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manufatura
Sistemas flexíveis de manufatura
SENAI-SP, 2006
a
3 Edição
Trabalho atualizado por CFPs 1.01, 1.09, 1.23, 3.01, 4.02, 5.01, 6.01 e editorado por Meios Educacionais
da Gerência de Educação e da Diretoria Técnica do SENAI-SP.
SENAI-SP, 2003
a
2 Edição
Trabalho organizado e atualizado a partir de conteúdos extraídos da Intranet por Meios Educacionais da
Gerência de Educação e CFPs 1.01, 1.09, 1.23, 3.01, 4.02, 5.01 e 6.01 da Diretoria Técnica do SENAI-SP.
SENAI-SP, 2000
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Sumário
Apresentação 5
História da manufatura 7
Fundamentos dos sistemas de manufatura 15
Layout de manufatura 27
A flexibilidade dos sistemas de manufatura 37
Elaboração do fluxograma do processo de manufatura 43
Cálculo da necessidade de materiais MRP 49
Automação da manufatura 55
Células flexíveis de manufatura 67
Sistemas flexíveis de manufatura 73
Tecnologia de dispositivos 91
Dimensionamento de um FMS 103
Tecnologia de grupo 107
Projeto de célula de manufatura 127
Manutenção 131
Exemplo de funcionamento de sistemas FMS 147
Referências bibliográficas 153
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Apresentação
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História da manufatura
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Mais tarde, a força humana passou a ser substituída pela força motriz. As máquinas a
vapor, pioneiras, marcaram a Revolução Industrial e decisivamente o fim do trabalho
artesanal; outras máquinas de transformação de energia surgiram, tais como
atuadores hidráulicos e pneumáticos, motores elétricos e à combustão, etc.
Desenvolvimento tecnológico
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Essas tecnologias aplicadas aos sistemas produtivos atribuíram aos países que as
utilizaram maior competitividade, maiores possibilidades de produtos diversificados;
essa alteração de oferta provocou conseqüentemente a alteração do perfil de
consumo.
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Com o advento das grandes empresas, principalmente nos Estados Unidos e Europa,
tais como ferrovias, empresas de telégrafo, e outras, por exemplo Procter and Gamble,
Eastream Kodak, John Deere, etc., surgiu também o conceito de especialização de
funções para atividades de apoio à produção, tais como Engenharia, Planejamento,
Contabilidade, etc. O conceito de especialização proveio das teorias formuladas por
Taylor.
Esquema das divisões e das subdivisões do trabalho em uma fábrica de pinos (Adam
Smith – 1860)
Esta forma de organização trouxe muitas vantagens: custos unitários puderam ser
mantidos baixos através da coordenação de compra e distribuição, o fluxo interno de
bens entre unidades pôde ser coordenado através de planejamento e controle efetivos,
e as instalações, o pessoal e o fluxo de caixa puderam ser gerenciados com maior
efetividade.
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recentes, tais como formação de grupos virtuais, que se formam para perfazer
determinada tarefa ou projeto, desfazendo-se em seguida, são algumas delas.
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Ainda Black (1991) afirma que muitas empresas nos EUA aplicam alguns ou todos
estes elementos, e uma empresa pode ser organizada e administrada de diversas
formas. O verdadeiro segredo do SPMI está em projetar um sistema fabril simplificado,
em que todos entendam como ele funciona e como ele é controlado, e onde a tomada
de decisão é realizada no nível correto. No jogo de manufatura, produtos de baixo
custo e qualidade superior são resultados de trabalhos em equipe com um Sistema
Produtivo de Manufatura Integrada. Esta é a chave para produzir qualidade superior
pelo menor custo e com entrega dentro do prazo.
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Os dados de entrada podem ser materiais em bruto e/ou dados, como programas de
CNC para usinagem de peças, que devem ser processados, utilizando-se de vários
componentes auxiliares do sistema, tais como ferramentas de corte, dispositivos de
fixação e sensores de dados para retorno de informações. Os resultados podem
também ser dados e/ou materiais que podem ser processados em outras unidades do
Sistema de Manufatura.
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A partir da definição de manufatura como sistema, ele pode ser entendido como
composição das seguintes atividades básicas.
Sistemas de manufatura
1. Engenharia;
2. Chão de Fábrica;
3. Suporte;
4. Negócios.
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Engenharia
Geração do produto
Na sub-atividade de geração do produto, pode-se estabelecer outras sub-atividades a
ela subordinada, tais como:
• Projeto conceitual;
• Projeto básico;
• Projeto preliminar;
• Projeto detalhado;
• Teste funcional e comprovação de confiabilidade.
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Carga e descarga
Na sub-atividade de carga e descarga, faz-se a alimentação das peças nas estações
de trabalho (máquinas de transformação). E poderá ser feita:
• manualmente;
• automaticamente, através de dispositivos mecânicos rígidos ou programáveis.
Fluxo de materiais
O fluxo de materiais e controles inclui tecnologias de armazenagem e de
transporte, destinadas aos processos de suprimento, administração de inventários e
remoção de resíduos.
O transporte das peças até as estações de trabalho poderá ser feito por:
• Transporte manual;
• Transporte automatizado, através de dispositivos de transferência mecânica (ou
rígida) e programáveis.
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Suporte
Negócios
Planejamento
A atividade de planejamento e controle da manufatura será responsável pela ligação
da atividade de negócios ao Chão-de-Fábrica. Em vários casos, em empresas com
conceitos de integração de funções mais definidos, as atividades de planejamento e de
controle da manufatura podem estar integradas às atividades de manufatura.
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Informações
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Diversificação de produtos
Um sistema de manufatura será tão mais complexo quanto maior for o número de
produtos diferentes sendo fabricados. Esta complexidade será conseqüente do maior
número de roteiros de fabricação, com a necessidade de envolvimento de maior
número de máquinas-ferramenta e controles.
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Efetivamente não se pode afirmar que sempre seja assim. A característica de massa
na saída (output) nem sempre determina o método de manufatura. Assim, na
manufatura de autoveículos, a estampagem de pequenos componentes a partir de
chapas e a manufatura de parafusos e porcas em tornos automáticos de barra são
feitos por lotes, sem se alocarem operações para equipamentos específicos. Da
mesma maneira, para o caso de máquinas produzidas em lotes, os seus componentes
são freqüentemente alocados em linhas de fluxos contínuos nas fábricas. Os tipos e
métodos de manufatura, portanto, não devem ser confundidos.
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Para o caso de método de fluxo descontínuo (ou funcional) a montagem dos produtos
é feita em lotes em pontos de montagem imóveis. Assim como a montagem, os
componentes são também produzidos em lotes nos setores de fabricação. Na primeira
operação todo o lote, depois na segunda, terceira e assim por diante. As máquinas são
normalmente alocadas em grupos de acordo com o seu tipo.
Evolução do arranjo físico (layout), para o arranjo em grupo, onde a divisão dos
equipamentos é feita por famílias de peças.
Manufatura em fluxo
O método de manufatura é chamado de fluxo contínuo quando as operações de
usinagem ou montagem são alocadas para locais de trabalho e os equipamentos
definidos são colocados na ordem de execução das operações, em que o componente
usinado ou montado é passado de uma operação para a próxima diretamente após a
finalização da anterior. Normalmente, nesses casos acrescenta-se, para facilitar o
transporte das peças, um sistema de movimentação de materiais.
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Linha de Usinagem
Se a manufatura em massa for feita pelo método de fluxo contínuo, tal manufatura
será chamada de manufatura em massa e em fluxo. Se alguns tipos de peças ou
produtos similares, sob o aspecto tecnológico, são produzidos alternativamente em
linhas com fluxo contínuo, essa manufatura é chamada de fluxo alternativo.
Uma linha de usinagem é composta geralmente de três a cinco peças, e por até doze
máquinas-ferramenta alocadas na ordem de execução das operações de
processamento das peças. Esta linha poderá ser equipada com sistemas de
movimentação de materiais.
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Uma linha que inclua diferentes tipos de usinagem será chamada complexa.
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Layout de manufatura
O layout deve ser feito para se encontrar a colocação relativa mais econômica dos
diversos setores de produção, ou a melhor utilização do espaço disponível que
proporcione um processamento mais efetivo num percurso menor e no menor tempo
possível.
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Tipos de layout
Para fins didáticos admitem-se três tipos de layout, mas na prática o que se verifica é
uma combinação dos três. Tais tipos dependem do movimento existente na área de
transformação da indústria, que pode ser: do produto, das máquinas ou das pessoas.
Podem ser citadas como indústrias que utilizam, preferencialmente, o layout posicional
ou fixo:
• Fabricação de navios;
• Fabricação de grandes máquinas;
• Construção civil.
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Produção em série
Este modo de disposição física das máquinas, ou seja, arranjadas na seqüência das
operações sobre a peça, reduz muito o tempo de processo sobre o produto. No
entanto, as maiores desvantagens são: a baixa flexibilidade de produção e a
paralisação em caso de quebra de máquina.
Manufatura celular
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Na elaboração de um layout devem ser seguidos seis princípios básicos. São eles:
1. Integração: homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados. A fábrica
deve operar como se fosse uma unidade.
2. Mínima distância: deve-se reduzir ao mínimo a distância entre operações
subseqüentes, assim como manter apenas os movimentos indispensáveis.
3. Fluxo: nos setores de produções, as áreas de trabalho devem ser arranjadas de
modo que permitam um fluxo sem interrupções de material, evitando-se os
inconvenientes de esperas prolongadas ou de estocagens. Evitar também
cruzamentos e retornos de material.
4. Uso do espaço cúbico: recomenda-se o uso das três dimensões: horizontal,
vertical e longitudinal. A utilização do subsolo ou do espaço superior é
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Planejamento
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5. Instalação: lembrar que, para um caso de rearranjo, a instalação deve ser feita
sem prejudicar a produção.
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- dimensões;
- método de armazenagem;
- tempo de espera;
- cuidados especiais quanto à segurança.
• Serviços auxiliares: esses serviços referem-se basicamente a:
- pessoal: vestiário, restaurante, lavatórios e pronto-socorro;
- material e equipamento: necessários para os trabalhos de inspeção,
manutenção e limpeza.
Expansão futura
• Vinculado com potencial de longo prazo de uso do espaço;
• Habilidade de incluir áreas adjacentes (acima, abaixo, ao lado);
• Liberdade de fixar características nos edifícios (ex.: divisórias).
Flexibilidade do layout
Facilidade de rearranjo físico para acomodar mudanças em: mobilidade de
máquinas e/ou equipamentos; padronização em equipamentos, conteiners, etc.
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Fluxo de material
• Grande intensidade de fluxo com mínima distância;
• Proximidade das áreas, onde o fluxo é envolvido (material, pessoas, etc);
• Acesso ao recebimento, despacho e áreas chaves;
• Uso de sistema de manuseio simples entre e através das áreas.
Utilização de espaço
• Definição de espaço útil adequado;
• Áreas adequadas para corredores; adequadas para manutenção e detritos, etc;
• Evitar áreas “mortas” sem função.
Integração de suporte/facilidades
• Planejamento, procedimentos e controles voltados para um trabalho efetivo;
• Integrar com áreas suporte via medidas de desempenho, custo, ordens, prazos;
• Áreas de serviços próximas das necessidades das demais áreas no layout.
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O conceito de flexibilidade dos sistemas produtivos tem sido discutido com bastante
freqüência na literatura específica. As principais citações neste campo têm sua origem
na implantação de produção por lotes, no início da década de 70, quando se afirmava
que uma das vantagens desse tipo de produção era sua flexibilidade, ou seja, uma
fábrica é capaz de produzir grande variedade de produtos, sem a necessidade de
rearranjar fisicamente seus equipamentos.
Para se conceituar flexibilidade deve-se observar que ela não é uma propriedade única
e homogênea dos sistemas produtivos.
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Sistemas flexíveis de manufatura
A "flexibilidade para flutuações de carga" devem cobrir elementos que podem ser
planejados (operações sazonais) e variações estatísticas. Quando se atende aos
vários componentes da flexibilidade, deve-se levar em conta que certas medidas
podem ter efeito em vários elementos simultaneamente.
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A decisão, portanto, determina qual desvio de dados previstos será tolerado pela
fábrica (flexibilidade na ocorrência de erros de previsão). A partir daí, todas as
variáveis que afetam a flexibilidade deverão ser disponíveis, por meio de dados
quantitativos planejados.
Com base nesses dados, diferentes sistemas de manufatura podem ser projetados
através de simulações para objetivos de produção conhecidos e condições limites.
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Será também possível manter um banco de dados referente aos efeitos das medidas
referentes à flexibilidade e avaliá-las em termos de custo. Por exemplo, a flexibilidade
à montagens é evidenciada no valor quantitativo dos tempos de montagem (setup) que
se manifesta na forma de perdas de utilização maiores ou menores.
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Elaboração do fluxograma do
processo de manufatura
1. Os passos devem ser descritos numa seqüência lógica, de cima para baixo da
página e da esquerda para a direita.
2. Cada símbolo deve indicar as operações a serem realizadas.
3. A conexão entre uma parte e outra do fluxograma deve ser feita com os símbolos
de conectores.
4. Os fluxogramas devem ser indicados com um título, além do nome do autor, código
do sistema e data da sua construção.
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Especificação do produto
Desenho 01 - Eixo Aço ABNT 1020 Ø 1 ½ ” x
120mm
Tratamento superficial: Oxidação preta
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Cálculo da necessidade de
materiais - MRP
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Princípio básico
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O MRP baseia-se num registro básico que representa a posição e os planos com
respeito à produção e aos estoques de cada item, seja ele um item de matéria-prima,
semi-acabado ou acabado, ao longo do tempo. Este registro é chamado registro básico
do MRP período a período.
Período 0 1 2 3 4 5 6 7
Necessidades brutas 10 40 15
Recebimentos programados 50
Estoque projetado disponível 6 56 46 46 6 41 41 41
Plano de liberação de ordens 50
Tempo de ressuprimento = 1
Período
Tamanho do lote = 50
No exemplo acima podemos concluir que no período 4 será emitido uma ordem de
fabricação de um lote com 50 peças para suprir a demanda de 15 peças que deverá
ser entregues no período 5 fazendo com que não crie um estoque excessivo.
Exemplo
A figura a seguir mostra uma mesa simples, código do item 04418. A mesa é montada
por encaixe, juntando-se o conjunto base (uma sub-montagem, código 04778) com o
tampo (código 04211). O conjunto base é, por sua vez, montado a partir de quatro
travessas (código 03232) e quatro pernas (código 02554). Todos os componentes são
comprados de fornecedores e apenas a montagem é feita nesta empresa.
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tempo de tamanho
Nome do item = mesa período = semana
ressuprimento LT=1 do lote = 4
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Necessidades brutas 10 14 3 10 10 1
Recebimentos
0
programados
Estoque projetado
5 5 5 9 13 7 11 1 1 1 2 6 0 0 4 6 2 2 2 1
disponível
Plano de liberação de
0 0 4 4 4 4 4 0 0 4 4 4 0 4 4 4 0 0 0 0
ordens
tempo de tamanho
Nome do item = tampo período = semana
ressuprimento = 2 do lote = 3
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Necessidades brutas 0 0 4 4 4 4 4 0 0 4 4 4 0 4 4 4 0 0 0 0
Recebimentos
programados
Estoque projetado
12 12 8 4 3 2 1 1 4 3 2 1 4 3 2 1 1 1 1 1
disponível
Plano de liberação de
0 0 3 3 3 0 3 3 3 3 3 3 3 3 0 0 0 0 0 0
ordens
tempo de tamanho
Nome de item = perna período = semana
ressuprimento = 2 do lote = 22
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Necessidades brutas 0 0 0 20 20 0 0 0 20 20 20 0 20 0 20 0 0 0 0 0
Recebimentos
programados
Estoque projetado
50 50 50 30 10 10 10 10 12 14 16 16 18 18 20 20 20 20 20 20
disponível
Plano de liberação de
0 0 0 0 0 0 22 22 22 0 22 0 22 0 0 0 0 0 0 0
ordens
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Automação da manufatura
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Definições de automação
Existe um grande número de definições para automação que podem ser separadas em
dois grandes grupos.
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Numa visão generalista da automação, que coincide muitas vezes com o uso trivial do
termo, pode-se citar: Oxford English Dictionary: "É o controle automático da fabricação
de um produto através de sucessivos estágios". A automação pode ainda ser
caracterizada como uma forma de controle de algumas atividades particulares,
habilidade normalmente associada aos seres humanos. Segundo vários autores, deve-
se separar os conceitos de mecanização e automação. Assim, pode-se definir:
• Automação: é a tecnologia destinada à substituição ou auxílio ao esforço mental
humano. Exemplificando, os gabaritos que equipam os tornos copiadores
substituem a decisão mental do homem de recuar as ferramentas de corte durante
uma operação de torneamento; os programas de comando numérico caracterizam
instruções, que substituem os atributos humanos de percepção, raciocínio e
decisão de compor o roteiro de ferramentas, durante a usinagem de uma peça
numa máquina-ferramenta.
• Mecanização: é a tecnologia destinada à substituição dos atributos físicos do
homem (energia, sentidos, etc.). Exemplificando, a aplicação de motores elétricos
em máquinas-ferramenta amplifica a potência aplicada pelo homem somente em
sua força física. Da mesma maneira, as escalas micrométricas que permitem
avaliação de centésimos de milímetros ampliam a capacidade de percepção visual
do homem.
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Automação programável
A automação será classificada de programável ou flexível quando o atributo humano
decorrente ao seu esforço mental for substituído por um programa de instruções
residente em um computador.
Sistemas Computacionais
Engenharia Pranchetas, réguas, esquadros pastas
gráficos.
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Automação rígida
É aquela na qual a seqüência das operações do roteiro de fabricação é definida pela
configuração do equipamento. As principais características da automação rígida são:
• Alto custo de investimento inicial;
• Altas taxas de produção adequadas para altos volumes;
• As operações básicas são normalmente simples. A integração e a coordenação de
um grande número de operações num único equipamento torna o sistema
complexo;
• As alterações no processo para permitirem alterações de produto são difíceis e de
alto custo.
Automação programável
É aquela na qual a automação é feita através da troca de programas de instrução
através de programação computacional. As suas principais características são:
• Alto custo de investimento, tão alto quanto da automação rígida. Em algumas
aplicações, o investimento pode se tornar ainda maior que uma instalação similar
com automação rígida.
• Capacidade de alterar a seqüência de operações para permitir adaptação de
projetos de produtos diferentes;
• A seqüência de operações é controlada por um programa (de instruções). O
sistema pode ser reprogramado para se alterar a seqüência de operações;
• A flexibilidade torna o sistema adequado para produção em baixas quantidades de
produtos diferentes;
• Baixas taxas de produção quando comparadas aos sistemas de automação rígidos.
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Tendências da automação
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As áreas de aplicação desses conceitos são mostradas abaixo, como função dos
vários tipos de peças e suas respectivas produções.
A faixa de aplicação das FTL, FMS e FMC é feita em função de vários outros fatores,
além da escala de produção (veja na figura a seguir). Sendo que a transição da
produção de pequena para média escala e de média para alta escala não é claramente
definida.
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Sistemas flexíveis de manufatura
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Sistemas flexíveis de manufatura
equipamentos para novas peças, dentro dessas condições será feito mais facilmente.
A concatenação interna das máquinas-ferramenta integradas no sistema exige que os
tempos de ciclo sejam coordenados e balanceados. A necessidade de flexibilidade nas
linhas de transferência é obtida através de variações na seqüência de usinagem de
peças.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Manufatura ágil
“Manufatura ágil é a habilidade de uma empresa administrar a mudança, no
imprevisível mundo do comércio e da indústria e, sobreviver no mercado que demanda
uma rápida resposta às inesperadas mudanças nas demandas do consumidor, nos
desafios competitivos e nas rupturas tecnológicas” (Owen & Kruse, em Batocchio et al,
1999).
Na figura abaixo, extraída de Gould (1997), pode-se ver, para diferentes sistemas de
manufatura, as características de cada uma e a evolução para a agilidade. Para atingir
a manufatura ágil, a empresa deve enfocar as funções e inter-relações entre seus três
recursos primários, que são: pessoas, organização e tecnologia, Paul Kidd (1997).
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Sistemas flexíveis de manufatura
Empresa virtual
Redes temporárias de companhias independentes, ligadas por tecnologia de
informação, que compartilham competências, infra-estrutura e processos de negócio
com o propósito de preencher uma necessidade específica do mercado (Bremer 1998).
Razões estratégicas
• Dividir custos, P&D, riscos, infraestrutura;
• Juntar competências-chave complementares;
• Reduzir Time to market;
• Aumentar tamanho aparente;
• Ganhar ou partilhar acesso a mercados;
• Migrar de vendas de produtos para vendas de soluções.
Manufatura holônica
A palavra holon foi proposta pela primeira vez por Artur Koestle, em seu livro “Ghost in
the Machine” (Fioroni & Batocchio, 2000). Ela vem do grego “holos” que significa
“todo”, acrescido do sufixo -on, indica “parte” ou “partícula” (por exemplo: elétron,
próton). Koestler observou que quando estruturas estáveis e auto-suficientes se
agrupavam formando uma estrutura maior, essa também se apresentava estável e
auto-suficiente. Esse comportamento pode ser observado no corpo humano, onde as
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Sistemas flexíveis de manufatura
Portanto, o nome “holon” é dado a uma estrutura que é um “todo” (holos) auto-
suficiente, mas ao mesmo tempo é a partícula (-on) de um sistema maior, ao qual é
subordinada.
O interesse pelos sistemas holônicos foi levantado pelo IMS Consortium (www.ims.org,
2000), um consórcio de países envolvendo suas maiores empresas e instituições de
ensino, com o objetivo de desenvolver o sistema de manufatura ideal para o mercado
do novo milênio.
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Células flexíveis de
manufatura
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Sistemas flexíveis de manufatura
A cada fim de processo, a máquina emite um sinal de controle para o subsistema dar
início ao descarregamento e novo carregamento. Dizemos usualmente que o sub-
sistema de alimentação é ¨escravo¨ da máquina controlada. Quanto ao equipamento
em que dispomos os blanks, esse pode ser escravo da máquina ou do sub-sistema de
alimentação.
Podemos notar que a FMC apresenta uma certa autonomia de operação, ou seja,
trabalho sem assistência do operador. Essa autonomia depende do número de peças e
do tempo de processo de cada peça.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Uma definição “mais prática” é dada por Hyde em Kinney Jr. (1978).
“Células de manufatura constituem uma técnica de produzir lotes médios e pequenos
de peças de diferentes tamanhos, formatos e materiais que, entretanto, requerem
processos de fabricação similares, desempenhados em pequenos arranjos de
máquinas agrupadas, especificamente preparadas e seqüenciadas como unidade”.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Esta definição leva à identificação dos três passos desenvolvidos no desenho de uma
célula de manufatura:
• Selecionar as peças (ou seja, fazer famílias);
• Selecionar as máquinas;
• Arranjar a célula e designar operadores para ela.
É claro que repensar a produção de uma empresa em termos de células pode levar a
uma grande mudança em sua organização, principalmente no que diz respeito aos
layouts de chão-de-fábrica e as manipulações de materiais (material handling); em
rigor, sua adoção pode introduzir mudanças mais profundas mesmo em nível
administrativo (planejamento de processos) e em nível de criação (design). Uma
destas mudanças é a adequação da célula criada aos elementos externos a ela,
impedindo replicação de dados e fabricação desnecessárias de produtos.
Estas técnicas constituem objeto de estudo e, entre elas, pode-se citar a Tecnologia de
Grupo (TG) e a Análise de Cluster. Essa última é um procedimento matemático mais
complexo, que requer um estudo das distâncias entre máquinas.
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Sistemas flexíveis de manufatura
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Sistemas flexíveis de manufatura
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Sistemas flexíveis de manufatura
Sistemas flexíveis de
manufatura
Embora a denominação FMS pretenda ser genérica são ainda empregados vários
outros termos e definições para descrever estes equipamentos de aplicação geral:
• Sistemas de Manufatura Integrados por Computador - SMIC - (Computer Integrated
Manufacturing Systems - CIMS);
• Manufatura de Peças Gerenciada por Computador - MPGC - (Computer Managed
Parts Manufacturing - CMPM);
• Complexo Flexível de Manufatura (CFM) (Flexible Manufacturing System Complex -
FMSC).
• Sistemas Automatizados e Integrados por Computador - SAIC (Computer
Integrated and Automated Manufacturing Systems - CIAMS).
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Sistemas flexíveis de manufatura
Por outro lado, pode-se obter com um Sistema Flexível de Manufatura, uma
produção de peças com maior diversificação. Um FMS é um agrupamento de
equipamentos, considerados como estação de trabalho, interligados por um sistema de
carga e descarga e de movimentação de peças e ferramentas automatizadas. Todo o
sistema é controlado por um computador. O objetivo de um Sistema Flexível de
Manufatura é produzir, de maneira eficiente, diferentes tipos de peças em volumes
médios e baixos.
Sistema de processamentos
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Sistemas flexíveis de manufatura
Assim, para máquinas CNC isoladas, o tempo de produção de uma peça será a soma
do tempo de processo com o tempo de preparação.
Sendo:
T prod. - tempo de produção.
T proc. - tempo de processo.
T prep. - tempo de preparação.
T prod. = T proc. + T prep.
T prod. = T proc.
Centros de usinagem
Emprega-se com freqüência máquinas com indexação de cabeçotes, geralmente com
estoque de cabeçotes, em operações de furação múltipla, rosqueamento,
mandrilamento, faceamento, fresamento, etc. Pode-se empregar máquinas
indexadoras de cabeçotes (Head Changing Machines), cujos estoques de cabeçotes
podem chegar até 24. Pode utilizar-se também máquinas indexadoras convencionais.
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Sistemas flexíveis de manufatura
sempre que uma operação ou operações similares possa ser feita em mais que uma
estação. Com essa configuração, o sistema poderá suportar variações de produção ou
ainda compensar eventuais paradas de estações.
A eficiência poderá ainda ser aumentada se forem acrescidas máquinas que possuam
cabeçotes múltiplos ou outros acessórios que sejam projetados especificamente para a
família de peças a ser produzida.
Várias melhorias podem ser incluídas no projeto dos FMS, tais como, controle
adaptativo e aumento de potência.
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Sistemas flexíveis de manufatura
• Peças de revolução
- tornos CNC;
- retíficas CNC;
- fresadoras CNC;
- máquinas Especiais CNC Cortadora de Dentes, etc.
Exemplificando, tem-se:
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Sistemas flexíveis de manufatura
Conformação
Prensas para estampagem com 2 a 3 eixos programáveis.
Corte
Cortadora e chapas com 2 a 3 eixos programáveis. O corte de chapas poderá ser feito
por oxiacetileno, plasma, laser, água, etc.
Montagem
Acoplamento de várias estações automatizadas de montagem
Na maioria dos FMS projetadas para fabricarem peças prismáticas, as peças são
localizadas através de dispositivos de fixação pré-localizados em paletes. As peças
são carregadas e transportadas entre as diversas células e outras estações de
trabalho, por meio desses dispositivos especiais de transporte.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Sistemas de pontes/pórticos
As pontes/pórticos rolantes servem como dispositivos transportadores de peças, que
fazem interface com estações de trabalho e de estocagem.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Sistema de robôs
Os robôs programáveis movimentam as peças entre as estações. A aplicação dos
sistemas de robôs está crescendo, principalmente em linhas de transferências flexíveis
e células flexíveis.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Os veículos mais usados são os AGV e os RGV para o transporte de paletes, para as
distâncias entre as máquinas e as estações de carga e/ou armazém.
Controle
O sistema total e os veículos (carros) são controlados por computadores centralizados,
computadores de "bordo" e dispositivos de controle de tráfego que se comunicam com
o controle central do FMS.
• Segurança
- velocidade média: 10 a 70m/min;
- microcomputadores que se comunicam com os controladores;
- centrais de tráfego que evitam colisões;
- sensores para precisão de posicionamento.
• Manutenção
Os principais itens a serem observados para garantir a sua operacionalidade são:
- recarga de peças e/ou dispositivos;
- verificação de motores;
- controlador "de bordo";
- canais de comunicação.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Dispõem de controladores mais simples do que dos AGV; são mais velozes;
desenvolvem velocidades de 100m/min, enquanto os AGV atingem 60m/min.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Manipuladores mecânicos
• Carga e descarga de máquinas;
• Transporte de objetos frágeis;
• Embalagens e distribuição;
• Serviços de almoxarifado;
• Trabalhos em: fundição, tratamentos térmicos, deposição, eletrodeposição e
forjamento.
Robôs programáveis
A aplicação principal de robôs programáveis em carga e descarga consiste na sua
integração com as máquinas-ferramenta na formação de células flexíveis.
Armazéns automatizados
Estoque - (Ware House): local onde os paletes são armazenados. No estoque temos
paletes carregados com matéria-prima (blank), peças em processo, ou mesmo paletes
vazios.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Estação de Carga
É uma mesa móvel localizada entre o armazém automatizado e as máquinas onde os
paletes são carregados e descarregados com peças ou ferramentas.
A operação de carga e descarga pode ser manual ou feita através de robôs. Os robôs
são normalmente utilizados nas situações de troca de paletes para peças em
processo, enquanto a operação manual é mais utilizada para carga de matéria-prima e
descarga de produtos acabados.
Estação de carga
3. Controle
Computador Gerenciador
Computador central do FMS, onde a programação de produção é feita.
Local de assistência do FMS, em que se verificam em tempo real, na tela do
computador, a operação do sistema e possíveis falhas, permitindo fazer modificações
da programação.
Sistema de informação
Faixa de automação altamente variável, tendência na direção de sistemas de
computação integrados para manutenção e distribuição de programas NC, assim
como, para controle de estoques e transporte de peças e como metas de
administração de produção.
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Sistemas flexíveis de manufatura
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Sistemas flexíveis de manufatura
Tecnologia de dispositivos
Pode-se afirmar que os maiores custos de fabricação são aplicados nos processos
finais de obtenção da peça, que como se sabe, são geralmente os processos de
usinagem. Mas, o dispositivo representa um dos meios mais importantes na
elaboração de um processo de usinagem, justificando assim, o estudo da tecnologia de
dispositivos.
Para se atingir esse objetivo, deve-se estudar todos os critérios que delimitam o projeto
do dispositivo.
A análise técnica do dispositivo é estudada nas fases I, II, III e IV; e a econômica na
fase V.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Na fase III, entram os critérios da máquina, isto é, o tipo da máquina, suas limitações
de potência, cursos, alturas, velocidades, etc., constituindo elementos importantes na
concepção do dispositivo.
Os elementos analisados nas três primeiras fases são suficientes para definir a
qualidade do produto.
Na fase V são adicionadas as limitações de ordem econômica que devem ser impostas
através dos critérios de custo, região por determinações externas e internas do grupo
industrial.
Antes de entrar no estudo propriamente dito dos dispositivos, deve-se mostrar alguns
aspectos dos Processos de Fabricação, usinagem e montagem.
Processo de fabricação
A matéria prima utilizada neste processo de fabricação pode ser apresentada das
seguintes formas:
• De forma bem definida, caracterizando a peça fundida, forjada, extrudada,
sinterizada, etc., objeto de um desenho, denominado desenho da peça bruta.
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Sistemas flexíveis de manufatura
• De forma indefinida, tais como, barras, tubos, etc., com perfis geralmente
padronizados e obtidos por processo de conformação, tais como: laminação,
extrusão, etc., ou ainda por processo de sinterização, fundição, etc.
Uma vez submetida a peça bruta ao processo de usinagem, obtêm-se dois produtos:
• O produto final que é a peça dentro das especificações do desenho do produto.
• O cavaco que nada mais é do que o sobremetal removido da peça bruta.
Meios de fabricação
Os dispositivos, que são os meios de fabricação estudados aqui, são classificados em:
• Universal ou padronizado: quando são pré-fabricados e disponíveis no mercado.
• Especial: são construídos especialmente sob desenho para um determinado fim, e
não são disponíveis no mercado.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Nessa folha, para cada operação de produção, e para cada peça, são fornecidas todas
as informações necessárias para a produção.
Descrição da operação
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Sistemas flexíveis de manufatura
• Dispositivo.
Normalmente este alto índice é devido a dispositivos mal projetados, aliados a uma má
seqüência operacional.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Uma vez definido o produto, para obtê-lo, basta estudar as variáveis que interferem no
processo produtivo, tais como:
Parâmetros tecnológicos
Dimensionar o dispositivo de tal modo que o sistema “máquina-ferramenta -
dispositivo-peça” seja o mais rígido possível. Quando o sistema não atender à rigidez
desejada, por mais que se altere o projeto de dispositivo, a viabilidade de produção da
peça será alcançada mediante alteração do desenho do produto. A influência do
dispositivo na rigidez do sistema “máquina-ferramenta - dispositivo-peça” é
fundamental. É por esta razão que se superdimensiona o corpo do dispositivo para
absorver as vibrações durante a usinagem.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Fundamentos
Graus de liberdade
Graus de liberdade são as possibilidades que um corpo tem de se deslocar no espaço.
Para a criação de um dispositivo, devemos considerar que o produto possui seis graus
de liberdade principais.
Dependendo dos esforços que o produto venha a sofrer durante a operação, ele pode
se deslocar através dos eixos (x, y, z) ou girar em torno dos eixos.
Locador teórico
Denomina-se locador o elemento que vai restringir o grau de liberdade num
determinado ponto de um corpo qualquer.
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Sistemas flexíveis de manufatura
O sistema isostático está equilibrado quando seus locadores retiram os seis graus de
liberdade do corpo.
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Sistemas flexíveis de manufatura
O sistema isostático está instável quando uma quantidade inferior a seis locadores
forma o sistema. Tal situação pode permitir ao corpo um movimento giratório.
Tipos de dispositivos
Para máquina a CNC “Stand-Alone”, ou seja, que trabalham isoladas e sem troca de
mesa devem ser utilizados:
• Dispositivo automático : hidráulico, pneumático, motorizado; para obter uma fixação
rápida e segura da matéria-prima, pois a máquina ficará parada enquanto é retirada
a peça e fixada a matéria-prima.
Tprod = Tproc. + Tprep.
Para máquina com sistema de troca de mesa, seja trabalhando numa célula flexível ou
sistema flexível de manufatura, não é tão necessária à utilização de dispositivos
automáticos, pois a máquina não ficará parada enquanto é retirada a peça e fixada a
matéria-prima, isso é feito fora da máquina. Nesse caso normalmente são utilizados
dispositivos convencionais mecânicos.
Funções do dispositivo
• Possibilitar superfícies de trabalho, quantas mais superfícies melhor.
• Posicionar (locar) e fixar o material.
• Locação: posicionar no espaço.
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Sistemas flexíveis de manufatura
O dispositivo deve ter somente seis locadores e deve seguir o esquema acima.
Material do locador
Alta dureza - Aços ligados (baixa liga) temperados, revenidos e retificados em pastilhas
postiças.
Fixação
Tanto fixadores quantos forem necessários.
Material do fixador
Mais macio que a peça (para não marcar a peça).
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Sistemas flexíveis de manufatura
• Pino cônico: ideal para furações ou usinagem que não dependem das faces de
apoio.
• Pino cônico retrátil: ideal para usinagem que requer precisão, (esse é mais caro).
• 2 pinos: 1 cônico + 1 bico de diamante: usado em peças em bruto onde não é
possível locar por fora.
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Sistemas flexíveis de manufatura
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Sistemas flexíveis de manufatura
Dimensionamento de um
FMS
Primeiro deve-se definir o tempo disponível, ou seja, quantas horas este setor da
empresa irá trabalhar por mês.
Cálculo de td
td = horas/dia x dias/mês
ou
td = horas/dia x dias/semana x semanas/mês
Ex. 2.:Adotado:
9 horas por dia
5 dias por semana
4,5 semanas ao mês
td = 9 x 5 x 4,5
td = 202,5 horas/mês
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Sistemas flexíveis de manufatura
É muito difícil determinar, exatamente, esses tempos, para tanto se usa estimá-lo e
indicá-lo como uma porcentagem do td.
Por exemplo:
Rendimento de 80% (modelo japonês).
tt = td - Ti
adotar Ti = 20% de td
tt = td - 0.20 . td ou tt = 0,8 . td
do exemplo = tt = 0.8 . 720
tt = 576 horas
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Sistemas flexíveis de manufatura
Sendo:
• QM - Quantidade Mensal: Quantidade de peças a serem produzidas em um mês.
• Ttp - Tempo total de produção: Obtido pela soma dos tempos de processos de
cada peça multiplicada pelas quantidades mensais dessas peças.
O número de estações de carga (NEC) é obtido pela razão entre o tempo médio de
preparação dos paletes e o tempo médio de processos das peças dividido pelo número
de máquinas.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Número de paletes
Isso se deve ao fato de que o operador pode preparar mais paletes do que a
capacidade produtiva das máquinas. Os paletes preparados vão sendo armazenados
na ware house.
autonomia
Nº Paletes =
período
Número de operadores, é bom lembrar que nos FMS os únicos operadores são os que
ficam nas estações de carga para retirar as peças prontas e para fixar a matéria-prima
aos paletes.
Outros dimensionamentos
Para a operação automática do sistema, ou seja, sem operadores, deve-se considerar
o número de ferramentas sobressalentes necessárias.
Gráfico de Gantt
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Sistemas flexíveis de manufatura
Tecnologia de grupo
Esses dados são importantes para o estudo da Tecnologia de Grupo integrado com o
comando numérico, já que ambos têm como condições desejáveis pequenos lotes de
fabricação.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Mais tarde, em 1938, J.C. Kerr apresenta no “Institution of Production Engineers” (IPE)
o trabalho sobre planejamento de uma fábrica, sugerindo secções de grupos de
máquinas-ferramenta, onde se definiram certos trabalhos padronizados para esses
grupos de máquinas de forma seqüencial, obtendo-se os seguintes resultados:
melhoria no fluxo de produção, um produto por secção, redução no número de
máquinas, possibilitando a manipulação de carga dessas máquinas.
Alguns anos depois, em 1949, a Korling realizou para a firma Scania-Vabis S/C um
trabalho denominado “group production and its influence on productivity” (Produção em
grupo e sua influência na produtividade), descrevendo a reorganização da fábrica,
usando produção em grupo.
Fim dos anos 60 - Importante pesquisa desenvolvida pela Aachen Technical University,
base para o sistema Opitz de classificação e codificação.
1971 - Prof. Burbidge desenvolve o método de análise de fluxo para GT, em Turim.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Outros desenvolvimentos:
TNO Institute - Holanda;
NAAK Organization - Noruega;
SAT, DTE, COPIC - França;
PGM - Suécia;
FIAT - Itália;
SULZER - Suíça;
A grande maioria das empresas está estruturada seguindo o modelo da década de 60,
embasado em princípios de automação rígida e divisão Tayloriana do trabalho.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Novas tendências
As novas tendências a serem seguidas para tentar resolver esses problemas podem
ser esquematizadas como se segue:
Reduzir complexidade
Simplifique, depois gerencie um problema mais simples. A simplificação deve ser
obtida na: geração de novos produtos; geração de novos processos de fabricação; nos
centros de trabalho.
Conceitos básicos
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Sistemas flexíveis de manufatura
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Sistemas flexíveis de manufatura
Métodos e procedimentos
Uma família de peças pode ser definida como um grupo de peças que tem alguma
semelhança e similaridades especificadas. Elas podem ter um formato geométrico
similar ou podem repartir requisitos de processamento similares. As peças podem ser
dissimilares na forma, porém podem ser agrupadas como uma família de peças, por
causa de algumas operações comuns de produção ou vice-versa.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Embora muitos sistemas tenham sido desenvolvidos e grandes esforços tenham sido
feitos para melhorá-los, não existe ainda um sistema universalmente aceito. Uma vez
que cada indústria tem suas condições e necessidades específicas. Portanto, é
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Sistemas flexíveis de manufatura
"Classificação" implica no arranjo de itens dentro dos grupos de acordo com algum
sistema ou princípio pelo qual características parecidas são trazidas juntas em virtude
de suas similaridades, e então separadas por uma diferença específica. Um "código"
pode ser um sistema de símbolos usados no processamento da informação no qual
números ou letras possuem um certo significado.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Tipos e características
Estrutura tipo árvore, onde cada dígito ou caracter amplia as informações do seu
anterior:
• Estrutura compacta;
• Contém grande quantidade de informação;
• Cada dígito depende do anterior.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Exemplo
23 85 5 204 2
23-material 85-cliente 5-precisão 204-sequencial 2-revisão
Exemplo
Opitz (alemão);
Miclass (holandês)
KK-3 (japonês)
(SCC/ SENAI 1.23) ?
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Sistemas flexíveis de manufatura
A 9 79 470 005
A - peça liberada
9 - Brasil
79 - número do projeto caminhão leve
470 - conjunto escapamento
005 - seqüencial
Um código pode ser entendido como um ou mais símbolos ao qual foi dado um
determinado arranjo e significado. Quando um código é interpretado, ele define uma
informação específica.
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Sistemas flexíveis de manufatura
O sistema Opitz
De acordo com (Lorini 1993), esse sistema foi desenvolvido por H. Opitz, da Universidade
de Aachen, na Alemanha, tendo servido de base para inúmeros outros sistemas criados
posteriormente. Ele representa um dos esforços pioneiros na área de Tecnologia de
Grupo, sendo de fácil compreensão e adequado a diversas aplicações. Inicialmente,
desenvolvido para investigações estatísticas de componentes, evoluiu para outras áreas
de aplicação, como de projeto para racionalização e recuperação de desenhos, e na
manufatura, com as aplicações específicas de organização do ambiente, como
ferramenta de Tecnologia de Grupo. O sistema foi um dos primeiros métodos de
classificação utilizados para peças usinadas, depois estendido para outras aplicações
como para peças fundidas, ferramentas, máquinas e materiais.
O sistema KK-3
O sistema KK-3 é um sistema de propósito geral para classificação de peças usinadas,
principalmente para processos de corte e retífica. Foi desenvolvido no Japão pela
JSMPI (Sociedade Japonesa para Promoção de Máquinas Industriais). Em sua
primeira versão, em 1970, foi apresentado como KK-1, baseando-se num código de
dez dígitos, mesmo tamanho mantido na segunda versão, em 1973, como KK-2. Na
versão atual em 1976 como KK-3, o código passa a ter um tamanho de 21 dígitos
decimais, é um código bem mais completo que mantém compatibilidade com as
antigas versões apenas nos oito primeiros dígitos.
O primeiro dígito faz uma distinção geral à função principal das peças, como eixos,
engrenagens, etc. No segundo dígito são descritos maiores detalhes funcionais, como
o tipo da engrenagem e do eixo. Com apenas dois dígitos o sistema possibilita a
classificação de mais de cem especificações funcionais para peças rotacionais e não-
rotacionais.
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118 AA235-05
Sistemas flexíveis de manufatura
O sistema MICLASS
O sistema MICLASS (Metal Institute Classification System) é um sistema desenvolvido
na Holanda pela TNO, uma organização de pesquisa científica aplicada. A estrutura do
código é em cadeia, ou seja, um policódigo de propósito universal com um tamanho
básico de doze dígitos, que contém tanto informações para uso no projeto, quanto na
manufatura. As informações de seus campos são:
Os códigos são de no máximo doze dígitos para serem utilizados no FMS (Sistema
Flexível de Manufatura) da marca MAZAK de fabricação japonesa, que opera em
nossa escola, ele contém informações para uso em projetos, e na manufatura. Como
na maioria dos sistemas de classificação e codificação empregou-se códigos híbridos,
que são combinações de ambos os tipos, hierárquicos e de dígito fixo. Este sistema é
muito semelhante ao MICLASS.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Para um uso adequado desse método, deve-se assegurar que a indústria tenha uma
fonte de dados confiável de folhas de roteiro e folhas de operações.
MÁQ. 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 MÁQ. 1 1 2 1 1 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2
0 0 0 0 0 1 0 1 1 1 2 2 2 3 3 0 0 2 0 0 3 1 0 1 0 1 1 2 2 3
2 4 7 8 9 3 9 3 4 6 1 4 6 1 2 2 9 4 4 7 1 6 8 3 9 3 4 1 6 2
TCN3 X X X TCN3 X X X
CHA1 X X X CHA1 X X X
CDE3 X X X CDE3 X X X
RCN2 X X X RCN2 X X X
BAN2 X X X BAN2 X X X
FCC1 X X X X FCC1 X X X X
TCN1 X X X X TCN1 X X X X
FRV1 X X X X FRV1 X X X X
RCN1 X X X X RCN1 X X X X
BAN1 X X X X BAN1 X X X X
CUV1 X X X CDE1 X
BAN5 X X X X CUV1 X X X
CUH1 X X X BAN5 X X X X
FUR2 X X CUH1 X X X
BAN6 X X X X FUR2 X X
RCN5 X X BAN6 X X X X
TCN2 X X X X RCN5 X X
FUR1 X X X X TCN2 X X X X
BAN3 X X X X FUR1 X X X X
CDE1 X BAN3 X X X X
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120 AA235-05
Sistemas flexíveis de manufatura
Estágios de aplicação
Este estágio deve ser realizado imediatamente ao anterior, para o grupo de máquinas
(célula) e peças (família).
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122 AA235-05
Sistemas flexíveis de manufatura
Poderá haver redução de até 15% das atividades de novos desenhos quando se utiliza
um método efetivo de recuperação.
Em muitos casos economias mais intangíveis são obtidas através de vários benefícios
indiretos resultantes da racionalização do projeto, como por exemplo, padronização e
melhoria de projetos, melhoria na produtividade das atividades de projeto, etc.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Estratégias de implantação
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124 AA235-05
Sistemas flexíveis de manufatura
6. Método de análise de fluxo permite implantação a curto prazo; além disso, permite
integração das áreas de chão de fábrica. Permite apresentação de resultados a
curto prazo, o que é fundamental para a credibilidade do programa de GT.
7. A seleção de um sistema de codificação e classificação é fundamental para a
credibilidade do programa a médio e longo prazo.
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Sistemas flexíveis de manufatura
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126 AA235-05
Sistemas flexíveis de manufatura
Projeto de célula de
manufatura
Como foi visto anteriormente, existem três tipos básicos de arranjos físicos (layout) de
fábrica, a saber:
• Arranjo físico fixo para produção individual ou unitário;
• Arranjo físico funcional, para produção em lotes;
• Arranjo físico de linha, para produção em massa.
Portanto, o arranjo físico celular passa a ser pré-requisito para a filosofia Just in Time.
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128 AA235-05
Sistemas flexíveis de manufatura
Dimensionamento de células
gi. carga máquinas (porcentagem que a máquina ficará ocupada, até 1% uma
máquina, mais de 1%, mais de uma máquina)
tpi. tempo padrão da operação
mi. tamanho do lote de peças
tt. tempo total trabalhado
td. capacidade de instalação
ti. tempo improdutivo
tsi. tempo de setup
zi. freqüência de montagem (no de setup)
Cálculo de td
td é chamado de capacidade instalada ou tempo disponível, é quantidade de horas do
equipamento disponível para o trabalho.
td = horas/dia x dias/mês
ou td = horas/dia x dias/semana x semanas/mês
Exemplo adotado :
9 horas por dia
5 dias por semana
4.5 semanas ao mês
td = 9 x 5 x 4,5
td = 202,5 horas
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Sistemas flexíveis de manufatura
É muito difícil determinar, exatamente, esses tempos, para tanto se usa estimá-lo e
indicá-lo como uma porcentagem do td.
tpi x mi
gi = ∑ (tudo em minutos)
tt
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Sistemas flexíveis de manufatura
Manutenção
Conceito
A partir de meados de século XVI até o final do século XVII, a função de mantenedor
era desempenhada pelo operador da máquina. Com o avanço da tecnologia, o
mantenedor e o operador começaram a dividir o trabalho.
Já no início do século XX, havia intensa concorrência industrial fato que trouxe
relevância aos prazos de entrega e a produção estável. Nesse período, começaram a
surgir os estudos destinados à prevenção de falhas, isto é, o reparo seria executado de
forma predeterminada por inspeção, surgindo assim a manutenção preventiva.
Outra tentativa de quebra zero foi desenvolvida no Japão com o nome de manutenção
produtiva total (TPM). A idéia central é o operador ser o primeiro a cuidar da
manutenção, isto é, associa-se a produção à manutenção (equipes e procedimentos)
com o fim de produzir o máximo do tempo com o mínimo de paradas.
Manutenção corretiva
Manutenção preventiva
Para que isso ocorra, é preciso manter o controle de todas as máquinas com auxílio de
fichas individuais, através das quais será feita a inspeção mecânica da máquina e a
programação de sua manutenção.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Plano de inspeção
Para que a manutenção seja eficiente, é necessário que ela seja realizada de acordo
com um plano preestabelecido. Dentro desse plano, três pontos básicos devem ser
definidos:
• Programação
Refere-se a controle e à organização do trabalho. É feita por meio de fichas onde
se realiza a programação dos itens a serem inspecionados.
• Coleta de dados
É realizada pelo próprio mecânico junto ao equipamento, a fim de por em prática os
trabalhos preventivos como lubrificação, ajustes e pequenos reparos.
• Diagnósticos
É a descrição detalhada dos problemas mais graves, cuja resolução não é possível
em condições normais de trabalho, estabelecendo o tipo e o grau de urgência do
reparo a ser realizado.
• Freqüência
A freqüência com que as máquinas e equipamentos devem ser inspecionados pelo
setor de manutenção garante a eficiência e o sucesso desse setor em qualquer
indústria em que tenha sido implantado.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Análise de falhas
As origens das falhas das máquinas e instalações estão no desgaste das peças que as
compõem. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar
quando alguma parte vital ao seu funcionamento está danificada.
Por sua vez, as peças geralmente estão sujeitas a solicitações que agem isoladamente
ou de modo combinado.
Todos esses fatores levam ao desgaste que é inicialmente bastante lento. Mas, com o
aumento das folgas causadas pelas vibrações e forças dinâmicas, esse desgaste
torna-se cada vez mais acelerado. Veja gráfico abaixo.
Manutenção preventiva
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Sistemas flexíveis de manufatura
Isso se torna possível com a manutenção preditiva que nada mais é do que uma ação
preventiva baseada no conhecimento das verdadeiras condições de cada um dos
componentes do equipamento. Esses dados são obtidos a partir de testes periódicos e
a intervenção só acontece quando os valores obtidos estão fora de limites
preestabelecidos.
A anotação e a análise dos resultados dessas medições permitem prever o tempo que
transcorrerá antes que se verifique a avaria e se programe, a partir daí, a intervenção.
Isso é feito, comparando-se os dados obtidos com valores padronizados, que dão o
verdadeiro estado do equipamento. Esses dados, analisados detalhadamente, vão
fornecer as causas que provavelmente deram origem ao problema.
Instrumentos necessários
No estabelecimento de um sistema de manutenção preventiva é indispensável contar
com uma série de instrumentos, de certa forma sofisticada e de grande precisão. Além
disso, é necessário o uso de instrumentos específicos para a análise de cada tipo de
avaria a ser detectada.
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Sistemas flexíveis de manufatura
• Raios-X;
• Espectrofotômetro, etc.
Além disso, é imprescindível que o técnico também conheça a fundo a máquina a ser
avaliados, seus antecedentes, seus tipos de avarias mais freqüentes, como elas foram
detectadas e de que maneira foram consertadas.
Análise de vibrações
A análise de vibrações baseia-se no princípio de que se as condições de trabalho
permanecem constantes, o aumento das vibrações é um sintoma seguro do progresso
de uma avaria.
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Sistemas flexíveis de manufatura
A análise dessas impurezas (partículas metálicas retidas nos filtros) é realizada por
meio de espectrofotômetro de emissão ou espectrofotômetros por absorção atômica, e
fornece indicações sobre o desgaste da máquina, que poderá estar acima de
tolerância, dependendo do número de partículas encontrado.
Nesse tipo de análise, o mais importante é conhecer a evolução no tempo ao invés dos
dados em termos absolutos. Um rápido aumento da presença de uma determinada
partícula metálica no lubrificante indica uns desgastes anormais, que talvez indique a
intervenção de um técnico.
Conclusões
O objetivo das informações fornecidas nesse capítulo não é fazer com que se eleja o
melhor sistema de manutenção.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Por causa disso, em fábrica, não se aplica apenas um dos tipos de manutenção aqui
descritos, mas uma combinação deles de acordo com os objetivos que se quer
alcançar.
Origem da TPM
• A manutenção preventiva foi introduzida nos EUA, na década de 50.
• A TPM foi introduzido no Japão, na década de 70.
• Conjuntura da indústria japonesa na época da introdução do TPM:
- avanço da automatização industrial.
- busca da melhoria da qualidade, diante do acirramento da concorrência.
- difusão do sistema da produção “Just in Time” - JIT, a partir da experiência da
Toyota.
- aumento crescente da consciência pela preservação ambiental e conservação
de energia.
- dificuldade de recrutamento de mão-de-obra para tarefas do tipo “KIKEN”
(perigoso), “KITANAI” (insalubre) e “KITSUI” (pesado).
- difusão da gestão participativa.
- tendência do aumento de atividades da mão-de-obra (decadência do sistema
Taylorista/Fordista de organização do trabalho).
Definições de TPM
“TPM é manutenção com participação de todos”.
Seiichi Nakajima
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Sistemas flexíveis de manufatura
Objetivos do TPM
Seiichi Nakajima
• A busca da maximização de rendimento operacional das máquinas e
equipamentos.
• Sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento.
• Um sistema onde participam o “STAFF”, a produção e a manutenção.
• Um sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direção, até os
operadores da produção.
• Motivação dos recursos humanos através do trabalho de equipe, atividades
autônomas e desenvolvimento pessoal.
Os ideais do TPM
• Tempo “morto”: zero;
• Produtos defeituosos causados por M&E: zero;
• Perda na velocidade de M&E: zero;
• Acidentes com M&E: zero;
• Poluição ambiente: zero.
Abrangências do TPM
• Procedimentos de operação corretos;
• Atividade “5S - housekeeping”;
• Manutenção da base de dados para TPM;
• Manutenção corretiva - reparos de quebras e falhas, após ocorrência;
• Manutenção preventiva;
• Manutenção rotineira (diária);
• Manutenção autônoma (pelo operador);
• Manutenção periódica;
• Manutenção com correção;
• Manutenção preventiva;
• Prevenção da manutenção;
• Extensão da vida útil das máquinas e equipamentos;
• Projeto para confiabilidade;
• Projeto para manutenibilidade;
• Projeto para redução do custo de todo o ciclo de vida.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Novas tarefas
• Melhoria de máquinas e equipamentos;
• Revisão geral: desmontagem e montagem de máquina e equipamentos;
• Monitoramento de máquinas e equipamentos;
• Manutenção preventiva complexa;
• Manutenção preventiva;
• Projetos de novas máquinas e equipamentos;
• Treinamentos.
Tarefas de rotina
• Limpeza de máquina e equipamento;
• Ajuste de máquina e equipamento;
• Lubrificação de máquina e equipamento;
• Operações simples de preparação de máquina e equipamento;
• Inspeções simples de máquina e equipamento;
• Tarefas simples de manutenção preventiva;
• Consertos simples de máquina e equipamento;
• Apontamento do estado de máquina e equipamento.
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Sistemas flexíveis de manufatura
• Testes simples;
• Manutenção preventiva simples;
• Treinamento e trabalho em grupo (competições).
Observação
Cada empresa deve avaliar suas necessidades, e implementar o TPM na dose certa
para seu caso.
Objetivos do TPM
• Melhorar a estrutura orgânica da empresa para maximizar o rendimento
operacional;
• Melhorar a natureza das pessoas e das máquinas.
Considerações finais
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Sistemas flexíveis de manufatura
Importância do treinamento
Planejar o desenvolvimento de repertório de aptidões necessárias para dar
sustentação ao programa.
Terotecnologia
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Sistemas flexíveis de manufatura
Implantação da qualidade
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Sistemas flexíveis de manufatura
Implantando os 5S
1. Dar educação treinamento sobre os 5S a todos, partindo da gerência da fábrica até
o operariado.
• Gerência da fábrica - decisão;
• Chefia departamental - padronização;
• Supervisores - liderança;
• Operariado - execução e implantação.
5. Definidas as ações, elas devem ser distribuídas aos empregados para implementá-
las. Desta forma cada um assume a sua parte de responsabilidade no processo de
solução de problemas.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Programa 5S
O programa 5S visa mudar a maneira de pensar das pessoas direcionando-as para um
melhor comportamento para toda a vida. O programa 5S não é somente um evento
episódico de limpeza, mas uma nova maneira de conduzir a empresa com ganhos
efetivos de produtividade.
5S Produção Administração
SEIRI (organização) Identificação dos equipamentos, Identificação dos dados e
ferramentas e materiais necessários e informações necessárias e
desnecessários nas oficinas e postos de desnecessárias para tomar
trabalho. decisões.
SEITON (arrumação) Determinação do local específico ou layout
Determinação local de arquivos
para os equipamentos serem localizados e de dados para pesquisar e utilizar
utilizados a qualquer momento. a qualquer momento. Deve-se
estabelecer um prazo máximo de
5 minutos para se localizar um
dado.
SEISOH (limpeza) Eliminação do pó, sujeira e objetos A atualização e renovação
desnecessários, a manutenção da limpeza constantes dos dados para tomar
nos postos de trabalho. decisões corretas.
SEIKETSU (asseio) Ações consistentes e repetitivas visando Estar preparado e implementado
arrumação, ordenança e limpeza, e ainda de informações e de dados de
manutenção de boas condições sanitárias fácil entendimento que serão
e sem qualquer poluição. muito úteis e práticos para
decisões.
SHITSUKE (auto- Hábito para comprimento de regras e Hábito para comprimento do
disciplina) procedimento especificados pelo cliente. procedimento determinado pela
empresa.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Exemplos de funcionamento
de sistemas FMS
Magazine 40 ferramentas
ATC - Trocador automático de ferramentas;
APC - Trocador automático de paletes;
APC1 - Home 1 - Entrada de palete;
APC2 - Home 2 - Saída do palete;
Mesa Indexada - Rotativa - 360° - de 1° em 1°.
Magazine: 16 ferramentas;
Ferramentas Fixas;
Ferramentas Ativas;
AJC - Trocador Automático de Castanhas;
Magazine: 15 jogos de Castanhas;
Alimentação automática de peças: Robô manipulador - Robô Flex 200.
A longitudinal
3 eixos B vertical
C transversal, avanço do garfo
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Sistemas flexíveis de manufatura
• Siglas utilizadas
ATC - Automatic Tool Changer - Trocador automático de ferramentas;
APC - Automatic Pallet Changer - Trocador Automático de paletes;
AJC - Automatic Jam Changer - Trocador automático de castanhas;
RGV - Rail Guide Vehicle - Veículo Guiado Sobre Trilhos;
AGV - Automatic Guide Vehicle - Veículo Auto Guiado.
Desenho de fabricação
Verificar os desenhos das peças e ressaltar com marcas as partes a serem usinadas.
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Sistemas flexíveis de manufatura
Velocidade de corte
• Condições de usinagem Rotação
• Método de fixação Avanço
Profundidade
Usinagem teste
• Referenciar a peça e fazer usinagem sem o uso do FMS;
• Usinagem de uma peça para detectar possíveis problemas;
• Corrigir problemas, se houver.
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Referências bibliográficas
BLACK, J T. O projeto da fábrica com futuro. Porto Alegre, Artes Médicas, 1998.
MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N.L.. TPM à moda brasileira. São Paulo, Makron Books
do Brasil Editora Ltda., 1994.
MUCHY, François. A função manutenção. São Paulo, Editora Durban Ltda., 1989.
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