Se reubicó en taller
hidráulica para
X X 1 de Mecánica de
ensayos de
Banco
tensiones
Bombas Bombas que se

X X X X 3
Hidráulicas encuentran obsoletas
Se retiro del taller

Panel hidráulico X X 1 para darle una nueva
ubicación
Se desecharon
Pañoles - Diario debido a que no
X X 4
mural había lugar para
ubicarlos
Debido al poco
Muebles X X 6 espacio, se
reubicaron
Se reubicaron en los
Descansos X X 8 estantes móviles
dentro del taller
Figura J-1. Listado de elementos innecesarios del taller de Mantención Industrial

LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS DEL TALLER DE
MANTENCIÓN INDUSTRIAL (CONTINUACIÓN)

Criterios de selección Plan de acción
Elementos
C
an
Descompue Agrupar en Obserbaciones
tid
innecesarios No se utiliza Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar
sto otro lugar
ad
Llave Stillson X X 1
Esmeríl angular X X 1
Estractor de
X X 2
rodamientos
Llave punta
X X 18
corona
Herramientas que se
Caimán X X 2 encontraban en los
pañoles que fueron
desechados, se
Llave doble reubicaron en mueble
X X 13 dentro del taller de
punta
Mantención Industrial
Dados X X 14
Barretillas X X 2
Extensión de
X X 1
dado
Llave de tuerca
X X 2
redonda
Por tema de espacio y su

Computador X X 5 nula utilización se sugirió
retirarlos del taller
Figura J-2. Listado de elementos innecesarios del taller de Mantención Industrial

(Continuación)
ANEXO K: EVALUACIÓN INICIAL DE LOS EQUIPOS CONSIDERADOS
Figura K-1. Ficha de evaluación inicial de los equipos considerados como necesarios
Seiton - Organización : Evaluación inicial de los equipos necesarios
Estado físico del
Posee un lugar de Cuantas veces
Objetos Identificación del lugar de almacenamiento lugar de
almacenamiento ad se utiliza el
tid almacenamiento Observaciones
an objeto

No C (bueno , regular o
SI NO Color Código Nombre otro semanalmente
presenta dañado).
El lugar en que se encuentran es una
repisa que es compartida por la
Válvulas industriales X X 12 Dañado 1
mayoria de los equipos presentes en
el taller.
Algunos se encuentran en la repisa,
Motores eléctricos X X 7 Dañado 1 en el suelo y en los mesones de
trabajo
COMO NECESARIOS
La gran mayoría estan en la repisa,

Compresores X X 3 Dañado 1 pero hay otros que estan en el suelo
y en el piso
Bomba hidráulicas X X 8 Dañado 1 Se encuentran en la repisa.
La gran mayoria estan en la repisa,
pero hay uno que por su gran
Reductores X X 13 Dañado 1
tamaño se encuentra ubicado en
uno de los mesones de trabajo
ANEXO L: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO
Seiso – Limpieza: Evaluación inicial del área

Evaluación inicial dentro del taller SI NO Observaciones
Hay un programa de limpieza. El taller no cuenta con
ningún tipo de manual o
X programa para desarrollar
la limpieza en los equipos
Se da de un tiempo para realizar la limpieza Después de cada actividad
práctica, los profesores dan
de un tiempo para realizar
la limpieza del lugar de
X trabajo, pero
principalmente este es
utilizado para ordenar los
equipos y herramientas
utilizadas
Existen elementos de limpieza para el lugar en El taller posee escobillones,
general palas y trapos lo que
X permite realizar la limpieza
de forma general sin
inconvenientes
Existe elementos de limpieza por maquinas El taller no posee
maquinaria de
desprendimiento de viruta
X por lo que no es necesario
tener elementos de
limpieza por maquinas
Se realiza una limpieza de los equipos antes de las Por el tipo de actividades
actividades desarrolladas en el taller no
X es necesario realizar esta
limpieza inicial
Se realiza una limpieza de los equipos después de las Por el tipo de actividades
actividades desarrolladas en el taller
X este tiempo es utilizados
para ordenar los equipos y
herramientas
Hay afiches o letreros especificando la importancia No existe ningún tipo de
de esta actividad material informativo sobre
X la importancia de la
limpieza en el lugar de
trabajo
Se realiza una limpieza periódica a pisos, paredes y Estas actividades son
ventanas realizadas por personal
X contratado por la
universidad
Figura G-1. Evaluación inicial del área Seiso

ANEXO M: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU

Zonas de trabajo establecidas El taller consta con lugares
X
de trabajo establecidos
Zonas de higiene establecidas Se estableció una zona de
X
limpieza
Zonas de seguridad establecidas Salida de emergencia
X
despejada
Zonas de estudios establecidas Se estableció un lugar para
X
la mesa de estudios
Zonas de descanso establecidas El taller no consta con
X
zonas de descanso
Conoce su labor Se especificaron la
X
actividades del taller
Consta de las herramientas necesarias Carros móviles con todas
X
la herramientas ordenadas
Consta con lugares establecidos para Se adquirió un mueble y el
guardar equipos y herramientas taller consta con 5 carros
X
móviles para las
herramientas
Figura M-1. Evaluación de los estándares del concepto Seiketsu

ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU
(CONTINUACIÓN)

Consta con los equipamientos de seguridad Corren por cuenta de los
X
alumnos
Consta con útiles de aseo El taller posee los útiles de
X
aseo necesarios
Plan de limpieza establecido Se estableció un plan de
X
limpieza para el taller
Consta con buena iluminación dentro del El taller tiene una buena
X
taller iluminación
Niveles de ruidos adecuados El taller no posee con
X equipos que generen altos
decibeles
Consta de una ventilación adecuada dentro El taller posee gran
X
del taller cantidad de ventanas
Mobiliaria en buen estado: casilleros, El taller no posee
estantes, mesones, bancos, etc. casilleros y los mesones y
X
muebles que hay, están en
buen estado
Herramientas en buen estado Buena cantidad y estado
X
de las herramientas
Equipos en buen estado Hay equipos que necesitan
X
reparación y/o ser pintados
Figura M-2. Evaluación de los estándares del concepto Seiketsu

ANEXO N: AFICHE DE LA IMPLEMENTACION DEL CONCEPTO
SEIKETSU
Figura N-1. Afiche de la implementación del concepto Seiketsu

ANEXO O: AFICHE DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONCEPTO SEIDO
Figura O-1. Afiche de la implementación del concepto Seido

Metodologia de Las 5 S

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA

IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN TALLERES DEL

Trabajo de titulación para optar al

KEYWORDS: “5S” – “9S” – MEJORA CONTINUA

El presente trabajo de título se realizó en las dependencias del Departamento de

CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DE LAS METODOLOGIAS

CAPÍTULO 2: PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN

Figura 1-1. Círculo de Deming

Tabla 1-1. Conceptos y el objetivo de cada uno

ACHS : Asociación Chilena de Seguridad

El siguiente informe tiene por objetivo implementar las metodologías y

Elaborar un manual de implementación de las metodologías 5S y 9S que se

 Dar a conocer el motivo general y específico por el cual se establecen los

En los talleres del departamento de mecánica se realizan diversas tareas como el

Las metodologías de la 5S y 9S surgieron a partir de la segunda guerra mundial,

1.3. CONCEPTO KAIZEN

1.3.1. ¿Qué es Kaizen?

Kaizen no es un programa de eliminación de desperdicios o de reducción de

1.3.2. Implementación de Kaizen

El mejoramiento continuo no es cuestión de oficina, sino que empieza en el

“Se requiere hábito de Mejora Continua al nivel de toda la

La aplicación del Kaizen consiste básicamente de cuatro pasos que conforman

Fuente: Elaboración propia, información recopilada de: http://www.manufacturainteligente.com/kaizen

Figura 1-1. Círculo de Deming

1.4. CONCEPTO DE CALIDAD TOTAL

La Calidad Total es el estadio más evolucionado dentro de las sucesivas

 Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas

La filosofía de la Calidad Total proporciona una concepción global que fomenta

Fuente Elaboración propia, información recopilada de http://www.edeemprende.com/blog/administracion-

Figura 1-2. Principios de la calidad total

El proceso de mejora continua es un concepto del siglo XX que pretende

Fuente: Elaboración propia, información recopilada de

Figura 1-3. Ciclo de mejora continua

1.6. METODOLOGÍA DE LAS 5S

El método de las 5S es una técnica de gestión japonesa basada en cinco

Fuente: Elaboración propia, información de http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

Figura 1-4. Conceptos de las 5S

1.6.1. Necesidades de la metodología 5S

La estrategia de las 5S son conceptos sencillos que a menudo las personas no le

La implantación de las 5S, se basa en el trabajo en equipo, y genera los

Además se consigue una mayor productividad que se traduce en:

Figura 1-5. Ejemplo del antes y después al implementar la metodología 5S

La comprensión de la definición de cada concepto de las 5S es de suma

Conociendo el significado y la razón de cada concepto se pueden identificar

Tabla 1-1. Conceptos y el objetivo de cada uno

Seiri o clasificar significa separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo

Figura 1-6. Ilustración del concepto Seiri

La aplicación de la Seiri entrega beneficios muy importantes para cualquier tipo

- Diagrama de flujo para la clasificación

El diagrama de la figura 1-7, representa una forma de clasificación de los

Fuente: Elaboración propia, información de http://equipoazulpdi.mex.tl/57509_SEIRI-Seleccionar.html

Figura 1-7. Diagrama de flujo para la clasificación

Figura 1-8. Ilustración del concepto Seiton

La aplicación de la Seiton a los elementos clasificados como útiles, demuestra

Tabla 1-2. Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de uso

Frecuencia de uso Criterio de ubicación

1.6.3.3. Concepto Seiso

El concepto Seiso o limpieza consiste en establecer métodos para tener todo

Figura 1-9. Ilustración del concepto Seiso

La limpieza aporta grandes beneficios al entorno de trabajo, a los equipos y

1.6.3.4. Concepto Seiketsu